MXPA06010191A - Valvula de retencion para uso en sistema de moldeo. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a una valvula de retencion (160, 260, 360, 460, 560, 660, 760, 860, 960, 1060, 1160) que puede ser configurada para uso en cualquier lugar a lo largo de una via de circulacion de material de moldeo en un sistema de moldeo de metal (10). La valvula de retencion (10) de la presente invencion incluye un medio mejorado para restringir el contra-flujo de masa fundida a traves de todo el proceso de inyeccion. En particular, un sello de espiga (122) puede ser configurado, durante la inyeccion, entre las porciones complementarias macho y hembra de espiga de superposicion, estrechamente separadas y reciprocamente paralelas (110, 112, 210, 212, 310, 311, 312, 409, 414, 510, 610, 710, 810, 909, 914, 1111, 1114) que son configuradas entre los miembros complementarios de valvula (66, 162, 164, 166, 262, 264, 266, 362, 364, 366, 462, 464, 562, 662, 762, 766, 862, 866, 962, 964, 1062, 1064, 1066).

Description

VÁLVULA DE RETENCIÓN PARA USO EN SISTEMA DE MOLDEO Campo de la Invención La presente invención se refiere a una válvula de retención que puede ser configurada para uso en cualquier parte a lo largo de una vía de circulación de material de moldeo en un sistema de moldeo. En detalle adicional, la válvula de retención de la presente invención podría ser configurada para uso en un montaje de cilindro de una máquina de moldeo de inyección. De manera más particular, la válvula de retención de la presente invención podría ser configurada para uso en un sistema de moldeo de inyección para el moldeo de metal.

Antecedentes de la Invención La estructura y operación de la presente invención serán explicadas posteriormente, dentro del contexto de la mejora de la función y durabilidad de una válvula de retención que es configurada para uso en un montaje de cilindro de un sistema de moldeo de inyección para el moldeo de una aleación de metal, tal como aquellas de magnesio, en un estado semi-sólido (es decir, tixotrópico) . La descripción detallada de la construcción y operación de varios de estos sistemas de moldeo de inyección se encuentra disponible con referencia a las Patentes de los Estados Unidos Nos. 5, REF. 175436 040,589 y 6, 494,703. No obstante lo precedente, no se pretende que esta limitación sea impuesta sobre el uso general de la válvula de retención de la presente invención, o su compatibilidad con otras aleaciones de metal (por ejemplo, Aluminio, Zinc, etc.). El sistema de moldeo de inyección, como se describe con anterioridad, se muestra con referencia a la Figura 1 y a la Figura 2. Como es comúnmente conocido, el sistema de moldeo de inyección 10 incluye una unidad de inyección 14 y una. unidad de fijación 12 que son acopladas juntas. La función de la unidad de inyección 14 es procesar la materia prima -de metal sólido, no se muestra, en una masa fundida de la misma y para la subsiguiente inyección de la masa fundida en -el molde cerrado y fijado de inyección, el cual se encuentra colocado en comunicación fluida con la misma. El molde de inyección se muestra en una configuración abierta que comprende las mitades complementarias caliente y fría de molde 23 y 25. La unidad de inyección 14 además incluye una -base de unidad de inyección 28 que soporta en forma deslizante el montaje de inyección 29 colocado sobre la misma. El montaje de inyección 29 comprende un montaje de cilindro 38 situado dentro de un montaje de transporte 34, y un montaje de impulsión 36 colocado en el montaje de transporte 34, en forma directa or detrás del montaje de cilindro 38, para la operación (es decir, los movimientos de rotación y reciprocante) del husillo 56 situado dentro del montaje de cilindro 38. El montaje de cilindro 38 se muestra que se encuentra conectado con una platina fija 16 de la unidad de fijación 12 a través del uso de los cilindros de acarreo o transporte 30 que funcionan para aplicar el transporte forzado a lo largo del montaje de cilindro 38, con lo cual se mantiene en operación una tobera de máquina 44 del montaje de cilindro 38 embragada en un buje de colada 55 del molde de inyección mientras que la masa fundida está siendo inyectada en el molde. El montaje de cilindro 38, en detalle adicional, se muestra que incluye un cilindro alargado cilindrico 40 con un taladro cilindrico axial 48A situado a través del mismo, el taladro es configurado para cooperar con el husillo 5-6 colocado en el mismo para el procesamiento y transporte de la materia prima de metal, y como un medio de acumulación y de subsiguiente canalización de la masa fundida del material de moldeo durante la inyección del mismo. El husillo 56 incluye un listón helicoidal 58 situado alrededor de una porción alargada de cuerpo cilindrico 59, una porción posterior del husillo, no se muestra, es configurada para el acoplamiento con el montaje de impulsión 36 y una porción delantera del husillo es configurada para la recepción de la válvula de retención 60, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, con una porción operativa de la misma situada en la parte frontal de la cara delantera de acoplamiento 57 del husillo 56. El montaje de cilindro 38 también incluye un cabezal de cilindro 42 que es situada intermedia a la tobera de máquina 44 y un extremo frontal del cilindro 40. El cabezal de cilindro 42 incluye un pasaje de masa fundida 48B situado a través del mismo que conecta el taladro de cilindro 48A con un pasaje complementario de masa fundida 48B situado a través de la tobera de máquina 44. El pasaje de masa fundida 48B a través del cabezal de cilindro 42 incluye una porción cónica hacia adentro para la transición del diámetro del pasaje de masa fundida en un pasaje mucho más angosto de masa fundida 48C de la tobera de máquina 44. El taladro central 48A del cilindro 40 también se muestra que incluye un recubrimiento 46 que protege el material de substrato de cilindro de las propiedades corrosivas de la masa fundida de metal de alta temperatura. Otras porciones del montaje de cilindro 38 que entran en contacto con la masa fundida del material de moldeo también podrían incluir recubrimientos o revestimientos similares de protección. El cilindro 40 es adicionalmente configurado para su conexión con una fuente de materia prima de metal pulverizado o molido a través de una garganta de alimentación, no se muestra, que es situada a través de la porción superior-posterior del cilindro, no se muestra. La garganta de alimentación dirige la materia prima hacia el taladro 48A del cilindro 40, a continuación, la materia prima es procesada en forma subsiguiente en el material de moldeo mediante el trabajo mecánico del mismo, por medio de la acción del husillo 56 en cooperación con el taladro de cilindro 48A, y por medio del calentamiento controlado del mismo. El calor es proporcionado por una serie de calefactores 50, no todos los cuales son mostrados, que se encuentran situados a lo largo de una porción sustancial de la longitud del montaje de cilindro 38. La unidad de fijación 12 se muestra que incluye una base de fijación 18 con una platina fija 16 retenida, en forma segura, en un extremo de la misma, un bloque de fijación 22 conectado en forma deslizante en el extremo opuesto de la base de fijación 18, y una platina en movimiento 20 situada para trasladarse entre las mismas sobre un conjunto de tirantes o varillas de unión 32 que interconectan de otro modo la platina fija 16 y el bloque de fijación 22. Como es normalmente conocido, la unidad de fijación 12 además incluye un medio para la carrera, no se muestra, de la platina en movimiento 20 con respecto a la platina fija para abrir y cerrar las mitades de molde de inyección 23, 25 situadas entre las mismas. Un medio de sujeción, no se muestra, también es proporcionado entre el bloque de fijación y la platina en movimiento para la provisión de la fuerza de sujeción entre las mitades de molde 23, 25 durante la inyección de la masa fundida de material de moldeo. La mitad caliente del molde de inyección 25 se muestra montada en la cara de la platina fija 16, mientras que la mitad complementaria fría del molde 23 es montada en la cara opuesta de la platina en movimiento 20. En detalle adicional, el molde de inyección incluye al menos una cavidad de moldeo, no se muestra, formada en cooperación cerrada entre los insertos complementarios de moldeo compartidos entre las mitades de molde 23, 25. En detalle adicional, la mitad fría de molde 23 incluye un montaje de placa macho 24 al menos con un inserto macho de moldeo, no se muestra, situado en el mismo. La mitad caliente de molde 25 incluye un montaje de placa de cavidad 27, al menos con un inserto complementario de moldeo de cavidad situado en el mismo, que es colocado en una cara del sistema de canales 26. El sistema de canales 26 proporciona un medio para la conexión del pasaje de masa fundida 48C de la tobera de máquina 44 al menos con una cavidad de moldeo para el llenado de la misma. Como es comúnmente conocido, el sistema de canales 26 podría ser un canal caliente desplazado o de múltiples caídas, un canal frío, una colada fría o cualquier otro medio de distribución de masa fundida que sea comúnmente conocido. En operación, los insertos macho de moldeo y de cavidad cooperan, en un molde cerrado y de posición fija, para formar al menos una cavidad de molde para la recepción y conformado de la masa fundida de material de moldeo recibida a partir del sistema de canales 26. De manera general, el proceso de moldeo incluye las etapas de: i) establecer un flujo de entrada de la materia prima de metal hacia la porción de extremo posterior del cilindro 40; ii) trabajar (es decir, realizar el corte) y calentar la materia prima de metal en una masa fundida tixotrópica de material de moldeo mediante: a. La operación (es decir, los movimientos de rotación y retracción) del husillo 56 que funciona para transportar la materia prima/masa fundida, a través de la cooperación de los listones de husillo 58 con el taladro axial 48A, a lo largo de la extensión del cilindro 40, después, a través de la válvula de retención 60 y finalmente, hacia una región de acumulación definida en la parte frontal de la válvula de retención 60; b. El calentamiento del material de materia prima conforme éste se desplaza a lo largo de una porción sustancial del montaje de cilindro 38; iii) cerrar y sujetar las mitades de molde de inyección 23, 25; iv) inyectar la masa fundida acumulada a través de la tobera de máquina 44 y dentro del molde de inyección mediante una traslación hacia adelante del husillo 56; v) llenar, de manera opcional, cualquiera de los vacíos restantes en la cavidad de moldeo mediante la aplicación de una presión sostenida de inyección (es decir, rellenado) ; vi) abrir el molde de inyección, una vez que la parte moldeada haya solidificado a través del enfriamiento del molde de inyección; vii) remover la parte moldeada del molde de inyección; viii) acondicionar, de manera opcional, el molde de inyección para un subsiguiente ciclo de moldeo (por ejemplo, mediante la aplicación del agente de liberación de molde) . Las etapas de preparación de un volumen de masa fundida para la subsiguiente inyección (es decir, las etapas i) e ii) son comúnmente conocidas como etapas de "recuperación", mientras que las etapas de llenado y rellenado al menos de una cavidad de molde {es decir, las etapas iv) y v) son comúnmente conocidas como etapas de "inyección". La válvula de retención 60 -que se observa con anterioridad funciona para permitir el transporte hacia adelante de la masa fundida hacia la región de acumulación en la parte frontal del cilindro 40, aunque evita de otro modo el flujo de regreso o contra-flujo del mismo durante la inyección de la masa fundida. El funcionamiento conveniente de la válvula de retención 60 depende de la diferencia de presión entre la masa fundida en cualquier lado de la misma (es decir, más alta por detrás de la válvula durante la recuperación, y más alta en la parte frontal durante la inyección) . La estructura y operación de una válvula común de retención, para uso en un proceso de moldeo de inyección de metal, se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 5, 680,894. Un ejemplo de una válvula común de retención 60 para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección se muestra con referencia a la(s) Figura (s) 3A, 3B y 3C. En detalle adicional, la válvula de retención 60 incluye: un miembro de punta 62 que es configurado de manera que sea retenido en la porción delantera del husillo 56; un miembro de anillo 64 que es configurado para cooperar con el miembro de punta 62 entre una posición de recuperación y una posición de inyección definidas a lo largo del mismo; y un miembro de pestaña 66 situado por detrás del miembro de anillo 64, sobre el miembro de punta 62, que limita el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64 y es adicionalmente configurado para sellar con el miembro de anillo 64 en la posición de inyección. El miembro de punta 62 comprende un cuerpo cilindrico 63 con una pestaña de punta 81 y una pestaña de retención 73 situadas sobre una sección delantera y sección intermedia, de manera respectiva, sobre la misma. A lo largo de la extensión del miembro de punta 62 se encuentran las porciones funcionales que incluyen, enlistadas de la parte delantera a la parte posterior, una porción de acoplamiento de husillo 68, una porción de alineación 70, una porción de asiento 72, una porción de flujo anular 74, una porción delantera de retención 76, una porción circunferencial de punta 80, una porción cónica de punta 82 y una porción plana de punta 86. La porción de acoplamiento de husillo 68 es configurada para la retención del miembro de punta 62 en la porción delantera del husillo 56, y es proporcionada mediante la formación de una rosca helicoidal a lo largo de los mismos como una parte del acoplamiento roscado. La porción de alineación 70 es configurada para dirigir en forma axial el miembro de punta 62 con un eje longitudinal del husillo 56, y se proporciona a través de una superficie cilindrica de acoplamiento a lo largo del mismo que coopera con una porción complementaria de acoplamiento 70' formada en la porción frontal del husillo 56. La porción de alineación 70 también • es utilizada para la alineación en forma similar del miembro de pestaña 66 entre una cara delantera de acoplamiento 57 del husillo 56 y la porción de asiento 72. La porción de asiento 72 incluye un corte sesgado formado en la parte frontal de la porción de alineación 70 y la cara trasera de la pestaña de asiento 73. La porción anular de flujo 74 incluye los segmentos cilindricos posterior y delantero de flujo, los cuales son unidos mediante un segmento inclinado hacia adelante, los segmentos posteriores e inclinados son proporcionados sobre una superficie circunferencial exterior y delantera de la pestaña dé asiento 73, de manera respectiva. La porción anular de flujo 74 coopera en uso con una porción complementaria anular de flujo 74' definida a lo largo del interior