MXPA05005746A

MXPA05005746A - Aparato y metodo para fabricar una estructura formadora.

Info

Publication number: MXPA05005746A
Application number: MXPA05005746A
Authority: MX
Inventors: Beth Gross Sarah
Original assignee: Procter & Gamble
Priority date: 2002-12-20
Filing date: 2003-12-19
Publication date: 2005-08-16
Also published as: ZA200504237B; CN101129283B; EP2174757A3; EP2347872B1; PE20040550A1; WO2004059390A3; CL2003002711A1; CN1774225A; EP2347872A3; ZA200504234B; US7303861B2; MXPA05005749A; TW200424055A; AU2003297485C1; CA2507178A1; EP2174757A2; KR100754538B1; CA2692566A1; TW200424064A; CN101176951B

Abstract

Un metodo para fabricar una estructura formadora que tiene salientes en forma de columna que se extienden de la misma; el metodo comprende los pasos de exponer una resina liquida fotosensible a la luz con una longitud de onda de activacion induciendo asi el curado parcial de la resina fotosensible para formar una plancha monolitica de resina fotosensible parcialmente curada e incluye el paso de inducir el curado parcial de una pluralidad de salientes de la plancha monolitica de modo que queden unidas e integradas a ella. El metodo tambien puede incluir el paso de grabar al aguafuerte con laser una pluralidad de aberturas a traves de la estructura formadora.

Description

APARATO Y MÉTODO PARA FABRICAR UNA ESTRUCTURA FOR ADORA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una estructura de formación para fabricar una trama polimérica que suministre una impresión táctil suave y sedosa sobre al menos una superficie. Más particularmente, la presente invención se refiere a una estructura de formación para fabricar una trama polimérica tridimensional que suministre una impresión táctil suave y sedosa y que pueda utilizarse como lienzo superior orientado hacia el cuerpo del usuario en artículos absorbente desechables.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN De preferencia, los artículos absorbentes como los dispositivos absorbentes incluyendo las toallitas sanitarias, toallas femeninas, dispositivos interlabiales, pañales, calzones entrenadores, dispositivos para la incontinencia, apositos para las heridas y lo similar, se elaboran de modo de suministrar una sensación de superficie similar a la de una tela suave sobre la piel del usuario en cualquiera de sus puntos anticipados de contacto. Asimismo, la industria de los artículos absorbentes siempre se ha caracterizado por intentar fabricar dispositivos absorbentes que suministren al usuario una sensación de superficie seca, especialmente durante su uso. Al tener una superficie suave, similar a una tela y orientada hacia el cuerpo del usuario que le provea a éste una sensación de superficie seca durante su uso, el dispositivo absorbente suministra mayor comodidad durante su uso reduciendo las condiciones indeseables en la piel resultantes de la prolongada exposición a la humedad absorber dentro del dispositivo absorbente. Si bien por lo general se utilizan tramas de tela tejida y tramas de tela no tejida como lienzos superiores de artículos absorbentes orientados hacia la piel del usuario, debido a la agradable sensación que suministra su superficie, se han utilizado también tramas poliméricas con orificios macroscópicamente expandidas y tridimensionales como los conocidos lienzos superiores DRI-WEAVE™ comercializados por Procter & Gamble. Una trama polimérica que puede utilizarse en la presente se describe en la patente de los Estados Unidos núm. 4 342 314 otorgada a Radel y col. el 3 de agosto de 1982. Se ha demostrado que dichas tramas proporcionan transporte de fluido y características de retención deseables. Las características de transporte de fluido deseables, permiten al lienzo superior captar los fluidos, como por ejemplo la orina o el fluido menstrual y transferirlos al fluido del artículo absorbente. Una vez absorbidas por el artículo absorbente, la característica de retención de fluido del lienzo superior preferentemente evitan su rehumidificación, es decir, que evitan que el fluido vuelva a pasar a través del lienzo superior. La rehumidificación puede ser el resultado de al menos dos causas: (1) la extracción del fluido absorbente al ejercer presión sobre el artículo absorbente; y/o (2) la humedad atrapada adentro o sobre el lienzo superior. Preferentemente, ambas propiedades, la captación y la retención de fluidos se maximizan. En otras palabras, de preferencia, un lienzo superior presentará altas tasas de captación de fluido y bajo niveles de rehumidificación. También se conocen otras tramas poliméricas perforadas, expandidas macroscópicamente y tridimensionales. Por ejemplo, la patente de los Estados Unidos núm. 4 463 045 otorgada a Ahr y col. el 31 de julio de 1984 describe una trama polimérica macroscópicamente expandida y tridimensional que exhibe una superficie visible no brillante y proporciona una impresión táctil similar a la de una tela. La patente de Ahr y col. suministra los criterios que deben satisfacerse en relación con el patrón regularmente espaciado de aberraciones superficiales para reflejar la luz incidente en forma difusa, de esta forma eliminando el brillo. La patente de Ahr, y col indica que las aberraciones superficiales de la trama deberán tener una amplitud promedio de al menos entre 0.0051 mm (0.2 mils (es decir,0.0002 pulgadas)), y con mayor preferencia de al menos 0.00762 mm (0.3 mils (es decir, 0.0003 pulgadas)) aproximadamente, para suministrar una impresión táctil similar a la de una tela o fibra en la trama resultante. A pesar del progreso logrado en la eliminación del brillo, la estructura de las aberraciones superficiales de la trama descrita por Ahr, y col. no ofrece la suavidad deseada. Como se reconoce en la industria, por ejemplo en la patente de los Estados Unidos, núm. 4 629 643, otorgada a Curro y col. (descrita a continuación), la falta de suavidad deseada se debe a la estructura de cada aberración, que puede describirse como una estructura con propiedades de "arco" que se comporta como una unidad estructural distinta, capaz de resistir la deflexión. Esta falta de deflexión suficiente no suministra al usuario la sensación de suavidad sobre su piel. Una solución que se propone para mejorar la sensación de suavidad de la trama descrita por Ahr y col., se expuso en la patente de los Estados Unidos mencionada anteriormente núm. 4 629 643 (Curro, y col. '643) Curro, y col. '643 describen una trama polimérica micro perforada con un patrón en escala fina de aberraciones superficiales discretas. Cada una de estas aberraciones superficiales presentan una amplitud máxima y a diferencia de la estructura de trama descrita en Ahr, y col. se suministra al menos una microabertura que coincida con la amplitud máxima de dicha aberración superficial. La formación de microperforaciones en la amplitud máxima de cada aberración superficial suministra una cúspide parecida a la de un volcán con bordes con forma de pétalos. Se cree que la superficie de trama resultante que entra en contacto con la piel del ser humano posee un área total inferior y ofrece una menor resistencia a las fuerzas compresivas y de rozamiento que la de las estructuras no abiertas con "forma de arco" descritas por Ahr y col. Si bien la película microperforada de Curro, y col. '643 impartir a la piel del usuario una impresión táctil superior, presenta también algunas desventajas relacionadas con ciertas propiedades de manejo de fluidos cuando se la utiliza como lienzo superior en artículos absorbentes. Se ha descubierto por ejemplo que la trama descrita por Curro, y col. '643, cuando se la utiliza como lienzo superior de un aposito sanitario, permite un nivel de rehumidificacion relativamente alto, es decir, fluido del lienzo superior que regresa a la superficie enfrentada hacia la piel del usuario luego de haber pasado inicialmente a través del lienzo superior para ser absorber por la toalla sanitaria. Particularmente, parecería que la trama, según Curro '643 puede ser más propensa a la rehumidificacion bajo presión. Esto se debe a que cuando el producto se utiliza como lienzo superior en un producto catamenial por ejemplo, el fluido absorber puede extraerse nuevamente del producto a través de las múltiples microperforaciones del lienzo superior. Aparentemente, cada microperforación de la estructura descrita por Curro, y col. '643 puede suministrar vías para el escape del fluido de un núcleo absorbente, subyacente en un artículo absorbente bajo la presión resultantes del uso normal. Estas vías en las estructuras de tramas pueden por ello reducir el nivel de retención de fluidos y aumentar el nivel de rehumidificación en las estructuras absorbente. Algunos intentos realizados para reducir los inconvenientes que presenta la invención de Curro '643, es decir, intentos para aumentar la suavidad y reducir la rehumidificación, se suministran en la patente de los Estados Unidos, núm. 6 228 462 otorgada a Lee, y col. el 8 de mayo de 2001. Lee describe una trama resistente a la compresión que comprende polímeros rígidos. La resistencia a la compresión de los polímeros rígidos ayuda a reducir la rehumidificación, sin embargo, los polímeros rígidos utilizados tienden a reducir la suavidad de la trama. Además, a partir de los procesos de hidroformado descritos en Curro, y col. '643 y en Lee "462 para fabricar tramaspoliméricas perforadas macroscópicamente expandidas y tridimensionales se obtienen películas poliméricas que deben secarse luego del hidroformado. Debido a que los intersticios de las microperforaciones pueden retener agua, el secado de cantidades comerciales de estas tramas consume mucha energía y requiere de inversiones de dinero significativas en equipos de secado. Un ejemplo de un enfoque que permite secar dichas tramas en forma eficaz se describe en la patente de ios Estados Unidos núm. 4 465 422 concedida el 22 de septiembre de 1987 a Curro, y col. Un inconveniente adicional es que se relaciona con las tramas descritas en '643 y Lee '462 cuando se las utiliza como lienzos superiores de toallas sanitarias es la tendencia de las microperforaciones a ocluir fluidos como por ejemplo el flujo menstrual. Esta oclusión puede evidenciarse en las microperforaciones mismas y/o entre microperforaciones adyacentes. El fluido atrapado de esta manera permanece sobre o cerca de la superficie de la trama y puede de este modo estar en contacto con la piel del usuario durante períodos de tiempo prolongados. Este contacto, afecta negativamente la piel del usuario y hace que el lienzo superior no presente un aspecto limpio luego de su utilización. Otro intento para fabricar una trama suave, tridimensional, macroscópicamente expandida con una superficie funcional mejorada se suministra en la patente de los Estados Unidos núm. 5 670 110, otorgada a Dirk, y col. el 23 de septiembre de 1997. La trama de Dirk y col. utiliza fibrilla que se obtienen a través de un rodillo de impresión por estarcido. Sin embargo, el proceso de impresión por estarcido es un proceso relativamente lento para la fabricación de tramas comerciales de artículos para el consumidor.

