SISTEMA. Y MÉTODO PARA FRACTURACION DE COMPONENTE SELECTIVO PARA LLEVAR AL MÁXIMO A, PRODUCCIÓN DE OLEFINAS LIGERAS REFERENCIA A SOLICITUDES RELACIONADAS La presente solicitud reclama la prioridad de la solicitud Provisional de E.U.A. No. de Serie 60/638,906, presentada el 23 de enero de 2004, que se incorpora en la presente por referencia en su totalidad. ANTECEDENTES 1. Campo de la Invención La presente invención se relaciona con un sistema y método para fracturación catalítica de fluido (FCC) para llevar al máximo el rendimiento de definas ligeras . 2. Antecedentes del Ramo El proceso de fracturación catalítica de fluido (FCC) se usa comúnmente para fracturar fracciones de petróleo de ebullición elevada, poniendo en contacto la alimentación de ebullición elevada con partículas de catalizador fluidizadas en un elevador para producir principalmente combustibles de motor. También produce una cierta cantidad de hidrocarburos ligeros tales como compuestos de C3 y C y olefinas ligeras tales como propileno y butilenos. Sin embargo, la demanda relativa de las olefinas ligeras ha estado aumentando. Por lo tanto, el proceso de FCC necesita adaptarse para producir más de estas olefinas ligeras.
Por ejemplo, la Patente de E.U.A. No. 5,997,728 describe un sistema catalizador para llevar al máximo rendimientos de olefina ligera en FCC. El proceso emplea un catalizador con cantidades grandes de aditivo de fracturación selectiva de forma. La Patente de E.U.A. No. 6,069,287 describe un proceso para producir selectivamente olefinas de C2-C en un proceso de FCC de una corriente de nafta térmicamente fracturada. La corriente de nafta se pone en contacto con un catalizador que contiene de aproximadamente 10 a 50% en peso de zeolita cristalina que tiene un diámetro de poro promedio de menos de aproximadamente 0.7 nanó etros. La Patente de E.U.A. No. 6,093,867 describe un proceso para producir selectivamente olefinas de C3 de una corriente de nafta fracturada catalíticamente o fracturada térmicamente. La corriente de nafta se introduce en una unidad de proceso comprendida de una zona de reacción, una zona de separación, una zona de regeneración de catalizador, y zona de fraccionación. La corriente de alimentación de nafta se pone en contacto en la zona de reacción con un catalizador que contiene de aproximadamente 10 a 50% en peso de una zeolita cristalina que tiene un diámetro de poro promedio menor de alrededor de 0.7 nanómetros a condiciones de reacción que incluyen temperaturas que varían de aproximadamente 500° a 650°C, y una presión parcial de hidrocarburo de alrededor de 0.703 a 2.812 g/cm2 absoluta (10 a 40 psia) . Los productos de vapor se recogen arriba y las partículas de catalizador se hacen pasar a través de una zona de separación en camino a la zona de regeneración de catalizador. Los compuestos volátiles se separan con vapor en la zona de separación y las partículas de catalizador se envían a la zona de regeneración de catalizador en donde el coque se quema del catalizador, que luego se recicla a la zona de reacción. Los productos superiores de la zona de reacción se pasan a una zona de fraccionación en donde una corriente de C3' s se recupera y una corriente rica en olefinas de C4 y/o C5 se recicla a la zona de separación. Otras patentes que describen procesos de FCC para producir rendimientos superiores de olefinas ligeras incluyen Patentes de E.U.A. Nos. 6,106,697, 6,118,035, 6,313,366 y 6,539,169, por ejemplo. Todavía existe la necesidad de un sistema y método de FCC que esté disponible para llevar al máximo la producción de olefinas ligeras más eficiente y selectivamente. COMPENDIO Se proporciona en la presente un proceso para la fraccionación catalítica de fluido de hidrocarburos. El proceso comprende poner en contacto una alimentación de hidrocarburos pesados/de ebullición elevada con un catalizador en partículas en una zona de reacción bajo condiciones de fraccionación catalítica fluidizada para convertir cuando menos parte de los hidrocarburos en olefinas ligeras que tienen de 3 a 4 átomos de carbono, transportar el catalizador agotado y un fluido gaseoso que contiene las olefinas ligeras y otros productos de conversión a un sistema de separación de ciclón dentro de un recipiente de contención/separación, el recipiente de contención/separación encerrando un