MXPA06002422A - Aglutinados de olor bajo que pueden ser curados a la temperatura ambiente. - Google Patents

Abstract

Materiales aglutinantes aplicados topicamente para impartir resistencia en humedo a las hojas de papel absorbente suave, tal como son utiles como toallas de papel domesticas y similares, e incluyen un polimero epoxi-reactivo, tal como un polimero carboxil-funcional y un polimero epoxi-funcional. Estos materiales aglutinantes pueden ser curados a la temperatura ambiente sobre un periodo de dias y no imparte un olor objetable al producto final cuando se mojan.

Description

AGLUTINANTES DE OLOR BAJO QUE PUEDEN SER CURADOS A LA TEMPERATURA AMBIENTE Esta solicitud es una continuación en parte de la solicitud de patente de los Estados Unidos de América también -pendiente Serie Número 10/654,556 presentada el 2 de septiembre de 2003 por Doblet y otros, e intitulada "Aglutinantes de Olor Bajo que pueden ser Curados a la Temperatura Ambiente".

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la fabricación de ciertos productos no tej idos unidos, el uso de aglutinantes tópicos para impartir una resistencia agregada al producto final es muy conocido. Un ejemplo de tal proceso está descrito en la patente de los Estados Unidos de América número 3,879,257 intitulada "Tejidos Fibrosos de Tipo Laminado Unitarios Absorbentes y Método para Producirlos" otorgada el 22 de abril de 1975 a Gentil y otros, incorporada aquí por referencia. Un problema asociado con los aglutinantes tópicos comercialmente disponibles es el de que estos requieren una temperatura de curado altamente elevada para impartirles la resistencia deseada, lo cual a su vez requiere un horno de curado o aparato equivalente. Estos requerimientos aumentan los costos de fabricación y el capital asociado con el producto. También, algunos aglutinantes comercialmente disponibles pueden emitir contaminantes del aire peligrosos, tal como formaldehído, y el producto resultante puede exhibir un olor indeseable, particularmente cuando está mojado .

Por tanto, hay una necesidad de un sistema aglutinante que proporcione una resistencia suficiente al producto, pero que no requiera las altas temperaturas y el equipo asociado para el curado, que no emita el formaldehído durante el entrecruzamiento y que no produzca un olor objetable cuando el producto de papel resultante es mojado.

SÍNTESIS DE LA INVENCION Se ha descubierto ahora que los sistemas aglutinantes involucrando la reacción entre un polímero reactivo-epoxi y un polímero epoxi-funcional, cuando son aplicados tópicamente a un tejido fibroso tal como a una hoja de base de toalla de papel, pueden curar a la temperatura ambiente o baja sin emitir formaldehído y sin impartir olores objetables al producto resultante. El olor bajo asociado con los productos de la invención se debe a la ausencia de especies que causan olores conocidos, o alternativamente a la presencia de especies que causan olor conocido a bajos niveles, cerca o debajo del umbral de detección de la nariz humana. Las especies que causan olor algunas veces asociadas con los productos no tejidos unidos incluyen aminas, metil aminas, dimetil aminas, trimetil aminas, ácidos orgánicos, aldehidos y productos de degradación de celulosa malolientes los cuales pueden ocurrir cuando es requerido un proceso de curado de alta temperatura. El nivel de olor es usualmente incrementado cuando el producto es mojado con agua u otros fluidos, particularmente los fluidos teniendo un pH de arriba de 7.

Sin desear estar unido por una teoría, se tiene la hipótesis de que durante el curado, los grupos epoxi del polímero epoxi-funcional reaccionan con los grupos epoxi reactivos del polímero epoxi-reactivo para formar varios enlaces, tal como los enlaces éster cuando los grupos epoxi-reactivos son grupos de carboxilo, entrecruzando por tanto los polímero epoxi-reactivos juntos para formar una estructura unida duradera con una permanencia de resistencia a la tensión en húmedo. La resistencia a la tensión en húmedo es evidente a un pH alto asociado con los limpiadores de ventana, lo cual es una propiedad importante para las toallas domésticas. Al mismo tiempo, los grupos epoxi del polímero epoxi-funcional también pueden reaccionar los grupos carboxil sobre la superficie de las fibras de celulosa dentro del tejido para reforzar además la estructura resultante. Otras reacciones también pueden tener lugar entre el polímero epoxi-funcional, el polímero epoxi-reactivo y las fibras del sustrato tejido.

Sorprendentemente, se ha observado que el curado del sistema aglutinante a la temperatura ambiente tiene lugar sobre varios días de manera que la resistencia en húmedo del producto resultante esencialmente aumenta con el tiempo. En la extensión en que los artesanos anteriores han experimentado con sistemas similares, estos pueden no haber apreciado la reacción de curado prolongada y pueden haber presumido que las propiedades de resistencia resultantes impartidas al tejido fueron insuficientes . Aún cuando el logro de la resistencia en húmedo final puede acelerarse mediante las temperaturas de curado altas, dichas temperaturas de curado altas se han encontrado que son no necesarias y que son desventajosas como se mencionó previamente.

Por tanto, en un aspecto la invención reside en una composición aglutinante acuosa que comprende una mezcla no reaccionada de un polímero epoxi-reactivo y de un polímero epoxi-funcional, en donde la cantidad del polímero epoxi-funcional en relación a la cantidad de polímero epoxi-reactivo puede ser de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 25% por peso sobre una base de sólidos .

En otro aspecto, la invención reside en un método para aumentar la resistencia de un tejido fibroso que comprende el aplicar tópicamente una composición aglutinante acuosa a una o ambas de las superficies exteriores del tejido, en donde la composición aglutinante comprende una mezcla no reaccionada de un polímero epoxi-reactivo y de un polímero epoxi-funeional .

En otro aspecto, la invención reside en un tejido fibroso u hoja teniendo las superficies exteriores primera y segunda, en donde por lo menos una de la superficie exterior comprende una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada que resulta de una reacción de entrecruzado de un polímero epoxi-reactivo y de un polímero epoxi-funcional . Como se usó aquí, el término "red" es usado para describir cualquier patrón aglutinante que sirva para unir las hojas juntas. El patrón puede ser regular o irregular y puede ser continuo o no continuo.

Los productos que incorporan los tejidos fibrosos de esta invención pueden ser de estrato único o de estratos múltiples (dos, tres o más estratos) . La composición aglutinante puede ser aplicada a una o más superficies del estrato o estratos dentro del producto. Por ejemplo, un producto de estrato único puede tener una o ambas superficies tratadas con la composición aglutinante. Un producto de dos estratos puede tener una o ambas superficies exteriores tratadas con la composición aglutinante y/o una o ambas superficies interiores tratadas con la composición aglutinante. En el caso de un producto de dos estratos, puede ser ventajoso el tener una o ambas de las superficies tratadas con aglutinante puestas hacia adentro a fin de exponer la superficie o superficies no tratadas de los estratos sobre el lado del producto para los propósitos de tacto o de absorbencia. Cuando el aglutinante es aplicado a las superficies interiores del producto de estratos múltiples, el aglutinante también proporciona unos medios para unir los estratos o capas juntos. En tales casos, la unión mecánica puede no ser requerida. En el caso de un producto de tres estratos, las mismas opciones están disponibles. Además, por ejemplo, puede ser deseable el proporcionar un estrato central el cual no está tratado con aglutinante mientras que los dos estratos exteriores están tratados con el aglutinante como se describió anteriormente.

Como se usó aquí, un "polímero" es una macromolécula que consiste de por lo menos de cinco unidades de monómero. Más particularmente, el grado de polimerización, el cual es el número de unidades de monómero en una unidad de polímero promedio para una muestra dada, puede ser de alrededor de 10 o más, más específicamente de alrededor de 30 o más, más específicamente de alrededor de 50 o más y aún más específicamente de desde alrededor de 10 a alrededor de 10,000.

Los polímeros epoxi-reactivos adecuados para usarse de acuerdo con esta invención son esos polímeros que contienen los grupos colgantes funcionales que reaccionarán con las moléculas epoxi-funcionales . Tales grupos funcionales reactivos incluyen los grupos de carboxilo, anhídridos, aminas, poliamidas, resinas fenólicas, isocianatos, poli-mercaptanos , alcoholes y otros. Los polímeros epoxi-reactivos particularmente adecuados incluyen los polímeros de emulsión de látex carboxil-funcionales . Más particularmente, los polímeros de emulsión de látex carboxil-funcionales útiles de acuerdo con la invención pueden comprender los monómeros insaturados copolimerizados de adición de emulsión acuosa, tal como los monómero etilénicos, polimerizados en la presencia de surfactantes e iniciadores para producir partículas de polímero polimerizadas con emulsión. Los monómeros insaturados contienen una insaturación de unión doble de carbón-a-carbón y generalmente incluyen monómeros de vinilo, monómeros estirénicos, monómeros acrílieos, monómeros arílicos, monómeros acrilamida, así como monómeros carboxil-funcionales . Los monómeros de vinilo incluyen los vinil ésteres tal como el vinil acetato, el vinil propionato y los ésteres de alquilo inferior de vinilo, los haluros de vinilo, los hidrocarburos aromáticos de vinilo tal como estireno y estireno sustituidos, monómeros de vinilo alifático tal como alfa olefinas y dienos conjugados, y vinil alquil éteres tal como el metil vinil éter y los éteres de alquilo inferior de vinilo similares . Los monómeros acrílicos incluyen los alquil ésteres inferiores de ácido acrílico o metacrílico teniendo una cadena de éster de alquilo de desde uno a doce átomos de carbono así como los derivados aromáticos de ácidos acrílico y metacrílico. Los monómeros acrílicos útiles incluyen, por ejemplo, metilo, etilo, butilo y propil acrilatos y metacrilatos , 2-etil hexil acrilato y metacrilato, ciclohexil, decil, e isodecil acrilatos y metacrilatos, y los varios acrilatos y metacrilatos similares .

De acuerdo con esta invención, el polímero de emulsión de látex carboxil-funcional puede contener monómeros carboxil-funcionales copolimerizados tal como los ácidos acrílico y metacrílico, fumárico y maleico o ácidos dicarboxílicos insaturados similares, en donde los monómeros carboxilo preferidos son ácido acrílico y metacrílico. Los polímeros de látex carboxil-funcionales comprenden por peso de desde alrededor de 1% a alrededor de 50% de monómeros carboxil copolimerizados con el resto siendo otros monómeros etilénicos copolimerizados. Los polímeros carboxil-funcionales preferidos incluyendo las emulsiones de terpolímero de etileno-vinil acetato carboxilatadas tal como la Emulsión Airflex® 426, comercialmente disponible de Air Products Polymers, LP.

Los polímeros epoxi funcionales adecuados incluyen las resinas epoxy poli-funcionales solubles en agua. Las resinas epoxi poli-funcionales solubles en agua incluyen, pero no se limitan a productos de condensación de amina polimérica-epiclorohidrina del tipo comúnmente usado como resinas de resistencia en húmedo de curado-alcalino para productos de papel. Muchas de estas resinas son descritas en el texto "Resinas de Resistencia en Húmedo y sus Aplicaciones", capítulo 2, páginas 14-44, Prensa TAPPI (1994) incorporadas aquí por referencia. Otros tipos de polímeros epoxi-funcionales también son útiles, incluyendo las siliconas organoreactivas epoxi-modificadas, las resinas glicidil epoxi incluyendo las resinas glicil-éter, glicidil-éster y glicidil amina, así como las resinas no-glicidil epoxi alif ticas o cicloalif ticas .