del miembro de anillo 64 que a su vez define un pasaje anular de masa fundida 77 entre los mismos cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de recuperación. La pestaña de punta 81 situada a lo largo de la longitud restante del miembro de punta 62 proporciona la porción delantera de retención 76, la porción circunferencial de punta 80, la porción cónica de punta 82 y la porción plana de punta 86, en la cara posterior, la cara exterior, la cara inclinada hacia adelante y la cara frontal, de manera respectiva, de las mismas. Las cuatro ranuras axiales de descarga de masa fundida radialmente separadas 84, que también se encuentran situadas de manera que sean angularmente separadas la misma distancia alrededor de la pestaña de punta 81 que se extiende entre las caras trasera y frontal y a través de las caras exterior e inclinada de la pestaña de punta 81, tienen un eje longitudinal que es paralelo con el eje del miembro de punta 62, y tienen aproximadamente la misma profundidad que el segmento delantero de la porción anular de flujo 74. Las ranuras de descarga de masa fundida 84 proporcionan pasajes para la descarga de la masa fundida que proviene del pasaje anular de masa fundida 71 hacia la región de acumulación en la parte frontal del taladro de cilindro 48A. La porción delantera de retención 76 coopera en uso, con una porción complementaria delantera de retención 76' definida en el miembro de anillo 64 que limita el desplazamiento hacia adelante del miembro de anillo 64. Cuando la porción delantera de retención 76' del miembro de anillo 64 sea forzada para embragar con la porción complementaria delantera de retención 76 del miembro de punta 62, de acuerdo con la influencia de la presión de masa fundida que está siendo generada por detrás de la válvula de retención 60 mediante la rotación del husillo 56, el miembro de anillo 64 se encuentra en su posición de recuperación y el pasaje anular de masa fundida 77 es abierto. La superficie de las porciones delanteras de retención 76, 76' se muestran que son proporcionadas a través de un material de orientación duro elástico 78 a fin de evitar la deformación del mismo de los impactos cíclicos de las porciones delanteras de retención 76, 76' . El diámetro de la porción circunferencial de punta 80 es configurado para cooperar con el taladro de cilindro 48A que ayuda en la alineación del miembro de punta 62 con el taladro de cilindro 48A, esta alineación es proporcionada de otro modo mediante un ajuste a presión entre los listones de husillo 58 dentro del taladro de cilindro 48A que mantiene el husillo 56 generalmente alineado con el mismo (debido a razones prácticas, existe normalmente una separación suficiente entre los listones de husillo 58 y el taladro de recipiente 48A, de manera que el husillo 56 nunca se encuentre en alineación precisa con el mismo puesto que éste se flexiona sobre su propio peso) . Durante el proceso de inyección, la porción cónica 82 y la porción plana 86 funcionan para presurizar la masa fundida en la parte frontal de las mismas a medida que la válvula de retención 60 es forzada hacia adelante a lo largo del taladro de cilindro 48A. El miembro de anillo 64 comprende un cuerpo anular 94. Una superficie circunferencial exterior 96 del cuerpo anular 94 es configurada para colocarse a presión dentro del taladro de cilindro 48A y para cooperar con el mismo con el objeto de guiar el miembro de anillo 64 conforme éste es forzado a trasladarse a lo largo del mismo durante la recuperación e inyección. El miembro de anillo 64 y el miembro de punta 62 permanecen de una forma generalmente alineada de manera recíproca, como se caracteriza con anterioridad, dado su centrado utilizando el taladro de cilindro 48A, sin embargo, no existen medios directos proporcionados para la alineación entre los mismos. El miembro de anillo 64 también incluye un asiento de anillo de pistón 95 formado como una ranura circunferencial a través de la superficie circunferencial exterior 96 entre los extremos del miembro de anillo 64. El asiento de anillo de pistón 95 es configurado para recibir un anillo de pistón 98 y un sub-anillo 100 por debajo del mismo, una superficie exterior 99 del anillo de pistón 98 proporciona un sello entre el miembro de anillo 64 y el taladro de cilindro 48A para evitar la derivación de la masa fundida entre los mismos durante la inyección. Además, se proporciona una pluralidad de puertos de presión 97, los cuales conectan el pasaje anular de masa fundida 77 con el asiento de anillo de pistón 95 y funcionan para presurizar una región por debajo del sub-anillo 100 con masa fundida durante el proceso de inyección. La presurización de la región por detrás del sub-anillo 100 provoca que el sub-anillo 100 y el anillo de pistón 98 se expandan en dirección radial, lo cual transmite una fuerza de sellado entre la superficie exterior 99 del anillo de pistón 98 y la superficie del taladro de cilindro 48A. El sub-anillo 100 funciona para sellar la separación o división proporcionada en el anillo de pistón y con lo cual, se limita el escape de la masa fundida de presurización. La porción anular de flujo 74' es configurada para permitir el perfil de la porción complementaria anular de flujo 74 del miembro de punta 62 en un arreglo separado con los mismos para así formar el pasaje anular de masa fundida 77 entre los mismos. Una porción posterior de retención-sellado 90' es configurada a lo largo de una cara posterior cónica hacia adentro del cuerpo anular 94. La porción posterior de retención-sellado 90' funciona para cooperar con una porción complementaria posterior de retención-sellado 90 que es proporcionada en la cara frontal del miembro de pestaña 66, las porciones limitan el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64 y proporcionan un sello de cara o superficie 91 entre las mismas, cuando el miembro de anillo 64 sea forzado hacia la posición de inyección que se pretende que evite el contra-flujo o flujo de retorno de la masa fundida durante la inyección. En forma similar, una porción delantera de retención 76' la función de la cual se describió con anterioridad, se proporciona sobre una cara frontal plana del cuerpo anular 94. La porción frontal de retención 76' se muestra que es proporcionada sobre un material endurecido 78. El miembro de pestaña 66 comprende un cuerpo anular 92 con una porción de pestaña de separación 93 que sobresale a partir de la base de una cara frontal cónica de la misma. Una superficie circunferencial interior se extiende a través del cuerpo anular 92 y proporciona una porción complementaria de alineación 70' que es configurada para cooperar con la porción de alineación 70 del miembro de punta 62 para la alineación, como se describió con anterioridad, del miembro de pestaña 66 en el miembro de punta 62. Una superficie o cara plana posterior del cuerpo anular 62 proporciona una cara complementaria de acoplamiento 57' que es configurada para cooperar con la cara de husillo de acoplamiento 57 en el posicionamiento de una porción complementaria de asiento 72', proporcionada en la cara frontal de la porción de pestaña de separación 93 en la porción de asiento 72, en el miembro de punta, con lo cual se sitúa en forma segura el miembro de pestaña 66 entre las mismas. La cara frontal del cuerpo anular 92 proporciona la porción de retención-sellado 90, descrita con anterioridad, que es configurada para cooperar con la porción complementaria de retención-sellado 90' del miembro de anillo 64 en la posición de inyección, las porciones limitan el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64 y sellan con el mismo (es decir, cierran el pasaje de masa fundida 77) . La porción de retención-sellado 90' se muestra que es proporcionada sobre el material endurecido 78. El diámetro del miembro de pestaña 66 es apreciablemente más angosto que el taladro de cilindro 48A, de manera que una separación anular formada entre los mismos proporcionan un pasaje de masa fundida para el pasaje delantero de la masa fundida durante la recuperación. Otro ejemplo de una válvula de retención 60 que es comúnmente conocida para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección de metal se muestra con referencia a las Figuras 4A, 4B, 4C y 4D. La estructura y operación de esta válvula de retención 60 son principalmente las mismas que las descritas y mostradas con anterioridad en las Figuras 3A, 3B y 3C. En consecuencia, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. De una diferencia notable son los siguientes: la porción delantera de retención 76', en el miembro de anillo 64, ha sido subdividida a través de una pluralidad de separadores apartados en forma angular la misma distancia 102; el miembro de anillo 64 incluye dos anillos de pistón 98 instalados alrededor de su superficie exterior, y que no existen sub-anillos 100 utilizados con el mismo; y la configuración general de la pestaña de punta 81. Como puede observarse en contraste con la Figura 3A, la pestaña de punta 81 carece de las ranuras axiales de descarga de masa fundida radialmente separadas 84 puesto que la por-ción circunferencial de punta 80 es configurada para ser mucho más angosta que el taladro de cilindro 48A y por lo tanto, la separación entre los mismos proporciona el pasaje de - descarga. La porción circunferencial de punta 81 también incluye un arreglo hexagonal de rebajos de herramental 104 que ayuden en la instalación y remoción del miembro de punta 62 en el husillo 56. Finalmente, la pestaña de punta 81 incluye una porción de bola-nariz 87 en lugar de la porción plana 86, un cambio que no es de consecuencia para la presurización de la masa fundida. La operación adecuada de estos tipos de válvula de retención 60 durante la inyección, es contingente en un sello de cara íntima 91 proporcionado entre las porciones complementarias posteriores de retención-sellado 90' y 90 que son situadas sobre el miembro de anillo 64 y el miembro de pestaña 66, de manera respectiva. Sin un sello de cara íntima 91 podría presentarse un escape significante en asociación con una pérdida repentina de la caída de presión a través del miembro de anillo. Aunque esto no es bien entendido, una falla para conseguir y/o sostener un sello de cara íntima 91 para la duración de una etapa de inyección se piensa que es provocado ' por los factores que incluyen la falta de uniformidad de la masa fundida y las dinámicas de lá inyección. En detalle adicional, la falta de uniformidad de la masa fundida del material de moldeo (es decir, las inclusiones de partículas de materia prima no fundidas e irregularmente dimensionadas) podría permitir que la materia prima sólida quede atrapada entre las porciones de retención-sellado 90, 90' . Además, las dinámicas dentro del montaje de cilindro 38 durante la inyección transmiten fuerzas extremas y ampliamente variables sobre los componentes de la válvula de retención 60 hasta un alcance tal que es totalmente necesario realizar concesiones indeseables en el perfil de inyección (es decir, la velocidad y aceleración del husillo 56) para evitar el cierre no confiable de la válvula (es decir, para conseguir y mantener el sello de cara 91), de manera particular, durante la transición entre las etapas de inyección y relleno en donde la válvula de retención experimenta una desaceleración casi instantánea. Las dinámicas extremas son el resultado inevitable de la cantidad extremadamente pequeña de tiempo de inyección disponible (es decir, el tiempo requerido para llenar por completo al menos una cavidad de moldeo, que se encuentra normalmente en el intervalo de 30-50 milisegundos) sin encontrar de otro modo problemas de llenado debido al congelamiento de la masa fundida y debido a las propiedades de la masa fundida (es decir, una baja viscosidad y compresibilidad) . En consecuencia, existe una aceleración extremadamente abrupta del husillo 56, una alta velocidad de inyección (comúnmente hacia arriba de 6 metros por segundo) , y después del llenado al menos de una cavidad de moldeo, la carencia de compresibilidad de la masa fundida detiene instantáneamente el husillo 56, de manera efectiva. La pérdida de la mayoría de contacto íntimo a menudo se presenta en el impacto inicial de cierre (es decir, la transición de la recuperación a la inyección) , y en el final de la carrera de inyección debido a la desaceleración repentina del husillo. Desafortunadamente, la experiencia práctica -también ha mostrado que la integridad de las porciones de retención-sellado 90, 90' y por lo tanto, la capacidad para conseguir un sello de cara íntima 91 se degrada en una velocidad inaceptablemente rápida de acuerdo con las condiciones normales de operación. Por lo tanto, los ajustes frecuentes de compensación en el proceso de moldeo son requeridos para compensar el incremento del contra-flujo a través de la válvula de retención 60 (por ejemplo, aumentando el volumen de la masa fundida en la región de acumulación, disminuyendo la velocidad de inyección, etc.). La degradación rápida de la porción de retención-sellado 90, 90' no es bien entendida aunque los factores de contribución se piensa que incluyen: la carga fuera del centro sobre las mismas provocada por' una alineación deficiente; fuerzas de' alto impacto; -y de los sólidos atrapados (por ejemplo,- una materia prima no fundida, partículas endurecidas de carburo que entraron con la materia prima y que son un remanente de la pulverización o molienda de la materia prima, etc.). Además, se ha observado que con más altos porcentajes de sólidos en el material de moldeo es 5 más rápida la degradación de las porciones de retención- sellado 90, 90' . Para realizar materias todavía peores, la alta temperatura de la masa fundida (normalmente por encima de los 600° C) podría recocer lentamente el material de substrato de los componentes de válvula y con lo cual, .se reduce la elasticidad de las superficies de retención-sellado 90, 90'. Normalmente, la degradación de las porciones de retención-sellado 90, 90' requiere de servicio o reemplazo de la válvula de retención 60 en una cantidad tan mínima como de . 10-60,000 ciclos de moldeo (es decir, semanas de servicio) lo cual es un compromiso totalmente consumidor de tiempo y complicado dado el alcance en el cual los montajes de inyección y cilindro 29, 38 necesitan ser desensamblados y todas las complicaciones de rutina provocadas por el material 0 de moldeo solidificado que permanece en los mismos. Éste requerimiento de servicio incurre en grandes costos en una productividad perdida (es decir, una baja disponibilidad del sistema) y la necesidad de un trabajo técnico altamente experimentado . 5 Por lo tanto, existe la necesidad de una válvula mejorada de retención para uso en un sistema de moldeo que sea más durable y que proporcione un cierre confiable de la válvula. En detalle adicional, existe la necesidad de una válvula de retención para uso en una máquina de moldeo de inyección para moldear una aleación de metal con un medio mejorado que selle contra el contra-flujo del material de moldeo durante el proceso de inyección.