espacio interior que tiene una región de separación y una región superior en la que el sistema de separación de ciclón que está directamente conectado a la zona de reacción de elevador se coloca, en donde el sistema de separación de ciclón incluye un primer ciclón que tiene una primera presión interior y la región de separación que tiene una segunda presión, la primera presión interior siendo cuando menos aproximadamente 0.0035 kg/cm2 (0.05 psi) inferior a la segunda presión de región de separación. Los productos de hidrocarburo gaseosos se separan de las partículas de catalizador en el sistema de separación de ciclón y fluyen a la sección de separación o fraccionación de producto corriente abajo del recipiente de separación. Las partículas de catalizador luego se transfieren a la región de separación. Las partículas de catalizador gastado se ponen en contacto con un gas de separación para remover los hidrocarburos atrapados, el gas de separación con hidrocarburos atrapados siendo movido a través del ciclón y a través del portillo de salida. Las partículas de catalizador separadas se transfieren luego a una zona de regeneración para descoquificar, y las partículas de catalizador decoquificadas o regeneradas se transfieren luego nuevamente a la zona de reacción. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Se describen abajo diversas modalidades con referencia a los dibujos, en donde: La Figura 1 es una ilustración esquemática de reacciones que ocurren en un proceso de FCC; La Figura 2 es una ilustración diagramática de un sistema de FCC que emplea la invención empleando una sola zona de reacción de elevador; La Figura 3 es una ilustración diagramática de un sistema de FCC alternativo que emplea zonas de reacción de elevador dobles; La Figura 4 es una gráfica que ilustra diferencial de presión contra eficiencia de recuperación de producto; y La Figura 5 es una gráfica que ilustra selectividad de C3He contra conversión de alimentación. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MODALIDADES PREFERIDAS El proceso de FCC de la invención emplea un catalizador en la forma de partículas sólidas muy finas que se fluidizan en una zona de reacción que está en la forma de un reactor de elevador vertical . La alimentación se pone en contacto con el catalizador en el fondo del reactor de elevador vertical y se levanta con el catalizador a la parte superior del reactor de elevador, como se describe más completamente abajo. La alimentación es una fracción de hidrocarburo relativamente pesado que tiene un punto de ebullición y/o peso molecular relativamente elevado. El término "relativamente pesado" como se usa en la presente se refiere a hidrocarburos que tienen cinco o más átomos de carbono, típicamente más de 8 átomos de carbono. Por ejemplo, la alimentación puede ser una nafta, gasóleo al vacío o residuo. Típicamente, la alimentación es una fracción de petróleo que tiene una escala de ebullición de alrededor de 250°C a alrededor de 625°C. El catalizador utilizado en esta invención puede ser cualquier catalizador comúnmente usado en procesos de FCC. Estos catalizadores generalmente consisten de silicatos de alumina cristalina de alta actividad. Los componentes de catalizador preferidos son zeolitas, ya que estas exhiben actividad intrínseca y resistencia a la desactivación superiores. Las zeolitas típicas incluyen ZSM-X, ZS -Y, ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-23, ZSM-35 ZSM-35 y ZSM-48. Un catalizador más preferido de la presente invención está basado en zeolita Ultraestable Y (USY) con relación de sílice a alúmina superior. Los catalizadores se pueden usar solos o en combinación con zeolitas que tienen una estructura de pentasilo selectiva, tal como ZSM-5, que convierte compuestos de hidrocarburo lineal mayores a unos más pequeños, especialmente olefinas mayores a olefinas menores. Los catalizadores de no zeolita tales como arcillas amorfas u óxidos inorgánicos también se pueden emplear. La presente invención lleva al máximo la selectividad de las olefinas ligeras (olefinas de C3-C4) por medio del diseño de equipo de unidad de FCC, condiciones de operación y formulación de catalizador. El diseño de equipo, condiciones de operación, y formulación se catalizador se hacen especialmente para lograr efectos cinéticos y ter odinámicos que favorecen