En consecuencia, sería beneficioso tener una trama mejorada de película formada que ofrezca una impresión táctil y propiedades de manejo de fluidos superiores. Además, sería beneficioso tener una trama de película formada que ofrezca una impresión táctil superior y que suministre características mejoradas de retención y rehumidificación. También resultaría beneficioso poder contar con una trama e película mejorada que suministre una impresión táctil y limpieza superior a los artículos para la higiene personal. También sería beneficioso inventar un proceso mejorado para fabricar una trama de película formada que ofrezca una impresión táctil superior y características de retención y rehumidificación mejoradas. Finalmente, sería conveniente crear un aparato y método mejorados para la fabricación de estructuras conformadoras para formar una trama de película formada que ofrezca impresiones táctiles superiores y características de retención y rehumidificación mejoradas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un método para fabricar estructuras conformadoras con proyecciones alineadas que se extienden a partir de ellas que comprende los pasos de: a) suministrar una unidad conformadora; b) suministrar una película de respaldo; c) suministrar un elemento poroso; d) superponer el elemento poroso y la película de respaldo a la estructura conformadora de modo de intercalar la película de respaldo entre el elemento poroso y la unidad conformadora; suministrar una resina líquida fotosensible; aplicar un recubrimiento de la película líquida fotosensible al elemento poroso; yuxtaponer una primera máscara transparente colocándola en contacto con la resina fotosensible; Controlar que el grosor entre la película de respaldo y la primera máscara del recubrimiento se encuentre en un valor pre seleccionado; Exponer la resina líquida fotosensible a una luz con una longitud de onda de activación a través de la primera máscara, induciendo a! hacerlo, la cura parcial de la resina fotosensible para formar una plancha monolítica de resina fotosensible parcialmente curada; retirar la primera máscara; Repetir los pasos (a) - (j), esta vez utilizando una segunda máscara distinta, reemplazando la primera máscara en los pasos (g)-(h) y un segundo grosor en el paso (h), definiendo el segundo grosor entre la película de respaldo y la segunda máscara, siendo este mayor que el primer grosor y en el paso (i) inducir la cura parcial de una pluralidad de proyecciones sobre las planchas monolíticas de modo de unirlas e integrarlas a la plancha monolítica, y retirar la segunda máscara en el paso (j); sumergir el elemento poroso y la resina parcialmente curada allí en un entorno libre de oxígeno; exponer el elemento poroso y la resina parcialmente curada a una luz con una longitud de onda de activación para curar totalmente la resina parcialmente curada, obteniendo como resultado una estructura conformadora con proyecciones alineadas que se extienden a partir de ella. El método puede comprender además el paso de decapar con láser una pluralidad de aberturas a través de la estructura conformadora para formar una estructura conformadora con orificios.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Si bien la especificación concluye con las reivindicaciones que de manera particular señalan y con claridad reivindican la materia de la presente invención, se considera que ésta se comprenderá mejor a partir de la siguiente descripción conjuntamente con las figuras que la acompañan en las cuales La Figura 1 es una ilustración de una vista expandida, parcialmente segmentada y en perspectiva de una trama polimérica de la técnica anterior del tipo de las que por lo general se describen en la patente de los Estados Unidos cedida en forma mancomunada núm. 4 342 314. La Figura 2 es una ilustración de una vista expandida, parcialmente segmentada y en perspectiva de una trama polimérica de la técnica anterior del tipo de las que por lo general se describen en las patente de los Estados Unidos cedida en forma mancomunada núm. 4 629 643. La Figura 3 es una vista expandida, parcialmente segmentada, en perspectiva de una trama polimérica, elaborada sobre una estructura conformadora de la presente invención.

La Figura 4 es otra vista expandida y parcial de la porción de trama que se ilustra en la Figura 3 que representa en mayor dietilentriamina algunas características de la trama polimérica de la presente invención. La Figura 5 es una vista transversal de una sección transversal tomada a lo largo de la sección 5-5 de la Figura 4. La Figura 6 es una vista en planta de formas de apertura representativas proyectadas en el plano de la primera superficie de la trama polimérica de la presente invención. La Figura 7 es una vista en planta superior de una toalla sanitaria con porciones separadas que muestran claramente la construcción de un dispositivo catamenial de la presente invención. La Figura 8 es una vista en sección transversal de la toalla sanitaria tomada a lo largo de la sección 8-8 de la Figura 7. La Figura 9 es una ilustración esquemática de un proceso de formación de fase única de la presente invención. La Figura 10 es una ilustración de una vista expandida, parcialmente segmentada, en perspectiva de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 11 es una porción de una vista expandida y parcial de la estructura conformadora que se ilustra en la Figura 10. La Figura 12 es una porción de una vista expandida y parcial de la estructura conformadora que se ilustra en la Figura 12. La Figura 13 es una fotomicrografía de una modalidad de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 14 es una vista expandida de una porción de la estructura conformadora de la Figura 13.

