ES2294732T3 - Procedimiento e instalacion para la fabricacion de recipientes. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de recipientes (2), que presenta: - una etapa de formación en un molde, a partir de preformas de material termoplástico previamente calentadas, de recipientes (2) que presentan un cuerpo (8) y un fondo (10), y a continuación - una etapa de refrigeración de los recipientes formados (2) que han salido del molde, caracterizado porque en la etapa de refrigeración, se proyecta, de manera localizada sobre una zona objetivo que comprende el fondo (10) de los recipientes (2), situada en el exterior de los recipientes formados (2), un chorro (32) de un fluido de refrigeración compuesto por una mezcla de gas y un líquido atomizado, ambos a una presión relativa inferior a 1 bar aproximadamente.
Description
Procedimiento e instalación para la fabricación
de recipientes.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Esta invención se refiere a la fabricación de
recipientes.
Se refiere más particularmente a un
procedimiento, y también a una instalación, para la fabricación de
recipientes, especialmente botellas, a partir de las llamadas
preformas de material termoplástico.
Un procedimiento de este tipo comporta en
general una primera etapa en la que las preformas son calentadas
mientras pasa dentro de un horno de tipo túnel y después una segunda
etapa, para la formación propiamente dicha, en el curso de la cual
las preformas calientes son introducidas en un dispositivo de
soplado o de estirado-soplado para su conformación
adoptando la forma de recipientes. La etapa de calentamiento de las
preformas consiste en llevar la materia termoplástica que las
constituye, o como mínimo la temperatura de la materia termoplástica
de sus zonas se deberá modificar para obtener los recipientes, a
una temperatura que supera la temperatura de transición a estado
vítreo, es decir, la temperatura de reblandecimiento de dicha
materia. Por lo tanto, a título de ejemplo, cuando los recipientes
a fabricar son en material PET, en el que la temperatura de
transición es del orden de 80ºC, la temperatura a la que se lleva
dicha materia es del orden de 120ºC-140ºC.
A la salida de la unidad de conformación (es
decir, en la práctica, a la salida del dispositivo de soplado o de
estirado-soplado), los recipientes formados de esta
manera son dirigidos hacia una unidad de almacenamiento a la espera
de su llenado posterior, o bien directamente hacia una unidad de
llenado.
En cualquier caso, a la salida de la unidad de
formación, los recipientes pueden permanecer, por lo menos
localmente en ciertas zonas, a una temperatura a la que el material
termoplástico no ha recuperado la rigidez suficiente para permitir
que el recipiente conserve en la zona interesada la forma que le ha
sido concedida en la operación de formación.
Este estado afecta particularmente el fondo de
los recipientes, que en general es más grueso que el cuerpo, y por
esta razón tiende a enfriarse más lentamente que el cuerpo y a
permanecer momentáneamente blando a la salida de la unidad de
conformación.
Es por esta razón que se muestra necesario,
inmediatamente después de la conformación, enfriar los recipientes
con la finalidad de fijar la forma que les ha sido dada, para lo
cual se puede consultar la solicitud de Patente francesa
FR-A1-2 828 829. A título de
ejemplo, los recipientes en PET, inicialmente conformados a una
temperatura superior a 80ºC, deben ser llevados a una temperatura
inferior a 70ºC (preferentemente del orden de 60ºC).
Es conocido por la solicitud de Patente francesa
FR-2 732 002, o de su equivalente U.S.A.
US-5 996 322, enfriar los recipientes por soplado
de aire fresco (es decir, a una temperatura igual o inferior a la
temperatura ambiente).
Si bien este método es satisfactorio para
recipientes de forma simple, que ofrecen pocos obstáculos a la
circulación del aire o del gas, su eficacia se muestra en algunos
casos insuficiente para recipientes con formas complejas, tales
como botellas con fondo petaloide. En este caso, la transferencia de
calor no es suficientemente rápida para evitar la deformación del
fondo, incluso mínima. Esta lentitud de enfriamiento perjudica las
velocidades de producción.