Sumario de la Invención La válvula de retención de la presente invención incluye, de manera ventajosa, un "sello de espiga o saliente" que restringe, de manera sustancial, el contra-flujo de la masa fundida a través del pasaje de masa fundida de la válvula de retención, en la posición de inyección, que mantiene su función - a pesar de cualquier movimiento transitorio entre los miembros de anillo y de punta. El sello de espiga es proporcionado entre las porciones complementarias macho y hembra de espiga que son superpuestas, estrechamente separadas y recíprocamente paralelas, las cuales son configuradas entre cualquier combinación del miembro de anillo, el miembro de punta, el miembro de pestaña o • el extremo del husillo. Las porciones de espiga también son caracterizadas porque sus superficies perpendiculares son sustancialmente perpendiculares al eje longitudinal de la válvula de retención. El sello de espiga podría ser utilizado sólo o en combinación con la cara de sello (por ejemplo, entre los miembros de anillo y de pestaña) . Cuando es utilizado en combinación con la cara de sello, el sello de espiga se pretende que mitigue cualquier pérdida de presión que se originaría de otro modo a partir de una pérdida momentánea del sello íntimo de cara. Una ventaja adicional que es proporcionada mediante el sello de espiga es su elasticidad. En detalle adicional, el sello de espiga funciona mediante la restricción del flujo de masa fundida entre las porciones de espiga estrechamente separadas y por lo tanto es menos susceptible a una desalineación menor entre los miembros de punta y anillo y a la degradación de la calidad superficial de las porciones de espiga. La válvula de retención de la presente invención podría incluir, de manera ventajosa, un medio de alineación recíproca de los miembros de punta y de anillo. De preferencia, se proporciona el medio de alineación como las porciones complementarias divididas entre los miembros de punta y anillo que cooperan en uso para alinear en forma axial los miembros de punta y anillo, de manera que las porciones complementarias posteriores de sellado y/o retención, que son proporcionadas en los mismos, sean recíprocamente orientadas, a medida que embragan entre sí en el momento del impacto de cierre. En consecuencia, una mayor consistencia y carga de las porciones complementarias posteriores de sellado y/o retención ayudarán a minimizar la degradación de las mismas debido a las altas fuerzas de impacto (es decir, se evita la carga fuera de centro) . De preferencia, el medio que alinea en forma recíproca los miembros de punta y de anillo es adicionalmente configurado para guiar el miembro de anillo en alineación continua con el miembro de punta entre las posiciones de inyección y de recuperación. El medio de alineación recíproca de los miembros de punta y anillo también podría ser ventajosamente utilizado en combinación con el sello de espiga. En consecuencia, es garantizada una alineación adecuada entre las porciones de espiga estrechamente separadas. Además, las porciones complementarias de alineación -y espiga también podrían ser configuradas, de manera ventajosa, a través de las superficies comunes sobre los miembros de anillo y de punta, de manera respectiva. El miembro de punta, el miembro de anillo y el medio de alineación recíproca de los miembros de punta y anillo también podrían ser configurados, de manera ventajosa, de modo que un componente del peso del husillo 56 sea dirigido en una forma sustancialmente perpendicular a través de las porciones complementarias de alineación, de manera que una fuerza moderada de fricción sea generada entre los mismos que ayude a mantener el sello de cara 91 al trabajar en contra de las dinámicas que tienden a desplazar en forma momentánea el miembro de anillo en el impacto inicial y a medida que el husillo es desacelerado en forma repentina en el final del proceso de inyección. La fricción también podría reducir cualquier pérdida transitoria de contacto entre la cara de sello 91 que sella las porciones en el comienzo de la inyección evitando que el miembro de anillo no restringido "se levante" debido al impacto inicial del cierre. De acuerdo con un primer aspecto de la invención, se proporciona una válvula de retención que es configurada para uso en un canal de flujo del sistema de moldeo. La válvula de retención comprende un miembro de punta, y un miembro de anillo situado en uso alrededor de una porción media del miembro de punta. . Los miembros de punta y anillo son configurados en forma recíproca para soportar un movimiento reciprocante longitudinal relativo entre los mismos, en uso, entre una posición abierta y una posición cerrada entre sí. La válvula de retención además incluye un retenedor posterior que comprende las porciones complementarias de retención situadas sobre los miembros de punta y de anillo que limiten en uso la traslación hacia atrás entre los miembros de anillo y de punta a la posición cerrada. En forma similar, la válvula de retención además incluye un retenedor- -delantero que comprende las porciones complementarias - de retención situadas sobre los miembros de punta y anillo que limiten en uso la traslación hacia adelante entre los miembros de anillo y de punta a la posición abierta. La válvula de retención también incluye una pluralidad de porciones de flujo de masa fundida que son configuradas a lo largo al menos de dos del miembro de anillo, el miembro de punta y cualquiera de las porciones de retención. Las porciones de flujo de masa fundida son configuradas para cooperar en el suministro de un pasaje de flujo de masa fundida entre las mismas cuando los miembros de anillo y de punta sean situados en la posición abierta. La válvula de retención también incluye al menos un par de porciones complementarias de espiga configuradas sobre las porciones de flujo de masa fundida que cooperan en un arreglo de superposición y paralelo sustancialmente separado en forma estrecha cuando los miembros de anillo y de punta se encuentren en la posición cerrada. En uso, las porciones complementarias de espiga cooperan para proporcionar un sello de espiga, cuando los miembros de anillo y de punta se encuentren en la posición cerrada, que restringe sustancialmente el regreso de flujo o contra-flujo de la masa fundida entre los mismos .

Breve Descripción de las Figuras Las modalidades de ejemplo de la presente invención serán descritas a continuación con referencia a las figuras que la acompañan, en las cuales: La Figura 1 es una vista lateral de un sistema común de moldeo de inyección; La Figura 2 es una vista en corte parcial a través de una porción de la máquina de moldeo de inyección, la porción incluye el montaje de cilindro 38 embragado en la mitad caliente 25 de un molde de inyección que es colocado en la platina fija 16; Las Figuras 3A, 3B y 3C son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con la técnica anterior, la vista en corte es tomada a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 3B con la válvula de retención configurada para la inyección; Las Figuras 4A, 4B, 4C y 4D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con la técnica anterior, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 4B con la válvula de retención configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 4C y 4D, de manera respectiva; Las Figuras 5A, 5B, 5C y 5D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 5B con la válvula de retención configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 5c y 5D, de manera respectiva; Las Figuras 6A, 6B, 6C y 6D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad actualmente preferida de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 6B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 6C y 6D, de manera respectiva; Las Figuras 7A, 7B, 7C y 7D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 7B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 7C y 7D, de manera respectiva; Las Figuras 8A,- 8B, 8C y 8D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 8B con la válvula de retención . que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 8C y SO, de manera respectiva; Las Figuras 9A, 9B, 9C y 9D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 9B con la válvula de retención que es configurada para la inyección - y recuperación en las Figuras 9C y 9D, de manera respectiva; Las Figuras 10A, 10B, 10C y 10D son vistas en perspectiva, frontal y én corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa-de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 10B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 10C y 10D, de manera respectiva; Las Figuras 11A, 11B, 11C y 11D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 11B con la válvula de retención que es- configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 11C y 11D, de manera respectiva; Las Figuras 12A, 12B, 12C y 12D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a' lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 12B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 12C y 12D, de manera respectiva; Las Figuras 13A, 13B, 13C y 13D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 13B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 13C y 13D, de manera respectiva; Las Figuras 14A, 14B, 14C y 14D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 14B con la válvula de retención que es configurada para la inyección y ' recuperación en las Figuras 14C y 14D, de manera respectiva; y Las Figuras 15A, 15B, 15C y 15D son vistas en perspectiva, frontal y en corte, de manera respectiva, de una válvula de retención de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, las vistas en corte son tomadas a lo largo de la línea de corte A-A de la Figura 15B con la válvula de retención configurada para la inyección y recuperación en las Figuras 15C y 15D, de manera respectiva.

