JP4223690B2 - 重質油の流動接触分解方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、重質油の流動接触分解方法に関し、詳しくは重質油からプロピレン、ブテン等の軽質オレフィンを高収率で得るための流動接触分解方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
通常の接触分解は石油系炭化水素を触媒と接触させて分解し、主生成物としてのガソリンと少量のLPGと分解軽油等を得、さらに触媒上に堆積したコ−クを空気で燃焼除去して触媒を循環再使用するものである。
しかしながら最近では流動接触分解装置をガソリン製造装置としてではなく石油化学原料としての軽質オレフィン(特にプロピレン)製造装置として利用していこうという動きがある。また一方、プロピレン、ブテンは高オクタン価ガソリン基材であるアルキレートやメチル−t−ブチルエーテル(MTBE)の原料となる。このような流動接触分解装置の利用法は、石油精製と石油化学工場が高度に結びついた精油所において特に経済的なメリットがある。
重質油の流動接触分解により軽質オレフィンを製造する方法としては、例えば、触媒と原料油の接触時間を短くする方法(米国特許第4,419,221号、米国特許第3,074,878号、米国特許第5,462,652号、ヨーロッパ特許第315,179A号)、高温で反応を行う方法(米国特許第4,980,053号)、ペンタシル型ゼオライトを用いる方法(米国特許第5,326,465号、公表特許公報7-506389号)等が挙げられる。
【0003】
しかし、これらの方法においてもまだ軽質オレフィン選択性を十分高めるまでには至っていない。例えば、高温反応による方法おいては熱分解を併発して不必要なドライガス収率が増大し、その分有用な軽質オレフィンの収率が犠牲となる。また高温反応ではジエンの生成が増加するため軽質オレフィンとともに得られるガソリンの品質が劣化するという欠点もある。接触時間を短くする方法では、水素移行反応を抑制し、軽質オレフィンが軽質パラフィンへ転化する割合を低減することはできるが、転化率を増加させることはできないため、軽質オレフィン収率はまだ不充分である。また、これらの高温反応、高触媒/油比、短接触時間などの技術を組み合わせて熱分解を抑制し、しかも高い転化率を達成する方法(特開平10-60453号)が提案されているが、まだ軽質オレフィン収率は充分とはいえない。またペンタシル型ゼオライトを用いた方法ではガソリンを過分解して軽質オレフィン収率を高めているだけであるから、軽質オレフィン収率の増加も充分ではなく、ガソリン収率が著しく減少するという欠点がある。従ってこれらの方法で重質油から高い収率で軽質オレフィンを得ることは困難である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、反応条件と原料重質油を限定することにより、熱分解によるドライガス発生量が少なく、高い軽質オレフィン収率が得られる改良された重質油の流動接触分解方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、重質油を高温・短接触時間に流動接触分解してプロピレン、ブテン等の軽質オレフィンを得るための流動接触分解方法において、高収率で軽質オレフィンを得ることを主眼に鋭意研究した結果、特定の重質油を用い、かつ特定の条件下に流動接触分解することによりその目的が達成されることを見いだし、本発明に到達したものである。
すなわち本発明は、反応帯域、気固分離帯域、ストリッピング帯域および触媒再生帯域を有する流動接触分解反応装置を用いて軽質オレフィンを製造する重質油の流動接触分解方法であって、流動接触分解触媒として超安定Y型ゼオライトとその支持母体であるマトリックスよりなる触媒を用い、触媒/油比が12〜30重量/重量、反応帯域出口温度が550〜630℃、反応帯域での炭化水素の滞留時間が0.01〜1.0秒であり、かつ該重質油が水素分圧7.84MPa(80kg/cm2)以上の条件で水素化処理された減圧軽油であることを特徴とする重質油の接触分解方法に関する。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明は、反応帯域、気固分離帯域、ストリッピング帯域および触媒再生帯域を有する流動接触分解反応装置を用いて軽質オレフィンを製造する重質油の流動接触分解方法である。
本発明において流動接触分解は、重質油を流動状態に保持されている触媒に連続的に接触させて、重質油を軽質オレフィンおよびガソリンを主体とした軽質な炭化水素に分解するものである。
【0007】