La Figura 15 es una fotomicrografía de otra modalidad de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 16 es una vista expandida de una porción de la estructura conformadora similar a la que se ilustra en la Figura 15. La Figura 17 es una fotomicrografía de una porción de la trama realizada a partir de una estructura de formación de la presente invención. La Figura 18 es una vista expandida de una porción de trama ilustrada en la Figura 17. La Figura 19 es una fotomicrografía de una porción de la trama realizada a partir de una estructura de formación de la presente invención. La Figura 20 es una vista expandida de una porción de la trama elaborada a partir de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 21 es una vista plana de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 22 es una vista en corte de la estructura conformadora de la Figura 21. La Figura 23 es una representación esquemática de un método para elaborar una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 24 es una fotomicrografía que muestra una porción expandida de una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 25 es una fotomicrografía que muestra otra porción expandida de la estructura conformadora que se ilustra en la Figura 24. La Figura 26 es una fotomicrografía que muestra una sección transversal de una porción expandida de la estructura conformadora que se ilustra en la Figura 24. La Figura 27 es una representación de una primera máscara utilizada en un proceso para elaborar una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 28 es una representación de una segunda máscara utilizada en un proceso para elaborar una estructura conformadora de la presente invención. La Figura 29 es una ilustración esquemática simplificada de un proceso para elaborar una trama utilizando una estructura conformadora en forma de banda de la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Figura 1 es una ilustración en perspectiva, expandida y parcialmente segmentada de una trama polimérica permeable a fluidos, macroscópicamente expandida y -tridimensional 40 formada por lo general, de conformidad con la patente de los Estados Unidos 4 342 314 mencionada anteriormente. Se ha descubierto que éste tipo de tramas resultan muy adecuadas para utilizar como lienzos superiores en artículos absorbentes como toallas sanitarias, toalla femeninas, dispositivos interlabiales y lo similar. La trama permeable a fluidos 40 exhibe una pluralidad de aberraciones superficiales macroscópicas que pueden ser perforaciones como por ejemplo, perforaciones primarias 41. Las perforaciones primarias 41 se forman a partir de una multiplicidad de miembros interconectados, como por ejemplo, elementos similares a las fibras, por ejemplo, 42, 43, 44, 45 y 46, que se interconectan entre si para definir una primera superficie continua 50 de la trama 40. Cada uno de los elementos similares a las fibras tiene una porción de base, por ejemplo, una porción de base 51 , ubicada en un plano 52 de la primera superficie 50. Cada porción de base incluye una porción de pared lateral, por ejemplo, una porción de pared lateral 53, adosada a cada borde longitudinal de ella. Por lo general, las porciones de pared lateral se extienden en la dirección de una segunda superficie discontinua 55 de la trama 40. Las porciones de pared lateral intersectante se interconectan entre sí, entre la primera y la segunda superficie de la trama, y terminan prácticamente al confluir con las demás en el plano 56 de la segunda superficie 55. En algunas modalidades, la porción de base 51 puede presentar aberraciones superficiales 58 de conformidad con la patente Ahr ?45 mencionada anteriormente. Como se utiliza aquí, el término "macroscópicamente expandido" se refiere a la estructura de la trama formada a partir de un precursor de trama o película, por ejemplo, una trama plana, que se ha adaptado a la superficie de una estructura conformadora tridimensional de modo que ambos lados, o superficies de la trama precursor se modifiquen permanentemente debido a al menos la adaptación parcial de la trama precursor al patrón tridimensional de la estructura conformadora. Por lo general, dichas tramas macroscópicamente expandidas se adaptan a la superficie de la estructura conformadora mediante el relieve del grabado (es decir, cuando la estructura conformadora exhibe un patrón compuesto principalmente por proyecciones macho), por medio de las depresiones (es decir, cuando la estructura conformadora exhibe un patrón compuesto principalmente por depresiones hembra o aberturas), o por medio de una combinación de ambos. Como se utiliza aquí, el término "macroscópico" se refiere a características estructurales o elementos visibles y discernibles por el ojo de un usuario con una visión de 20/20 cuando la distancia perpendicular entre el ojo del usuario y la trama es de aproximadamente 30 cm (12 pulgadas). A la inversa, el término "microscópico" se utiliza para referirse a características o elementos estructurales que no son fácilmente visibles y discernibles por el ojo humano con una visión de 20/20 cuando la distancia perpendicular entre el ojo humano y el plano de la trama es de aproximadamente 30 cm (12 pulgadas). Por lo general, como se utiliza en la presente, las aberturas principales de la trama que se describen en la presente son macroscópicas, y las aberraciones superficiales, como por ejemplo las fibrilla del grosor de un cabello como se describen en detalle más adelante, se consideran microscópicas. El término "plano" como se utiliza aquí, se refiere a la condición general de una trama precursor o película vista por el ojo desnudo en una escala macroscópica, antes de deformar la trama permanentemente para transformarla en una película formada tridimensional. En este contexto, las películas extruidas antes del proceso posterior a la extrusión y las películas que no exhiben un grado significativo de tri-dimensionalidad macroscópica permanente, por ejemplo, deformación del plano de la película, generalmente se describirán como planas. Como se utiliza aquí, el término "miembros interconectados" se refiere a algunos o a todos los elementos de la trama, por ejemplo, porciones de la trama 40 en la Figura 1 , que sirven para definir las aberturas primarias por medio de una red continua. Como puede apreciarse de la descripción de la Figura 1 y de la presente invención en dicho documento, los miembros de interconexión, por ejemplo, elementos similares a fibras 42, 43, 44, 45, y 46, son inherentemente continuos, con elementos continuos de interconexión que se funden entre sí en porciones de transición contiguas. Los miembros de interconexión individuales pueden describirse mejor haciendo referencia a la Figura 1 como porciones de la trama dispuestas entre cualquiera de las dos aberturas primarias adyacentes, que se originan en la primera superficie y se extienden hacia la segunda. Los miembros de interconexión forman sobre la primera superficie de la trama una red continua, o patrón, dicha red continua de miembros de interconexión define las aberturas primarias, y sobre la segunda superficie de las paredes laterales de interconexión de la trama, los miembros de interconexión forman colectivamente un patrón discontinuo de aberturas secundarias. Por lo general, los miembros de interconexión se describen en mayor detalle a continuación con referencia a la Figura 6. En una trama tridimensional macroscópicamente expandida, los miembros de interconexión son similares a canales. La sección transversal bidimensional puede describirse como "sección en forma de U", como en la patente mencionada anteriormente de Radel '314 o "con forma cóncava ascendente", como se describe en la patente de los Estados Unidos núm. 5 514 105, concedida el 7 de mayo de 1996 a Goodman, Jr., y col. "Forma cóncava hacia arriba" como se utiliza en la presente y como se representa en la Figura 1 , describe la orientación de la forma de canal de los miembros de interconexión en relación con la superficie de la trama, con una porción de base 51 generalmente en la primera superficie 50, y las piernas, por ejemplo, las porciones de pared lateral 53, del canal que se extiende de la porción de base 51 en dirección de una segunda superficie 55, con la abertura del canal prácticamente en la segunda superficie 55. En general, cuando un plano corta la trama, por ejemplo la trama 40, en forma ortogonal al plano, por ejemplo el plano 52 de la primera superficie 50 e intersecta cualquiera de las dos aberturas primarias adyacentes 41 , la sección transversal resultante de un miembro de interconexión dispuesto en el mismo exhibirá por lo general una forma cóncava, prácticamente tendrá forma de U. El término "continuo" utilizado en la presente para describir la primera superficie de una trama de película formada macroscópicamente expandida y tridimensional, se refiere a la naturaleza continua de la primera superficie, generalmente en el plano de la primera superficie. Por ello, es posible alcanzar cualquier punto de la primera superficie desde cualquier otro punto de la primera superficie, prácticamente sin abandonar la primera superficie. A la inversa, como se utiliza en la presente, el término "discontinuo" utilizado para describir la segunda superficie de una trama de película formada tridimensionalmente, se refiere al carácter interrumpido de la segunda superficie por lo general en el plano de la segunda superficie. Por ello, cualquier punto de la segunda superficie no necesariamente se alcanza desde cualquier otro punto de la segunda superficie en el plano de la segunda superficie. La Figura 2 muestra una ilustración en perspectiva, parcialmente' segmentada, de una porción de otra trama microperforada polimérica 110 de técnicas anteriores, formada por lo general, de conformidad con la patente de Curro '643 mencionada anteriormente. Las aberraciones superficiales