Igualmente se ha propuesto enfriar los
recipientes por medio de un atomizador que proyecta sobre los
recipientes una niebla compuesta de aire cargado de gotitas de
agua.
Si bien esta solución permite de manera efectiva
obtener una transferencia de calor más rápida que el simple
enfriamiento por aire que se ha descrito, y por lo tanto permite
conseguir un enfriamiento más eficaz de los recipientes, no
obstante presenta ciertos inconvenientes.
Por una parte, la mencionada niebla se muestra
difícil de dirigir, de manera que es el conjunto de los recipientes,
y no solamente las zonas inestables, las que reciben la
pulverización. Resulta de ello un rendimiento insuficiente de la
unidad de refrigeración, que se traduce especialmente por un exceso
de consumo de agua.
Por otra parte, el agua que no ha sido
vaporizada en contacto con las zonas calientes del recipiente tiene
tendencia a depositarse y a acumularse en las zonas de las que se
tiene que evacuar.
La invención se refiere en especial a solucionar
los inconvenientes que se han citado, dando a conocer un
procedimiento e instalación para la fabricación de recipientes, que
permiten, de manera simple y económica, enfriar eficazmente los
recipientes, permitiendo finalmente incrementar las velocidades de
producción.
A estos efectos, la presente invención da a
conocer, según un primer aspecto, un procedimiento de fabricación
de recipientes, según la reivindicación 1.
Los inventores han comprobado una gran eficacia
de enfriamiento, teniendo en cuenta la finura de las partículas
que, en contacto con los recipientes, tienen tendencia a evaporarse
de forma completa, habiéndose acompañado este cambio de fase de una
importante transferencia de calor.
\global\parskip1.000000\baselineskip
Según un segundo aspecto, la invención propone
una instalación de fabricación de recipientes según la
reivindicación 6.
Otras formas de realización de la invención son
objeto de las reivindicaciones dependientes 2 a 5 y 7 a 15.
Otros objetivos y ventajas de la invención
aparecerán a luz de la descripción siguiente haciendo referencia a
los dibujos adjuntos, en los cuales:
- la figura 1 es una vista esquemática en planta
desde la parte superior mostrando la instalación según la
invención;
- la figura 2 es una vista en planta desde la
parte superior que muestra un detalle de la instalación de la
figura 1, en el círculo mostrado con la indicación II;
- la figura 3 es una vista en alzado y en
sección parcial que muestra la unidad de refrigeración de la
instalación de la figura 1;
- la figura 4 es una vista en alzado y en
sección parcial desde un lado mostrando la unidad de refrigeración
de la figura 3, según un ángulo de visión perpendicular;
- la figura 5 es una vista en planta y desde la
parte superior mostrando una protección de una unidad de
refrigeración tal como se ha mostrado en las figuras 3 y 4;
- la figura 6 muestra un diagrama esquemático
de la unidad de refrigeración de la figura 3.
En la figura 1 se ha representado una
instalación (1) para la fabricación de recipientes (2) tales como
botellas, a partir de preformas de material termoplástico.
La instalación (1) presenta una unidad de
conformación (3) de los recipientes (2), una unidad de llenado (4)
de los recipientes (2), un transportador (5) para conducir los
recipientes (2) conformados desde la salida (6) de la unidad de
conformación (3) hacia la unidad de llenado (4), así como una unidad
de refrigeración (7) colocada a la salida (6) de la unidad de
conformación (3), en la trayectoria de los recipientes (2),
constituida por el transportador (5).
Los recipientes (2) han sido formados, por
ejemplo, en polietilentereftalato (PET), polietilennaftalato (PEN),
o cualquier otro material termoplástico apropiado. Una vez formado,
cada recipiente (2) presenta un cuerpo (8) (que puede ser
cilíndrico), un cuello (9) y, en oposición al cuello (9), un fondo
(10).