通常の流動接触分解方法では触媒粒子と原料油が共に管中を上昇するいわゆるライザ−反応帯域が採用される。しかし、通常のライザー反応帯域を用いた場合には逆混合が起こり、局部的にガスの滞留時間が長くなり、熱分解を併発することになる。特に、本発明のように反応温度が通常の流動接触分解方法に比べて高い場合、逆混合による熱分解の程度は大きくなる。熱分解は不必要なドライガスの発生を増加させ、目的とする軽質オレフィンおよびガソリンの収率を減少させるため好ましくない。本発明において反応帯形式は特に限定されないが、逆混合を避けるため触媒粒子と原料油が共に管中を降下するダウンフロー形式(ダウナー)反応帯域が好ましく採用される。
【0008】
流動接触分解を受けた分解反応生成物、未反応物および使用済み触媒の混合物からなる分解反応混合物は、次に気固分離帯域に送られ、触媒粒子から分解反応生成物、未反応物等の炭化水素類の大部分が除去される。なお、場合によっては、不必要な熱分解あるいは過分解を抑制するため、分解反応混合物は気固分離帯域の直前あるいは直後で急冷される。
【0009】
大部分の炭化水素類が除去された使用済み触媒は、さらにストリッピング帯域に送られ、ストリッピング用ガスにより気固分離帯域で除去しきれなかった炭化水素類の除去が行われる。このようにして使用済み触媒と炭化水素類を分離した後、使用済み触媒を再生するため、炭素質物質および一部重質の炭化水素類が付着した使用済み触媒は、ストリッピング帯域から触媒再生帯域に送られる。触媒再生帯域においては使用済み触媒に酸化処理が施され、触媒上に沈着・付着した炭素質物質および重質炭化水素類が除去され再生される。この酸化処理を受けて再生された触媒は前記反応帯域に再び送られ、連続的に循環される。
【0010】
図1に本発明で用いられる流動接触分解反応装置装置の一例を示す。この例では、ダウンフロー形式反応帯域を有する流動接触分解反応装置を示す。
図1においては、原料である重質油は、ライン10を通って混合領域7に供給され、触媒貯槽6から循環される再生触媒と混合される。その混合物は反応帯域1内を並流で流下し、この間に原料重質油と触媒は高温で短時間接触して重質油の分解反応が行われる。反応帯域1からの分解反応混合物は、反応帯域1の下方に位置する気固分離帯域2に流下し、ここで使用済み触媒は、分解反応生成物及び未反応原料から分離され、ディップレッグ9を経てストリッピング帯域3の上部に導かれる。
【0011】
大部分の使用済み触媒が除去された炭化水素気体は、次に二次分離器8へ導かれる。ここで気体中に少量残存した使用済み触媒が取り除かれ、炭化水素気体は系外へ抜き出されて回収される。二次分離器8としては接線型サイクロンが好ましく用いられる。
【0012】
ストリッピング帯域3内の使用済み触媒は、ライン11から導入されるストリッピング用ガスにより、使用済み触媒の表面や触媒間に付着残存した炭化水素類が取り除かれる。ストリッピング用ガスとしては、ボイラーにより発生されたスチームやコンプレッサー等により昇圧された窒素等の不活性ガスなどが用いられる。
【0013】
ストリッピング条件としては、通常、温度500〜900℃、好ましくは500〜700℃、触媒粒子の滞留時間1〜10分が採用される。ストリッピング帯域3においては、使用済み触媒に付着残存する分解反応生成物並びに未反応原料が除去され、ストリッピング用ガスと共にストリッピング帯域3頂部のライン12から抜き出され、回収系に導かれる。一方、ストリッピング処理を受けた使用済み触媒は、第1流量調節器13を備えたラインを通って、触媒再生帯域4に供給される。
【0014】
ストリッピング帯域3のガス空塔速度は、通常、0.05〜0.4m/sの範囲に保持することが好ましく、これによってストリッピング帯域の流動層を気泡流動層とすることができる。気泡流動層ではガス速度が比較的小さいため、ストリッピング用ガスの消費量を少なくすることができ、また、層密度が比較的大きいことから、第1流量調節器13の圧力制御幅を大きくできるので、ストリッピング帯域3から触媒再生帯域4への触媒粒子の移送が容易となる。
ストリッピング帯域3には、使用済み触媒とストリッピング用ガスとの接触を良くし、ストリッピングの効率向上を図る目的で、水平多孔板やその他の内挿物を多段に設けることができる。
【0015】
触媒再生帯域4は、上部域が円錐状で下部域が円筒状を呈する容器で区画され、その上部円錐部分は直立導管(ライザー型再生塔)5と連通している。触媒再生帯域4は、上部円錐部分の頂角が通常30〜90度の範囲にあり、上部円錐部分の高さが下部円筒部分の直径の1/2〜2倍の範囲にあることが好ましい。
ストリッピング帯域3から触媒再生帯域4に供給された使用済み触媒は、触媒再生帯域4の底部から導入される再生用ガス(典型的には空気などの酸素含有ガス)により、流動化されながら触媒表面に付着した炭素質物質並びに重質炭化水素の実質的に全てが燃焼除去されることで再生される。