Descripción Detallada de la Invención Con referencia a las Figuras 1, 5A, 5B, 5C y 5D, se muestra una válvula de retención de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 160 incluye: un miembro de punta 162 que es configurado para que sea retenido en la porción delantera del husillo 56; un miembro de anillo 164, situado en forma deslizante sobre el miembro de punta 162, que es configurado para cooperar con el miembro de punta 162 entre una posición de recuperación y una posición de inyección definidas a lo largo del mismo; y un miembro de pestaña 166, situado sobre la porción posterior del miembro de punta 162, por detrás del miembro de anillo 164. El miembro de punta 162 comprende un cuerpo cilindrico 63 con una pestaña cónica de punta 81 y una pestaña de espiga cilindrica 173 situadas alrededor de una sección delantera y sección intermedia, de manera respectiva, sobre el mismo. A lo largo de la extensión del miembro de punta 162 se encuentran las porciones, funcionales que incluyen, enlistadas de la parte delantera a la parte posterior, una porción de acoplamiento de husillo 6ß, una porción de alineación 70, una porción de asiento 72, una porción exterior de flujo de espiga de guía 110, una porción de enrutamiento 120, una porción delantera de retención 76, una porción circunferencial de punta 80, una porción cónica de punta 82 y una porción de bola-nariz 87. La porción de acoplamiento de husillo 68 es configurada para la retención del miembro de punta 162 en la porción delantera del husillo 56, y es proporcionada al configurar una rosca helicoidal a lo largo del mismo como parte del acoplamiento roscado. La porción de alineación 70 es configurada para guiar en forma axial el miembro de punta 162 con un eje longitudinal del husillo 56, y se proporciona mediante una superficie cilindrica de acoplamiento a lo largo de la misma que coopera con la porción complementaria de acoplamiento 70' formada en la porción frontal del husillo 56. La porción de alineación 70 también es utilizada para guiar en forma similar el miembro de pestañas 166 entre una cara delantera de acoplamiento 57 del husillo 56 y la porción de asiento 72. La porción de asiento 72 incluye un corte sesgado formado en la parte frontal de la porción de alineación 70 y una cara posterior de la pestaña de espiga 173. La porción exterior de flujo de espiga de guía 110 es configurada a lo largo de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 173. La porción exterior de flujo de espiga de guía 110 es configurada para cooperar con una porción complementaria interior de flujo de espiga de guía 112 sobre el miembro de anillo 164 a fin de proporcionar las funciones de: dirigir el miembro de anillo 164 en alineación continua con el miembro de punta 162 entre las posiciones de inyección y de recuperación; y proporcionar un sello de espiga entre las mismas como se describió con anterioridad, cuando el miembro de anillo 164 se encuentre en la posición de inyección. La porción interior de flujo de espiga de guía 112 descrita más adelante, es configurada a lo largo de la superficie circunferencial interior del miembro de anillo 164. La porción exterior de flujo de espiga de guía 110 también es configurada para cooperar con un número de porciones de transferencia 118 que son proporcionadas alrededor de la porción posterior interior del miembro de anillo 164, que se describe más adelante, de manera que cuando el miembro de anillo 164 se- encuentre n . la posición de recuperación, se proporciona un pasaje de derivación de masa fundida 177B entre cada porción de transferencia 118 y la porción de flujo de espiga de guía 110 del miembro de punta 162. - La porción de .enrutamiento 120 es proporcionada entre una cara frontal de la pestaña de espiga 173 y de cara posterior de la pestaña de punta 81. La porción de enrutamiento 120 es configurada para cooperar con la sub-porción de flujo de espiga 114 del miembro de anillo 164, cuando el miembro de anillo 164 se encuentre en la posición de recuperación a fin de proporcionar un pasaje de masa fundida de dirección - 177C entre la porción superpuesta de cada porción de transferencia 118 y un número de ranuras axiales de descarga de masa fundida radialmente separadas 84 que son situadas a lo largo de la pestaña de punta 81. La pestaña de punta 81 situada a lo largo de la extensión restante del miembro de punta 162 proporciona la porción delantera de retención 76, la porción circunferencial de punta 80, la porción cónica de punta 82 y la porción de punta de bola-nariz 87, en la cara posterior, en la cara exterior, en la cara inclinada hacia adelante y en la cara frontal, de manera respectiva, de las mismas. Las ranuras axiales de descarga de masa fundida radialmente separadas 84, de las cuales existen cinco, que son situadas de una forma angularmente separadas la misma distancia alrededor de la pestaña de punta 81, se extienden a lo largo del miembro de punta 162 entre las caras posterior e inclinada de la pestaña de punta 81, generalmente en paralelo al eje longitudinal del miembro de punta 62, y a través de las caras exterior e inclinada de la pestaña de punta 81 alrededor te la profundidad de la porción de enrutamiento 120. La porción delantera de retención 76 coopera en uso con una porción complementaria delantera de retención 76' definida e la cara frontal del miembro de anillo 164 que limita el desplazamiento hacia adelante del miembro de anillo 164. Cuando la porción delantera de retención 76' del miembro de anillo 164 es forzada para embragar con la porción complementaria delantera de retención 76 del miembro de punta 162, de acuerdo con la influencia de la presión de la masa fundida que está siendo generada por detrás de la válvula de retención 160 mediante la rotación del husillo 56, el miembro de anillo 164 se encuentra en. su posición de recuperación y el pasaje de masa fundida 177 (es decir, 177A, 177B, 177C) se encuentra abierto. El diámetro de la porción circunferencial de punta 80 es configurado para cooperar con el taladro de cilindro 48A para ayudar en la alineación del miembro de punta 162 con el taladro de cilindro 48A.. Durante la inyección, ambas de la porción cónica 82 y de la porción de bola-nariz 87 funcionan para presurizar la masa fundida en la parte frontal de la misma a medida que la válvula de retención 160 es forzada hacia adelante a lo largo del taladro de cilindro.48A. El miembro de anillo 164 comprende un cuerpo anular 94. Una superficie circunferencial exterior 96 del cuerpo anular 94 es configurada para colocarse a presión dentro del taladro de cilindro 48A y para cooperar con el mismo con el objeto de guiar el miembro de anillo 164 conforme éste es forzado a trasladarse a lo largo del mismo durante las posiciones de recuperación e inyección.

El miembro de anillo 164 también incluye un asiento de anillo de pistón 95 formado como una ranura circunferencial a través de la superficie circunferencial exterior 96 entre los extremos del miembro de anillo 164. El asiento de anillo de pistón 95 es configurado para recibir un anillo de pistón 98 (sin el sub-anillo 100) , una superficie exterior 99 del anillo de pistón 98 proporciona un sello entre el miembro de anillo 164 y el taladro de cilindro 48A para evitar la derivación de la masa fundida entre los mismos durante la inyección. Una pluralidad de puertos de presión 97 se proporciona de manera que se extiendan entre la porción delantera de retención 76' y el asiento de anillo de pistón 95 con el propósito de presurizar una región por detrás del anillo de pistón 98 con masa fundida, durante la inyección, como se describió con anterioridad. La porción delantera de retención 76', introducida con anterioridad, es proporcionada sobre una cara frontal plana del cuerpo anular 94 y funciona para limitar el desplazamiento hacia adelante del miembro de anillo 164 a lo largo del miembro de punta 162 hacia la posición de recuperación. Una porción posterior de retención-sellado 90' es configurada a lo largo de una cara posterior cónica hacia adentro del cuerpo anular 94. La porción posterior de retención-sellado 90' es configurada para cooperar con una porción complementaria posterior de retención-sellado 90 • que es proporcionada sobre una cara frontal del miembro de pestaña 166, para limitar el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 164 a lo largo del miembro de punta 162, y con lo cual, se sitúa el miembro de anillo 164 en la posición de inyección, y además para proporcionar un sello de cara 91 entre las mismas. La porción posterior de retención-sellado 90 se muestra que es proporcionada sobre un material endurecido 78 para mejorar la elasticidad de la misma. La superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94 proporciona la porción de flujo de espiga de guía 112 introducida con anterioridad. La porción de flujo de espiga de guía 112 comprende dos sub-porciones funcionales que incluyen la sub-porción de flujo de espiga 114 .y un número de sub-porciones de guía axial 116. La • sub-porción de flujo de espiga 114 es proporcionada como una banda cilindrica angosta que se extiende a lo largo de una porción delantera de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94. La sub-porción de flujo de espiga 114 es configurada para cooperar con una porción complementaria delantera de la porción exterior de flujo de espiga de guía 110 para establecer un sello de espiga 122 en la posición de inyección. Como se muestra en la Figura 5C, cuando el miembro de anillo 164 es -forzado hacia la posición de inyección, la sub-porción de flujo de espiga 114 (porción hembra) es colocada en un arreglo estrechamente separado de superposición y en paralelo con la porción delantera de la porción exterior de flujo de espiga de guía 110 (porción macho) , la separación ajustada o apretada (es decir, muy poca diferencia de diámetro) entre estas porciones complementarias de espiga 114, 110 funciona para restringir, de manera efectiva, el contra-flujo de la masa fundida a través del mismo. Las sub-porciones de guía axial 116 son configuradas a lo largo de la superficie circunferencial interior de cuatro miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de cuatro ranuras idénticas separadas en forma angular la misma distancia y arqueadas que son formadas a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94, extendiéndose a partir de un borde posterior de la subporción de flujo de espiga 114' y a través de la cara posterior del cuerpo anular 94. Las ranuras proporcionan las porciones de transferencia' 118 introducidas con anterioridad. Las sub-porciones de guía axial 116 son configuradas para cooperar con la porción complementaría exterior de flujo de espiga de guía 110 a fin de mantener los miembros de anillo y de punta 164 'en una alineación axial mutua a -medida- que el miembro de anillo 164 se traslada con relación al miembro de punta 162 entre las posiciones de inyección y recuperación. En detalle adicional, las sub-porciones de guía axial 116 son configuradas para colocarse alrededor de la porción complementaria exterior de flujo de espiga de guía 110 en un - arreglo estrechamente separado (es decir, muy poca diferencia de diámetro) . Esta colocación deslizante y de alineación debe ser referida como un "ajuste móvil" 123. La provisión del ajuste móvil 123 entre los miembros de anillo y de punta 164, 162 ayuda en gran medida a garantizar que la sub-porción de flujo de espiga 114 sea capaz de alinearse y embragarse con la porción complementaria delantera estrechamente separada de la porción de flujo de espiga de guía 110. De preferencia, el -husillo 56 y la válvula de retención 160 son configurados en el taladro de cilindro 48A, de- manera que un componente del peso del husillo 56 sea dirigido en una forma sustancialmente perpendicular entre la porción exterior de flujo de espiga de guía 110 del miembro de punta 162 y las sub-porciones de guía axial 116 del miembro de anillo 164, de manera que sea generada entre las mismas una fuerza moderada de fricción. La fuerza de fricción entre las porciones complementarias de guía 110, 116, además de la proporcionada entre la superficie exterior de anillo de pistón 99 y el taladro de cilindro 48A, ayuda en el mantenimiento del sello de cara 91 entre las porciones complementarias de retención-sellado 90, 90' mediante el trabajo contra las dinámicas que tienden a desplaza en forma momentánea el miembro de anillo en el impacto inicial y a medida que el husillo es desacelerado en forma repentina en el extremo de la inyección. El miembro de pestaña 166 comprende un cuerpo anular 92 con una porción de pestaña de separación 93 que sobresale. a partir de la base de la cara frontal^ cónica de la misma. Una superficie circunferencial interior se extiende a través del cuerpo anular 92 y proporciona una porción complementaria de alineación 70' que es configurada para cooperar con la porción de alineación 70 del miembro de punta 162 para la alineación, como se describió con anterioridad, del miembro de pestaña 166 sobre el miembro de punta 162. Una cara plana posterior del cuerpo anular 92 proporciona una cara complementaria de acoplamiento 57' que es configurada para cooperar con la cara de acoplamiento de husillo 57 en el posicionamiento de una porción complementaria de asiento 72' proporcionada en la cara frontal de la pestaña de separación 93, en la porción de asiento 72, sobre el miembro de punta, con lo cual se sitúa en forma segura el miembro de pestaña 166 entre las mismas. La cara frontal del cuerpo anular 92 proporciona la porción de retención-sellado 90, descrita con anterioridad, que es configurada para cooperar con la porción complementaria de retención-sellado 90' del miembro de anillo 64, en la posición de inyección, para limitar el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64 y para formar un sello de cara 91 con los mismos (es decir, cierra el pasaje de masa fundida 177) . Las porciones complementarias de retención-sellado 90, 90' también cooperan cuando el miembro de anillo 164 sea colocado en la posición de recuperación en donde una gran separación entre las mismas proporciona un pasaje anular de entrada 177A que se interconecta con una porción del taladro de cilindro 48A por detrás de la válvula de retención 160 y los pasajes de derivación de masa fundida 177B. De preferencia, la porción de retención-sellado 90' es proporcionada sobre el material endurecido 78. El diámetro del miembro de pestaña 166 es apreciablemente más angosto que el taladro de cilindro 48A, de manera que una separación anular formada entre los mismos proporciona un pasaje de masa fundida para el paso hacia adelante de la masa fundida durante la recuperación. Con referencia a las Figuras 6A, 6B, 6C y 6D, se muestra la válvula de retención 260 de acuerdo con una modalidad actualmente preferida de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 260 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 5A, 5B, 5C y 5D. En consecuencia, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que sean comunes para ambas de las modalidades les han sido proporcionados números similares de - referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 260 incluye: un miembro de punta 262, un miembro de anillo 164' y un miembro de pestaña 166. La válvula de retención 260 es .un ejemplo de una reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía, en donde la ubicación del sello de espiga 122 es movida más cerca al sello de cara 91. Por consiguiente, los miembros de anillo y de punta 164', 262 incluyen las porciones complementarias interior y exterior de flujo de espiga de guía 112', 210, de manera respectiva. En detalle adicional, la porción interior de flujo de espiga de guía 112' es configurada a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94, y comprende dos sub-porciones funcionales que incluyen una subporción de flujo de espiga 114' y un número de sub-porciones axiales de guía 116' . Para acomodar el cambio hacia atrás en la ubicación del sello de espiga 122, la extensión longitudinal relativa de las sub—porciones funcionales 114', 116' fue cambiada. En detalle adicional, la extensión longitudinal de la sub-porción de flujo de guía de espiga 114' es mucho más larga mientras que la extensión de las sub-' porciones axiales de guía 116' es, e manera sustancial, más corta. En consecuencia, la porción de espiga ha sido cambiada hacia una porción posterior de la sub-porción de flujo de espiga 114' . Como consecuencia de los cambios en la configuración de la porción interior de flujo de espiga de guía 112', la extensión longitudinal de las porciones de transferencia 118', definidas en las ranuras entre las sub-porciones axiales de guía 116' , también son acortadas en forma correspondiente. La porción exterior de flujo de espiga de guía 210 es configurada a través de la superficie circunferencial exterior de una pestaña cilindrica de espiga 273. que es proporcionada alrededor de una sección media del miembro de punta 262. Hasta el alcance en el que la válvula de retención 260 vaya a operar en el mismo modo que se describió con anterioridad, sin cambiar la longitud del miembro de punta 262 y la longitud de la carrera del miembro de anillo 164' (que se mide entre las posiciones de inyección y recuperación) , es necesario cambiar el alcance o extensión longitudinal de la pestaña de espiga 273, y en consecuencia, la extensión de la porción exterior de flujo de espiga de guía 210 y la porción de enrutamiento 220 en la parte frontal de la misma, en proporción con el cambio de longitud de las porciones de transferencia 118' Por consiguiente, la pestaña de espiga 273 es más angosta en vista de las porciones más cortas de transferencia 118' descritas con anterioridad. Debe observarse que debido al incremento de la longitud de la porción de enrutamiento 220 también fue posible mover las entradas para los puertos de presión de anillo de pistón 97 en forma directa por debajo del asiento de anillo de pistón 95 en la sub-porción de flujo de espiga 114' . Las otras diferencias en la configuración del miembro de punta 262 no son particularmente relevantes para la presente invención y simplemente son ilustrativas de otras variaciones posibles. Estas incluyen: el truncado de la porción de punta 81 de manera que incluya una porción plana de punta 86 en lugar de la bola-nariz 87; la provisión sólo de cuatro ranuras de descarga de masa fundida 84 en lugar de cinco; y que la porción circunferencial 80 no sea configurada para cooperar con el taladro de cilindro 48A para el suministro de cualquier guía adicional para el miembro de punta 262 (es decir, no se requiere