la producción de olefinas. La formulación de catalizador o la mezcla de catalizadores utilizada en esta invención se selecciona de la familia de catalizadores arriba descritos, de modo que la actividad de catalizadores para conversión catalítica se lleve al máximo junto con la maximización de conversión de olefinas de peso molecular mayor a olefinas de peso molecular menor, mientras que se reduce al mínimo la tendencia a la restauración de las olefinas ligeras así producidas . Haciendo referencia a la Figura 1, se ilustran diagramáticamente varias reacciones que ocurren en FCC. Las parafinas se fraccionan para producir olefinas. Las definas, sin embargo, pueden reaccionar para producir naftenos a través de reacciones de ciclización, olefinas menores a través de reacciones de fraccionación, y parafinas a través de transferencia de hidrógeno. Las olefinas también se pueden someter a isomerización. Los naftenos se pueden convertir en olefinas o cicloolefinas . Los aromáticos se pueden producir mediante deshidrogenación de cicloolefinas. Los aromáticos, a su vez, se pueden fraccionar, o se pueden someter a deshidrogenación y/o alquilación para producir coque pesado, y aromáticos policíclicos o heterocícucos. La reacción deseada es la conversión de parafinas a olefinas ligeras, que se caracteriza por un régimen de reacción más rápida que las reacciones secundarias no deseadas, De esta manera, limitando el tiempo de reacción, se pueden terminar las reacciones de cadena no deseadas rápidamente después de que ha ocurrido la producción de olefina. La terminación rápida de las reacciones laterales se logra teniendo un tiempo de residencia muy corto en el reactor de elevador y, de manera más importante, separación rápida y eficiente de los productos de reacción a partir del catalizador en la terminación de la reacción al final del reactor de elevador. Haciendo ahora referencia a la Figura 2, se ilustra un sistema 100 de FCC para la fraccionación de componente selectivo de la invención. El sistema 100 incluye un reactor 101 de elevador vertical. La alimentación inicial se introduce al elevador 101 a través de inyectores 102. El catalizador regenerado se mezcla con la alimentación y ambos son llevados hacia arriba en el elevador en donde ocurre la reacción de fraccionación. El catalizador regenerador típicamente entra al elevador a una temperatura de aproximadamente 650°C a 760°C y la región de fraccionación en el elevador usualmente ocurre a una temperatura en la escala de alrededor de 500°C a alrededor de 600°C. La presión parcial de hidrocarburo baja en el elevador favorece la producción de olefina ligera. Generalmente, la presión de elevador se ajusta a aproximadamente 0.703 a 1.757 kg/cm2 manométrica (10 a 25 psig) , con una presión parcial de hidrocarburo de alrededor de 0.211 a 0.703 kg/cm2 manométrica (3 a 10 psig). Vapor u otro gas seco se puede usar como un diluyente para lograr la presión parcial de hidrocarburo inferior. A fin de llevar al máximo la producción de olefinas ligeras, ciertos componentes seleccionados de los productos de la primera conversión de paso se reciclan al reactor de elevador para fraccionación adicional. Este modo de operación se denomina fraccionación de componente selectiva ("SCC") . El componente seleccionado que se va a reciclar y fraccionar nuevamente podría estar en una escala de materiales tales como olefinas de número de carbono superior, o productos de carrera recta de otras unidades de conversión. Los componentes seleccionados no se mezclan con la alimentación fresca en el inyector 102. Más bien, estos componentes se inyectan separadamente a través de un juego de puntos de inyección en el sistema de reactor de elevador en donde las condiciones son ideales para fraccionar estos componentes . Los componentes seleccionados más ligeros se inyectan a través de múltiples inyectores 103a corriente arriba del inyector 102 de alimentación fresca y en puntos en donde estos componentes se pueden mezclar completamente o poner en contacto con el catalizador de temperatura elevada, actividad elevada. La opti ización del tiempo de residencia de reacción es una particularidad importante de la invención. El tiempo de r sidencia más largo permite fraccionación más completa, pero también aumenta las reacciones secundarias que reducen el rendimiento