再生条件としては、通常、温度600〜1000℃、好ましくは650〜750℃、触媒滞留時間1〜5分が採用され、ガス空塔速度は、通常、0.4〜1.2m/sが好ましく採用される。
【0016】
触媒再生帯域4内で再生され、乱流流動層の上部から飛び出した再生触媒は、使用済みの再生用ガスに同伴されて上部円錐部分からライザー型再生塔5に移送される。
触媒再生帯域4の上部円錐部分と連通するライザー型再生塔5の直径は、下部円筒部分の直径の1/6〜1/3であることが好ましい。こうすることで、触媒再生帯域4内の流動層のガス空塔速度を、乱流流動層の形成に適した0.4〜1.2m/sの範囲に維持することができ、ライザー型再生塔5のガス空塔速度を、再生触媒の上昇移送に適した4〜12m/sの範囲に維持できる。
【0017】
ライザー型再生塔5内を上昇した再生触媒は、ライザー型再生塔頂部に設置された触媒貯槽6に運ばれる。触媒貯槽6は気固分離器としても機能し、炭酸ガスなどを含有する使用済み再生用ガスは、ここで再生触媒から分離され、サイクロン15を経由して系外に排出される。
【0018】
一方、触媒貯槽6内の再生触媒は、第2流量調節器17を備えた流下管を経て混合領域7に供給される。また必要に応じ、ライザー型再生塔5における触媒循環量の制御を容易にするため、触媒貯槽6内の再生触媒の一部を第3流量調節器16を備えたバイパス導管を経由して再生帯域4に戻すこともできる。
このように触媒は、反応帯域1、気固分離帯域2、ストリッピング帯域3、触媒再生帯域4、ライザー型再生塔5、触媒貯槽6、および混合領域7を経て、再び反応帯域1の順で系内を循環している。
【0019】
本発明でいう反応帯域出口温度とはライザーあるいはダウナー反応器の出口温度のことであり、分解反応生成物が触媒と分離される直前の温度、あるいは気固分離帯域の手前で急冷される場合は急冷される直前の温度である。
本発明において反応帯域出口温度は550〜630℃であり、好ましくは580〜620℃である。550℃より低い温度では高い収率で軽質オレフィンを得ることができず、630℃より高い温度では熱分解が顕著になりドライガス発生量が多くなるため好ましくない。
本発明でいう炭化水素の滞留時間とは再生触媒と原料油が接触してから反応帯域出口において触媒と分解反応生成物が分離されるまでの時間、あるいは分離帯域の手前で急冷される場合は急冷されるまでの時間を示す。本発明において該滞留時間は0.01〜1.0秒であり、好ましくは0.05〜0.8秒であり、さらに好ましくは0.1秒〜0.6秒である。反応帯域内での炭化水素の滞留時間が0.01秒より短い場合、分解反応が不充分となり高い収率で軽質オレフィンが得られない。また該滞留時間が1.0秒より長い場合、熱分解の寄与が大きくなり好ましくない。
【0020】
本発明における流動接触分解反応装置の操作条件のうち上記以外については特に限定されないが、通常、反応圧力196〜392kPa(1〜3kg/cm2G)、再生帯域温度600〜1000℃、好ましくは650〜750℃、触媒/油比は12〜30重量/重量で好ましく運転される。ここでいう触媒/油比とは触媒循環量(ton/h)と原料油供給速度(ton/h)の比のことである。
【0021】
本発明に用いる原料油である重質油は、水素化処理装置で処理された減圧軽油(減圧蒸留装置からの留出油)であり、該水素化処理装置の運転条件は、水素分圧が7.84MPa(80kg/cm2)以上であることが必要であり、好ましくは9.8MPa(100kg/cm2)以上である。このような高い水素分圧下で減圧軽油を処理することにより、流動接触分解触媒の被毒物質である窒素化合物が除去されるばかりでなく減圧軽油中の芳香族分が水素化され飽和分となるため、減圧軽油の分解反応性が極めて高くなる。該水素化処理装置の水素分圧が7.84MPa(80kg/cm2)に満たない場合、減圧軽油中の芳香族分の水素化が十分進行しないため、その減圧軽油を高温・短接触時間で接触分解しても高いオレフィン収率は得られない。
【0022】
該水素化処理装置におけるその他の運転条件については特に限定されないが、通常、反応温度350〜430℃、LHSV 0.5〜4、水素/油比 1,000〜4,000 scf/bblで好ましく運転される。
本発明の流動接触分解方法において原料油として用いられる減圧軽油の好ましい性状としては、水素分:13質量%以上、好ましくは13.5質量%以上、窒素分:0.01質量%以下、好ましくは0.005質量%以下、硫黄分:0.1質量%以下、比重(15℃):0.80〜0.85g/cm3、アニリン点:100〜130℃である。
また該減圧軽油の好ましい蒸留性状は、10%留出点:250〜470℃、好ましくは340〜420℃、50%留出点:300〜520℃、好ましくは400〜500℃、90%留出点:340〜560℃、好ましくは470〜550℃である。