Los polímeros epoxi-funcionales comúnmente usados como resinas de resistencia en húmedo de curado alcalino se hacen mediante la reacción de una poliamida o de un polímero que contiene amina con un epóxido que posee un segundo grupo funcional (típicamente una epihalohidrina tal como epiclorohidrina, epibromohidrina, epifluorohidrina o epiiodohidrina, más preferiblemente epiclorohidrina) en solución de agua. La epihalorohidrina alquila y entrecruza la poliamina a un peso molecular moderado. La reacción de entrecruzado es entonces arrestada por dilución, y/o mediante reducir el pH para convertir los grupos amina a sus sales ácidas . El polímero resultante contiene múltiples grupos funcionales que pueden compartir en las reacciones de entrecruzado y también poseen una carga catiónica en agua, la cual ayuda a hacer a la molécula soluble en agua y por tanto capaz de ser fácilmente formulada en la emulsión o dispersión acuosa que contiene polímeros con grupos funcionales epoxi-reactivos .

Cuando se selecciona un polímero epoxi-funcional es ventajoso el usar un reactivo multifuncional que posee 4 o más mitades epoxi colgantes por molécula a fin de proporcionar un entrecruzado suficiente. Más específicamente, el número de mitades epoxi colgantes por molécula puede ser de alrededor de 10 o más, más específicamente de alrededor de 50 o más, más específicamente de alrededor de- 100 o más, más específicamente de alrededor de 10 a alrededor de 2000, más específicamente de desde alrededor de 10 a alrededor de 1000, y aún más específicamente de desde alrededor de 25 a alrededor de 1000. Los polímero epoxi-funcionales particularmente adecuados incluyen los polímeros epóxido de amonio cuaternario tal como poli (metildialilamina) -resina de epiclorohidrina comercialmente disponible como Kymene® 2064, de Hercules, Inc.

En el caso del polímero epóxido de amonio cuaternario como se mencionó anteriormente, los grupos epóxido pueden ser convertidos a cloro idrinas por reacción con el ácido hidroclórico. La forma de clorohidrina menos reactiva del polímero facilita el almacenamiento del polímero concentrado, el cual puede ser mantenido a un pH de alrededor de 4-5, por ejemplo. Antes del uso, los grupos clorohdirina pueden ser reconvertidos a grupos epóxido por una reacción con álcali . La conversión álcali de los grupos clorohidrina a grupos epóxido para una resina poli (metildialilamina) -epiclorohidrina se muestra abajo Forma clorohidrina estabilizada Forma epoxido reactivo La tasa de reacción aumenta con el pH en aumento.

Para una eficiencia máxima, una cantidad estoiquioimétrica de álcali es necesaria para convertir todos de los grupos clorohidrina a epoxido. Sin embargo, un exceso de álcali puede acelerar la hidrólisis de los grupos epóxido. La reactivación es usualmente llevada a cabo en solución diluida para evitar una gelación prematura, y una buena agitación es esencial para evitar concentraciones excesivas localmente y consecuentemente la formación de gel .

Las cantidades relativas de polímero epoxi-reactivo y de polímero epoxi-funcional dependerán del número de grupos funcionales (grado de sustitución de grupo funcional sobre moléculas) presentes sobre cada componente. En general, se ha encontrado que las propiedades deseables para una toalla de papel desechable, por ejemplo, son logradas cuando el nivel de polímero epoxi-reactivo excede a aquel del polímero epoxi-funcional sobre una base de sólidos secos. Más específicamente, sobre una base de sólidos, la cantidad de polímero epoxi-funcional relativa a la cantidad de polímero epoxi-reactivo puede ser de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 25% por peso, más específicamente de desde alrededor de 1 a alrededor de 20 por ciento por peso, aún más específicamente de desde alrededor de 2 a alrededor de 10 por ciento por peso y aún más específicamente de desde alrededor de 5 a alrededor de 10 por ciento por peso. Para los polímeros epoxi-reacti os además de los polímeros carboxi- uncionales , se aplicarán los rangos similares para las proporciones por peso de polímero epoxi-funcional a polímero epoxi-reactivo .

Las composiciones aglutinantes de esta invención pueden opcionalmente contener uno o más aditivos que se han encontrado que reducen el "bloqueo" cuando la hoja es enrollada en un rollo sin interferir con y frecuentemente mejorando la resistencia, la absorbencia u otras propiedades. El bloqueo es frecuentemente un problema para enrollar las hojas que se han tratado con aglutinantes tópicos, tal como las toallas de papel, debido a que el aglutinante sobre la superficie de la hoja puede interactuar con la superficie de una hoja adyacente, especialmente mientras que está en un formato de rollo, para unir las dos superficies juntas, resultando en el bloqueo. Con el desenrollado del rollo de papel, la presencia del bloqueo hace que las hojas se peguen juntas y se puedan rasgar o deslaminar de la superficie de hoja, provocando defectos y un producto que no puede usarse. Los aditivos en contra del bloque adecuados incluyen: 1) aditivos químicamente reactivos, tal como aldehidos multifuncionales, incluyendo glioxal, glutaralde ído y poliacrilamidas glioxilatadas diseñadas para aumentar el nivel de entrecruzamiento del polímero de látex inmediatamente después del secado del tejido; 2) aditivos no reactivos, tal como siliconas, ceras, aceites, diseñados para modificar la química de superficie de por lo menos una superficie exterior del tejido para reducir el bloqueo; y 3) cristales solubles o insolubles, tal como azúcares, talco, arcilla, y similares, diseñados para residir sobre la superficie de la película aglutinante y por tanto reducir su proporción a causar bloqueo a una superficie de tejido adyacente. La cantidad de aditivo en contra de bloqueo en la composición aglutinante, sobre una base de por ciento de sólidos de por peso, puede ser de desde alrededor de 1 a alrededor de 25 por ciento, más específicamente de desde alrededor de 5 a alrededor de 20 por ciento y más específicamente de desde alrededor de 10 a alrededor de 15 por ciento .

La efectividad de un aditivo anti-bloqueo puede ser medida de acuerdo con la prueba de bloqueo (de aquí en adelante descrita) . Los valores de prueba de bloqueo para las hojas fibrosas particularmente las toallas de papel, de acuerdo con esta invención pueden ser de alrededor de 23 gramos (fuerza) o menos, más específicamente de alrededor de 20 gramos (fuerza) o menos, más específicamente de alrededor de 15 gramos (fuerza) o menos, más específicamente de desde alrededor de 4 a alrededor de 23 gramos (fuerza, y aún más específicamente de desde alrededor de 4 a alrededor de 15 gramos (fuerza) .

La cobertura de área de superficie de la composición aglutinante sobre el tejido fibroso puede ser de alrededor de 5% o mayor, más específicamente de alrededor de 30 por ciento o mayor, aún más específicamente de desde alrededor de 5 a alrededor de 90 por ciento, y aún más específicamente de desde alrededor de 20 a alrededor de 75 por ciento.

Las temperaturas de curado para la composición aglutinante pueden ser de alrededor de 260 °C o menos, más específicamente de alrededor de 120°C o menos , más específicamente de alrededor de. 100°C o menos, más específicamente de alrededor de 40°C o menos, más específicamente de desde alrededor de 10 a alrededor de 260°C y aún más específicamente de desde alrededor de 20 a alrededor de 120°C. Se apreciará que aún cuando las composiciones aglutinantes de esta invención pueden ser curadas a temperaturas relativamente bajas, la tasa de curado puede ser acelerada a temperaturas superiores asociadas con el curado de los aglutinantes convencionales. Sin embargo, tales temperaturas de curado superiores no son necesarias con las composiciones aglutinantes de esta invención.

Dependiendo de la temperatura de curado, proporción de resistencia a la tensión en húmedo/en seco en dirección transversal a la máquina de las hojas de base tratadas en esta invención puede aumentarse alrededor de 30 por ciento o más, más específicamente de alrededor de 50 por ciento o más, más específicamente de alrededor de 70 por ciento o más, más específicamente de desde alrededor de 30 a alrededor de 20 por ciento, más específicamente de desde alrededor de 30 a alrededor de 150 por ciento, y aún más específicamente de desde alrededor de 40 a alrededor de 130 por ciento cuando se añejó naturalmente por 14 días.

Como se usó aquí, las resistencias a la tensión en la dirección de la máquina en seco (MD) representan la carga pico por gancho de muestra cuando una muestra es jalada a la ruptura en la dirección de la máquina. En comparación, la resistencias a la tensión en la dirección transversal a la máquina en seco (CD) representan la carga pico por ancho de muestra cuando una muestra es jalada a la ruptura en la dirección transversal a la máquina. Las muestras para la prueba de resistencia a la tensión son preparadas mediante el cortar una tira de 76.2 milímetros de ancho por 127 milímetros de largo en ya sea la orientación en la dirección de la máquina (MD) o en la dirección transversal a la máquina (CD) usando un cortador de muestra de precisión JDC (de Th ing-Albert Instrument Company, de Philadelphia, Pensylvania, Modelo No. JDC 3-10, Serie No. 37333) . El instrumento usado para medir la resistencias a la tensión es un MTS Systems Sintech 11S, Serie No. 6233. El software de adquisición de datos es un TS Test orks® de Windows versión 3.10 (MTS SystemsCorporation de Research Triangle Park, Carolina del Norte) . La celda de carga es seleccionada de ya sea un máximo de 50 Newtons o 100 Newtons, dependiendo de la resistencia de la muestra que está siendo probada, de manera que la mayoría de los valores de carga pico caen entre 10-90% del valor de escala completa de la celda de carga. La longitud medida entre las quijadas es de 101.6+/-1 milímetro. Las quijadas son operadas usando acción neumática y están recubiertas de hule. El ancho de cara de agarre mínimo es de 76.2 milímetros y la altura aproximada de una quijada es de 12.7 milímetros. La velocidad de cruceta es de 254+/-1 milímetro/minuto y la sensibilidad al rompimiento es puesta a 65%. La muestra es colocada en las quijadas del instrumento, centrada ambas verticalmente y horizontalmente . La prueba es entonces iniciada y termina cuando el espécimen se rompe. La carga pico es registrada a ya sea la "resistencia a la tensión en seco en la dirección de la máquina" o la "resistencia a la tensión en seco en la dirección transversal a la máquina" del espécimen dependiendo de la muestra que está siendo probada. Por lo menos seis (6) especímenes representativos son probados para cada producto y el promedio aritmético de todas las pruebas del espécimen individual es ya sea resistencia a la tensión MD o CD para el producto.

Las mediciones de resistencia a la tensión en húmedo son medidas en la misma manera, pero solo son medidas típicamente en la dirección transversal a la máquina de la muestra. Antes de la prueba, la parte central de la tira de muestra en la dirección transversal a la máquina es saturada con agua de la llave inmediatamente antes de la carga del espécimen en el equipo de prueba de tensión. Las mediciones de tensión en húmedo en la dirección transversal a la máquina pueden hacerse a ambas inmediatamente después de que se hace el producto y también después de algún tiempo del añej amiento natural del producto. Para imitar el añejamiento natural, las muestras de producto experimentales son almacenadas a condiciones ambiente de aproximadamente de 23°C y de 50% de manera relativa por hasta 15 días o más antes de la prueba de manera que la resistencia de las muestras ya no aumente con el tiempo. Después de este paso de añej amiento natural, las muestras son mojadas y probadas individualmente. Para la medición de las muestras que se han hecho con más de dos semanas antes de la prueba, las cuales se han añejado naturalmente en forma inherente, tal acondicionamiento no es necesario.