de olefinas ligeras. Los tiempos de residencia preferidos varían de 0.5 a 10.0 segundos, más preferentemente 1.0 a 5.0 segundos y más preferentemente 1.0 a 3.0 segundos . El efluente del reactor sale en la parte superior del elevador 101 y entra al recipiente 110 de separador y se introduce hacia cuando menos uno, y de preferencia dos, separadores de ciclón. El gas y sólidos se separan en su mayor parte en el primer ciclón 111, y la producción del primer ciclón 111 se dirige al segundo ciclón 112 para separación final. Los sólidos caen fuera a través de patas de inmersión 113 hacia el separador 114. Los gases se envía fuera a través de la salida 118 a una columna de fraccionación principal, o primaria y el sistema de separación de producto de corriente abajo en donde las diversas fracciones de producto se separan a través de un número de pasos de fraccionación. Algunos de los productos se reciclan nuevamente a la reacción, como se mencionó arriba. Una particularidad única aplicada en esta invención que ayuda a conservar el rendimiento de las olefinas ligeras formadas en la zona de reacción de elevador es que el ciclón 111 opera a una presión inferior que el interior del recipiente 110. Este diferencial de presión se mantiene haciendo que los gases del recipiente 114 de separador pasen a través de un orificio en el techo del ciclón 11, como se describen, por ejemplo en la Patente de E.U.A. No. 5,248,411, que se incorpora en la presente por referencia. La presión inferior en el ciclón 111 proporciona separación completa de los hidrocarburos de reacción del catalizador de manera de terminar rápidamente las reacciones en cadena secundarias, y de esta manera conserva el rendimiento de olefinas ligeras. Haciendo ahora referencia a la Figura 4, se puede ver que cuando el ciclón 111 está operando a una presión negativa, es decir, cuando la presión en el ciclón 111 es inferior a la presión en el recipiente 110, la eficiencia de recuperación de producto es casi 100%. Cuando el diferencial de presión es cero es decir, cuando el recipiente 110 y el ciclón 111 están a la misma presión, la eficiencia de recuperación de producto es 97%. Cuando el ciclón 111 está a una presión solamente 0.028 kg/cm2 (0.4 pis) superior a la presión en el recipiente 110, la eficiencia de recuperación de producto cae a menos de 80%. La presión inferior de ciclón impide que los gases reactivos fluyan abajo con los sólidos de catalizador separados a través de las patas de inmersión y hacia el interior del recipiente 110- De otra manera, los gases de reacción permanecerían en contacto con el catalizador y las reacciones secundarias más lentas tendrían tiempo adicional para proseguir y reducir la selectividad para olefinas. Durante el curso de reacción en el reactor 101 de elevador, las partículas de catalizador quedan cargadas con principalmente material carbonáceo denominado "coque" que es un producto secundario de las reacciones de fraccionación. Las partículas de catalizador también contienen hidrocarburos en sus poros y atrapan algunos hidrocarburos después de la separación de la fase de vapor en los ciclones 111 y 112. Los depósitos de coque 1 desactivan el catalizador bloqueando el acceso activo de las especies de reacción a los sitios activos del catalizador. La actividad de catalizador se restaura combustionando el coque con un gas que contiene oxígeno en un recipiente 120 de regeneración. Sin embargo, antes del paso de regeneración, el catalizador se separa con vapor en el recipiente 114 de separación para eliminar los vapores de hidrocarburo acompañantes que, de otra manera, se quemarían en el regenerador y representan pérdida de los productos valiosos. Haciendo referencia nuevamente a la Figura 2, las partículas de catalizador que fluyen fuera de los ciclones 111 y 112 caen hacia la sección 114 de separación del recipiente 110 en donde las partículas se separan de cualesquiera hidrocarburos atrapados o adsorbidos por el contacto a contra corriente convencional con vapor. Las partes internas del separador están diseñadas para llevar al máximo el tiempo de, contacto y el área superficial para transferencia de masa entre la fase de catalizador fluidizado y la fase de vapor de separación. Las partículas de catalizador separadas luego caen a través de la línea 115 de flujo abajo y son llevadas