el ajuste móvil 123 entre los miembros de anillo y de punta 164', 262) . Con referencia a las Figuras 7A, 7B, 7C y 7D, se muestra una válvula de retención 360 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 360 es muy similar a la que se describió con anterioridad y se muestra con referencia a las Figuras 5A, 5B, 5C y 5D. En consecuencia, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes a ambas de las modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 360 incluye: un miembro de punta 362, un miembro de anillo 264 y un miembro de pestaña 266. La válvula de retención 360 es otro ejemplo de la reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía en donde el sello adicional de espiga 122 es proporcionado entre los miembros de anillo y de punta 264, 362 inmediatamente adyacente al sello de cara 91. Por consiguiente, el miembro de anillo 264 incluye una porción interior de flujo de espiga de guía 212, y el miembro de punta 362 incluye la porción complementaria posterior-exterior de flujo de espiga 310 y la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311. En detalle adicional, la porción interior de flujo de espiga de guía 212 es configurada a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94. La porción interior de flujo de espiga de guía 212 comprende tres sub-porciones funcionales que incluyen una sub-porción delantera de flujo de guía 215, una sub-porción posterior de flujo de espiga 214 y cuatro sub-porciones axiales de guía 216 configuradas entre las mismas. Las sub-porciones posterior y delantera de flujo de espiga 214, 215 son proporcionadas como bandas angostas cilindricas que se extienden a lo largo de una porción posterior y delantera, de manera respectiva, de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94. Las sub-porciones posterior y delantera de flujo de espiga 214, 215 son configuradas para cooperar con la porción complementaria posterior-exterior de flujo de espiga 310 y con la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311 para establecer los sellos de espiga 122 entre las mismas cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de inyección. En forma similar, las sub-porciones posterior y delantera de flujo de espiga 214, 215 son configuradas para cooperar con una porción de transferencia 319 y una porción de enrutamiento 320, de manera respectiva, ambas de las cuales son proporcionadas en el miembro de punta 362, a fin de suministrar un pasaje de masa fundida de transferencia y dirección SllB, 377D, de manera respectiva, entre las mismas cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de recuperación. La configuración de la porción de transferencia 319 y la porción de enrutamiento 320 será descrita en forma posterior. Las sub-porciones axiales de guía 216 son configuradas a lo largo de la superficie circunferencial interior de cuatro miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de cuatro ranuras idénticas angularmente separadas la misma distancia y arqueadas a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94, que se extienden entre las sub-porciones posterior y delantera de flujo de espiga 214, 215. Cada una de las ranuras proporcionan una porción de transferencia 218 que es configurada para cooperar con la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311, cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de recuperación, definiendo un pasaje de derivación de masa fundida 377C entre las mismas que conecta el pasaje de transferencia de masa fundida 377B con el pasaje de masa fundida de dirección 3110. Las sub-porciones axiales de guía 116 son configuradas para cooperar con la porción complementaria delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311 en un ajuste móvil 123 para mantener los miembros de anillo y de punta 264, 362 en alineación axial mutua a medida que el miembro de anillo 264 se traslada con relación al miembro de punta 362 entre las posiciones de inyección y de recuperación. El miembro de punta 362 es configurado, de manera esencial, como el miembro de punta 262, excepto que las porciones funcionales entre la porción de asiento 72 y la porción de enrutamiento 120 comprenden, enlistadas de la parte posterior hacia adelante, la porción posterior-exterior de flujo de espiga 310, la porción de transferencia 319 y la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311. La porción posterior-exterior de flujo de espiga 310 es proporcionada sobre la superficie exterior de la segunda pestaña cilindrica de espiga 374. La segunda pestaña de espiga 374 es aproximadamente del mismo ancho que la- subporción posterior de flujo de espiga 214. Además, la segunda pestaña de espiga 374 es situada a lo largo del miembro de punta 362, de manera que su cara posterior proporciona una porción de la porción de asiento 72 para la retención del miembro de pestaña 266, y por medio de lo cual, la porción posterior-exterior de flujo de espiga 310 es situada inmediatamente adyacente a la porción posterior de retención-sellado 90' del miembro de pestaña 266. La porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311 es proporcionada sobre la superficie exterior de la primera pestaña cilindrica de espiga 373. La primera pestaña de espiga 373 es situada a lo largo del miembro de punta 362, de manera que la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311 sea directamente situada por debajo de la sub-porción complementaria delantera de flujo de espiga 215, y la cara frontal de la primera pestaña de espiga 373 sea situada adyacente a la porción delantera de retención 76' del miembro de anillo 264, cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de inyección. La porción de transferencia 319 es situada entre la cara frontal de la segunda pestaña de espiga 374 y la cara trasera de la primera pestaña de espiga 373. El ancho de la primera pestaña de espiga 373 se muestra que es aproximadamente el doble del ancho de la sub-porción delantera de flujo de espiga 215. Como tal, la primera pestaña de espiga 373 es lo suficientemente ancha para cooperar con la sub-porción delantera de flujo de espiga 215 a fin de proporcionar un sello de espiga 122 cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de inyección. Además, la primera pestaña de espiga 373 es lo suficientemente angosta que las porciones de transferencia 214 en el miembro de anillo.264 podrían colocarse en ambos lados de la porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 311, cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de recuperación, por medio de lo cual, los extremos de la porción de transferencia 218 se superponen tanto con la porción de transferencia 319 como con la porción de enrutamiento 120, en el miembro de punta 362 para la conexión de los pasajes de masa fundida 377B, 377C y 377D. Las otras diferencias en la configuración del miembro de punta 362 no son particularmente relevantes para la presente invención y sólo son ilustrativas de otras posibles variaciones. Estas incluyen: el truncado de la porción de punta 81 de manera que incluya una porción plana de punta 86 en lugar de la bola-nariz 87; la provisión sólo de cuatro ranuras de descarga de masa fundida 84 en lugar de cinco; y que la porción circunferencial 80 no sea configurada para cooperar con el taladro de cilindro 48A para el suministro de cualquier guía adicional para el miembro de punta 362. En forma similar, el miembro de pestaña 266 sólo es diferente en que la porción de pestaña de separación 93 ha sido omitida. Con referencia a las Figuras 8A, 8B, 8C y 8D, se muestra una válvula de retención 460 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención,- la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de la máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 460 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 7A, 7B, 7C y 7D. En consecuencia, sólo las diferencias • en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 460 incluye: un miembro de punta 462, el miembro de anillo 264 y un miembro de pestaña 266. La válvula de retención 460- es otro ejemplo de una reconfiguración en donde las porciones posterior y delantera de espiga y de guía en el miembro de punta 462 son configuradas a lo largo de una pestaña de espiga común y en -donde las porciones adicionales de guía son proporcionadas entre las mismas. Por consiguiente, el miembro de punta 462 incluye una porción exterior de flujo de espiga de guía 409 definida a lo largo de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 473. La porción exterior de flujo de espiga de guía 409 incluye tres sub-porciones funcionales que comprenden una sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 410, una sub-porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 411 y un número de sub-porciones axiales de guía 413 configuradas entre las mismas. La adición de las sub-porciones axiales de guía 413 incrementa la cantidad del área de contacto entre las porciones complementarias interior y exterior de flujo de espiga de guía 212, 409, las cuales ayudarán para la alineación de los miembros de punta y de anillo 462, 264 y para proporcionar una fricción adicional entre las mismas. En detalle adicional, la pestaña de espiga 473 se extiende a lo largo de la sección intermedia del miembro de punta 462 en la misma posición y entre los mismos límites exteriores de las pestañas anteriores posterior y delantera de espiga 374, 373. La sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 410 y la sub-porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 411 son configuradas a lo largo de una porción posterior y delantera de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 473. Las -sub-porciones axiales de guía.413 son definidas a lo largo.de la superficie exterior de seis miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de seis ranuras idénticas, angularmente separadas la misma distancia y arqueadas que son formadas a través de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 473, y que se extienden entre la sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 410 y la sub-porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 411. Las ranuras proporcionan las porciones de transferencia 419 que son configuradas para cooperar con las porciones complementarias de transferencia 218 en el miembro de punta 264 en el mismo modo que en la modalidad anterior. El ancho de la sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 410 y la sub-porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 411 son aproximadamente las mismas que las sub-porciones complementarias posterior y delantera de flujo de espiga 214, 215, de manera respectiva. Con referencia a las Figuras 9A, 9B, 9C y 9D, se muestra una válvula de retención 560 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 560 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 8A, 8B, 8C y 8D.

Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura . y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 460 incluye: el miembro de punta 462, el miembro de anillo 264 y un miembro de pestaña 366. La válvula de retención 560 es un ejemplo en donde los sellos de espiga 122 proporcionan la totalidad de la restricción requerida de contra-flujo de masa fundida durante la inyección sin un sello de cara 91 que es proporcionado entre la porción complementaria posterior de retención-sellado 90 y la porción de retención 390 del miembro de anillo 264 y el miembro de pestaña 366, de manera respectiva. En consecuencia, alrededor de la periferia del miembro de pestaña 366 son configuradas cuatro ranuras de entrada de masa fundida que se encuentran angularmente separadas la misma distancia 367, las cuales se extienden a través de la circunferencia exterior del mismo y entre las caras posterior y frontal del mismo. Las ranuras de entrada 3^7, que se extienden a través de la cara de retención 390, impiden -que sea conseguido un sello de cara con la cara complementaria posterior de retención-sellado 90 en el miembro de anillo 264. Las ranuras de entrada 367 también son caracterizadas por -que tienen una inclinación descendente entre las caras posterior y frontal del miembro de pestaña 366, en donde la raíz de las ranuras de entrada 367 se intersecta con la cara frontal del miembro de pestaña 366 directamente adyacente a la porción exterior del flujo de espiga de guía 409, sobre el miembro de punta 462, por medio de lo cual, la masa fundida es dirigida hacia el pasaje de entrada de masa fundida 477A cuando el miembro de anillo 264 se encuentre en la posición de recuperación. Además, el diámetro del miembro de pestaña 366 es sustancialmente el mismo que el diámetro de la superficie exterior 96 del miembro de anillo 264, y por lo tanto, la superficie exterior del miembro de pestaña 366 es configurada para cooperar con el taladro de cilindro 48A para ayudar adicionalmente en el centrado del miembro de punta 462. Con referencia a las Figuras 10A, 10B, 10C y 10D, se muestra una válvula de retención 660 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 660 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 6A, 6B, 6C y 6D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han ido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 660 incluye: el miembro de punta 562, el miembro de anillo 364 y un miembro de pestaña 266. La válvula de retención 660 es otro ejemplo- de una reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía, en donde la porción de enrutamiento 220 es obvia. En consecuencia, el miembro de anillo 364 incluye una porción interior de flujo de espiga de guía 312 y el miembro de punta 562 incluye una porción complementaria posterior-exterior de flujo de espiga 510 y una- porción delantera-exterior de flujo de guía 511. En detalle adicional, la porción interior de flujo de espiga de guía 312 es configurada a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94. La porción interior de flujo de espiga de guía 312 comprende dos sub-porciones funcionales que incluyen una sub-porción de flujo de espiga 314 y cuatro sub-porciones axiales de guía 316. La sub-porción de flujo de espiga 314 es proporcionada como una banda angosta cilindrica que se extiende a lo largo de la porción posterior de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94. La sub-porción de flujo de espiga 314 es configurada para cooperar con la porción complementaria posterior-exterior de flujo de espiga 510 para establecer un sello de espiga 122 entre las mismas cuando el miembro.de anillo 564 se encuentre en la posición de inyección. En forma similar, la sub-porción de flujo de espiga 314 es configurada para cooperar con la porción de transferencia 519, en el miembro de punta 562, para el suministro de un pasaje de transferencia de masa fundida 577B entre las mismas, cuando el miembro de anillo 364 se encuentre en la posición de recuperación. La configuración de la porción de transferencia 519 será descrita posteriormente. Las sub-porciones axiales de guía 316 son configuradas a lo largo de la superficie circunferencial interior de cuatro miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de cuatro ranuras arqueadas e idénticas, angularmente separadas la misma distancia, que divergen hacia afuera (es decir, hacia la parte frontal del miembro de anillo 364), a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94, que se extiende a partir del borde delantero de la sub-porción de flujo de espiga 314 y a través de la cara frontal del cuerpo anular 94. Cada una de las ranuras proporciona una porción de transferencia 318 que es configurada para cooperar con la porción delantera-exterior de flujo de guía 511, cuando el miembro de anillo 364 se encuentre en la posición de recuperación, que define un pasaje de derivación de masa fundida 577C entre las mismas. Cada pasaje de derivación de masa fundida 577C conecta el pasaje de transferencia de masa fundida 577B con un portal de descarga de masa fundida 577D. Los portales de descarga de masa fundida 577D son formados entre una porción de cada una de las porciones de transferencia 318, a lo largo de la cara frontal del miembro de anillo 364, las cuales se encuentran fuera de la superficie exterior de la pestaña de punta 81 (es decir, a través de los rebajos de herramental 104 y la porción circunferencial 80) . Las sub-porciones axiales de guía 316 son configuradas para cooperar con la porción complementaria delantera-exterior de flujo de guía 511 en un ajuste móvil 123 para mantener los miembros de anillo y de punta 364, 562 en una alineación axial recíproca a medida que el miembro de anillo 364 se traslada con relación al miembro de punta 562 entre las posiciones de inyección y recuperación. El miembro de punta 562 es esencialmente configurado como con anterioridad, excepto que las porciones funcionales entre la porción de asiento 72 y la porción delantera de retención 76 comprenden, enlistadas de atrás hacia delante, la porción posterior-exterior de flujo de espiga 510, la porción de transferencia 519 y la porción delantera-exterior de flujo de guía 511. La porción posterior-exterior de flujo de espiga 510 es proporcionada sobre la superficie exterior de una pestaña de espiga cilindrica 574. La pestaña de espiga 574 es aproximadamente del mismo ancho que la sub-porción de flujo de espiga 314. Además, la pestaña de espiga 574 es situada a lo largo del miembro de punta 562, de manera que su cara posterior proporciona una parte de la porción de asiento 72 para la retención del miembro de pestaña 266, y por medio de lo cual, la porción posterior-exterior de flujo de espiga 510 es situada inmediatamente adyacente a la porción posterior de retención-sellado 90' del miembro de pestaña 266. La porción delantera-exterior de flujo de guía 511 es proporcionada sobre la superficie exterior de la pestaña cilindrica de guía 573. La pestaña de guía 573 se extiende a lo largo de la punta entre la porción de transferencia 519 y la cara posterior de la pestaña de punta 81. La porción de transferencia 519 es proporcionada entre la cara frontal de la pestaña de espiga 574 y la cara posterior de la pestaña de guía 573. El ancho de la pestaña de guía 573 es configurado para mantener el ajuste móvil 123 entre las porciones complementarias de guía sobre los miembros de anillo y de punta 364, 562, entre las posiciones de inyección y recuperación, y esta porción de transferencia 519 tiene un ancho suficiente, de manera que sus extremos se superponen con la sub-porción de flujo de espiga 314, sobre el miembro de anillo 364, cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de recuperación y con lo cual, interconecta los pasajes de masa fundida 511 A, 577B y 577C.