microperforadas 120 pueden formarse mediante un proceso de hidroformado en el cual se utiliza un chorro de líquido de alta presión para lograr que la trama se ajuste al miembro de soporte tridimensional. Como se muestra, las rupturas que coinciden prácticamente con la amplitud máxima de cada aberración superficial microperforada 120 resultan en la formación de una abertura con forma de volcán 25 con pétalos de forma irregular, relativamente delgados 126 en su periferia. Los bordes relativamente delgados, con forma de pétalos de la abertura de dicha trama suministran una mayor sensación de suavidad sobre la piel de un usuario al compararlos por ejemplo, con la trama de Ahr ?45. Se cree que esta sensación de suavidad se debe a la falta relativa de resistencia a la compresión y al rozamiento que ofrecen las aberraciones de superficie con aberturas en forma de volcán. Como se menciona anteriormente, si bien la película con microaberturas de Curro '643 impartir al tacto una sensación de suavidad superior, puede también permitir la rehumidificación del producto cuando se lo utiliza como lienzo superior sobre un artículo absorbente disponible. La trama de la presente invención soluciona este problema al suministrar suavidad a través de aberraciones superficiales que presentan una baja resistencia a la compresión y al esfuerzo, en comparación con la trama de Curro '643, y que a la vez evitan que el fluido fluya a través de microaberturas. Por ello, un beneficio de la trama de la presente invención es la suavidad superior junto con un grado mínimo de rehumidificación cuando se la utiliza como lienzo superior sobre un artículo absorbente desechable, como por ejemplo una toalla sanitaria. La Figura 3 es una ilustración expandida, parcialmente segmentada y en perspectiva de una trama polimérica, permeable, macroscópicamente expandida y tridimensional 80 de la presente invención. La configuración geométrica de las aberraciones superficiales macroscópicas, por ejemplo de las aberturas primarias 71 , de la trama polimérica pueden ser por lo general similares a las de la trama de la técnica anterior 40 ilustrada en la Figura 1. Las aberturas primarias 71 pueden llamarse en la presente "aberturas" o "macroaberturas", y se referirán a aberturas en la trama que permitan que el fluido se comunique entre una primera superficie 90 de la trama 80 y una segunda superficie 85 de la trama 80. Las aberturas primarias 71 de la trama que se ilustran en la Figura 3 se definen en el plano 102 de la primera superficie 90 por medio de una red continua de miembros de interconexión, por ejemplo miembros 91 , 92, 93, 94, y 95 interconectados entre sí. La forma de las aberturas primarias 71 según se proyectan sobre el plano de la primera superficie 90 tienen de preferencia forma de polígonos, por ejemplo cuadrados, hexágono, etc., en un patrón ordenado o aleatorio. En una modalidad preferida, las aberturas primarias 71 tienen forma de óvalo modificado, y en una modalidad, las aberturas primarias 71 tienen forma general de lágrima. La trama polimérica 80 exhibe una pluralidad de aberraciones superficiales 220 en forma de fibrilla del grosor de un cabello 225, descritas en mayor detalle a continuación. En una trama polimérica tridimensional y microperforada 80 de la presente invención, cada miembro de interconexión comprende una porción de base, por ejemplo, una porción de base 81 , ubicada por lo general en un plano 102, y cada porción de base comprende porciones laterales, por ejemplo, porciones de pared lateral 83 que se extienden a partir de cada borde longitudinal de las mismas. Las porciones de pared lateral 83por lo general se extienden en la dirección de una segunda superficie 85 de la trama 80 y se unen a las paredes laterales de los miembros de interconexión contiguos entre la primera y la segunda superficie, 90 y 85, respectivamente, y concuerdan entre sí para definir aberturas secundarias, por ejemplo, aberturas secundarias 72 en el plano 06 de una segunda superficie 85. La Figura 6 es una vista en planta de formas de abertura primaria representativas, proyectadas en el plano de la primera superficie de una modalidad alternativa de una trama polimérica tridimensional con macroaberturas de la presente invención. Si bien se prefiere un patrón repetitivo de formas uniformes, por ejemplo un patrón de mosaico, la forma principal de las aberturas primarias, por ejemplo las aberturas 71 , puede ser por lo general circular, poligonal, o mixta, y pude distribuirse en un patrón ordenado o en un patrón aleatorio. Como puede apreciarse de la descripción de la Figura 6 los miembros de interconexión, por ejemplo los miembros de interconexión 97 y 98, son inherentemente continuos, con elementos contiguos de interconexión que se mezclan entre sí en zonas de transición mutuamente adyacentes o porciones, por ejemplo porciones 87. Por lo general, las porciones de transición se definen por el círculo más grande que puede inscribirse en dirección tangencial a cualquiera de las tres aberturas adyacentes. Se entiende que para ciertos patrones de aberturas, el círculo inscrito de porciones de transición puede ser tangente a más de tres aberturas adyacentes. A efectos ilustrativos, los miembros de interconexión pueden comenzar o finalizar prácticamente en los centros de las porciones de transición, como por ejemplo los miembros de interconexión 97 y 98. Los miembros de conexión no son necesariamente lineales sino que pueden ser curvilíneos. Las paredes laterales de los miembros de interconexión pueden describirse como paredes que se interconectan con las paredes laterales de los miembros de interconexión contiguos, adyacentes. Las porciones exclusivas de las zonas de transición y las porciones que incluyen fibrilla del grosor de cabellos, como se describe a continuación, las secciones transversales de miembros de interconexión que atraviesan la línea central longitudinal entre el principio y el final del miembro de interconexión pueden describirse por lo general como secciones con forma de U. Sin embargo, la sección transversal no necesita ser uniforme o en forma de U a lo largo de la longitud de todo el miembro de interconexión, y para ciertas configuraciones de abertura primaria puede no ser uniforme a lo largo de la mayor parte de su longitud. Particularmente, en las zonas o porciones de transición, los miembros de interconexión se mezclan con los miembros de interconexión continuos y con las secciones transversales y las zonas de transición o porciones pueden exhibir formas de U prácticamente no uniformes o no discernibles. La Figura 4 es una vista parcial más expandida de una trama polimérica tridimensional 80 descrita en la Figura 3. La trama polimérica tri dimensional 80 comprende una película polimérica 120, es decir la película precursora, que puede ser una única capa de un polímero extruido o múltiples capas co eximidas o una película laminar. Como se describe en la Figura 4, la película 120 es un laminar de dos capas que comprende una primera capa 101 y una segunda capa 103. Los materiales laminares pueden coextruirse mediante métodos conocidos en la técnica para elaborar películas laminares, incluyendo películas que comprenden capas de revestimiento. Si bien actualmente se prefiere como se describe en la Figura 4, que las capas poliméricas, por ejemplo las capas 101 y 103, terminen simultáneamente en el plano de la segunda superficie 106 actualmente se considera que no es esencial que lo hagan. Una o más capas pueden extenderse más aún hacia la segunda superficie en comparación con las otras. La Figura 4 muestra una pluralidad de aberraciones de superficie 220 en forma de fibrillas del grosor de un cabello 225. Las fibrillas del grosor del cabello se forman como extensiones que se proyectan de la trama polimérica 80, generalmente sobre la primera superficie 90 de la misma. La cantidad, tamaño y distribución de las fibrillas del grosor de un cabello 225 sobre la trama polimérica 80 puede predeterminarse en base a la sensación deseada sobre la piel. Para aplicaciones como lienzo superior en artículos absorbentes desechables, se prefiere que las fibrillas del grosor de un cabello 225 se proyecten solamente a partir de la porción de base 81 en la primera superficie 9Q de la trama polimérica 80, como se describe en las Figuras 3 y 4. Por ello, cuando la trama 80 se utiliza como lienzo superior en un artículo absorbente desechable, la trama puede orientarse de modo que las fibrillas del grosor del cabello 225 estén en contacto con la piel del usuario para suministrar una sensación de suavidad superior y sin embargo las fibrillas del grosor del cabello 225 no obstruyen el flujo del fluido a través de las macroaberturas 71. Además, las fibrillas del grosor de un cabello 225 con porciones distales cerradas 226 reducen la rehumidificación, es decir que reducen las cantidades de fluido que se re introducen en la superficie del lienzo superior luego de haber atravesado primero al lienzo superior alcanzando luego las capas absorbentes subyacentes. Como se muestra en el corte transversal de la Figura 5, las fibrillas del grosor de un cabello 225 pueden describirse como fibrillas que se proyectan de la primera superficie 90 de la trama 80. Como tales, las fibrillas del grosor de un cabello 225 pueden describirse como integrales con la película 120, y formadas por deformaciones de películas plásticas locales permanentes 120. Las fibrillas del grosor del cabello se describen como fibrillas que tienen una pared lateral 227 que define una porción proximal abierta 229 y una porción distal cerrada 226. Las fibrillas del grosor de cabellos 225 tienen una altura h medida a partir de una amplitud mínima Amin entre fibrillas adyacentes a una amplitud máxima Amax en la porción distal cerrada 226. Las fibrillas del grosor de un cabello tienen un diámetro d, que por lo general para una estructura cilindrica