El mojado de la muestra se lleva a cabo mediante el primero colocar una tira de prueba única sobre la pieza del papel secante (Fiber Mark, Reliance Basis 120) . Un almohadilla es entonces usada para mojar la tira de muestra antes de la prueba. La almohadilla es una almohadilla para fregar de propósito comercial general Scoth-Brite® (3M) . Para preparar la almohadilla para prueba, una almohadilla de tamaño completo es cortada aproximadamente a 63.5 milímetros de largo por 101.6 milímetros de ancho. Una pieza de cinta para enmascarar es envuelta alrededor de una de las orillas de 101.6 milímetros de largo. El lado encintado se convierte entonces en la orilla "superior" de la almohadilla de mojado. Para humedecer una tira de tensión, el probador mantiene la orilla superior de la almohadilla y sumerge la orilla de fondo en aproximadamente 6.35 milímetros de agua de la llave localizadas en una charola de humedecimiento. Después de que el extremo de la almohadilla se ha saturado con agua, la almohadilla es entonces tomada de la charola de humedecimiento y el exceso de agua es removido de la almohadilla mediante el voltear ligeramente la orilla mojada tres veces sobre una rejilla de malla de alambre. La orilla húmeda de la almohadilla es entonces colocada suavemente a través de la muestra, paralela al ancho de la muestra, en el centro aproximado de la tira de muestra. La almohadilla es mantenida en el lugar por aproximadamente un segundo y después se remueve y se coloca de regreso en la charola de humedecimiento. La muestra mojada es entonces inmediatamente insertada adentro de las agarraderas de tensión de manera que el área mojada es centrada aproximadamente entre las rejillas superior e inferior. La tira de prueba debe ser centrada tanto horizontalmente como verticalmente entre las agarraderas. (Deberá notarse que si cualquier parte mojada se pone en contacto con las caras de agarradera, el espécimen debe ser descartado y las quijadas secadas antes de volver a asumir la prueba) . La prueba de tensión es entonces llevada a cabo y la carga pico es registrada como la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal a la máquina de este espécimen. Como con las pruebas de tensión en seco, la caracterización de un producto es determinada por el promedio de seis mediciones de muestra representativas.

En forma similar a la prueba de tensión en húmedo en la dirección transversal a la máquina descrita arriba, la tensión en húmedo en la dirección transversal también puede ser probada con un fluido de prueba alternante, particularmente una teniendo un pH superior tal como la fórmula 409® de limpiador para todos los propósitos (de Clorox company) , por ejemplo, la cual tiene un pH de alrededor de 12 (11.5) . Con esta prueba ocurren dos cambios de procedimiento. El primer cambio es el vertido del agua de la llave en la charola de mojado y el reemplazo de ésta con 6.35 milímetros del fluido de prueba alterno. El segundo cambio es el de preparar una segunda almohadilla de fregado comercial para todos los propósitos de la marca Scoth-Brite (3M) como se describió anteriormente, en donde una almohadilla es usada para el agua de la llave y la otra es usada para el fluido de prueba alterno. La prueba de tensión en húmedo en la dirección transversal a la máquina es entonces llevada exactamente como se describió anteriormente excepto porque se usa la almohadilla alterna y el fluido de prueba alterno.

En adición a la resistencia a la tensión, al estiramiento, a la energía de tensión absorbida (TEA) , y la inclinación, todos son reportados por el MTS TestWorks® para el programa Windows versión 3.10 para cada muestra medida tanto en húmedo como en seco. El estiramiento es reportado como un porcentaje y se define como la proporción del alargamiento que corrigió el aflojamiento de un espécimen en el punto que éste genera su carga pico dividida por la longitud medida de aflojamiento corregido. La energía de tensión absorbida es reportada en las unidades de gramos-centímetros/cm2 (g-cm/cm2) y se define como el integral de la fuerza producida por un espécimen con su alargamiento hasta el punto de rotura definido (65% caída en carga pico) dividido por el área de cara del espécimen. La inclinación es reportada en las unidades de gramos (g) y se define como el gradiente de la línea de menos cuadros ajustados a los puntos de tensión de carga corregida que caen dentro de una fuerza generada de espécimen de 70 a 157 gramos (0.687 a 1.540 N) dividido por el ancho de espécimen.

Como se usó aquí, "volumen" es calculado como el cociente del calibre (de aquí en adelante definido) de un producto, expresado en mieras, dividido por el peso base, expresado en gramos por metro cuadrado. El volumen resultante del producto es expresado en centímetro cúbicos por gramos. El calibre es medido como el grosor total de una pila de diez hojas representativas de producto y dividiendo el grosor total de la pila por diez, en donde cada hoja dentro de la pila es colocada con el mismo lado hacia arriba. El calibre es medido de acuerdo con el método de prueba TAPPI T402 "Acondicionamiento Estándar y Atmósfera de Prueba para Papel, Cartón, Hojas para mano de pulpa y Productos relacionados" y T411 om-89 "grosor (calibre) de papel, cartón y cartón combinado" con Nota 3 para hojas apiladas. El micrómetro usado para llevar a cabo la prueba T411 om-89 es un probador de calibre de tisú Emveco 200-A disponible de Emveco, Inc. de Newberg, Oregon. El micrómetro tiene una carga de 132 gramos por pulgada, cuadrada (2.00 kilo-pascales) , un área de pie de presión de 2,500 milímetros cuadrados, un diámetro de pie de presión de 56.42 milímetros, un tiempo de permanencia de 3 segundos y una tasa de descenso de 0.8 milímetros por segundo. Después de que el calibre es medido, la hoja superior de la pila de diez es removida y las hojas restantes son usadas para determinar el peso base.

Los productos (de estrato único o de estratos múltiples) u hojas de esta invención pueden tener un volumen de alrededor de 11 centímetros cúbicos o más por gramo, más específicamente de alrededor de 12 centímetros cúbicos o más por gramo, más específicamente alrededor de 13 centímetros cúbicos o más por gramo, más específicamente de desde alrededor de 11 a alrededor de 20 centímetros cúbicos por gramo, y aún más específicamente de desde alrededor de 12 a alrededor de 20 centímetros cúbicos por gramo.

Como se usó aquí, el Valor de Prueba de Bloqueo es determinado por la norma AST D 5170-98- del Método de Prueba Estándar para Resistencia de Pelado (Método "T") de los Sujetadores de Tacto de Ganchos y Rizos pero con las siguientes excepciones a fin de adaptar el método de la prueba de ganchos y rizos a la prueba de tisú (los números de sección ASTM modificados están mostrados en paréntesis) : (a) reemplazar todas las referencias a "Sujetadores de Tacto de Ganchos y Rizos" con "Muestras de Tisú Bloqueado" . (b) (sección 3.3) solo un método de cálculo es usado, a saber el "promedio integrador" o la fuerza promedio sobre la distancia medida. (c) (sección 4.1) no es usado un dispositivo de rodillo. (d) (sección 6. Preparación de espécimen) . Reemplazar todos los contenidos con lo siguiente: nivel de bloqueo que ocurrirá naturalmente sobre un añejamiento prolongado bajo presión en un rollo enrollado puede ser simulado mediante el acondicionar las muestras en un horno bajo presión. Para bloquear artificialmente las muestras, los especímenes de dos hojas que van a ser bloqueados juntos son cortados a 76.2+ 1 milímetro en la dirección transversal por 177.8+ milímetros en la dirección de la máquina. Los especímenes son entonces colocados sobre la superficie plana en un horno que opera a 66 grados centígrados. Sobre la parte superior de los especímenes es colocada una placa de policarbonato de peso ligero. Sobre la parte superior de la placa de policarbonato, centrada sobre las tiras de muestra es colocado un bloque de hierre pesando aproximadamente 11,800 gramos y teniendo un área de cara de fondo de 10.2 centímetros por 10.2 centímetros. Las muestras son almacenadas en el horno bajo el peso aplicado por una hora. Cuando las muestras son removidas del horno, éstas se dejan equilibrar sin estar bajo un peso adicional por lo menos por cuatro horas en condiciones TAPPI estándar (25°C y 50% de humedad relativa) antes de llevar a cabo la prueba de bloqueo. (e) (sección 8. Procedimiento) Reemplazar todos los contenidos con lo siguiente: "Separar la hoja superior y de fondo del espécimen a lo largo de la orilla en la dirección transversal a la máquina (3 pulgadas) . Pelar de regreso aproximadamente 51 milímetros (2 pulgadas) de las hojas superior y de fondo en la dirección de la máquina. Colocar las abrazaderas del probador de tensión de manera que éstas estén separadas 25.4+1 milímetro. Colocar los extremos libres del espécimen que va a ser probado en las abrazaderas del probador de tensión, con la cola de espécimen de cara hacia fuera desde el cuadro. El punto de separación de espécimen debe aproximadamente estar centrado entre las abrazaderas y alineado aproximadamente paralelo a las abrazaderas. Para cálculo integrador, poner el software a comenzar promediando después de 25.4 milímetros de separación y terminar promediando después de 88.9 milímetros de separación. El software debe ponerse para separar la muestra sobre un total de 101.6 milímetros". (f) (sección 9. Cálculo). Omitir todo con excepción de 9.2. (g) (sección 10. Reporte) . Reemplazar todos los contenidos con lo siguiente: "Reportar el promedio integrador para cada espécimen" (h) (sección 11.1) Reemplazar todos los contenidos con lo siguiente: "Por lo menos cinco especímenes deben ser probados para un promedio de muestra confiable" .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama de flujo esquemático de un proceso para aplicar tópicamente un aglutinante o aglutinantes a un tejido de papel de acuerdo con esta invención.

La figura 2A es una fotografía amplificada de una superficie de una hoja de base de toalla de papel colocada en húmedo manchada, hecha de acuerdo con el ejemplo 10 aquí, sobre la cual se . ha impreso el material aglutinante de acuerdo con esta invención, ilustrando el patrón de depósitos de aglutinante espaciados-separados sobre este lado de la hoja. El área real de la hoja mostrado en la fotografía (y también en las fotografías de las figuras 2B, 3A y 3B) es un área que mide alrededor de 3.43 milímetros por alrededor de 2.74 milímetros.

La figura 2B es una fotografía del lado opuesto de la hoja de base de toalla de papel de la figura 2A, ilustrando el patrón de los depósitos de aglutinante espaciados y separados sobre este lado de la hoja.

La figura 2C es una fotografía en sección transversal de la hoja de base de toalla de papel de la figura 2A, ilustrando además la naturaleza de los depósitos. Aún cuando no se muestra, algunos de los depósitos se extienden más profundos adentro de la hoja con un resultando de que las celdas de fotograbado de "punto profundo" periódicas depositan más material aglutinante sobre la superficie de la hoja que la mayoría de las otras celdas de fotograbado.