por la línea 116 de transferencia a un doblez 117 cuadrado del que son llevadas hacia arríba hacia la mitad del lecho 121 de fluido en el regenerador 120 a través de la salida 122. La distribución uniforme del catalizador cargado con coque en el centro del lecho 121 de regeneración es importante para ganar nuevamente actividad de catalizador y área superficial . La línea de transferencia de doblez cuadrado posee una configuración única que elimina problemas de erosión asociados con otros diseños para transferencia de catalizador de fase diluida similar, tal como el uso de un codo para el giro horizontal a vertical para el transporte del catalizador agotado. Esta configuración de doblez cuadrado resulta en introducción libre de problema del catalizador agotado hacia el centro del regenerador para regeneración uniforme y completa del catalizador, de modo que. la actividad de catalizador para reacciones deseadas se lleve al máximo para la producción de olefinas ligeras. El gas que contiene oxígeno, v.gr., aire, se introduce en el regenerador 120 a través de la entrada 123 debajo del lecho 121 para fluidizar el lecho y para oxidar depósitos de coque en las partículas de catalizador a través de combustión. La entrada 123 de gas de combustión es representativa de una pluralidad de estos distribuidores de modo que el gas que contiene oxígeno se dispersa uniformemente a través del área de lecho de manera de coincidir la distribución del catalizador agotado de la salida 122. El gas resultante de descarga se envía a través de los ciclones para separar cualesquiera partículas de catalizador y luego a través de la salida 128. Partículas de catalizador regeneradas (es decir, descoquificadas) luego se retiran a través de la línea 121 y fluyen abajo a través del tubo 130 vertical de catalizador regenerado y a través de la línea 133 de alimentación de catalizador regenerado, hacia el elevador 101. La línea 132 sirve como una ventilación para facilitar el flujo abajo de las partículas de catalizador. Haciendo ahora referencia a la Figura 3, se ilustra una modalidad 200 alternativa del sistema de FCC. El sistema 200 es similar al sistema 100 excepto que incluye un segundo reactor 201 de elevador. La alimentación inicial se introduce hacia el elevador 201 a través del inyector 202. Los componentes seleccionados reciclados de la primera conversión de paso se pueden introducir hacia el elevador 201 en el inyector 203a. El catalizador regenerado del tubo 130 vertical de catalizador regenerado se introduce al elevador 201 a través de la línea 233 de alimentación de catalizador regenerado. El efluente del reactor 201 de elevador sale en la parte superior del elevador y se introduce hacia un primer ciclón 211. La producción del primer ciclón se introduce hacia un segundo ciclón 212. Los sólidos caen a través de las patas de inmersión de ciclón hacia la región 114 de separación. Como se describió arriba, la presión dentro de los ciclones 211 y 212 es menor que la presión dentro de la región 114 de separación. Haciendo ahora referencia a la Figura 5, la relación entre la selectividad de propileno y conversión de alimentación con parámetros de presión parcial de hidrocarburo se ilustra. La gráfica muestra la ventaja de operar el proceso de FCC a una presión parcial de hidrocarburo inferior. Para la presión X parcial de hidrocarburo, en donde X puede variar de alrededor de 0.703 a alrededor de 1.757 kg/cm2 manométrica (10 a 25 psig), se puede ver que una disminución de presión parcial de hidrocarburo de 0.351 kg/cm2 manométrica (X-5psi) resulta en selectividad dramáticamente mejorada a propileno. Consecuentemente, es una particularidad de la invención conducir el proceso de FCC a una presión parcial de hidrocarburo de no más de aproximadamente 0.703 kg/cm2 manométrica (10 psig), de preferencia no más de aproximadamente 0.492 kg/cm2 manométrica (7 psig) y más preferentemente no más de alrededor de 0.351 kg/cm2 manométrica (5 psig) . Aún cuando la descripción contiene muchos específicos, estos específicos no deben considerarse como limitaciones de la invención, sino meramente como ejemplos de modalidades preferidas de la misma. Aquellos expertos en el ramo verán muchas otras modalidades dentro del alcance y espíritu de la invención como se define por las reivindicaciones anexas a la presente.