es el diámetro externo en una sección transversal lateral. "Lateral" significa generalmente paralela al plano de la primera superficie 102. Para las secciones transversales laterales no uniformes, y/o para las estructuras no cilindricas de fibrillas del grosor del cabello, el diámetro d se mide como la dimensión transversal lateral promedio a la ½ de la altura h de la fibrilla, como se describe en la Figura 5. Por ello, para cada fibrilla del grosor de un cabello 225, es posible determinar una relación dimensional como h/d. Las fibrillas del grosor del cabello 225 pueden tener una relación dimensional h/d de al menos 0.5. La relación dimensional puede ser de 1 o 1.5 y preferentemente de al menos 2. Por lo general, debido a que la altura real h de cualquier fibrilla individual' 225 puede ser difícil de determinar, y dado que la altura real puede variar, es posible determinar una altura promedio hprom. de una pluralidad de fibrillas del grosor de un cabello, determinando una amplitud mínima promedio Am¡n y una amplitud máxima promedio Amax sobre un área de trama predeterminada 80. Asimismo, para dimensiones transversales variadas, es posible determinar una dimensión promedio dprom. para una pluralidad de fibrillas del grosor de un cabello 225. Dicha amplitud y otras mediciones dimensionales pueden realizarse por medio de cualquier método conocido en la industria como por ejemplo por microscopía de escaneo asistido por computadora y procesamiento de datos. Por ello, una relación dimensional promedio ARprom. de fibrillas del grosor del cabello 225 para una porción predeterminada de la trama puede expresarse como hprom.//dprom- Las dimensiones h y d para las fibrillas del grosor del cabello 225 pueden determinarse indirectamente en base a las dimensiones conocidas de una estructura conformadora como se describe más adelante en mayor detalle. Por ejemplo, una estructura conformadora elaborada según las dimensiones predeterminadas de proyecciones macho, por ejemplo las proyecciones 2250 descritas en la Figura 11 abajo, en la que se formarán las fibrillas del grosor del cabello 225 puede ser de dimensiones conocidas. Si la película precursora 120 se deforma total y permanentemente sobre las proyecciones 2250, entonces h y d pueden calcularse a partir de estas dimensiones, conocidas, teniendo en cuanta el grosor de la película precursora 120, incluyendo la reducción de la trama prevista y/u observada. Si la película precursora 120 no se forma totalmente sobre las proyecciones 2250, entonces la altura h de los pilares del grosor de cabellos será menor a la altura correspondiente de las proyecciones 2250. En una modalidad el diámetro de las fibrillas del grosor de un cabello 225 es constante o se reduce a medida que la amplitud aumenta (la amplitud aumenta al máximo en el extremo distal cerrado 226). Como se muestra en la Figura 5, por ejemplo, el diámetro, o dimensión de sección transversal lateral de las fibrillas del grosor del cabello 225 puede ser máxima en la porción proximal 229 y la dimensión de sección transversal lateral puede reducirse hacia el extremo distal 226. Esta estructura se considera necesaria para asegurarse que la trama polimérica 80 pueda retirarse de la estructura conformadora 350, como se describe con mayor detalle con relación a la Figura 10. Como se describe en la Figura 5, es posible que el grosor de la trama precursora se reduzca 120 debido al moldeado por estiramiento que se requiere para formar fibrillas similares a cabellos de gran relación dimensional 225. La reducción por ejemplo puede observarse en los extremos distales cerrados próximos 226. "Observada" significa que la reducción se distingue en una sección transversal magnificada. Dicha reducción puede resultar beneficiosa dado que las porciones que se reducen ofrecen escasa resistencia a la compresión o al rozamiento cuando el usuario las toca. Por ejemplo, cuando una persona toca la trama polimérica 80 sobre el costado que exhibe fibrillas similares a cabellos 225, las puntas de los dedos contactan primero los extremos distales cerrados 226 de las fibrillas similares a cabellos 225. Debido a la alta relación dimensional de las fibrillas 225, y a la reducción de la pared de la película en los extremos distales o cerca de ellos 226, las fibrillas ofrecen poca resistencia a la compresión o rozamiento impuesto sobre la trama por los dedos del usuario. Esta falta de resistencia se registra como una sensación de suavidad parecida a la sensación que causa una tela de terciopelo. De hecho se ha descubierto que las tramas poliméricas de la presente invención pueden suministrar una sensación de suavidad igual o mayor que la de las tramas poliméricas de la técnica anterior, como la trama descrita en Curro '643. Se deberá notar que una trama impermeable a fluidos que contenga las fibrillas similares a cabellos descritas en la presente, y que no contenga aberturas macroscópicas, puede ofrecer suavidad para cualquier aplicación en la que no se requiera permeabilidad del fluido. Por ello, en una modalidad de la presente invención, ésta puede describirse como una trama polimérica 80 que suministra una sensación táctil suave y sedosa sobre al menos una superficie de ella, la superficie de la trama que ofrece una sensación sedosa 80 suministra un patrón de fibrillas diferentes similares a cabellos 225, cada una de dichas fibrillas 225 es una prolongación de la superficie de la trama que tiene una pared lateral 227 que define una porción proximal abierta 229 y una porción distal cerrada 226, la dimensión transversal lateral máxima de las fibrillas similares a cabellos a la altura o cerca de dicha porción proximal abierta, presenta un diámetro de sección transversal d de entre aproximadamente 50 micrómetros (aproximadamente 0.002 pulgadas) hasta aproximadamente 76 micrómetros (aproximadamente 0.003 pulgada), y puede ser de aproximadamente al menos 100 micrómetros (0.004 pulgadas) 130 micrómetros (0.005 pulgadas). Las fibrillas similares a cabellos pueden tener una relación dimensional de entre 0.5 y 3. Para los artículos absorbentes, en donde se desea un lienzo superior con una estructura tridimensional permeable a líquidos, la invención puede describirse como una trama polimérica 80 que suministra una impresión táctil suave y sedosa sobre al menos una de sus superficies 90, la superficie que suministra una sensación sedosa 90 de la trama, presenta un patrón de fibrillas discretas similares a cabellos 225 siendo cada una de dichas fibrillas similares a cabellos 225 una proyección de la superficie de la trama 90 e incluyendo una pared lateral 227 que define una porción proximal abierta 229 y una porción distal cerrada 226, las fibrillas similares a cabellos tienen un diámetro de sección transversal promedio d de entre 50 micrómetros (0.002 pulgadas) 130 micrometros (0.005 pulgadas), y una relación dimensional del al menos 0.5, 1 , 1.5, 2, o 3 y en donde la trama 80 presenta además un patrón de aberraciones superficiales macroscópicamente expandido y tri dimensional, por ejemplo, aberturas primarias 71 superpuestas sobre él, dichas aberraciones superficiales macroscópicas 71 se orientan en sentido opuesto a las fibrillas similares a cabellos 225, es decir, que las aberturas primarias se extienden de la primera superficie 90 a una segunda superficie 85 de la trama polimérica 80. La "densidad de área" de las fibrillas similares a cabellos 225, que es la cantidad de fibrillas similares a cabellos 225 por área unitaria de la primera superficie 90, puede optimizarse para utilizarse en artículos absorbentes. Por lo general, es posible optimizar el espaciado entre para suministrar una impresión táctil adecuada, reduciendo al mismo tiempo la oclusión de fluido entre fibras. Actualmente se considera que un espaciado entre centros de aproximadamente 100 a 250 micrómetros (aproximadamente 0.004 a 0.010 pulgadas) es óptimo para utilizar en las toallas sanitarias. La reducción de la oclusión del flujo menstrual entre las fibras, mejora la limpieza de la superficie de la toalla sanitaria, que a su vez mejora la limpieza y salud de la piel del usuario. En una modalidad, "superpuesta sobre ella" significa que la trama polimérica por lo general aparece como se muestra en la Figura 3, en donde el patrón de fibrillas discretas similares a cabellos 225 se coloca sobre las áreas planas 81 de las membranas de interconexión solamente, es decir, únicamente sobre la primera superficie 90 de la trama 80. Sin embargo, se contempla conceptualmente que "superpuesta sobre ella" también podría cubrir una modalidad (no se muestra) en la que el patrón de fibrillas similares a cabellos 225 se extiende hacia microaberturas 71 , por ejemplo, sobre las paredes laterales 83 de los miembros de interconexión. En otras modalidades, las fibrillas similares a cabellos 225 se colocan solamente sobre determinadas regiones de la trama 80. Por ejemplo, un lienzo superior para una toalla sanitaria puede tener una región central con fibrillas similares a cabellos 225, y el resto del lienzo superior puede estar libre de dichas fibrillas similares a cabellos 225. La trama precursora 120 puede ser cualquier película polimérica con suficientes propiedades de material para formarse en la trama de la presente invención por medio del proceso de hidroformado descrito en la presente. Es decir que la trama precursora 120 deberá tener suficientes propiedades de rendimiento de modo que dicha trama 120 pueda estirarse sin romperse para producir fibrillas similares a cabellos 225 y en el caso de una película tridimensional macroscópicamente perforada y formada permitir su ruptura para formar macroaberturas 71. Como se detalla más adelante, las condiciones del proceso como por ejemplo la temperatura pueden variarse para un polímero determinado con o sin romperse para formar la trama de la presente invención. Por ello, por lo general