La figura 3A es una fotografía de una superficie de una hoja de base de toalla de papel manchada de acuerdo con esta invención, hecha de acuerdo con el ejemplo 3 en donde el material aglutinante se ha rociado sobre ambas superficies de la hoja.

La figura 3B es una fotografía del lado opuesto de la hoja de base de la figura 3A ilustrando los depósitos de material aglutinante los cuales también son el resultado del rociado .

La figura 3C es una fotografía en sección transversal de la hoja de base de la figura 3A además ilustrando la naturaleza de los depósitos de aglutinante.

La figura 4 es un esquema de la resistencia en húmedo en la dirección transversal como una función de tiempo para las hojas de base de toalla de papel hechas de acuerdo con los ejemplos 1-4 descritos abajo, ilustrando el efecto de la temperatura de curado sobre uno de los materiales aglutinantes de esta invención.

La figura 5 es un esquema, similar a aquel de la figura 4, de la resistencia en húmedo en la dirección transversal a la máquina como una función del tiempo para las hojas de base de toalla de papel hechas de acuerdo con los Ejemplos 1, 5, 6 y 7 descritos abajo, ilustrando el efecto de la temperatura de curado sobre un material aglutinante diferente de esta invención.

La figura 6 es un esquema, similar al de las figuras 4 y 5, de la resistencia en húmedo en la dirección transversal como una función de tiempo para las hojas de base de toalla de papel hechas de acuerdo con los ejemplos 1, 8, 9 y 10 descritos abajo, ilustrando el efecto de la temperatura de curado sobre un material aglutinante diferente de esta invención.

La figura 7 es un esquema de la resistencia en húmedo en la dirección transversal como una función de tiempo para las hojas de base de toalla de papel curadas a 38 °C de acuerdo con los ejemplos 1, 4, 7 y 10, ilustrando el efecto de los niveles variables de polímero epoxi-funcional (Kymene® 2064) a una temperatura de curado constante.

La figura 8 es un esquema, similar a aquel de la figura 7, de la resistencia en húmedo en la dirección transversal como una función de tiempo para las hojas de base de toalla de papel curadas a 149°C de acuerdo con los ejemplos 1, 3, 6 y 9, ilustrando además el efecto de variar los niveles de polímero epoxi-funcional a una temperatura de curado constante diferente.

La figura 9 es un esquema similar a aquel de las figuras 7 y 8, pero con una temperatura de curado de 260°C.

La figura 10 es un esquema de la resistencia en húmedo en la dirección transversal como una función de tiempo para las hojas de base de toalla de papel hechas de acuerdo con los ejemplos 1 y 11, ilustrando la mejora en la resistencia en húmedo usando el material aglutinante de esta invención en la presencia de glioxal .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS DIBUJOS Refiriéndonos a la figura 1, está mostrado un método para aplicar un material aglutinante tópico a un tej ido u hoja de base formada previamente. El material aglutinante puede ser aplicado a uno o a ambos lados del tejido. Para las hojas de base colocadas en húmedo, por lo menos un lado del tejido es después crepado. En general, para la mayoría de las aplicaciones, el tejido o la hoja de base serán solo crepados sobre un lado después de que son aplicados los materiales aglutinantes. Deberá entenderse, sin embargo, que en algunas situaciones puede ser deseable el crepar ambos lados del tejido. Alternativamente, los procesos de fabricación de no tejido los cuales pueden no contener un paso de crepado, tal como los procesos de fabricación de papel colocados por aire, por ejemplo, también pueden utilizar el aglutinante de bajo olor de la presente invención para impartir integridad estructural al tejido. En tales casos, el tratamiento posterior con el material aglutinante tópico es opcional.

En todos los casos, antes de la aplicación del material aglutinante al tejido, el polímero epoxi-reactivo y el polímero expoxi-funcional deben ser mezclados juntos y el polímero epoxi-funcional debe ser reactivo por la adición de una base para aumentar el pH. En su forma menos reactiva y estable, los grupos epoxi-funcionales dentro del polímero epoxi-funcional están en una forma de halohidrina y mantenidos como tales por un pH bajo. Adecuadamente, el pH puede ser de alrededor de 4 o 5 antes de la activación. Una vez que el pH es elevado, tal como un nivel de 11 o superior, la forma de halohidrina regresa a la forma de epoxi activo. Una vez que ocurre esto, el material aglutinante debe ser aplicado al tejido en un tiempo relativamente corto (menos de alrededor de 3 horas) para una eficiencia aglutinante máxima. Consecuentemente, el material aglutinante puede ser preparado en diferentes maneras, pero un método conveniente de preparación es el de diluir el polímero epoxi-funcional con agua y agregar una base, tal como idróxido de sodio, para elevar el pH arriba de 11 y activar los grupos epoxi. Después, el polímero epoxi-funcional activado es mezclado con el polímero epoxi-reactivo y otros componentes y la fórmula aglutinante mezclada resultante es aplicada al tejido fibroso tal como mediante impresión, rociado, recubrimiento, espumado, prensado con apresto u otros medios. Dependiendo de la reactividad del polímero epoxi-funcional activado, el tiempo transcurrido entre el mezclado de la composición aglutinante y su aplicación al tejido puede ser de menos de un día, más específicamente de 12 horas o menos, más específicamente de dos o tres ñoras o menos, y aún más específicamente de alrededor de 30 minutos o menos.

Regresando a la figura 1, un tejido fibroso 10 hecho de acuerdo a un proceso de colocación en húmedo o de colocación por aire adecuado es pasado a través de una primera estación de aplicación de material aglutinante 12. La estación 12 incluye un punto de presión formado por un rodillo de prensa de hule liso 14 y un rodillo de rotograbado 16. El rodillo de rotograbado 16 está en comunicación con un depósito 18 que contiene un primer material aglutinante 20. El rodillo de rotograbado aplica en material aglutinante a un lado del tejido en un patrón seleccionado previamente. tejido 10 es entonces puesto en contacto con un rodillo calentado 22 después de pasar por un rodillo 24. El rodillo calentado 22 sirve para por lo menos secar parcialmente el tejido. El rodillo calentado puede ser calentado a una temperatura, por ejemplo de hasta alrededor de 121°C y particularmente de desde alrededor de 82°C a alrededor de 204°C. En general, el tejido puede ser calentado a una temperatura suficiente para secar el tejido y evaporar cualquier agua. Durante el tiempo que el tejido es calentado, puede ocurrir algún curado del aglutinante sobre la hoja.

Deberá entenderse que además del rodillo calentado 22, cualquier dispositivo de calentamiento adecuado puede ser usado para secar el tejido. Por ejemplo, en una incorporación alterna, el tejido puede ser colocado en comunicación con una secadora a través de aire o un calentador infrarrojo a fin de secar el tejido. Otros dispositivos de calentamiento pueden incluir, por ejemplo, cualquier horno de convección adecuada, horno de microondas u otra fuente de energía de ondas electromagnéticas adecuadas .

Del rodillo calentado 22, el tejido 10 puede ser avanzado por los rodillos de jalón 26 a una segunda estación de aplicación de material aglutinante 28. La estación 28 incluye un rodillo de transferencia 30 en contacto con un rodillo de rotograbado 32, el cual está en comunicación con un depósito 34 que contiene un segundo material aglutinante 36. Similar a la estación 12, el segundo material aglutinante 36 es aplicado al lado opuesto de tejido 10 en un patrón seleccionado previo. Una vez que el segundo material aglutinante es aplicado, el tejido 10 es adherido a un tambor o rodillo de crepado 38 por un rodillo de prensa 40. El tejido es llevado sobre la superficie del rodillo de crepado por una distancia y después se remueve del mismo por la acción de la cuchilla de crepado 42. La cuchilla de crepado lleva a cabo una operación de crepado con patrón controlada sobre el segundo lado del tejido de papel.

De acuerdo con la presente invención, el segundo material aglutinante 36 es seleccionado de manera que el tejido 10 pueda ser adherido y crepado del tambor de crepado 38. Por ejemplo, de acuerdo con la presente invención, el tambor de crepado puede ser mantenido a una temperatura de entre 63 °C y 121°C. La operación afuera de este rango también es posible. En una incorporación, por ejemplo, el tambor de crepado 38 puede estar a 104°C. Alternativamente, el tambor de crepado no requiere ser calentado o solo requiere ser calentado a una temperatura relativamente baja.

Una vez que se ha crepado, el tejido de papel 10 es jalado a través de una estación de secado 44. La estación de secado 44 puede incluir cualquier forma de una unidad de calentamiento, tal como un horno energizado por energía de microondas de calor infrarrojo, aire caliente o similar. Alternativamente, la estación de secado puede comprender otros métodos de secado tal como el fotocurado, el curado de ultravioleta, el tratamiento de descarga corona, el curado de rayo electrónico, el curado con gas reactivo, el curado con aire calentado tal como el calentamiento a través de aire o el calentamiento de chorro de golpe, el calentamiento infrarrojo, el calentamiento de contacto, el calentamiento inductivo, el calentamiento RF o de microondas y similares. La secadora también puede incluir un ventilador para soplar aire sobre el tejido en movimiento. La estación de secado 44 puede ser necesaria en algunas aplicaciones para secar el tej ido y/o curar los materiales aglutinantes primero y segundo. Dependiendo de los materiales aglutinantes seleccionados, sin embargo, en otras aplicaciones, la estación de secado puede no ser requerida.

La cantidad que el tej ido de papel es calentado dentro de la estación de secado 44 puede depender de los materiales aglutinantes particulares, de la cantidad de materiales aglutinantes aplicados al tejido y del tipo de tejido usado. En algunas aplicaciones, el tejido de papel puede ser calentado usando una corriente de gas tal como aire a una temperatura de alrededor de 266°C a fin de curar los materiales aglutinantes . Cuando se usaron los materiales aglutinantes de temperatura de curado bajo, por otro lado, el gas puede estar a una temperatura más baja de alrededor de 132°C y particularmente más baja de alrededor de 121°C. En una incorporación alterna, la estación de secado 44 no es usada para curar el material aglutinante aplicado al tejido. En vez de esto, la estación de secado es usada para secar el tejido y para expulsar cualquier agua presente en el tejido. En esta incorporación, el tejido puede ser calentado a temperaturas suficientes para evaporar el agua, tal como a una temperatura de desde alrededor de 90 a alrededor de 120°C. En otras incorporaciones, el aire a la temperatura ambiente (20-40°C) puede ser suficiente para secar el tej ido . En aún otras incorporaciones, la estación de secado puede ser brincada o removida del proceso del todo .

Una vez pasado a través de la estación de secado, el tejido 10 puede ser enrollado en un rollo de material 46 para una conversión subsiguiente en el producto final. En otras incorporaciones, el tejido puede ser procesado directamente a unas operaciones de conversión adicionales para resultar en el producto final sin ser enrollado en un rollo intermedio.

Las figuras 2A-C y 3A-C, como se mencionó previamente, son fotografías de productos de esta invención hechas de acuerdo con los ejemplos. Estas fotografías muestras el tamaño, dimensión, espaciamiento, área de cobertura y penetración de dos incorporaciones potenciales . A fin de delinear la ubicación del material de unión en el tej ido fibroso, las muestras fueron tratadas con una mancha número 4 de identificación de fibra DuPont (Pylam Products Company, Inc. de Garden City, New York) , una mezcla de tintes comúnmente usados en la Industria Textil para la identificación de fibras .