Las otras diferencias en la configuración del miembro de punta 562 no son particularmente relevantes para la presente invención y sólo son ilustrativas de otras posibles variaciones.. Estas incluyen la omisión de las ranuras de descarga de masa fundida 84 en virtud de una pestaña de punta más angosta 81, en donde la superficie exterior de la pestaña de punta 81 es configurada para cooperar con las - porciones de transferencia 318, a lo largo de la cara frontal del miembro de anillo 364, para el suministro de los portales de descarga de masa fundida 577D, como se describió con anterioridad. Con referencia a las Figuras HA, 11B, 11C y 11D, se muestra una válvula de retención 760 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 760 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 10A, 10B, 10C y 10D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a . las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 760 incluye: el miembro de punta 662, el miembro.de anillo 364 y un miembro de pestaña 266.- La válvula de retención 760 es otro ejemplo de una reconfiguración en donde las porciones posterior y delantera de espiga y de guía en el miembro de punta 662 son configuradas a lo largo de una pestaña de espiga común y en donde las porciones adicionales de guía son proporcionadas entre las mismas. Por consiguiente, el miembro de punta 662 incluye una porción exterior de flujo de espiga de guía 609 definida a lo largo de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 673. La porción exterior de flujo de espiga de guía 609 incluye tres sub-porciones funcionales que comprenden una sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 610, una sub-porción delantera-exterior de flujo de espiga de guía 611 y un número de sub-porciones axiales de guía 613 configuradas entre las mismas. La adición de las sub-porciones axiales de gµía 613 incrementa la cantidad del área de contacto entre las porciones complementarias interior y exterior de flujo de espiga de guía 312, 609, las cuales ayudarán para la alineación de los miembros de punta y de anillo 662, 364 y para proporcionar una fricción adicional entre las mismas. En detalle adicional, la pestaña de espiga 673 se extiende a lo largo de la sección intermedia -del miembro de punta 662 en la misma posición y ntre los mismos límites exteriores de las pestañas anteriores posterior y delantera de espiga 574, 573. La sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 610 y la sub-porción delantera-exterior de flujo de guía 611 son configuradas a lo largo de una porción posterior y delantera de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 673. Las sub-porciones axiales de guía 613 son definidas a lo largo de la superficie exterior de seis miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de seis ranuras idénticas, angularmente separadas la misma distancia y arqueadas que son formadas a través de la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 673, y que se extienden entre la sub-porción posterior-exterior de flujo de espiga 610 y la sub-porción delantera-exterior de flujo de guía 611. Las ranuras proporcionan las porciones de transferencia 619 que son configuradas para cooperar con las porciones complementarias de transferencia 318 en el miembro de punta 264 en el mismo modo que en la modalidad anterior. La provisión de las sub-porciones axiales de guía 613 también permite que para las porciones de transferencia más ancha 619, y como consecuencia, la sub-porción delantera-exterior de flujo de guía 611, sea correspondientemente más • angosta que en la modalidad anterior. Las otras diferencias - en la configuración del miembro de punta 662 no son particularmente relevantes para la presente invención y sólo son ilustrativas de otras posibles variaciones. Estas incluyen la provisión de las ranuras de descarga de masa fundida 84 como se describió con anterioridad, que son configuradas para cooperar con los portales de descarga de masa fundida 677D. Con referencia a las Figuras 12A, 12B, 12C y 12D, se muestra una válvula de retención 860 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 860 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 6A, 6B, 6C y 6D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 860 incluye: el miembro de punta 762, el miembro de anillo 464 y la porción de pestaña 766. La válvula de retención 860 es otro ejemplo de una reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía, y en donde la porción de pestaña 766, configurada junto al extremo del husillo reconfigurado 756, reemplaza el miembro de pestaña 166. Por consiguiente, el miembro de anillo 464 incluye cuatro porciones axiales interiores de flujo de guía 412, y una porción interior separada de flujo de espiga 414. El miembro de punta 762 incluye una porción complementaria exterior de flujo de guía 720, mientras qué la porción complementaria exterior de flujo de espiga 710 es proporcionada en el extremo de un husillo reconfigurado 756. En detalle adicional, una característica única del miembro de anillo 464 de la presente modalidad es la provisión de un asiento de espiga 490 que es configurado a lo largo de una porción posterior del cuerpo anular 94 como un taladro cilindrico poco profundo que es formado a través' de una cara posterior del mismo. Una superficie circunferencial interior del asiento de espiga 490 proporciona la porción interior de flujo de espiga 414. La porción de flujo de espiga 414 es configurada para cooperar con la porción complementaria exterior de flujo de espiga 710, configurada a lo largo de una porción de extremo del husillo 756 para establecer un sello de espiga 122 entre las mismas cuando el miembro de anillo 364 se encuentre en la posición de inyección. En forma similar, la porción -de flujo de espiga 414 es configurada para cooperar con la porción de flujo de guía 720, configurada a lo largo del miembro de punta 762, para el suministro de un pasaje de transferencia de masa fundida 777B entre las mismas cuando el miembro de anillo 464 se encuentre en la posición de recuperación. Una cara frontal plana del asiento de espiga 490 proporciona una cara de retención 457 que coopera con la cara frontal 57 del husillo 756 para limitar el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 464; esta función es proporcionada de otro modo en la presente modalidad a través de la cooperación de las porciones complementarias de retención-sellado 90, 90', como se describió con anterioridad. Las porciones interiores de flujo de guía 412 son configuradas a lo largo de la superficie circunferencial interior de cuatro miembros angostos, arqueados y que se extienden en dirección longitudinal. Los miembros que se extienden en dirección longitudinal son un residuo de la formación de cuatro ranuras arqueadas e idénticas, angularmente separadas la misma distancia, que divergen hacia afuera y en dirección lateral (es decir, hacia la parte frontal del miembro de anillo 364), a través de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94, que se extiende a partir del asiento de espiga 490 y a través de la cara frontal del cuerpo anular 94. Cada una de las ranuras proporciona una porción de transferencia 418 que es configurada para cooperar con la porción exterior de flujo de guía 720, cuando el miembro de anillo 464 se encuentre en la posición de recuperación, que define un pasaje de derivación de masa fundida 777C entre las mismas. Cada pasaje de derivación de masa fundida 777C conecta el pasaje de transferencia de masa fundida 777B con un portal de descarga de masa fundida 777D. Los portales de descarga de masa fundida 777D son formados entre una porción de cada una de las porciones de transferencia 418, a lo largo de la cara frontal del miembro de anillo 464, las cuales se encuentran fuera de la superficie exterior de la pestaña de punta 81 (es decir, a través de los rebajos de herramental 104 y la porción circunferencial 80) . Las sub-porciones axiales de guía 412 son configuradas para cooperar con la porción complementaria exterior de flujo de guía 720 en un ajuste móvil 123 para mantener los miembros de anillo y de punta 464, 762 en una alineación axial recíproca a medida que el miembro de anillo 464 se traslada con relación al miembro de punta 762 entre las posiciones de inyección y recuperación. El miembro de punta 762 es esencialmente configurado como con anterioridad, excepto que las porciones funcionales entre la porción de alineación 70 y la porción delantera de retención 76 comprenden sólo la porción de flujo de guía 720. Las otras diferencias en la configuración del miembro de punta 562 no son particularmente relevantes para la presente invención y sólo son ilustrativas de otras posibles variaciones. Estas incluyen la omisión de las ranuras de descarga de masa fundida 84 en virtud de una pestaña de punta más angosta 81, en donde la superficie exterior de la pestaña de punta 81 es configurada para cooperar con las porciones de transferencia 418, a lo largo de la cara frontal del miembro de anillo 464, para el suministro de los portales de descarga de masa fundida 777D, como se describió con anterioridad. Como se introdujo con anterioridad, el extremo frontal del husillo 756 ha sido configurado para incluir una porción de pestaña 766, la cual efectúa las funciones previamente descritas en el miembro de pestaña 166 y una porción exterior de flujo de espiga 710 que funciona como se describió con anterioridad. En detalle adicional, la superficie circunferencial exterior del miembro de -pestaña 766 es configurada para cooperar con el taladro de - cilindro 48A, como se muestra con referencia a la Figura 2, a fin de proporcionar un pasaje anular de masa fundida entre los mismos que permita el paso hacia adelante de la masa fundida durante la recuperación. La cara frontal de la porción de pestaña 766 proporciona la porción de retención-sellado 90, descrita con anterioridad, que es configurada para cooperar con la porción complementaria de retención-sellado 90' del miembro de anillo 64, en la posición de inyección para limitar el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64 y para sellar con el mismo (es decir, cerrar el pasaje de masa fundida 777A) . Alrededor del extremo del husillo 756, inmediatamente adyacente del miembro de pestaña 766, se encuentra una banda cilindrica angosta que es configurada para proporcionar la porción exterior de flujo de espiga 710. Con referencia a las Figuras 13A, 13B, 13C y 13D, se muestra una válvula de retención 960 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 860 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 12A, 12B, 12C y 12D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 960 incluye: el miembro de punta 862, el miembro de anillo 464 y un miembro de pestaña 866. La válvula de retención 960 es una reconfiguración de la modalidad anterior de la válvula de retención 860 que no hace uso de un sello de cara 91 y en donde el sello de espiga 122 es proporcionado entre las porciones complementarias sobre los miembros de anillo y pestaña 434, 866. En consecuencia, el miembro de pestaña 866 ha sido configurado para incluir una porción exterior de flujo de espiga 810 y una porción complementaria de retención 490' . En detalle adicional, el miembro de pestaña 866 comprende un cuerpo anular simple 92 con las caras planas frontal y trasera (es decir, como una arandela) . Del mismo modo que con anterioridad, la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 92 es configurada para proporcionar una porción complementaria de alineación 70' que coopera en uso con la porción de alineación 70 del miembro de punta 862. La cara posterior plana del cuerpo anular 92 proporciona una cara complementaria de acoplamiento 57' que es configurada para cooperar con la cara de husillo de acoplamiento 57 para posicionar una .porción complementaria de asiento 72', proporcionada sobre la porción inferior de la cara frontal del cuerpo anular 92, en una porción de asiento 72 sobre el miembro de punta 864, con lo cual se sitúa en forma segura el miembro de pestaña 866 entre las mismas. La porción restante de la cara frontal del cuerpo anular 92 proporciona una porción complementaria de retención 490' que es configurada para cooperar con la porción complementaria de retención 490 definida en el asiento de espiga 490 sobre el miembro de anillo 434 para limitar el desplazamiento hacia atrás del miembro de anillo 64. La superficie circunferencial exterior del miembro de pestaña 866 proporciona la porción exterior de flujo de espiga 810 que es configurada para cooperar con la porción complementaria interior de flujo de espiga 414 definida en el asiento de espiga 490 sobre el miembro de anillo 464, y la porción exterior de flujo de guía 820, en las posiciones de inyección y recuperación, de manera respectiva, como se describió con referencia a la descripción de la modalidad anterior.