se ha descubierto que las materias primas preferidas para utilizarse como trama precursora 120 para producir la trama 80 de la presente invención, presentan un bajo rendimiento y características de alta elongación. Además, dichas películas que se utilizan como materia prima preferentemente se endurecen al estirarlas. Algunos ejemplos adecuados de películas que se utilizan como trama precursora 120 en la presente invención incluyen películas de polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y mezclas de polietileno lineal de baja densidad y polietileno de baja densidad (LDPE/LLDPE). Además, la trama precursora 120 también debe ser suficientemente deformable y tener suficiente ductilidad para permitir su utilización como trama polimérica de la presente invención. Como se utiliza aquí, el término "deformable" describe un material que al estirarlo más de su límite elástico, retendrá prácticamente su nueva forma. Un material adecuado para utilizar como trama precursora 120 de la presente invención es la resina de polietileno DOWLEX 2045A, disponible de la compañía Dow Chemical Company, Midland, MI, EE.UU. Una película de este material, con un grosor de 20 micrómetros, puede tener u estiramiento de al menos 12 MPa; un estiramiento final de al menos 53 MPa; un alargamiento final de al menos 635 %; y un módulo de estiramiento (2 % Secant) de al menos 210 MPa (cada una de dichas medidas se determinan de conformidad con ASTM D 882). a trama precursora 120 puede ser un laminar de dos o más tramas, y puede ser un laminar co-extruido. Por ejemplo, una trama precursora 120 puede comprender dos capas como se describe en la Figura 4, y una trama precursora 120 puede comprender tres capas, y caracterizarse porque su capa más interna conoce como capa núcleo y las más externas como capas de revestimiento. En una modalidad, la trama precursora 120 comprende un laminar co-extruido de tres capas con un grosor general de aproximadamente 25 micrómetros (0.001 pulgada), con una capa núcleo con un grosor de aproximadamente 18 micrómetros (0.0007 pulgadas); y cada capa de recubrimiento tendrá un grosor de aproximadamente 3.5 micrómetros (0.00015 pulgadas). Por lo general la trama precursora que se utiliza como lienzo superior en las toallas sanitarias 120 deberá tener un grosor general (a veces conocido como calibre) de al menos 10 micrómetros y menos de aproximadamente 100 micrómetros. El grosor de la trama precursora 120 puede ser de aproximadamente 15 micrómetros, 20 micrómetros, 25 micrómetros, 30 micrómetros, 35 micrómetros, 40 micrómetros, 45 micrómetros o 60( micrómetros. Por lo general, la capacidad de formar fibrillas similares a cabellos (o un espaciado de bajo promedio entre centros C) de alta densidad de área 225 sobre la trama 80 se ve limitada por el grosor de la trama precursora 120. Por ejemplo, se considera que el espaciado entre centros C de dos fibrillas adyacentes 225 deberá ser mayor que el doble del grosor de la trama precursora 120 para permitir una formación de trama tridimensional y completa entre proyecciones adyacentes 2250 de estructura de formación 350 como se describe en mayor detalle a continuación. Preferentemente, la trama precursora 120 comprende un surfactante. En un laminar de tres capas, la capa central puede comprender un surfactante mientras que las capas exteriores no comprenden en principio, ningún surfactante. Los surfactantes preferidos incluyen aquellos de familias no iónicas como: etoxilatos de alcoholes, etoxilatos de alquilfenoles, ésteres de ácido carboxilico, ésteres de glicerol, ésteres de polioxietileno de ácidos grasos, ésteres de polioxietileno de ácidos carboxílicos alifáticos relacionados con ácido abiético, ésteres de anhidrosorbitol, ésteres de anhidrosorbitol etioxilado, grasas naturales etoxiladas, aceites y ceras, ésteres de glicol de ácidos grasos, amidas carboxílicas, condensados de dietanolamina y copolímeros en bloque de óxido de polialquileno. Los pesos moleculares de los surfactantes seleccionados de la presente invención pueden variar entre 200 gramos por mol a aproximadamente 10,000 gramos por mol. Los surfactantes preferidos tienen un peso molecular de entre 300 y 1 ,000 gramos por mol. El nivel de surfactante inicialmente mezclado en la trama precursora 120 (u opcionalmente la capa núcleo en un laminar de tres capas) puede ser de hasta un 10 por ciento en peso de la estructura total de múltiples capas. Los surfactantes en el intervalo preferido de peso molecular (300-1 ,000 gramos/mol) pueden agregarse a menores niveles, por lo general por debajo de aproximadamente 5 por ciento en peso de la estructura de múltiples capas en su totalidad. La trama precursora 120 también puede comprender dióxido de titanio en la mezcla polimérica. El dióxido de titanio puede suministrar una mayor opacidad a la trama terminada 80. El dióxido de titanio puede agregarse a hasta el 10 por ciento en peso al polietileno de baja densidad para mezclarlo en el material de la trama precursora 120. Otros aditivos como por ejemplo material particulado como carbonato de calcio (CaC03), materiales particulados para el tratamiento o protección de la piel, u activos que absorban olores como por ejemplo las zeolitas, pueden también agregarse a una o más capas de la trama precursora 120. En algunas modalidades, las tramas 80 que comprenden material particulado pueden permitir al utilizarlas en aplicaciones que requieren su contacto con la piel del usuario, que los activos contacten la piel en forma directa y eficiente. En algunas modalidades específicas, la formación de fibrillas similares a cabellos 225 puede dejar expuesto al material particulado sobre o cerca de los extremos distales de ellas. Por ello, los activos como agentes para el cuidado de la piel pueden localizarse sobre o cerca de los extremos distales 226 para permitir el contacto directo con dichos agentes para el cuidado de la piel cuando la trama 80 se utilice en aplicaciones que requieran su contacto con la piel. La trama precursora 120 puede ser procesada utilizando procedimientos convencionales para producir películas de múltiples capas sobre equipos convencionales para fabricar películas co-extruidas. Cuando se requieran capas que comprendan mezclas, es posible primero mezclar en seco y luego por fusión perlas de los componentes descritos anteriormente, en el extrusor que alimenta dicha capa. Alternativamente, si el mezclado resulta insuficiente durante el proceso de extrusión, las perlas pueden mezclarse primero en seco y luego por fusión en un extrusor de precomposición seguido de una nueva formación de perlas antes de la extrusión de la película. Los métodos adecuados para elaborar la trama precursora 120 se describen en la patente de los Estados Unidos núm. 5 520 875, otorgada a Wnuk y col. el 28 de mayo de 1996 y en la patente de los Estados Unidos núm. 6 228 462, otorgada a Lee y col. el 8 de mayo de 2001 ; ambas incorporadas a la presente como referencia. Es posible utilizar una trama polimérica permeable a líquidos de la presente invención, como lienzo superior sobre un dispositivo catamenial como una toalla sanitaria. Por ejemplo, una trama polimérica 80 de la presente invención con un patrón tridimensional macroscópicamente expandido de aberraciones superficiales macroscópicas en forma de aberturas primarias 71 combina propiedades de suavidad con excelentes propiedades de rehumidificación (es decir, rehumidificacion reducida del líquido en comparación con las tramas anteriores, como la trama de '643). La Figura 7 es una vista en planta superior de una toalla sanitaria 20 con porciones separadas para mostrar más claramente la construcción de la trama 20, incluyendo el lienzo superior 22, que puede comprender una trama polimérica 80 de la presente invención. Deberá comprenderse que la trama polimérica 80 de la presente invención puede también utilizarse en otros artículos absorbentes como por ejemplo toallas femeninas, dispositivos interlabiales, pañales, calzones entrenadores, dispositivos para la incontinencia, apositos para heridas y lo similar. También deberá entenderse que la presente invención no se limita al tipo o configuración particular de la toalla sanitaria 20 descrita en la Figura 7, que constituye simplemente un ejemplo significativo no limitante. Como se describe en la Figura 8, la toalla sanitaria 20 comprende dos superficies, una superficie orientada hacia el cuerpo del usuario 20a y una superficie opuesta orientada hacia la prenda 20b. La superficie orientada hacia el cuerpo del usuario 20a debe ser utilizada en posición adyacente al cuerpo del usuario. La superficie orientada hacia la prenda 20b debe colocarse adyacente a las prendas íntimas del usuario, cuando se utilice la toalla sanitaria 20. La toalla sanitaria 20 tiene dos líneas centrales, una línea central longitudinal "I" y una línea central transversal "t". En la presente, el término "longitudinal" se refiere a una línea, eje o dirección en el plano de la toalla sanitaria 20 por lo general alineado (es decir, casi paralelo) con un plano vertical que divide el cuerpo de una usuaria que está de pie, en mitades derecha e izquierda cuando usa la toalla sanitaria 20. Los términos "transversal" o "lateral", como se utilizan en la presente, son intercambiables, y se refieren a una línea, eje o una dirección que se extiende dentro del plano de la prenda 20 que en términos generales es perpendicular a la dirección longitudinal. Como se muestra en la Figura 7, la toalla sanitaria 20 comprende un lienzo superior permeable a líquidos 22, que puede comprender una trama 80 de la presente invención, un lienzo inferior impermeable a líquidos 23 unido al lienzo superior permeable a líquidos 22, y un núcleo absorbente 24 entre el lienzo superior permeable a líquidos 22 y el lienzo inferior impermeable a líquidos 23. La Figura 7 también muestra que la toalla sanitaria 20 tiene una