La figura 4 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añej miento antes de la prueba, ilustrando el desarrollo de. la resistencia en húmedo con la adición de 2.5% de Kymene® 2064 y variando las temperaturas de curado. Es evidente de este esquema que la tensión en húmedo en la dirección transversal inicial puede ser aumentada mediante el curar a temperaturas altas, pero después de que las muestras se han añejado por 15 días todos los valores de tensión en húmedo en la dirección transversal fueron similares, sin importar la temperatura de curado inicial .

La figura 5 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando el desarrollo de la resistencia en húmedo con una adición de 5% de Kymene® 2064 y variando las temperaturas de curado. Un tendencia similar del desarrollo de tensión en húmedo con tiempo de añejamiento, como se mostró en la figura 4, también es evidente en este esquema.

La figura 6 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando el desarrollo de la resistencia en húmedo con 10% de adición de Kymene® 2064 y variando las temperaturas de curado. Una corriente similar de desarrollo de tensión en húmedo con tiempo de añejamiento, como se mostró en las figuras 4 y 5, también es evidente en este esquema.

La figura 7 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando la resistencia a la tensión en húmedo a la dirección transversal curada a 38° con niveles de adición de Kymene® 2064 variables. De este esquema el nivel de Kymene® 2064 en la receta de aglutinante no parece impactar los valores de tensión en húmedo iniciales, pero impacta los valores de tensión en húmedo añejados, con el nivel superior de Kymene® 2064 resultando en un nivel superior de la resistencia a la tensión en húmedo.

La figura 8 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo de la dirección transversal en agua como función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal curada a 149°C con niveles de adición de Kymene® 2064 variables. De este esquema el nivel de Kymene® 2064 en la receta aglutinante no parece impactar los valores de tensión en húmedo iniciales, pero impacta los valores de tensión en húmedo añejados, con el nivel superior de Kymene® 2064 resultando en un nivel superior de la resistencia a la tensión en húmedo.

La figura 9 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal curada a 260°C con niveles de adición de Kymene® 2064 variables. De este esquema el nivel Kymene® 2064 en la receta de aglutinante no parece impactar los valores de tensión en húmedo iniciales, pero impacta los valores de tensión en húmedo añejados, con el nivel superior de Kymene® 2064 resultando en un nivel superior de resistencia a la tensión en húmedo.

La figura 10 es un esquema de la resistencia a la tensión en húmedo en la dirección transversal en agua como una función del tiempo de añejamiento antes de la prueba, ilustrando la mejora en la resistencia en húmedo usando el material aglutinante de esta invención en la presencia de Glioxal EJEMPLOS Ejemplo 1 (Comparativo) Una máquina de tisú fue usada para producir una hoja de base secada a través de aire no crepada (UCTA) en capas generalmente como se describió en las siguientes patentes de los Estados Unidos de América: 5,607,551 otorgada el 4 de marzo de 1997 a Farenton y otros; 5, 672,248 otorgada el 30 de septiembre de 1997 a Wendt y otros; y 5,593,545 otorgada el 14 de enero de 1997 a Rugousky y otros, todas las cuales son incorporadas aquí por referencia. Después de la fabricación sobre la máquina de tisú, la hoja de base de secado a través de aire no crepado fue impresa sobre cada lado con un aglutinante a base de látex. La hoja tratada con aglutinante fue adherida a la superficie de una secadora yankee para volver a secar la hoja y después la hoja fue crepada y se curó térmicamente. La hoja resultante fue probada respecto de las propiedades físicas inmediatamente después de la fabricación y entonces periódicamente durante un periodo de dos semanas para vigilar el desarrollo de las propiedades de resistencia después de un añejamiento natural a la temperatura ambiente (alrededor de 23°C) y humedad (alrededor de 50% de humedad relativa) .

Más específicamente, la hoja de base fue hecha de un suministro de fibra estratificado conteniendo una capa de fibra central colocada entre las dos capas exteriores de fibras. Ambas capas exteriores de la hoja de base de secado a través de aire no crepado contuvo 100% de pulpa kraft de madera suave del norte y alrededor de 6.5 kilogramos (kg) /tonelada métrica (M ton) de fibra seca de un agente desaglutinante, ProSoft® TQ 1003 (Hercules, Inc.). Combinadas, las capas exteriores comprendieron 50% del peso de fibra total de la hoja (25% en cada capa) . La capa central, la cual comprendió 50% del peso de fibra total de la hoja, también comprendió pulpa kraft de madera suave del norte. Las fibras en esta capa también fueron tratadas con 6.5 kilogramos/M Ton de un desaglutinante ProSoft® TQ 1003.

El suministro de cofre de máquina conteniendo los aditivos químicos fue diluido a aproximadamente una consistencia de 0.2% y se entregó a una caja superior en capas. La velocidad de la tela de formación fue de aproximadamente de 445 metros por minuto. El tejido resultante fue entonces transferido en forma rápida a una tela de transferencia (Voith Fabrics 807) desplazándose 17% más lento que la tela formadora usando una caja de vacío para ayudar a la transferencia. A una segunda transferencia ayudada con vacío, el tejido fue transferido y moldeado en húmedo sobre la tela de secado continuo (Voith Fabrics, tl203-9) . El tejido fue secado con una secadora a través de aire resultando en una hoja de base con un peso base de secado al aire de aproximadamente de 56 gramos por m2 (gsm) La naja resultante fue alimentada a una línea de impresión de fotograbado, similar a aquella mostrada en la figura 1, desplazándose a alrededor de 200 pies por minuto (61 metros por minuto) en donde un aglutinante de látex fue impreso sobre la superficie de la hoja. El primer lado de la hoja fue impreso por una fórmula unidora usando la impresión de rotograbado directa. Entonces, el tejido impreso pasó sobre un rodillo calentado con una temperatura de superficie de aproximadamente 104°C para evaporar el agua. Después, el segundo lado de la hoja fue impreso con la formulación de unión usando una segunda impresora de rotograbado directo. La hoja fue entonces prensada en contra y sometida a doctor de un tambor giratorio, que tuvo una temperatura de superficie de aproximadamente de 104°C. Finalmente, la hoja fue secada y el material de unión se curó usando aire calentado a alrededor de 260°C y se enrolló en un rollo.

Después, la hoja de impresión/impresión/crepado fue removida del rollo y se probó para el peso base, calibre y resistencia a la tensión.

El aglutinante de látex en este ejemplo fue un copolímero de vinil acetato etileno Airflex® EN1165, el cual fue obtenido de Air Products and Chemicals, Inc. de Allentown, Pensylvania. Aproximadamente, 5.7% por peso del Airflex® EN1165 fue aplicado a la hoja.

La fórmula de unión conteniendo los siguientes ingredientes listados en ese orden de adición: 1. Airflex® EN1165 (52% de sólido) 10,500 g 2. Desespumante (Nalco 7565) 54 g 3. Agua 3,400 g 4. Seguidor de solución Lic. (10% de sólido) 50 g 5. Catalizador de ácido cítrico (10% de sólido) 540 g 6. Natrosol 250 MR, Hércules (25% de sólidos) 1,200 g La cantidad de espesador de natrosol agregada a la formulación fue basada sobre los requerimientos para lograr una viscosidad de aproximadamente de 120 centipoises (cps) . Todos los ingredientes fueron agregados en la emulsión de látex EMS 1165 bajo una agitación suave. Después de que todos los ingredientes se han agregado, el fluido impreso fue dejado mezclarse por aproximadamente 15 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado.

La sal de Cloruro de Litio (LiCl) fue agregada a la formula de unión como un seguidor para permitir al nivel de adición de látex el ser analizado usando espectroscopia de absorción atómica. Una cantidad de LiCl de no menos de 250 partes por millón (ppm) fue agregada en la formula de unión para asegurar una medición de detección exacta. Los granulos LiCl fueron disueltos en agua y fueron agregados a la formulación de unión bajo agitación. Después de aplicar la formula de unión a la hoja de base, fueron recolectadas para análisis una muestra de la formulación de unión y también una muestra de la hoja unida.

La formulación de unión y la hoja unida fueron analizadas usando espectroscopia de absorción atómica para determinar el porcentaje de látex agregado. Primero una curva de calibración de absorbencia contra concentración de litio en partes por millón fue creada con las soluciones LiCl estándar en agua. Las formulaciones de unión y la hoja unida fueron analizadas con espectroscopia de absorción atómica después de sufrir una serie de pasos de combustión y extracción de agua para capturar todos los iones de litio presentes en las muestras respectivas. Los pesos de LiCl en la formulación de unión y las muestras de hoja unidas fueron obtenidos mediante el comparar sus valores de absorbencia atómica con la curva de calibración LiCl . La concentración de LiCl en la formulación de unión fue calculada, y entonces el peso de LiCl en cada muestra de hoja unida fue convertida en la cantidad de formulación de unión (Wt(BF)) aplicada a la hoja basándose sobre el contenido de LiCl en la formulación de unión. Dado que el contenido de sólidos total de la formulación de unión, ST, y el contenido de sólidos de látex, SL, en los sólidos totales es conocido, el por ciento de agregados de sólidos de látex ( de Látex) puede ser calculado usando la siguiente ecuación: f de Látex = Wt (BF)x ST x 3T, x 100 ~Wt (Muestra) " en donde Wt (BF) es el peso de la formulación de unión aplicado a la hoja en miligramos (mg) , Wt (Muestra) es el peso de la hoja unida en mg, ST es el contenido de por ciento por peso de los sólidos totales en la formulación de unión, y SL es el por ciento por peso de sólidos de látex en los sólidos totales .

La cantidad de látex Airflex™ EN11S5 aplicada a la hoja fue de aproximadamente de 5.7% por peso.

La viscosidad del fluido de impresión fue de 118 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscometro (viscometro Brookfield™ Synchro-lectric Modelo VT, de Brookfield Engineering Laboratories Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido impreso fueron de 36.9 por ciento por peso. El pH del fluido de impresión fue de 3.7.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días después de la fabricación.

Ejemplo 2. (Invención) Una hoja unida de estrato único fue producida como se describió en el. Ejemplo 1, excepto por que la receta de aglutinante en este ejemplo contuvo un terpolímero de etileno-vinil acetato carboxilatado, Airflex™ 426, el cual fue obtenido de Air Products and Chemicals, Inc. de Allentown, Pennsylvania . La adición aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica .

La formulación de unión para este ejemplo fue preparada como dos mezclas separadas, llamadas "látex" y "reactivo" . El material de "látex" contuvo el polímero epoxi- reactivo y el "reactivo" fue el polímero epoxi-funcional . El procedimiento pide que cada mezcla se haga independientemente y después sean combinadas juntas antes del uso. Después de que el látex y las mezclas reactivas fueron combinadas, la cantidad de "espesador" (solución de Natrosol) apropiada fue agregada para ajustar la viscosidad. Las mezclas de "látex" y "reactivo" contuvieron los siguientes ingredientes, listados en su orden de adición.

Látex 1 Airflex™ 426 (62.7% de sólidos) 8,555 gramos 2 Desespumante (Nalco 7565) 50 gramos 3 Agua 4,377 gramos 4 Indiciador de solución LiCl 50 gramos (10% de sólidos) Reactivo 1. Kymene™ 2064 (20% de sólidos) 673 gramos 2. Agua 1,000 gramos 3. NaOH (10% de solución) 350 gramos Cuando el NaOH se ha agregado, el pH de la mezcla reactiva fue de aproximadamente de 12. Todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó combinar por lo menos' por 15 minutos antes de agregar la mezcla de látex.

Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules 1,200 gramos (2% de sólidos) Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5 - 30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre el polímero ácido-funcional carboxílico (polímero epoxi-reactivo) fue de alrededor de 2.5%.

La viscosidad del fluido de impresión fue de 110 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscometro (viscometro Brookfield™ Synchro-leetrie Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratories Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido de impresión fueron de 34.5 por ciento por peso. El pH del fluido de impresión f e de 5.2.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respeto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición de aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Fueron agregados a la hoja aproximadamente 5.3% por peso de Airflex™ 426.

Ejemplo 3. (Invención) Fue producida una hoja unida de un estrato único como se describió en el Ejemplo 2, excepto por que la temperatura de aire de curado fue de alrededor de 149 °C. La hoja de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de su fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición de aglutinante de látex fue medida usando la absorción atómica. Aproximadamente 5.5% por peso del Airflex™ 426 fue aplicado a la hoja.

Ejemplo 4. (Invención) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el Ejemplo 2, excepto por que no hubo un calentamiento adicional del aire de curado. La temperatura del aire de curado fue de aproximadamente de 38 °C. La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición de aglutinante de látex fue medida usando la absorción atómica. Aproximadamente 5.1% por peso de Airflex™ 42S fueron aplicados a la hoja.

Ejemplo 5. (Invención) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el Ej emplo 2 , pero usando una receta de aglutinante diferente. Los ingredientes del "látex", del "reactivo" y del "espesador" usados en los Ejemplos 5 - 7 están listados abajo. 1. Airflex™ 426 (62.7% de sólidos) 2. Desespumante (Nalco 7565) 3. Agua 4. Indiciador de solución LiCl (10% de sólidos) Reactivo 1. Kymene™ 2064 (20% de sólidos) 1,356 gramos 2. Agua 2,000 gramos 3. NaOH (10% de solución) 700 gramos Cuando el NaOH se han agregado, al pH de la mezcla reactiva fue de aproximadamente de 12. Después de que fueron agregados todos los ingredientes reactivos, la mezcla se dejo combinar por lo menos por 15 minutos antes de agregar la mezcla de látex.

Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules 600 gramos (2% de sólidos) Después de que todos los ingredientes se han usado, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5 - 30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre polímero ácido-funcional carboxilica fue de 5.0% por peso.

La viscosidad del fluido de impresión de 122 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscometro (viscometro Brookfield™ Synchro-lectric Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratories Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido de impresión fueron de 36.7 por ciento por peso. El pH del fluido de impresión fue de 5.4.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la humedad también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición aglutinante de ; látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 4.8% por peso de Airflex™ 426 fueron aplicados a la hoja.

Ejemplo 6. (Invención) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el Ejemplo 5, excepto por que la temperatura de aire de curado fue de alrededor de 149 °C. La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 dias siguientes a la fabricación. La adición de aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 5.0% por peso de Airflex™ 426 fue la misma aplicada a la hoja.

Ejemplo 7. (Invención) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el Ejemplo 5, excepto por que no hubo calentamiento adicional del aire de curado. La temperatura del aire de curado fue de aproximadamente de 38 °C. La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días después de la fabricación. La adición de aglutinante de látex se midió usando absorción atómica. Aproximadamente 5.2% por peso de Airflex™ 426 fue aplicado a la hoja.

Ejemplo 8 (Invención) Una hoja de estrato único unida fue producida como se describió en el Ejemplo 2, pero usando una receta de aglutinante diferente. Los ingredientes del "látex", "reactivo" 5 y del "espesador" usados para los ejemplos 8-10 están listados aba o.

Látex 1. Airflex™ 426 (62.7% de sólidos) 8,560 gramos 2. Desespumante (Nalco 7565) 49 gramos 3, Agua 1,800 gramos 4 , Indiciador de solución LiCl 54 gramos (10% de sólidos) Reactivo 1. Kymene™ 2064 (20% de sólidos) 2,712 gramos 2. Agua 2,301 gramos 3. NaOH (10% de solución) 1,400 gramos Después de que el NaOH se ha agregado, el pH de la mezcla reactiva fue de aproximadamente de 12. Después de que fueron agregados todos los ingredientes al reactivo, la mezcla se dejó combinar por lo menos por quince minutos antes de la adición a la mezcla de látex.

Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules 0 gramos (2% de sólidos) Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero expoxi-funcional basada sobre el polímero ácido-funcional carboxílico fue de 10%.

La viscosidad del fluido de impresión fue de 155 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (Viscómetro Brookfield® Synch.ro-leetrie Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratorios Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido de impresión fueron de 36.2 por ciento por peso. El pH de fluido de impresión fue de 6.7.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, del peso base y del calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días después de la fabricación. La adición del aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 4.5% por peso de Airflex® 426 fueron aplicados a la hoja.

Ejemplo 9 (Invención) La hoja unida de estrato único fue producida como se describió en el ejemplo 8, excepto porque la temperatura de aire de curado fue de alrededor de 149°C. La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los quince días siguientes a la fabricación. La adición del aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 4.1% por peso de Airflex® 426 fueron aplicadas a la hoja.

Ejemplo 10 (Invención) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el ejemplo 8, excepto porque no hubo un calentamiento adicional del aire de curado. La temperatura del aire de curado fue de aproximadamente de 38°. La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición del aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 4.6% por peso de Airflex® 426 fueron aplicados a la hoja.

Ejemplo 11 (Invención) Fue producida una hoja de estrato único como se describió en el ejemplo 2, pero usando una receta de aglutinante diferente la cual también incorporó glioxal como un agente de entrecruzamiento en la formulación de látex. La temperatura del airé de curado fue de aproximadamente de 38°C. Los ingredientes del "látex", "reactivo" y "espesador" están listados abajo.

Látex 1. Airflex™ 426 (62.7% de sólidos) 555 gramos 2. Desespumante (Nalco 7565) 48 gramos 3. Agua 000 gramos 4. Indiciador de solución LiCl 51 gramos (10% de sólidos) 5. Glioxal (40% sólidos) 349 gramos Reactivo 1. Kymene™ 2064 (20% de sólidos) ,354 gramos 2. Agua ,004 gramos 3. NaOH (10% de solución) 700 gramos En donde el NaOH se ha agregado, el pH de la mezcla reactiva fue de aproximadamente de 12. Después de que fueron agregados todos los ingredientes al reactivo, la mezcla se dejó combinar por lo menos por 15 minutos antes de la adición a la mezcla de látex.

Espesador 1. Natrosol 250 R, Hercules 300 gramos (2% de sólidos) Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basado sobre polímero ácido-funcional carboxílico fue de 5.0 por ciento y la proporción de por ciento por peso de glioxal basada sobre el polímero ácido-funcional carboxílico fue de 10%.

La viscosidad del fluido de impresión fue de 118 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (Viscómetro Brookfield® Synchro-leetrie Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratorios Ind de Stoughton, Massachussets) con un huso #1, operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido de impresión fueron de 40.4 por ciento por peso. El pH del fludio de impresión fue de 5.3.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, peso base y calibre poco después de la fabricación. Las propiedades de resistencia a la tensión también fueron probadas periódicamente sobre los 15 días siguientes a la fabricación. La adición de aglutinante de látex fue medida usando absorción atómica. Aproximadamente 6.1% por peso de Airflex® 426 fue aplicada a la hoja.

Los resultados de prueba de los ejemplos 1-11 son resumidos en la tabla 1 dada abajo.

Tabla 1 I 15 I 1799 I 4S.¾ | 34.9 [ 1355 | 1594 | 14.3 [ 17.5 | 10237 Tabla 1 (Continuación) Tabla 1 (continuación 2) Tabla 1 (continuación 3) Los datos de la tabla 1 demuestran la capacidad del aglutinante de la invención para desarrollar una resistencia a la tensión en húmedo sin la necesidad de un curado térmico a temperatura alta requerido para el aglutinante de control (ejemplo 1) . El nivel de tensión en seco, estiramiento, y TEA del aglutinante de la invención fue equivalente o mejorado en contra del control por muchos códigos .

Ejemplo 12 (Invención) Fue producida una hoja unida de un solo lado de estrato único mediante una aplicación de rociado de una formulación de unión de curado a la temperatura ambiente de olor bajo. Específicamente, la hoja de base de tisú UCTAD no tratada fue fabricada como se describió en el Ejemplo 1. La hoja de base fue entonces cortada en muestras de 25.4 centímetros por 33 centímetros (con la dimensión larga en la dirección de la máquina del tejido) para propósitos de aplicación de rociado de la formulación de unión. Los ingredientes del "látex" y "reactivo" usados para los ejemplos 12 y 13 están listados abajo.

Látex Airflex®426 (62.7% de sólidos) 400 g Agua 231 g Reactivo 1. Kymene®2064 (20% de sólidos) 64 g 2. Agua 95 g 3. NaOH (10% de solución) 33 g Cuando el NaOH se ha agregado, el pH de la mezcla de reactivo f e de aproximadamente de 12. Después de que todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó combinar por lo menos por 15 minutos antes de agregar la mezcla de látex. Después del mezclado por 5 minutos, fue removida una muestra de 246 gramos y se diluyó con agua para producir la formula de unión final.

Dilución Agua 1. Agua (agregado a 246 gramos para la mezcla de arriba) 654 g Después de que se ha agregado el agua de dilución, la formulación de unión se dejó mezclar por aproximadamente 5 minutos antes del uso en la operación de rociado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso del polímero expo-funcional basado sobre el polímero ácido-funcional carboxilico fue de alrededor de 5.0%. El contenido de sólidos de la formulación de unión fue de aproximadamente de 8.4%.

La formulación de unión fue rociada sobre un lado de la hoja de base usando un rociado presurizado con aire. La boquilla de rociado fue una TEEJET modelo 8001-E y se operó a una presión de aire de 100 libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica (psig) . La boquilla fue de aproximadamente de 22 centímetros (cm) desde el sustrato durante la aplicación. Después de la aplicación, la formulación de unión, la hoja fue secada usando un horno de aire caliente (Mathis tipo LTV 51793, Concord, NC) operando a 100°C por 30 segundos. La hoja secada fue entonces pesada para determinar el agregado de formulación de unión y el peso base terminada. Las muestras unidas fueron entonces añejadas naturalmente por 14 días a la temperatura ambiente (alrededor de 23°C) y humedad (alrededor de 50% de humedad relativa) antes de la medición de las propiedades de resistencia a la tensión.

Ejemplo 13 (Invención) Fue producida una hoja unida de dos lados de estrato único mediante la aplicación con rociado de una formulación de unión de curado a la temperatura ambiente de olor bajo. Específicamente, fue preparada una hoja de base de tisú UCTAD como se describió en el ejemplo 12. La formulación de unión del ejemplo 12 también fue usada.