La instalación (1) comprende además una unidad
de alimentación (11) que suministra las preformas a la unidad de
formación (3). La unidad de alimentación (11) presenta, por ejemplo,
una tolva (12) en la que se ponen a granel las preformas,
fabricadas previamente por moldeo por inyección, estando conectada
esta tolva (12) a la entrada (13) de la unidad de conformación (3)
por un seleccionador (14) que aísla y coloca las preformas (frías,
es decir, a temperatura ambiente) sobre la rampa de deslizamiento
(15).
Las preformas son montadas a continuación sobre
una cadena de transferencia (16), a continuación son calentadas a
su paso por un horno túnel (17) antes de ser introducidas calientes
en el dispositivo de soplado o de estirado-soplado
de tipo carrusel (18) con moldes múltiples (no representados).
Los recipientes (2) son transferidos a
continuación por medio de una rueda (19) de transferencia dotada de
alojamientos (20) (visibles en la figura 2), desde los moldes del
dispositivo de soplado hacia el transportador (5) a la salida (6)
de la unidad de formación (3) en la que los recipientes (2) son
enfriados antes de ser conducidos hacia la unidad de llenado
(4).
La rueda de transferencia (19) es impulsada en
rotación por medio de una correa de transmisión (21) conectada al
carrusel (18) de manera que sincroniza la velocidad de rotación de
la rueda (19) y la de paso del carrusel (18).
En la unidad de llenado 4, los recipientes (2)
son dispuestos sobre un dispositivo de llenado (22) con tambor
giratorio desde donde, una vez llenos, son extraídos y presentados
al dispositivo de taponado (23). Los recipientes (2) son evacuados
entonces hacia una unidad de etiquetaje y después a una unidad de
embalaje (no representadas).
Tal como se ha representando en la figura 3, el
transportador presenta dos guías opuestas (24), en las que los
recipientes (2) quedan suspendidos por el cuello (9) y sobre las que
deslizan empujándose unas a otras bajo el impulso de la rueda de
transferencia (19).
Las guías (24) son sostenidas por pies (25)
cilíndricos que por su parte están soportados por el bastidor (26)
que constituye la estructura portante del transportador (5).
Con la finalidad de permitir el transporte de
los recipientes presentando diámetros de cuello (9) distintos, las
guías (24) están montadas de forma deslizante transversalmente sobre
sus soportes, siendo regulable su separación por medio de
ruedecitas (27).
Tal como se puede apreciar en la figura 2 el
transportador (5) presenta, en la salida (6) de la unidad de
formación (3), una placa (28) de fondo dispuesta por debajo del
fondo (10) de los recipientes (2) y encarada a los mismos. Los
recipientes (2) suspendidos de las guías (24) no reposan sobre la
placa (28) de fondo, cuyo posicionamiento en altura (es decir, su
distancia con respecto a las guías -24-) es regulable, en función
de las dimensiones de los recipientes (2), de manera que el
intersticio que separa la placa de fondo (28) del fondo (10) de los
recipientes (2) sea lo más reducido posible.
A continuación se explicará la forma en que se
realiza dicha regulación.
La unidad de refrigeración (7) presenta por su
parte un circuito (29) de alimentación de gas a presión, típicamente
aire, y un circuito de alimentación (30) de líquido a presión,
típicamente agua, unidos ambos a una tobera (31) dispuesta por
debajo de la placa (28) de fondo a una cierta distancia de ésta, tal
como se ha mostrado en las figuras
3 y 4.
3 y 4.
De este modo, cuando la unidad es alimentada en
aire y agua, la tobera (31) provoca un chorro (32), compuesto por
una mezcla de aire y de agua en suspensión, dirigido hacia el
exterior de los recipientes (2), hacia su fondo (10), que
constituye en este caso una zona objetivo que se desea enfriar desde
el exterior, inmediatamente después de la formación de los
recipientes (2).
La tobera (31) presenta un orificio (33)
dirigido hacia una abertura (34) practicada en la placa (28) de
fondo en la salida (6) de la unidad de formación (3), abertura a
cuyo nivel discurren los fondos (10) de los recipientes (2).