El miembro de punta 862 es esencialmente configurado como la modalidad anterior, excepto que la porción de flujo de guía 720 es proporcionada a lo largo de una pestaña poco profunda, la cara trasera de la cual proporciona el asiento 72 descrito con anterioridad. Con referencia a las Figuras 14A, 14B, 14C y 14D, se muestra una válvula de retención 1060 de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección 10. La válvula de retención 1060 es muy similar a la que se describió con anterioridad y que se muestra con referencia a las Figuras 3A-3C y 9A-9D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas y a las características que son comunes en ambas modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 1060 incluye: el miembro de punta 962, el miembro de anillo 964 y un miembro de pestaña 366. La válvula de retención 1060 es otro ejemplo de una reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía, sobre los miembros de anillo y de punta 964, 962 y de la porción complementaria posterior de retención 390 sobre el miembro de pestaña 366, en donde un sello de espiga 122 proporciona la totalidad de la restricción requerida de contra-flujo de masa fundida durante la inyección sin la provisión de un sello de cara 91 entre la porción complementaria posterior de retención-sellado 90 y la porción de retención 390 del miembro de anillo 264 y el miembro de pestaña 366, de manera respectiva. En consecuencia, las porciones complementarias interior y exterior del flujo de espiga de alineación 909, 914 son configuradas a lo largo de las respectivas porciones de los miembros de punta y anillo 962, 964. Las porciones complementarias interior y exterior de flujo de espiga de alineación 909, 914 son adicionalmente caracterizadas porque no existe provisión de un ajuste móvil 123 entre las mismas, en su lugar, las porciones complementarias interior y exterior de flujo de espiga de alineación 909, 914 son configuradas para alinearse en forma mutua a medida que el miembro de anillo 964 se desliza hacia la posición de inyección. En detalle adicional, el miembro de punta 962 permanece esencialmente sin cambio con relación al miembro de punta 62 de la técnica anterior, como se muestra en las Figuras 3A, 3B y 3C, excepto que ciertas características estructurales comunes han asumido las funciones adicionales de alineación y sellado en cooperación con las porciones complementarias proporcionadas sobre el miembro de anillo 964. En particular, el miembro de punta -962 incluye una pestaña de espiga 973 que es configurada, en forma similar, a la pestaña de retención 73 sobre el miembro de punta 62, excepto que su superficie exterior es configurada para proporcionar la porción exterior de flujo de espiga de alineación 909. En consecuencia, la superficie circunferencial exterior de la pestaña de espiga 973 proporciona una sub-porción de flujo de espiga y una cara frontal cónica de la misma suministra -una sub-porción de alineación 911. El miembro de anillo 964 también es configurado, en forma similar, al miembro de anillo 64 de la técnica anterior, como se muestra en las Figuras 3A, 3B y 3C, excepto que la circunferencia interior del cuerpo anular 94 ha sido reconfigurada para proporcionar la porción complementaria interior de flujo de espiga de alineación 914, y que su superficie exterior 96 ha sido configurada para cooperar con el taladro - de cilindro 48A en un ajuste móvil que no podría requerir el uso de un anillo de pistón ;"98. En particular, una banda cilindrica angosta a lo largo de la porción posterior de la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94 es configurada como la porción interior de flujo de espiga de alineación 914. Del mismo modo que con anterioridad, la porción interior de flujo de espiga de alineación 914 es configurada para cooperar con la sub-porción complementaria exterior de flujo de espiga, cuando el miembro de anillo 964 se encuentre en la posición de inyección, en una relación de superposición, recíprocamente en paralelo y estrechamente separada a fin de proporcionar un sello de espiga 122 entre las mismas. Además, la porción interior de flujo de espiga de alineación 911 es configurada para cooperar con la sub-porción de alineación exterior 911 proporcionada sobre la cara frontal cónica de la pestaña de espiga 973 para alinear en forma mutua los miembros de anillo y de punta 964, 962 a medida que el miembro de anillo transita hacia la posición de inyección. En particular, cualquier desalineación entre la porción interior de flujo de espiga de alineación 914 y la sub-porción complementaria exterior de flujo de espiga será corregida a medida que la porción interior de flujo de espiga de alineación 914 sea forzada a deslizarse a lo largo de la cara cónica de la sub-porción exterior de alineación 911. El miembro de pestaña 366, como se describió con anterioridad, incluye cuatro ranuras de entrada de masa fundida angularmente separadas la misma distancia 367 que se extienden a través de la circunferencia exterior del mismo y entre las caras posterior y frontal del mismo. De relevancia particular es que las ranuras de entrada 367 que se extienden a través de la cara de retención 390 impiden que sea conseguido un sello de cara con la cara complementaria posterior de retención-sellado 90 sobre el miembro de anillo 264. Cuando el miembro de anillo 964 se encuentra en la posición de recuperación,, un pasaje de entrada de masa fundida 977A es configurado entre las porciones complementarias de retención 90, 390 que interconecta con las ranuras de entrada de masa- fundida 367 con un pasaje de transferencia - de masa fundida 977B formado entre la superficie circunferencial interior del cuerpo anular 94 y la-porción de enrutamiento 920, que se extiende a lo largo del miembro de punta 962 entre la pestaña de espiga 973 y la pestaña de punta 81. La pestaña de punta 81 es adicionalmente configurada, como se describió con anterioridad, de manera que incluya cuatro ranuras de descarga de masa fundida 84 que cooperan con la porción de transferencia de masa fundida 977B, en uso para la descarga de la masa fundida. Con referencia a las Figuras 15A, 15B, 15C y 15D, se muestra una válvula de retención 1160 de acuerdo con una modalidad alternativa de -la presente -invención, la cual es configurada para uso en un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo de inyección- 10. La válvula de retención 1160 es muy similar a- la que se describió con anterioridad - y que se muestra con referencia a las Figuras 5A-5D y.14A-14D. Por consiguiente, sólo las diferencias en estructura y operación entre las modalidades serán revisadas 'y a las características que son comunes en ambas, modalidades les han sido proporcionados números similares de referencia. Del mismo modo que con anterioridad, la válvula de retención 1160 incluye: el miembro de punta 1062, el miembro de anillo 1064 y un miembro de pestaña 1066. La válvula de retención 1160 es otro ejemplo de una reconfiguración de las porciones complementarias de espiga y de guía, en donde un tapón es configurado para cooperar con una porción de extremo configurada en forma complementaria de una porción encerrada de flujo del conducto de masa fundida para alinearse en forma mutua con las mismas y para proporcionar un sello de espiga entre las mismas. En consecuencia, el tapón 1109 ha sido configurado para incluir una sub-porción exterior de flujo de espiga 1111 y una subporción exterior de flujo de alineación 1113, y la porción de flujo de conducto de masa fundida 1118 ha sido configurada para incluir una porción interior de flujo de espiga de alineación 1114. Existe un número de tapones 1109 situados alrededor de la cara frontal del miembro de pestaña 1066 y un número correspondiente de las porciones encerradas de flujo del conducto de masa fundida 1118,- situadas en forma similar, y que se extienden a través del miembro de anillo 1064. Además, el miembro de anillo 1064 es adicionalmente configurado para incluir una porción interior de guía 1115 que coopera con la porción complementaria exterior de flujo de guía 1110 configurada a lo largo del miembro de punta 1062 para la guía del miembro de anillo 1064 entre las posiciones de inyección y recuperación.

En detalle adicional, el miembro de punta 1062 es esencialmente idéntico al miembro de punta 162 de la primera modalidad, como se muestra en las Figuras 5A, 5B, 5C y 5D, excepto que la superficie circunferencial exterior de- la pestaña 1173 es configurada como la porción exterior de flujo de guía 1110. Además, cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de recuperación, una porción delantera de la porción exterior de flujo de guía 1110 es situada para cooperar con un número de porciones arqueadas de enrutamiento 1119, configuradas a través de la cara frontal del miembro de anillo 64 y la cara trasera de la pestaña de punta 81 para proporcionar los pasajes de descarga de masa fundida 1077D que interconectan los pasajes de transferencia de masa fundida 1077C, proporcionados a lo largo de las porciones de flujo del conducto de masa fundida 1118, con la porción de enrutamiento 1120, proporcionada sobre el miembro de punta 1062. Del mismo modo que con anterioridad, la porción de enrutamiento 1120 dirige la masa fundida en uso hacia las ranuras de descarga de masa fundida 84 que son . configuradas a lo largo de la periferia de la pestaña de punta 81. El miembro de anillo 1064 también es configurado, en forma similar, al miembro de anillo 964 de la modalidad anterior, como se muestra en las Figuras 14A, 14B, 14C y 14D. Como se introdujo con anterioridad, el miembro de anillo 1064 además incluye seis porciones cilindricas, angularmente separadas la misma distancia y alineadas en posición longitudinal de flujo de conducto de masa fundida 1118 situadas entre la cara frontal y trasera del mismo y en medio de las superficies circunferenciales interior y exterior del cuerpo anular 94. Una porción posterior cilindrica de cada porción de flujo de conducto de masa fundida 1118 es adicionalmente configurada para proporcionar la porción interior de flujo de espiga de alineación 1114 que coopera en uso con los tapones 1109, como será explicado posteriormente. Como se introdujo con anterioridad, la cara frontal del miembro de anillo 1064 es adicionalmente configurada de manera que incluya cuatro ranuras arqueadas angularmente separadas la misma distancia que proporcionan las porciones de enrutamiento 1119 para la interconexión con las porciones de extremo de las porciones de pares adyacentes de flujo de conducto de masa fundida 1118. Las ranuras son adicionalmente caracterizadas porque se extienden a través de la superficie circunferencial interior del miembro de anillo 1064 para la interconexión de las porciones arqueadas de enrutamiento 1119 con la porción de enrutamiento 1120, cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de recuperación, y como se describió con anterioridad. El miembro de pestaña 1066 también es configurado, en forma similar al miembro de pestaña 66 de la primera modalidad, como se muestra en las Figuras 5A, 5B y 5C. Como se introdujo con anterioridad, el miembro de pestaña 1066 además incluye seis tapones cilindricos, angularmente separados la misma distancia • y alineados en posición longitudinal 1109 que son colocados de manera que sobresalen a partir de una cara frontal de los mismos en un patrón que corresponde con el patrón de las porciones complementarias de flujo de conducto de masa fundida 1118, proporcionadas a lo largo del miembro de anillo 1064. La configuración ' de cada tapón 1109 además es caracterizada porque tiene una porción cilindrica posterior, una porción cilindrica delantera mucho más angosta y alineada en posición longitudinal y una porción dé transición entre las mismas. La superficie de circunferencia exterior de la porción cilindrica posterior proporciona la sub-porción exterior de flujo de espiga 1111. Del mismo modo que con anterioridad, la sub-porción exterior de flujo de espiga 1111 es configurada para cooperar con la porción complementaria interior- de flujo de espiga de alineación 1114, cuando el miembro de anillo 1064 se encuentre en la posición de inyección en una relación de superposición mutuamente paralela y estrechamente separada a fin de proporcionar un sello de espiga 122 entre las mismas. En forma similar, la superficie circunferencial exterior de la porción cilindrica delantera y la porción de transición proporcionan la sub-porción exterior de flujo de alineación 1113. La sub-porción exterior de flujo de alineación 1113 es configurada para cooperar con la sub-porción interior de flujo de espiga de alineación 1114 para alinear en forma mutua los tapones 1109 con las porciones de flujo de conducto de masa fundida 1118 a medida que el miembro de anillo 1064 transita hacia la posición de inyección. En particular, cualquier desalineación entre la porción interior de flujo de espiga de alineación 1114 y la sub-porción complementaria exterior de flujo de espiga 1111 será corregida a medida que la porción interior de flujo de espiga de alineación 1114 es forzada a deslizarse a lo largo de la sub-porción exterior configurada de flujo de alineación 1113. Con referencia a la Figura 15C, la porción cilindrica delantera de los tapones 1109 permanece embragada dentro del extremo de cada porción de flujo de conducto de masa fundida 1118 para mantener la alineación general entre las mismas cuando el miembro de anillo se encuentre en la posición de recuperación. Además, el espacio anular entre la sub-porción exterior de flujo de alineación 1113 y la porción complementaria interior de flujo de espiga de alineación 1114 proporciona un pasaje de transición de masa fundida que interconecta el pasaje de entrada de masa fundida 1077A con el pasaje de transición de masa fundida 1077C. Las otras diferencias en la configuración del miembro de pestaña 1066 no son particularmente relevantes para la presente invención y sólo son ilustrativas de las otras posibles variaciones. En particular, el miembro de pestaña 1066 además incluye cuatro ranuras poco profundas de entrada de masa fundida angularmente separadas la misma distancia 1067. La configuración de las ranuras de entrada 1067 no impide la consecución de