La formulación de unión fue rociada sobre un lado de la hoja de base usando un rociado presurizado de aire. Después de la aplicación de la formulación de unión, la hoja fue secada usando un horno de aire caliente operando a 100°C por 30 segundos. La misma formulación de unión fue entonces aplicada al lado no tratado de la hoja secada y la hoja de nuevo fue secada usando un horno de aire caliente por 30 segundos adicionales. Después del segundo paso de secado, la hoja fue pesada para determinar el agregado de formulación de unión y el peso base terminado. Las muestras unidas son entonces naturalmente añejadas a 14 días a la temperatura ambiente (alrededor de 23°C) y una humedad (alrededor de 50% de humedad relativa) antes de la prueba para las resistencias a la tensión.

Los resultados de prueba de los ejemplos 12 y 13 aparecen en la Tabla 2 dada abajo. Los valores reportados son el promedio de tres muestras representativas más bien que de seis . Tabla 2 Tabla 2 (continuación) Tabla 2 (continuación 2] La tabla 2 demuestra la capacidad del aglutinante de la invención para mejorar ambas propiedades de tensión en seco y en húmedo de un tejido cuando se aplica a través de la aplicación de rociado a uno o dos lados del material. El desarrollo, de resistencia es logrado sin el uso del paso de curado a alta temperatura.

Ejemplo 14 (Comparativo para los ejemplos 15-18) Fue producida una hoja unida de estrato único generalmente como se describió en el Ej emplo 1. Después de la fabricación sobre la máquina de tisú, la hoja de base UCTAD fue impresa sobre cada lado con un aglutinante a base de látex. La hoja tratada con aglutinante fue adherida a la superficie de una secadora Yankee para volver a secar la hoja y después la hoja fue crepada y enrollada sobre un rodillo sin ningún curado térmico adicional. La hoja resultante fue probada respecto de las propiedades físicas después del añejamiento natural a la temperatura ambiente (alrededor de 23°C) y la humedad (alrededor de 50% de humedad relativa) .

Más específicamente, la hoja de base se hizo de un suministro de fibra estratificado conteniendo una capa central de fibras colocadas entre dos capas exteriores de fibras. Ambas capas exteriores de la hoja de base TJCTAD conteniendo 100% de pulpa kraft de madera suave del norte y alrededor de3.5 kilogramos (kg) /tonelada métrica (Mtonelada) de fibra seca de un agente desaglutinante, ProSoft®TQ1003 (Hercules, Inc.). Combinadas, las capas exteriores comprendiendo 50% del peso de fibra total de la hoja (25% en cada capa) . La capa central, la cual comprendió 50% del peso de fibra total de la hoja, también estuvo compuesta de pulpa kraft de madera suave del norte. Las fibras en esta capa fueron entonces también tratadas con 3.5 kilogramos/tonelada métrica de desaglutinante ProSoft®TQ1003.

El suministro de máquina-cofre conteniendo los aditivos químicos fue diluido a aproximadamente una consistencia de 0.2 por ciento y se entregó a una caja superior en capas. La velocidad de tela formadora fue de aproximadamente de 445 metros por minuto. El tejido resultante fue entonces transferido en forma rápida a una tela de transferencia (telas Voith 807) desplazándose 15% más lenta que la tela formadora usando una caja de vacío para ayudar a la transferencia. En una segunda transferencia ayudada con vacío, el tejido fue transferido y moldeado en húmedo sobre la tela de secado continuo (Voith Fabrics, tl203-8) . El tejido fue secado con una secadora a través de aire resultando en una hoja de base con un peso base secado en aire de aproximadamente de 45 gramos por metro cuadrado (gsm) .

La hoja resultante fue alimentada a una línea de impresión de fotograbado, similar a aquella mostrada en la figura 1, desplazándose a alrededor de 200 pies por minuto (61 metros por minuto) en donde un aglutinante látex fue impreso sobre la superficie de la hoja. El primer lado de la hoja fue impreso con una fórmula aglutinante usando una impresora de rotograbado directo. Entonces la tela impresa pasó sobre un rodillo calentado con una temperatura de superficie de aproximadamente de 104°C para evaporar el agua. Después, el segundo lado de la hoja fue impreso con la formulación de unión usando una segunda impresora de rotograbado directo. La hoja fue entonces prensada en contra y sometida a la cuchilla de doctor de un tambor giratorio, el cual tuvo una temperatura de superficie de aproximadamente de 104°C. Finalmente, la hoja fue enfriada mediante el pasar el aire a la temperatura ambiente a través de la hoja antes del . enrollado en un rollo. La temperatura del rollo enrollado fue medida para ser aproximadamente de 2 °C.

La formulación de unión para este ejemplo fue preparada como dos mezclas separadas, llamadas "látex" y "reactivo" . El material de "látex" conteniendo un polímero epoxi-reacti o y el "reactivo" fue el polxmero expo-funcional . Cada mezcla se hizo independientemente y después se combinó junto antes del uso. Después de que las mezclas de látex y reactivo fueron combinadas, la cantidad aproximada de "espesador" (solución de Natrosol) fue agregada para ajustar la viscosidad. Las mezclas de "látex" y "reactivo" contuvieron los siguientes ingredientes listados en su orden de adición.

Látex 1. Airflex®426 (62.7% de sólidos) 34, 200g 2. Desespumante (Nalco 7565) 205 g 3. Agua 6,106 g 4. indiciador de solución LiCl . (10% de sólidos) 206 g Reactivo 1. Kymene®2064 (20% sólidos) 5,420 g Agua 10,010 g NaOH (10% de solución) 2,800 g Cuando el NaOH se ha agregado, el pH de la mezcla de reactivo fue de aproximadamente de 12. Después de que todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó combinar por lo menos por 15 minutos antes de agregar a la mezcla de látex.

Espesador 1. Natrosol 250M , Hercules (25% de sólidos) 1,650 g Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta fórmula de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre el polímero ácido-funcional carboxílico (polímero epoxi-reactivo) fue de alrededor de 5%.

La viscosidad del fluido de impresión fue de 125 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (viscómetro Brookfield® Synchro-electric Modelo RVT, Brookfield Engineering Laboratorios Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1, operando a 20 revoluciones por minuto. Los sólidos secados en horno del fluido de impresión fueron de 38.1 por ciento por peso. El pH del fluido de impresión fue 5.0 Después la hoja de impresión/impresión/crepado fue removida del rollo y probada para el peso base, la resistencia a la tensión y el bloqueo de hoja.

Ejemplo 15 (Bloque bajo: 5% Kymene 2065, 10% glioxal) Una hoja unida de estrato único fue producida como se describió en el ejemplo 14 pero usando una receta de aglutinante la cual fue diseñada para reducir el bloqueo en el rollo terminado. Los ingredientes del "látex", "reactivo", "aditivo en contra del bloqueo" y del "espesador" están listados abajo.

Látex 1. Airflex®426 (62.7% de sólidos) 6, 772g 2. Desespumante (Nalco 7565) 41 g 3. Agua 1,209 g 4. indiciador de solución LiCl. (10% de sólidos) 41 g Reactivo 1. Kymene®2064 (20% sólidos) 1,073 g 2. Agua 1,982 g 3. NaOH (10% de solución) 544 g Cuando el NaOH ha sido agregado, el pH de la mezcla de reactivo fue de aproximadamente de 12. Todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó el combinar por alrededor de 15 minutos antes del agregado a la mezcla de látex. El aditivo en contra del bloqueo fue agregado enseguida, seguido después por el espesador para lograr la viscosidad deseada.

Aditivo en contra de bloqueo 1. Glyoxal (40%) 1,096 g Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules (2% sólidos) 326 g Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre polímero sobre ácido-fimcional carboxilico fue de alrededor de 5.0% y la proporción de por ciento por peso de glioxal basada sobre el polímero ácido-funcional carboxilico fue de alrededor de 10%. La viscosidad del fluido de impresión fue de 98 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (Viscómetro Brookfield® Synchro-lectric Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratorios Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. El pH del fluido de impresión fue de 4.9.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el bloqueo de hoja.

Ejemplo 16 (bloqueo bajo: 5% Kymene 2064, 20% glioxal) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el ejemplo 14, pero usando una receta de aglutinante la cual fue diseñada para reducir el bloqueo en el rollo terminado. Los ingredientes del "látex", "reactivo" del "aditivo anti-bloqueo" y del "espesador" están listados abajo.

Látex 1. Airflex®426 (62.7% de sólidos) 6,292 g 2. Desespumante (Nalco 7565) 40 g 3. Agua 956 g 4. indiciador de solución LiCl. (10% de sólidos) 40 g Reactivo 1. Kymene®2064 (20% sólidos) 997 g 2. Agua 1,842 g 3. NaOH (10% de solución) 505 g Cuando el NaOH ha sido agregado, el pH de la mezcla de reactivo fue de aproximadamente de 12. Después de que todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó el combinar por alrededor de 15 minutos antes del agregado a la mezcla de látex. El aditivo en contra del bloqueo fue agregado enseguida, seguido después por el espesador para lograr la viscosidad deseada.

Aditivo en contra de bloqueo 1. Glyoxal (40%) 1, 950 g Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules (2% sólidos) 304 g Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre polímero sobre ácido-funcional carboxílico fue de alrededor de 5.0% y la proporción de por ciento por peso de glioxal basada sobre el polímero ácido-funcional carboxílico fue de alrededor de 20%. La viscosidad del fluido de impresión fue de 95 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (Viscómetro Brookfield® Synchro-lectric Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratorios Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. El pH del fluido de impresión fue de 4.8.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el bloqueo de gel .

Ejemplo 17 (bloqueo bajo; 10% Kymene 2064, 10% glioxal) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el ejemplo 14, pero usando una receta aglutinante la cual fue diseñada para reducir el bloqueo en el rollo terminado. Los ingredientes de "látex", "reactivo", "aditivo en contra del bloqueo" y "espesador" están listados abajo.

Látex 1. Airflex®426 (62.7% de sólidos) ,200 g 2. Desespumante (Nalco 7565) 100 3. Agua o 4. indiciador de solución LiCl. (10% de sólidos) 100 Reactivo 1. Kymene®2064 (20% sólidos) 5,475 g 2. Agua 8,000 g 3. NaOH (10% de solución) 2,800 g Cuando el NaOH ha sido agregado, el pH de la mezcla de reactivo fue de aproximadamente de 12. Todos los ingredientes reactivos fueron agregados, la mezcla se dejó el combinar por alrededor de 15 minutos antes del agregado a la mezcla de látex. El aditivo en contra del bloqueo fue agregado enseguida, seguido después por el espesador para lograr la viscosidad deseada.

Aditivo en contra de bloqueo 1. Glyoxal (40%) 2,715 g Espesador 1. Natrosol 250MR, Hercules (2% sólidos) 0 g Después de que todos los ingredientes han sido agregados, el fluido de impresión se dejó mezclar por aproximadamente 5-30 minutos antes del uso en la operación de impresión de fotograbado. Para esta formulación de unión, la proporción de por ciento por peso de polímero epoxi-funcional basada sobre polímero sobre ácido-funcional carboxilico fue de alrededor de 10% y la proporción de por ciento por peso de glioxal basada sobre el polímero ácido-funcional carboxilico fue de alrededor de 10%. La viscosidad del fluido de impresión fue de 120 centipoises, cuando se midió a la temperatura ambiente usando un viscómetro (Viscómetro Brookfield® Synchro- lectric Modelo RVT, de Brookfield Engineering Laboratorios Inc. de Stoughton, Massachussets) con un huso #1 operando a 20 revoluciones por minuto. El pH del fluido de impresión fue de 5.2.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y el bloqueo de gel.