Con la finalidad de evitar que proyecciones de
líquido alcancen partes sensibles circundantes de la instalación
(1), la tobera (31) es situada en una caja (35) que limita el chorro
(32) y permite la recuperación del agua condensada.
La caja (35) presenta una pared lateral (36) que
termina por un extremo superior (37) por el que la caja (35) está
fijada a la placa de fondo (28), bordeando la pared (36), de sección
cuadrada en el ejemplo representado, la abertura (34).
La caja (35) presenta en el lado opuesto a su
extremo superior (37) una cubeta (38) de recuperación de agua
condensada que escapa a lo largo de la pared lateral (36). Tal como
se ha representado en la figura 4, la cubeta (38) presenta un
orificio (39) del que se puede ramificar un tubo (no representado)
para la evacuación del agua hacia el exterior de la instalación
(1).
Tal como es visible en la figura 4, la cubeta de
recuperación (38), que cierra la caja (35) por la parte inferior,
es desmontable para permitir el acceso a la tobera (31). En la
práctica, la cubeta (38) es montada sobre la pared lateral (36) por
medio de tuercas de aletas (40) que permiten un montaje y desmontaje
rápidos y sin útiles de la cubeta (38).
Teniendo en cuenta la adaptación de la
instalación (1) a la fabricación de recipientes (2) de diferentes
medidas, se prevén medios (41) para regular la distancia que separa
la tobera (31) de los fondos (10) de los recipientes (2), es decir,
en la práctica, para regular la distancia que separa la tobera (31)
de la placa de fondo (28).
Tal como se ha mostrado en las figuras 3 y 4,
estos medios (41) se presentan en forma como mínimo de un travesaño
postizo que se monta en el extremo superior (37) de la caja (35) con
interposición entre ésta y la placa (28) de fondo que se encuentra
algo más elevada, presentando dicho travesaño una pared lateral (42)
que prolonga la pared lateral (36) de la caja (35).
Resulta de ello una modularidad conjunta de la
unidad de refrigeración (7) y del transportador (5) en función de
las dimensiones de los recipientes (2).
Tal como se ha mostrado en la figura 4, la
tobera (31) está dispuesta para generar un chorro (32) de forma
cónica. A fin de enfocar lo mejor posible el chorro (32) sobre el
fondo (10) de los recipientes (2) en el exterior de éstos y evitar
por lo tanto las posibles proyecciones de agua más allá de la placa
(28) del fondo, la unidad de refrigeración (7) presenta una
protección (43) que, montada en el extremo superior (37) de la caja
(35) al nivel de la abertura (34), delimita una ventana (44) de
anchura regulable.
La protección (43) presenta dos tabiques de
cierre (45), (46) dispuestos en un plano perpendicular al eje de la
tobera (31) (es decir, en la dirección general del chorro -32-), y
que presentan bordes internos (47), (48) que delimitan
conjuntamente las ventana (44). Tal como se ha representado en la
figura 5, por lo menos uno de los tabiques (45), (46) está montado
de forma deslizante para permitir la regulación de las dimensiones
(más exactamente de la anchura) de la ventana (44) y regular de esta
manera la sección del chorro (32) a la salida de la caja (35) en
función especialmente del diámetro de fondo (10) de los recipientes
(2).
La tobera (31) es una tobera de atomización:
está dispuesta para atomizar el agua en forma de gotitas finas, es
decir, de un diámetro inferior a 200 \mum, mientras que las
toberas clásicas de pulverización generan gotitas grandes de agua,
es decir, de un diámetro superior a 400 \mum.
\newpage
Efectivamente, los inventores han comprobado que
en contacto con plástico caliente, es decir, a una temperatura
superior o igual a 80ºC aproximadamente, las partículas atomizadas
pasan de manera casi inmediata al estado gaseoso. Es la
transferencia de calor que acompaña este cambio de estado
líquido)gas el que provoca la refrigeración de las partes
expuestas de los recipientes (2) (en este caso el fondo -10-).