periferia 30 que se define por los bordes exteriores de la toalla sanitaria 20 en la cual los bordes longitudinales (o "bordes laterales") se designan 31 y los bordes externos (o "extremos") se designan 32. Las toallas sanitarias 20 incluyen preferentemente aletas laterales opcionales o "aletas" 34 que pueden plegarse alrededor de la porción de la entrepierna de las pantaletas de la usuaria. Las aletas laterales 34 pueden cumplir una cantidad de propósitos, incluyendo en forma no limitante evitar que las pantaletas de la usuaria se ensucien y mantener la toalla sanitaria fija a las pantaletas de la usuaria. La Figura 8 es una vista en corte de la toalla sanitaria tomada a lo largo de la sección 8-8 de la Figura 7. Como puede verse en la Figura 8, la toalla sanitaria 20 incluye preferentemente un medio de sujeción adhesivo 36 para sujetar la toalla sanitaria 20 a la prenda íntima de la usuaria. Forros de liberación removibles 37 cubren el medio de sujeción adhesivo 36 para evitar que el adhesivo se pegue a una superficie distinta de la porción de la entrepierna de la prenda íntima antes de utilizarla. Además de tener una dirección longitudinal y una dirección transversal, la toalla sanitaria 20 también tiene una dirección o eje "z", que es la dirección que continua hacia abajo a través del lienzo superior permeable a líquidos 22 y hacia el núcleo de almacenamiento de líquidos 24 que se suministre. Un trazado continuo entre el lienzo superior permeable a líquidos 22 y la capa o capas subyacentes de los artículos de la presente permiten la extracción del fluido en dirección "z" lejos del lienzo superior del artículo hacia su capa de almacenamiento final. En algunas modalidades, el trazado continuo tendrá un gradiente de atracción capilar incrementada, que facilite el flujo de fluido hacia abajo en el medio de almacenamiento. En la Figura 9 se describe un proceso de trama de fase única para alisar y secar (de ser necesario) una trama polimérica continua 80 de la presente invención. El término "una sola fase" significa que el proceso utiliza únicamente una estructura conformadora tridimensional. El término "continuo" se utiliza para distinguir el proceso descrito de un proceso discontinuo en el cual se elaboran muestras de trama individuales y diferentes, conocidas por lo general como hojas de laboratorio. Si bien se reconoce que las tramas de la presente invención pueden procesarse en forma discontinua utilizando las estructuras descritas para el proceso continuo, el proceso continuo es el método preferido para la elaboración comercial de una trama polimérica de la presente invención. Además, si bien el proceso descrito en relación a la Figura 9 está principalmente diseñado para formar tramas macroscópicamente expandidas con fibrillas similares a cabellos 225 y principalmente aberturas, por ejemplo aberturas 71 de trama 80, se considera que el proceso de hidroformado puede utilizarse para formar una trama con fibrillas similares a cabellos, modificando simplemente la estructura de formación de modo que incluya solamente proyecciones 2250. La trama polimérica 80 de la presente invención, puede formarse mediante un proceso de hidroformado sobre una única estructura de formación tridimensional 350 y también es posible recocerla y/o secarla sobre la estructura conformadora 350 antes de rebobinarla en un rollo de materia prima para continuar procesándola. Las estructuras tridimensionales de la trama polimérica, por ejemplo, la trama polimérica 80 descritas en la Figura 4, se forman adaptando la trama polimérica a la estructura conformadora 350,'' que rota sobre un tambor conformador fijo 518. La estructura conformadora 350 se describe en mayor detalle a continuación pero por lo general se trata de una forma tridimensional a la cual se adapta la trama precursora 120. La trama precursora 120 puede extruirse y enfriarse inmediatamente antes suministrarla directamente sobre la superficie de la estructura conformadora 350, o se la puede alimentar de un rodillo de suministro, como se muestra por medio del rodillo de suministro 501 en la Figura 9. En algunas modalidades se prefiere que la trama precursora 120 tenga una temperatura lo suficientemente elevada que le proporcione suavidad y permita que se adapte más fácilmente a la estructura conformadora 350. Es posible elevar la temperatura de la trama precursora 120 aplicando aire caliente o vapor a la misma o pasándola a través de rodillos presores calientes, antes de someterla al proceso de formación. En el proceso que se describe en la Figura 9, la trama precursora 120 se alimenta en una condición prácticamente plana en dirección de máquina (MD) a partir de un rodillo de suministro 501 sobre la superficie de la estructura conformadora 350. La estructura conformadora 350 rota a una velocidad tal que la velocidad de superficie tangencial de la estructura conformadora 350 es prácticamente Igual a la velocidad lineal de la trama precursora 120 es la dirección de máquina, de modo que durante el proceso de hidroformado la trama se encuentra relativamente fija con respecto a la estructura conformadora 350. Una vez que la trama precursora 20 se encuentra adyacente y esta siendo "transportada", por decirlo de alguna forma sobre la estructura conformadora 350, la trama precursora 120 se dirige sobre la cámara de vacío fija 520 que se encuentra en el interior del tambor conformador 518. Si bien el proceso de hidroformado descrito en la presente, puede lograrse hasta cierto punto sin cámaras de vacío, por lo general, las cámaras de vacío ayudan a formar mejor la trama tridimensional y contribuyen a la eliminación de líquidos. A medida que la trama precursora 120 pasa sobre la cámara de vacío 520, la superficie expuesta hacia afuera de la trama precursora 120 se expone a un chorro líquido 540 descargado de un pico de chorro de alta presión 535 entre un par de pantallas fijas deflectoras de líquido 525 y 530 que ayudan a localizar el líquido salpicado. El efecto del chorro de líquido 540 es lograr que la trama precursora se adapte a la estructura conformadora 350. A medida que la trama precursora se adapta a la estructura conformadora 350, las fibrillas similares a cabellos 225 y las aberturas primarias 71 se pueden formar. A medida que se forman las estructuras primarias 71 el vacío de la cámara de vacío 520 ayuda a retirar el exceso de líquido de la trama, y en algunos casos contribuye a adaptar la trama precursora 120 a la estructura conformadora 350. A medida que la trama precursora 120 pasa bajo el chorro de líquido de alta presión 540, se deforma permanentemente para adaptarse a la estructura conformadora 350, transformándose de este modo en la trama polimérica tridimensional expandida macroscópicamente 80 descrita en la presente invención. En el proceso descrito en relación con la Figura 9, un único chorro de líquido 540 forma las fibrillas similares a cabellos 225 y las aberturas primarias 71. En otra modalidad, los chorros de líquido adicionales (o de fluidos) pueden utilizarse para formar las estructuras de tramas tradicionales en etapas múltiples. Por ejemplo, un primer fluido como agua, puede chocar contra la trama precursora 120 para formar macroaberturas 71 en un primera etapa y luego de dicha primera etapa, un segundo fluido como por ejemplo agua caliente o aire (opcionalmente en combinación con una cámara de vacío) puede chocar contra la trama parcialmente formada para formar las fibrillas 225 en una segunda etapa. En el proceso descrito en la Figura 9, el chorro de líquido 540 y/o el medio de secado 590 puede reemplazarse por un medio de recalentamiento. El medio de recalentamiento se refiere al medio para dirigir corrientes de gases calientes como por ejemplo aire, de modo que el aire caliente solo o en combinación con el vacío de las cámaras de vacío 520 o 555, sea suficiente para lograr que la cámara precursora 120 se adapte a la estructura conformadora 350. Los medios de recalentamiento son conocidos en la industria como por ejemplo los que se describen en la patente de los Estados Unidos núm. 4 806 303 otorgada a Bianco y col. Por lo general, un medio de recalentamiento comprende un soplador de aire, un calentador y una boquilla para dirigir el aire caliente forzado sobre la superficie de la trama. En una modalidad, el aire que sale de la boquilla puede estar entre los 220 y 305 grados centígrados y la trama precursora 120 puede moverse debajo o a través de la corriente de aire caliente a aproximadamente 25 metros por minuto. En una modalidad, el vacío puede mantenerse a aproximadamente 365 mm Hg. En modalidades en donde el medio de recalentamiento reemplaza al chorro líquido 540, no son necesarios los medios de secado 590 pero se pueden utilizar si se lo desea, como medios de recocido por ejemplo o como otros medios de formación. Sin limitaciones teóricas de ninguna especie, se cree que ajusfando las propiedades de la trama precursora, el tiempo de permanencia del vacío, es decir, el tiempo de la trama precursora es adyacente a las cámaras de vacío 520 y/o 555, y/o el nivel de vacío, es decir la presión parcial, puede formar una trama 80 sobre el aparato que se muestra en la Figura 9 en un proceso de moldeado sin utilizar ningún chorro de líquido 540. Es decir que ajustando las propiedades de la trama precursora, por ejemplo el grosor, material, temperatura, el vacío, es posible formar una trama 80 que se adapte a la estructura conformadora 350. E un proceso de moldeado, la trama precursora 120 se extruye directamente sobre la superficie de la estructura conformadora 350 de modo que la formación de la trama 80 puede producirse entes del enfriamiento de la trama precursora 120. Por ello, por lo general, un fluido (por ejemplo agua o aire) o más de un fluido (por ejemplo agua o aire) pueden dirigirse de modo que choquen y trabajen enérgicamente sobre la trama precursora 120 en una o más