Ejemplo 17 (bloqueo bajo; 10% Kymene 2064, 10% glioxal, 10% cera en la primera estación de impresión) Fue producida una hoja unida de estrato único como se describió en el ejemplo 17 pero usando una receta de aglutinante la cual incluyó un aditivo en contra del bloqueo adicional en el primer fluido de impresión. El aditivo en contra del bloqueo adicional fue una cera microcristalina, Michem® Emulsión 48040 (vendida por Michelman, Inc. de Cicninnati, Ohio) . La Michem Emulsión 48040 es 40% de activos, emulsión noiónico de cera microcristalina. La cera tuvo un punto de derretido de 88°C. Para los propósitos de reducir el bloqueo, la cera fue solo agregada al primer lado impreso de la hoja de base. La cera fue agregada a un nivel de adición de 10% basado sobre el peso del polímero látex en el primer fluido de impresión. El fluido de impresión para el segundo lado impreso fue de idéntico a aquel descrito en el ejemplo 17.

La hoja unida de estrato único resultante fue probada respecto de la resistencia a la tensión, el peso base y 7 el bloqueo de hoja. La prueba fue llevada a cabo después días de añejamiento natural .

La tabla 3 muestra los resultados de prueba de la resistencia a la tensión, peso base y mediciones de bloqueo para los ejemplos 14-18.

Tabla 3 De la tabla 3, se puede ver que la adición de los aditivos en contra de bloqueo al fluido de impresión (ejemplos 15-18) redujo significativamente el valor de bloqueo medido en contra del código de control (ejemplo 14) . Otros atributos de hoja clave fueron ya sea mantenidos o mejorados tal como la resistencia a la tensión en húmedo CD.

En el interés de brevedad, y consistencia, cualquier rangos de valores establecidos en esta descripción deben ser considerados como soporte de la descripción escrita para las cláusulas que recitan cualquier rangos teniendo puntos de extremo los cuales son valores de número completo con el rango especificado en cuestión. Por vía de ejemplo ilustrativo hipotético, una descripción de la especificación de un rango de 1-5 se considerará que el soporte a las reivindicaciones de cualquiera de los siguientes sub-rangos: 1-4; 1-3; 1-2; 2-5; 2-4; 2-3; 3-5; 3-4; y 4-5.

Se apreciará que los ejemplos anteriores dados para propósitos de ilustración no deben ser considerados como limitantes del alcance de esta invención, la cual está definida por las siguientes cláusulas y todos los equivalentes de la misma .

Claims (70)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Una composición aglutinante acuosa que comprende una mezcla no reaccionada de un polímero epoxi-reactivo y un polímero epoxi-funcional, en donde la cantidad del polímero epoxi-funcional en relación a la cantidad del polímero epoxi-reactivo es de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 25% por peso sobre una base de sólidos.

2. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-reactivo contiene mitades de epoxi-reactivo funcional colgante seleccionadas del grupo que consiste de grupos carboxilo, anhídridos, aminas, poliamidas, resinas fenólicas, isocianatos, polimercaptanos y alcoholes .

3. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-reactivo contiene grupos carboxilo colgantes.

. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-reactivo es una emulsión de terpolimero de vinil acetato-etileno carboxilatad .

5. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-reactivo es una emulsión de polímero acrílico carboxilatado.

6. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-funcional es una resina de poli (metildialilamina) -epiclrohidrina soluble en agua.

7. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el polímero epoxi-funcional es una resina de epoxi-funcional soluble en agua teniendo 4 o más grupos epoxi colgantes .

8. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 10 o más.

9. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 50 o más.

10. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 100 o más.

11. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 10 a alrededor de 2000.

12. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 10 a alrededor de 1000.

13. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizada porque el número de grupos epoxi colgantes es de alrededor de 25 a alrededor de 1000.

14. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la cantidad de polímero epoxi-funcional en relación a la cantidad de polímero epoxi-reactivo es de desde alrededor de 1 a alrededor de 20 por ciento por peso.

15. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la cantidad de polímero epoxi-funcional en relación a la cantidad de polímero epoxi-reactivo es de desde alrededor de 2 a alrededor de 10 por ciento por peso .

16. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la cantidad de polímero epoxi-funcional en relación a la cantidad de polímero epoxi-reactivo es de desde alrededor de 5 a alrededor de 10 por ciento por peso .

17. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque el pH es de desde alrededor de 4 a alrededor de 10.

18. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque además comprende un aditivo en contra del bloqueo.

19. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque además comprende un aditivo en contra del bloqueo seleccionado del grupo que consiste de glioxal, glutaraldehido y poliacrilamidas glioxalatadas . -

20. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende glioxal.

21. La composición tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque comprende una cera.

22. Una hoja fibrosa que tiene las superficies exteriores primera y segunda, en donde por lo menos una superficie exterior comprende una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada que resulta de la reacción de entrecruzamiento de un polímero epoxi-reactivo y un reactivo epoxi-funcional .

23. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la composición aglutinante curada reside sobre solo la superficie exterior.

I 24. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la composición aglutinante curada reside sobre ambas superficies exteriores .

25. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

26. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizada porque la red de la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es depositada en un patrón que es diferente de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

27. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior y en donde la red de la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es depositada en un patrón que es diferente de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

28. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la red aglutinante es un patrón impreso de depósitos espaciados-separados regularmente.

29. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la red aglutinante es un patrón rociado de depósitos espaciados al azar.

30. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la cobertura de área de superficie del aglutinante es de desde alrededor de 5 a alrededor de 90 por ciento.

31. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la hoja está formada por colocación por aire.

32. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la hoja es formada mediante colocación en húmedo.

33. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la proporción de resistencia a la tensión en húmedo/en seco en la dirección transversal a la máquina aumentó alrededor de 30 por ciento o más dentro de 14 días de la fabricación.

34. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la proporción de resistencia a la tensión en húmedo/en seco en la dirección transversal a la máquina aumentó alrededor de 50 por ciento o más dentro de 14 días de la fabricación.

35. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la proporción de resistencia a la tensión en húmedo/en seco en la dirección transversal a la máquina aumentó alrededor de 70 por ciento o más dentro de 14 días de la fabricación.

36. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la composición aglutinante además comprende un aditivo en contra del bloqueo seleccionado del grupo que consiste de glioxal, glutaraldehído y de poliacrilamidas glioxalatadas .

37. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque la composición aglutinante además comprende glioxal .

38. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque tiene un valor de prueba de bloqueo de alrededor de 23 gramos (fuerza) o menos.

39. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque tiene un valor de prueba de bloqueo de alrededor de 20 gramos (fuerza) o menos.

40. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque tiene un valor de prueba de bloqueo de alrededor de 15 gramos (fuerza) o menos.

41. La hoja tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizada porque tiene un valor prueba de bloqueo de desde alrededor de 4 a alrededor de 15 gramos (fuerza) .

42. Una toalla de papel de estratos múltiples que comprende dos estratos exteriores, cada uno de los cuales tiene una superficie exterior y una superficie interior, en donde una o ambas superficies exteriores comprenden una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada que resulta de la reacción de entrecruzamiento de un polímero epoxi- reactivo y de un polímero epoxi-funcional .

43. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque la composición aglutinante además comprende un aditivo en contra del bloqueo seleccionado del grupo que consiste de glioxal, glutaraldehído y de poliacrilamidas glioxilatadas .

44. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque la composición aglutinante además comprende glioxal.

45. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque tiene un Valor de Prueba de Bloqueo de 23 gramos (fuerza) o menos.

46. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque tiene un Valor de Prueba de Bloqueo de 15 gramos (fuerza) o menos.

47. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque tiene un Valor de Prueba de Bloqueo de 4 a alrededor de 15 gramos (fuerza) .

48. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 48, caracterizada porque consiste de dos estratos y teniendo una primera superficie exterior y una segunda superficie exterior.

49. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 48, caracterizada porque ambas superficies exteriores comprenden una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada.

50. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 49, caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

51. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 49, caracterizada porque la red de la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es depositada en un patrón que es diferente del de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

52. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 49, caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior y en donde la red de la composición aglutinante curada sobre la primera superficie exterior es depositada en un patrón que es diferente de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie exterior.

53. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 42, caracterizada porque comprende dos estratos exteriores y por lo menos un estrato interior.

5 . La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 53 , caracterizada porque por lo menos un estrato interior no contiene una red de superficie-aplicada de una composición aglutinante curada.

55. Una toalla de papel de estratos múltiples que comprende dos estratos exteriores, cada uno de los cuales tiene una superficie exterior y una superficie interior, en donde una o ambas de las superficies interiores comprenden una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada que resulta de la reacción de entrecruzamiento de un polímero epoxi-reactivo y de un polímero epoxi-funcional .

56. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 55, caracterizada porque consiste de dos estratos y teniendo una primera superficie interior y una segunda superficie interior.

57. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 56, caracterizada porque ambas superficies interiores comprenden una red aplicada tópicamente de una composición aglutinante curada.

58. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 57, caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie interior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie interior .

59. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 57, caracterizada porque la red de composición aglutinante curada sobre la primera superficie interior es depositada en un patrón que es diferente de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie interior.

60. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 57 caracterizada porque la composición aglutinante curada sobre la primera superficie interior es diferente de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie interior y en donde la red de la composición aglutinante curada sobre la primera superficie interior es depositada en un patrón que es diferente de la red de la composición aglutinante curada sobre la segunda superficie interior.

61. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 5, caracterizada porque comprende dos estratos exteriores y por lo menos un estrato interior.

62. La toalla de papel tal y como se reivindica en la cláusula 61, caracterizada porque por lo menos un estrato interior no contiene una red aplicada de superficie de una composición aglutinante curada.

63. Un método para aumentar la resistencia de un tejido fibroso que comprende el aplicar tópicamente una composición aglutinante acuosa a una o ambas de las superficies exteriores del tejido, en donde la composición aglutinante comprende una mezcla de un polímero epoxi-reactivo y de un polímero epoxi-funcional .

64. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque el pH del polímero epoxi-funcional es elevado mediante la adición de álcali y antes del mezclado del polímero epoxi-funcional con el polímero epoxi-reactivo.

65. El método tal y como se reivindica en la cláusula 64, caracterizado porque el pH del polímero epoxi-funcional es elevado a alrededor de 10 o más .

66. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque la composición aglutinante acuosa es curada a una temperatura de 120°C o menos.

67. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque la composición aglutinante acuosa es curada a una temperatura de 100°C o menos.

68. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque la composición aglutinante acuosa es curada a una temperatura de 40°C o menos.

69. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque la composición aglutinante acuosa es curada a una temperatura de desde alrededor de 20 a alrededor de 120°C.

70. El método tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque la composición aglutinante acuosa es curada sin la emisión de formaldehido . R E S U E N Materiales aglutinantes aplicados tópicamente para impartir resistencia en húmedo a las hojas de papel absorbente suave, tal como son útiles como toallas de papel domésticas y similares, e incluyen un polímero epoxi-reactivo, tal como un polímero carboxil-funcional y un polímero epoxi-funcional. Estos materiales aglutinantes pueden ser curados a la temperatura ambiente sobre un periodo de días y no imparte un olor objetable al producto final cuando se mojan.