La transferencia de calor que acompaña el cambio
de estado líquido-gas es más importante que el que
acompaña el simple calentamiento del agua (tal como es el caso en
una refrigeración por nebulización), revelándose la refrigeración
por proyección de un chorro atomizado más eficaz que la
nebulización.
Resulta además de las disposiciones
anteriormente descritas las siguientes ventajas:
En primer lugar, el consumo de agua se reduce
notablemente (el volumen de una gotita con un diámetro de
200 \mum representa efectivamente la octava parte del volumen de una gotita con un diámetro de 400 \mum).
200 \mum representa efectivamente la octava parte del volumen de una gotita con un diámetro de 400 \mum).
En segundo lugar, se observa una disminución
considerable del ensuciamiento en el cuerpo (8) de los recipientes
(2). En efecto, mientras que las gotitas grandes que se depositan
sobre el cuerpo (8) dejan en el mismo al discurrir marcas que es
necesario eliminar inmediatamente, las gotitas finas no tienen la
oportunidad de depositarse sobre el cuerpo (8), puesto que son
vaporizadas en el contacto con el fondo caliente (10), o bien porque
hayan sido detenidas por la máscara. De esta manera se mejora la
limpieza de los recipientes.
En tercer lugar, la vaporización de las gotitas
finas evita la contaminación de la instalación (1), es decir, la
proyección de agua sobre las partes circundantes de la instalación
(1), lo que podría tener en especial consecuencias nefastas en
términos de seguridad eléctrica. La disposición de la tobera (31) en
una caja contribuye igualmente a disminuir esta contaminación.
Se describirá a continuación la disposición y el
equipamiento de los circuitos (29), (30) de alimentación de aire y
de agua a presión, haciendo referencia a las figuras 3 y 6.
El circuito (29) de alimentación de aire
presenta una canalización (49) de entrada de aire unida a un
circuito general de aire a presión (no representado; en la
industria, la presión de aire relativa en el circuito neumático
general es igual generalmente a 7 bares).
Se debe observar que, por presión de aire
"relativa", se entiende la diferencia de presión entre la
presión del aire medida y la presión atmosférica.
La canalización (49) de llegada del aire está
unida a una primera electroválvula (50) controlada por un
dispositivo automático (no representado), estando controlado el
cierre del circuito (29) cuando la instalación (1) está parada, y
su apertura cuando se encuentra en funcionamiento.
En el circuito de alimentación de aire (29) está
colocado entre la electroválvula (50) y la tobera (31) un regulador
de presión (51) (en este caso un reductor) dispuesto para que a su
salida la presión de aire relativa sea inferior aproximadamente a 1
bar, y preferentemente igual a 0,7 bares aproximadamente. Un
manómetro (52) (de aguja o numérico) está dispuesto adyacente al
regulador (51).
El circuito de agua (30) presenta por su parte
una canalización (53) de llegada de agua unida al circuito general
de alimentación de agua (no representado) que en este caso tiene
lugar con intermedio de una válvula (54) de mando manual.
Entre el grifo (54) y la tobera (31), el agua
encuentra, a lo largo del circuito:
- -
- un primer filtro antidepósitos (55) de tipo electromagnético, destinado a conseguir una primera depuración del agua al retener las partículas con un diámetro superior a 7 \mum;
- -
- una segunda electroválvula (56) controlada por el dispositivo automático que se ha citado, estando controlado el cierre del circuito (30) cuando la instalación (1) se encuentra parada, y al contrario su apertura cuando ésta se encuentra en funcionamiento;
- -
- un segundo filtro antidepósitos (57) destinado a conseguir una segunda depuración del agua reteniendo las partículas con un diámetro superior a 5 \mum;
- -
- un regulador (58) de presión al cual está asociado un manómetro (59), y
- -
- un limitador de caudal (60).