un sello de cara 91 entre las porciones complementarias de retención-sellado 1090, 1091' . Sin embargo, el sello de cara 91 se considera que es complementario y en consecuencia no es una característica requerida. Mientras que el sello de espiga ha sido caracterizado con anterioridad que incluye de preferencia una separación pequeña entre las porciones complementarias de espiga, se reconoce que el sello resultante también podría ser conseguido sin separación o incluso con un ajuste con apriete entre las mismas. Lo precedente podría requerir una conicidad modesta de las porciones complementarias de espiga o de algunos otros medios para su embrague mutuo inicial. Obviamente, otras variaciones de taller podrían incluir: el miembro de pestaña integralmente formado con la porción de punta; los miembros de punta y de pestaña integralmente formados en el extremo del husillo; el miembro de punta incluye una pestaña separable de punta 81 para facilitar el servicio del miembro de anillo. Sin embargo, el hecho que varias modalidades de la válvula de retención de la presente invención,- descrita con anterioridad, han sido configuradas para uso con un montaje de cilindro 38 de una máquina de moldeo -de inyección 10, ninguna limitación es implicada en cuanto a su utilidad general. Por ejemplo, la válvula de retención de la presente invención podría ser alternativamente configurada para uso: en cualquier lugar a lo largo de la vía de circulación del material de moldeo (por ejemplo, en un montaje de tobera de canal caliente, en un montaje de recipiente de descarga de canal caliente, etc.); en otros tipos de sistemas de moldeo (por ejemplo, moldeo de extrusión, fundición a presión, etc.); en el moldeo de otras clases de materiales de moldeo (por ejemplo, termoplásticos) ; en el moldeo utilizando un proceso alterno de moldeo (por ejemplo, masa fundida totalmente líquida) . - Todos los documentos de patente de los Estados Unidos y extranjeros que se discuten con anterioridad son incorporados en la presente como referencia en la Descripción Detallada de la modalidad actualmente preferida. Los componentes individuales mostrados en esbozo o diseñados por bloques en los Dibujos adjuntos todos son bien conocidos en la técnica del moldeo, y su. construcción y operación específicas no son críticos para la operación o el mejor modo para realizar la invención. Mientras que la -presente invención ha sido descrita con respecto a lo que es actualmente considerado las modalidades actualmente preferidas, se entiende que la invención no es limitada a las modalidades descritas. Por el contrario, se pretende que la invención cubra varias modificaciones y arreglos equivalentes incluidos dentro del espíritu y alcance de las reivindicaciones adjuntas. El alcance de las siguientes reivindicaciones será de acuerdo con la interpretación más amplia para así incluir todas estas modificaciones y estructuras y funciones equivalentes. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos o productos a que la misma se refiere.

Claims (40)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una válvula de retención para uso en un canal de flujo de un sistema de moldeo de metal, caracterizada porque comprende : un miembro de punta; un miembro de anillo configurado de modo que sea situado en forma deslizante alrededor de una porción del miembro de punta para su desplazamiento entre una posición abierta y una posición cerrada; los miembros de punta y de anillo son configurados para cooperar con un retenedor posterior y un retenedor delantero para limitar el desplazamiento del miembro de anillo; un pasaje de masa fundida puede ser configurado a lo largo de la válvula cuando el miembro de anillo sea situado en la posición abierta; el pasaje de masa fundida incluye un par complementario de porciones de flujo de espiga que son configuradas a lo largo de cualquier combinación de: el miembro de punta; el miembro de anillo; el retenedor posterior; y las porciones complementarias de flujo de espiga son configuradas para cooperar en un arreglo estrechamente separado en forma sustancial, de superposición ' y en paralelo cuando el miembro de anillo sea situado en la posición cerrada para proporcionar un sello de espiga a fin de bloquear, de manera sustancial, el contra-flujo de la masa fundida metálica a través de la válvula.
2. 2. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1-, caracterizada además porque incluye un par complementario de porciones de guía que son situadas entre el miembro de punta y el miembro de anillo para guiar el miembro de anillo en alineación coaxial con el miembro de punta a medida que este se traslada entre la posición abierta y la posición cerrada.
3. 3. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque las porciones complementarias de flujo de espiga son adicionalmente configuradas como porciones de flujo de espiga de guía para dirigir el miembro de anillo en alineación coaxial con el miembro de punta a medida que éste se traslada entre la posición abierta y la posición cerrada.
4. 4. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque las porciones de flujo de espiga son adicionalmente configuradas como porciones' de flujo de espiga de alineación para la alineación en forma mutua del miembro de anillo y el miembro de punta con el cierre de la válvula.
5. 5. La válvula de retención de conformidad con las reivindicaciones 2, 3, ó 4, caracterizada además porque incluye un par de porciones complementarias de retención- sellado configuradas sobre las caras paralelas proporcionadas en la parte posterior del miembro de anillo y en la parte frontal del retenedor posterior, por medio de lo cual, un sello de cara puede ser configurado entre las mismas cuando la válvula se encuentre en la posición cerrada para ayudar en el bloqueo del contra-flujo del flujo de masa fundida a través del pasaje de masa fundida.
6. 6. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque el miembro de punta incluye una pestaña cilindrica situada entre los retenedores.
7. 7. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque cualesquiera unas de las porciones complementarias de flujo de espiga, de las porciones de flujo de espiga de guía y de las porciones de alineación son configuradas a lo largo de una porción de la superficie circunferencial exterior de la pestaña cilindrica, y a lo largo de una porción de la superficie circunferencial interior del miembro de anillo.
8. 8. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el miembro de punta y el miembro de anillo son configurados para cooperar en un ajuste móvil a medida que el miembro de anillo se desplaza entre la posición abierta y la posición cerrada.
9. 9. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el pasaje de masa fundida además comprende una ranura, situada sobre la superficie exterior del miembro de punta.
10. 10. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la ranura se extiende en dirección circunferencial alrededor del miembro de punta.
11. 11. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque una pluralidad de las ranuras es situada a través de la superficie circunferencial exterior de la pestaña cilindrica en una relación angularmente separada la misma distancia.
12. 12. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la ranura proporciona al menos una de una porción de .enrutamiento, y una porción de transferencia del pasaje de masa fundida, y cualquier combinación de las mismas.
13. 13. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el pasaje de masa fundida además comprende una ranura situada sobre la superficie interior del miembro de anillo.
14. 14. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque una pluralidad de las ranuras es situada en una relación angularmente separada la misma distancia alrededor de la superficie interior del miembro de anillo.
15. 15. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el par complementario de porciones de flujo de espiga se sitúa adyacente a las porciones de retención-sellado.
16. 16. La válvula de retención de conformidad con las reivindicaciones 1, 2, 3, ó 4, caracterizada además porque incluye el retenedor posterior.
17. 17. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el retenedor posterior incluye una ranura de entrada de masa fundida configurada entre las superficies posterior y frontal del mismo.
18. 18. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el retenedor posterior incluye una superficie circunferencial exterior que es configurada para proporcionar una de las porciones de flujo de espiga.
19. 19. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque el retenedor posterior es configurado sobre un extremo del husillo.
20. 20. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque una de las porciones complementarias de flujo de espiga es configurada a lo largo de la superficie interior de un conducto de masa fundida que es situado entre la superficie interior y la superficie exterior del miembro de anillo, y en donde la otra del par complementario de porciones de espiga es proporcionada sobre la otra superficie circunferencial exterior de un tapón que es situado sobre el retenedor posterior.
21. 21. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque el conducto de masa fundida se extiende a través del miembro de anillo.
22. 22. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque existe una pluralidad de conductos de masa fundida y tapones en un arreglo angularmente separado la misma distancia y alineado en posición longitudinal alrededor del miembro de anillo y el retenedor posterior, de manera respectiva.
23. 23. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación -22, caracterizada porque un extremo distante de cada uno de los conductos de masa fundida es interconectado al menos mediante una ranura que es configurada a través de la superficie interior del miembro de anillo adyacente a un extremo distante de la misma.
24. 24. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque el tapón también incluye una porción delantera que es configurada para permanecer embragada dentro de un extremo de entrada del conducto de masa fundida a fin de mantener una alineación general entre los mismos .
25. 25. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el miembro de anillo además incluye una ranura alrededor de la superficie exterior del mismo para la recepción de un anillo de pistón.
26. 26. La válvula de retención de conformidad con la reivindicación 25, caracterizada además porque incluye un puerto de presión que se extiende entre el pasaje de masa fundida y la ranura de anillo de pistón.
27. 27. La válvula de retención de conformi ad con la reivindicación 26, caracterizada porque la ranura es adicionalmente configurada para la recepción de un sub-anillo por debajo del anillo de pistón.
28. 28. Una válvula mejorada de retención para uso en un canal de flujo en un sistema de moldeo de metal, caracterizada además porque incluye un sello de espiga que puede ser configurado al menos entre un primer y un segundo miembros movibles de la válvula de retención para bloquear, de manera sustancial, el contra-flujo de masa fundida a través de un pasaje de masa fundida cuando la válvula de retención se encuentre en la configuración cerrada, el sello de espiga es proporcionado al menos entre un par de porciones complementarias de espiga que son configuradas sobre el primer y el segundo miembros de válvula en un arreglo estrechamente separado en forma sustancial, de superposición y en paralelo.
29. 29. El miembro de punta, caracterizado porque es para una válvula de retención de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-27.
30. 30. El miembro de anillo caracterizado porque es para la válvula de retención de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-27.
31. 31. El retenedor posterior, caracterizado porque es para la válvula de retención de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-27.
32. 32. El retenedor posterior de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque es configurado en un extremo de un husillo.
33. 33. El montaje de cilindro, caracterizado porque incluye la válvula de retención de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-27.
34. 34. La máquina de moldeo de inyección de metal, caracterizada porque incluye el montaje de cilindro de conformidad con. la reivindicación 33.
35. 35. Una válvula de retención del sistema de moldeo, de metal, caracterizada porque comprende: un primer miembro que puede deslizarse en un pasaje de masa fundida (48); un segundo miembro que puede moverse en el pasaje de masa fundida mediante una impulsión; el primer miembro puede deslizarse con relación al segundo miembro entre una posición abierta de válvula y una posición cerrada de válvula; el primer miembro y el segundo miembro forman un sello en la posición cerrada de válvula, el sello puede ser mantenido durante el movimiento de transición entre el primer miembro y el segundo miembro en respuesta a la aceleración del segundo miembro.
36. 36. La válvula de retención del sistema de moldeo de metal de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque el primer miembro y el segundo miembro son configurados para embragar en forma friccional en la posición cerrada de válvula para reducir el movimiento de transición.
37. 37. La válvula de retención del sistema de moldeo de metal de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque el sello es formado entre las porciones de superposición de espiga que son configuradas sobre el primer miembro y el segundo miembro.
38. 38. La válvula de retención del sistema de moldeo de metal de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque las porciones de espiga se encuentran estrechamente separadas en la posición cerrada de válvula.
39. 39. La válvula de retención del sistema de moldeo de metal de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque las porciones de espiga son sustancialmente paralelas.
40. 40. La válvula de retención del sistema de moldeo de metal de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque el primer miembro y el segundo miembro son configurados para permanecer en alineación continua cuando se deslicen entre la posición abierta de válvula y la posición cerrada de válvula.