【0023】
本発明の流動接触分解方法に用いる触媒は、活性成分であるゼオライトとその支持母体であるマトリックスよりなる。該ゼオライトの主成分は超安定Y型ゼオライトである。触媒中の該ゼオライトの含有量は5〜50質量%が好ましく、15〜40質量%がさらに好ましい。
また本発明の流動接触分解方法に用いる触媒としては、前記超安定Y型ゼオライトの他にY型ゼオライトよりも細孔径の小さい結晶性アルミノシリケートゼオライトあるいはシリコアルミノフォスフェート(SAPO)を含むこともできる。そのようなゼオライトあるいはSAPOとしては、ZSM−5、β、オメガ、SAPO−5、SAPO−11、SAPO−34等が例示できる。これらのゼオライトあるいはSAPOは前記超安定Y型ゼオライトとを含む触媒と同一の触媒粒子中に含まれていてもよいし、別粒子であってもよい。
本発明の流動接触分解方法に用いる触媒のかさ密度は0.5〜1.0g/ml、平均粒径は50〜90μm、表面積は50〜350m2/g、細孔容積は0.05〜0.5ml/gの範囲であるのが好ましい。
【0024】
【実施例】
次に本発明の実施例等について説明するが本発明はこれに限定されるものではない。
【0025】
実施例1
ダウナータイプFCCパイロット装置を用いて重質油の流動接触分解を行なった。装置規模は、インベントリ−5kg、フィ−ド量1kg/hであり、運転条件は、リアクター出口温度600℃、反応圧力196kPa(1.0kg/cm2G)、触媒/油比15.5重量/重量、再生塔温度720℃である。このときリアクター内の炭化水素滞留時間は0.4秒であった。
用いた触媒は市販の流動接触分解触媒(触媒化成工業(株)製、商品名Harmorex)である。流動接触分解触媒を装置に充填する前に810℃で6時間、100%スチ−ムでスチ−ミングした。原料油として用いた重質油はアラビアンライト系減圧軽油を水素分圧14.7MPa(150kg/cm2)、反応温度400℃、LHSVを1とした条件で水素化処理したものである。
水素化処理された減圧軽油の性状は、比重(15℃):0.828g/cm3、アニリン点:118℃、水素分:14.1質量%、窒素分:0.003質量%、硫黄分:0.02質量%であり、蒸留性状としては10%留出点:387℃、50%留出点:445℃、90%留出点:512℃であった。
分解反応の結果を第1表に示す。
【0026】
比較例1
実施例1と同じ装置、同じ触媒を用いて重質油の流動接触分解を行なった。
運転条件は、リアクター出口温度600℃、反応圧力196kPa(1.0kg/cm2G)、触媒/油比14.9重量/重量、再生塔温度720℃である。原料油として用いた重質油はアラビアンライト系減圧軽油を水素分圧6.37MPa(65kg/cm2)、反応温度400℃、LHSVを2とした条件で水素化処理したものである。
水素化処理された減圧軽油の性状は、比重(15℃):0.897g/cm3、アニリン点:77.9℃、水素分:12.6質量%、窒素分:0.04質量%、硫黄分:0.13質量%であり、蒸留性状としては10%留出点:384℃、50%留出点:462℃、90%留出点:556℃であった。
分解反応の結果を表1に示す。
【0027】
【表1】
【0028】
【発明の効果】
以上のように、反応条件と原料重質油を限定して流動接触分解することにより、熱分解によるドライガス発生量が少なく、プロピレン、ブテンなどの軽質オレフィンを高い収率で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明で用いられる流動接触分解反応装置の一例である。
【符号の説明】
1 ダウンフロー形式反応帯域
2 気固分離帯域
3 ストリッピング帯域
4 再生帯域
5 ライザー型再生塔
6 触媒貯槽
7 混合領域
8 二次分離器
9 ディップレッグ
Claims (2)
- 反応帯域、気固分離帯域、ストリッピング帯域および触媒再生帯域を有する流動接触分解反応装置を用いて軽質オレフィンを製造する重質油の流動接触分解方法であって、流動接触分解触媒として超安定Y型ゼオライトとその支持母体であるマトリックスよりなる触媒を用い、触媒/油比が12〜30重量/重量、反応帯域出口温度が550〜630℃、反応帯域での炭化水素の滞留時間が0.01〜1.0秒であり、かつ該重質油が水素分圧7.84MPa(80kg/cm2)以上の条件で水素化処理された減圧軽油であることを特徴とする重質油の流動接触分解方法。
- 前記反応帯域の反応帯形式が、触媒粒子と重質油が共に反応帯域を降下するダウンフロー形式(ダウナー)であることを特徴とする請求項1に記載の流動接触分解方法。
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