El regulador de presión (58) y el limitador (59)
de caudal están regulados respectivamente para que la presión
relativa de agua sea inferior a 1 bar (preferentemente igual a 0,7
bar aproximadamente), y para que el caudal de agua sea inferior a 3
l/h.
En efecto, los inventores han comprobado para
estos valores conjugados con una presión de aire relativa inferior
a 1 bar, una eficacia máxima de la unidad de refrigeración.
Además, con la finalidad de asegurar la purga de
la tobera (31) en el lado de la llegada del agua para evitar su
ensuciamiento por depósitos, especialmente en caso de paro
prolongado de la instalación (1), el circuito (29) de alimentación
de aire es conectado al circuito (30) de alimentación de agua por
medio de un circuito (61) de derivación ramificado, por una parte,
sobre el circuito (29) de alimentación de aire más arriba de la
primera electroválvula (50) y, por otra parte, sobre el circuito
(30) de alimentación de agua entre el limitador (60) de caudal y la
tobera (31).
El circuito (61) de derivación presenta de
manera sucesiva una tercera electroválvula (62) controlada por el
dispositivo de control automático cuando la purga se cree necesaria,
y una válvula antirretorno (63) destinada a evitar la subida de
agua en el circuito (29) de alimentación de aire.
El funcionamiento de la instalación (1) es el
siguiente.
Las preformas son introducidas de inmediato en
la unidad de formación (3) por medio de la unidad de alimentación
(11). En el seno de la unidad de formación (3), los recipientes (2)
son formados a partir de las preformas. Los recipientes calientes
(2) son transferidos a continuación por la rueda (19), en la salida
(6) de la unidad de formación (3), hacia el transportador (5).
Los recipientes (2) pasan entonces a la altura
de la abertura (34), recibiendo el fondo (10) el chorro (32)
procedente de la tobera (31), y siendo enfriado a continuación por
la transferencia de calor que acompaña el paso del estado líquido
de las partículas de agua atomizada al estado gaseoso.
La invención no queda limitada a la descripción
precedente, pudiéndose prever variantes de la misma.
Así, por ejemplo, si bien la tobera (31) está
alimentada de forma continua, es previsible programar el dispositivo
de control automático de manera que genera el chorro (32) de manera
intermitente, desde el momento que un recipiente (2) se encuentre a
la altura de la ventana (44), con la finalidad de economizar agua y
evitar proyecciones de líquido a través del intersticio que separa
dos recipientes consecutivos (2).
Por otra parte, si bien la unidad de
refrigeración (7) es fija en lo que se ha descrito, es previsible
montarla sobre un carro deslizante que acompaña los recipientes (2)
en una parte de su trayectoria a lo largo del transportador (5),
con la finalidad de enfriar adicionalmente los fondos (10).
Es igualmente previsible colocar la tobera (31)
a la altura de la rueda de transferencia (19) o, más exactamente, a
la altura de la trayectoria de las marcas (20), con la finalidad de
que la refrigeración de los recipientes (2) tenga lugar, durante su
transferencia hacia el transportador (5), antes incluso de la salida
de la unidad de formación (3). Una disposición de este tipo no
requiere modificación específica de la estructura e incluso de la
unidad de refrigeración (7).
Además, si bien en lo anterior la zona a
refrigerar ("zona objetivo") comprende el fondo (10) de los
recipientes (2), es previsible escoger otra zona objetivo en
función de la forma de los recipientes. Por ejemplo, se puede
tratar sobre el cuerpo (8) de zonas dotadas de refuerzos en las que
el perfil y/o grosor de la pared varían localmente.
Además, se comprenderá que es posible sustituir
el aire por cualquier otro gas inerte (por ejemplo nitrógeno), y el
agua por cualquier otro líquido, preferentemente no corrosivo y no
contaminante.
En cuanto a la protección (43), si bien está
realizada por medio de los tabiques deslizantes (45), (46), es
previsible sustituir estos tabiques (45), (46) por un diafragma con
capacidad de contracción.
Claims (15)
1. Procedimiento de fabricación de recipientes
(2), que presenta:
- -
- una etapa de formación en un molde, a partir de preformas de material termoplástico previamente calentadas, de recipientes (2) que presentan un cuerpo (8) y un fondo (10), y a continuación
- -
- una etapa de refrigeración de los recipientes formados (2) que han salido del molde,
caracterizado porque en la etapa de
refrigeración, se proyecta, de manera localizada sobre una zona
objetivo que comprende el fondo (10) de los recipientes (2),
situada en el exterior de los recipientes formados (2), un chorro
(32) de un fluido de refrigeración compuesto por una mezcla de gas
y un líquido atomizado, ambos a una presión relativa inferior a 1
bar aproximadamente.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la presión relativa del gas es igual a 0,7 bar
aproximadamente.
3. Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2,
en el que la presión relativa del líquido es igual a 0,7 bar
aproximadamente.
4. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el gas es aire.
5. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el líquido es agua.
6. Instalación (1) para la fabricación de
recipientes (2), que presenta:
- -
- una unidad de formación (3) para conformar los recipientes (2) por formación dentro de un molde a partir de preformas de material termoplástico, y
- -
- una unidad de refrigeración (7) de los recipientes (2) formados salidos del molde,
caracterizándose dicha instalación (1)
porque la unidad de refrigeración (7) presenta:
- -
- un circuito (29) de alimentación de gas a presión,
- -
- un circuito (30) a alimentación de líquido bajo presión, y
- -
- una tobera de atomización (31) a la que están unidos dichos circuitos (29, 30), estando dispuesta dicha tobera (31) para proyectar, de manera localizada en una zona objetivo que comprende el fondo (10) de los recipientes (2) situada en el exterior de los recipientes formados (2), un chorro (32) de un fluido de refrigeración compuesto por una mezcla de gas y de líquido atomizado, ambos a una presión relativa inferior a 1 bar aproximadamente.
7. Instalación (1), según la reivindicación 6,
cuyo circuito de alimentación de gas comprende un regulador (51) de
la presión de gas.
8. Instalación (1), según la reivindicación 6 ó
7, cuyo circuito de alimentación (30) de líquido comprende un
regulador (58) de la presión del líquido.
9. Instalación (1), según una de las
reivindicaciones 6 a 8, cuya unidad de refrigeración (7) presenta
una caja (35) en la que está situada la tobera (31) de atomización,
presentando dicha caja (35) un extremo superior (37) que delimita
una abertura (34) hacia la cual está dirigida la tobera (31),
estando colocada dicha abertura (34) a la altura de la trayectoria
de los recipientes (2).
10. Instalación (1), según la reivindicación 9,
que presenta medios (41) de regulación de la distancia que separa
dicha abertura (34) de la tobera (31).
11. Instalación (1), según la reivindicación 10,
en la que dichos medios (41) de regulación adoptan forma como
mínimo de un travesaño que puede ser montado en el extremo superior
(37) de la caja (35).
12. Instalación (1), según una de las
reivindicaciones 9 a 11, en la que dicha caja (35) presenta, en
oposición a dicha abertura (34), una cubeta (38) de recuperación de
líquido.
13. Instalación (1), según una de las
reivindicaciones 6 a 12, de la que la unidad de refrigeración (7)
presenta una protección (43) situada en oposición a la tobera (31)
en la trayectoria del chorro (32) generado por aquélla, delimitando
dicha protección (43) una ventana (44) situada a la altura de la
trayectoria de los recipientes (2).
\newpage
14. Instalación (1), según la reivindicación
(13), en la que dicha protección (43) presenta dos tabiques (45,
46) que delimitan la mencionada ventana (44), siendo como mínimo uno
de dichos tabiques (45, 46) móvil para regular la anchura de la
ventana (44).
15. Instalación (1), según la reivindicación 13
ó 14, conjuntamente con una de las reivindicaciones 9 a 12, en la
que la protección (43) está montada en el extremo superior (37) de
dicha caja (35).
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