etapas. Se cree que para las tramas precursoras termoplásticas 120, a medida que la temperatura de la trama precursora se acerca a su punto de fusión, esta se estira más fácilmente sin romperse para formarse sobre las proyecciones 2250 de la estructura conformadora 350. Sin embargo, para formar las macroaberturas se prefieren índices de estiramiento relativamente altos y niveles de ruptura relativamente rápidos, y para formar las fibrillas similares a cabellos se prefieren niveles de estiramiento relativamente bajos y se desea que no se produzca ruptura. De forma similar, en un proceso de formación de dos etapas, la temperatura del fluido de choque en la primera y/o o la segunda etapa puede ajustarse en forma independiente, en base al tiempo de permanencia durante el cual actúa el choque del líquido y la temperatura de la trama precursora 120 para formar macroaberturas 71 y fibrillas similares a cabellos de gran relación dimensional 225 en forma independiente. Para elaborar tramas adecuadas para utilizar como lienzo superior en un artículo absorbente desechable, la trama precursora 120 puede ser una película poliolefínica de un grosor total de entre aproximadamente 10 y 100 micrómetros. Para dichas tramas precursoras 120, el chorro líquido de alta presión 540 es por lo general agua a una temperatura de entre 15 y 95 grados C, operado a una presión de entre 1379 kPa (200 psig) a aproximadamente 8274 kPa (1200 psig) y a un régimen de flujo de agua de entre aproximadamente 18 litros (4 galones) por minuto a aproximadamente 62 litros (14 galones) por minuto cada 25.4 en dirección transversal a la máquina (CD) mm (1 pulgada) del ancho de la trama precursora 120. Luego de superar el chorro líquido de alta presión 540, (o los chorros como se describe anteriormente), la trama polimérica 80 de la presente invención puede secarse mientras aún se encuentra en la estructura conformadora 350. Por ejemplo, como se describe en la Figura 9, la trama polimérica 80 puede dirigirse mientras aún se encuentra en la estructura conformadora 350, bajo la influencia del medio de secado 590, El medio de secado 590 puede ser cualquier medio para retirar o desviar los líquidos de la trama polimérica, como por ejemplo secado con calor radiante, secado por convección, secado ultrasónico, secado con cuchilla de alta velocidad a chorro de aire, y lo similar. Por lo general, es posible utilizar el medio de secado 600 como por ejemplo aire caliente, ondas ultrasónicas y lo similar. Es posible utilizar una cámara de vacío 555 fija para facilitar el secado por medio de un tambor de formación interna de presión parcial 518. El medio de secado 590 puede diseñarse de modo de desviar el líquido de la trama polimérica 80 hacia la cámara de vacío 555. Los deflectores 570 y 580 pueden utilizarse para contener en forma local, cualquier líquido que se elimine y que no ingrese a la cámara de vacío 555. Los deflectores 570 y 580 pueden contribuir a localizar y dirigir el calor o el aire caliente utilizado para el secado. El uso de un medio de secado caliente 600 ofrece más beneficios para la elaboración de tramas 80 de la presente invención. Tres tramas poliméricas de la técnica anterior, microscópicamente expandidas, como las tramas que se describen en Curro '643, mencionadas anteriormente, se secan en un proceso separado, luego de haber sido extraídas de sus respectivas estructuras conformadoras. Por lo general, estas tramas se enrollan a un rodillo y se almacenan hasta que se desee utilizarlas para el procesamiento de tramas de artículos desechables por ejemplo. Un problema relacionado con tramas de técnicas anteriores es el tipo de compresión que ocurre durante los procesos de enrollado y almacenamiento. Sin limitaciones teóricas dé ninguna especie, se cree que las tramas de polietileno tri dimensionales pueden experimentar una cristalización secundaria con el correr del tiempo, y "fundirse" en el estado de la trama colapsada, enrollada. Se ha descubierto que si se recocen primero las tramas poliméricas tridimensionales sometiéndolas a temperaturas elevadas durante suficiente tiempo, esta configuración puede reducirse o evitarse por completo. Por lo general, sin embargo, es difícil someter las tramas de las técnicas anteriores a las temperaturas requeridas debido a la estructura relativamente frágil. Es decir que si se expone la trama de técnicas anteriores a temperaturas de recocido, ésta tenderá a perder la estructura tridimensional que se forma sobre la estructura conformadora. Por esta razón, el secado de la trama mientras aún se encuentra sobre la estructura conformadora, suministra un beneficio de procesamiento permitiendo el procesamiento a temperaturas de recocido suficientemente altas para recocer la trama, mientras que al mismo tiempo la seca. La temperatura de recocido variará dependiendo del tiempo de secado, el polímero utilizado y el grosor de la trama, pero en general, para las tramas de poliolefinas, una temperatura de entre 50 a 250 grados C resulta suficiente. Luego que la trama polimérica 80 supera la etapa de secado (o de secado/recocido) es posible retirarla de la estructura conformadora 350 sobre el rodillo 610 y luego enrollarla o alimentarla directamente a las operaciones de conversión siguientes. Para la elaboración de una trama de la presente invención, es necesaria una estructura conformadora de la presente invención, como la estructura 350 descrita en relación con la Figura 9. La estructura conformadora a veces se conoce como malla conformadora. La Figura 10 representa una porción de una estructura conformadora de la presente invención 350 en una vista en perspectiva parcial. La estructura conformadora 350 exhibe una pluralidad de aberturas formadoras 7 0 definidas por los miembros de interconexión de la estructura conformadora 910. Las aberturas de la estructura conformadora 710 permiten la comunicación fluida entre superficies opuestas, es decir, entre la primera superficie conformadora de la estructura 900 en el plano de Id primera superficie 1020 y la superficie conformadora de la segunda estructura 850 en el plano de la segunda superficie 1060. Las porciones de la pared lateral de la estructura conformadora 830 se extienden por lo general entre la primera superficie de la estructura conformadora 900 y la segunda superficie de la estructura conformadora 850. Las proyecciones 2200 se extienden desde la primera superficie de la estructura conformadora 900 para formar figuras columnares, similares a pilares. Una comparación entre la Figura 10 y la Figura 3 muestra la correspondencia general de la estructura conformadora 350 con una trama polimérica 80 de la presente invención. Es decir que las proyecciones tridimensionales 2250 y las depresiones (por ejemplo las aberturas 710) de la estructura conformadora 350 tienen una correspondencia de uno a uno con las fibrillas similares a cabellos 225 y las aberturas primarias 71 , respectivamente de la trama polimérica 80. Esta correspondencia uno a uno es necesaria en la medida que la estructura conformadora 350 determine las dimensiones generales de la trama polimérica 80 de la presente invención. Sin embargo, la distancia entre el plano de la primera superficie 102 y el plano de la segunda superficie 106 de la trama polimérica 80 no necesita ser la misma que la distancia entre el plano de la primera superficie 1020 y el plano de la segunda superficie 1060 de la estructura conformadora 350. Esto se debe a que la distancia "T" para la trama polimérica 80, como se describe en la Figura 5, no depende del grosor actual de la estructura conformadora 350, siendo el grosor la distancia perpendicular entre el plano de la primera superficie 1020 y el plano de la segunda superficie 1060 de la estructura conformadora 350. La Figura 11 es una vista en perspectiva parcial ampliada de la estructura conformadora 350 descrita en la Figura 10, que se compara con una vista similar de la estructura polimérica 80 en la Figura 4. Las proyecciones pueden realizarse 2250 mediante métodos descritos a continuación de modo que se extiendan desde la primera superficie 900 hasta un extremo distal 2260. Como se describe en otra vista expandida de la Figura 12, las proyecciones 2250 pueden tener una altura hp medida a partir de una amplitud mínima calculada desde una primera superficie 900 entre proyecciones adyacentes hasta un extremo distal 2260. La altura de la proyección hp puede ser de al menos aproximadamente 50 micrómetros (aproximadamente 0.002 pulgadas) y puede ser de al menos aproximadamente 76 micrómetros (aproximadamente 0.003 pulgada), de al menos aproximadamente 152 micrómetros (aproximadamente 0.006 pulgadas), de al menos aproximadamente 250 micrómetros (aproximadamente 0.010 pulgada), y de al menos 381 micrómetros (aproximadamente 0.015 pulgada). Las proyecciones 2250 pueden tener un diámetro dp, equivalente al diámetro externo de una estructura generalmente cilindrica. Para las secciones transversales no uniformes, y/o para las estructuras de proyecciones no cilindricas 2250, el diámetro dp se mide como la dimensión transversal promedio de la proyección a la mitad de la altura hp de las proyecciones 2250, como se describe en la Figura 12. El diámetro de la proyección dp puede ser de aproximadamente 50 micrómetros (aproximadamente 0.002 pulgadas), y puede ser de al menos 66 micrómetros, y de aproximadamente 76 micrómetros (aproximadamente 0.003 pulgadas), y de al menos 127 micrómetros (aproximadamente 0.005 pulgadas). Por ello, para cada proyección 2250, es posible establecer una relación dimensional definida como hp/dp. Las proyecciones 2250 pueden tener una relación dimensional hp/dp de al menos 1 , y de hasta 3 o superior. La relación dimensional puede ser de al menos aproximadamente 5 y aproximadamente 6. En una modalidad, las proyecciones tienen un diámetro prácticamente uniforme de aproximadamente 66 micrómetros sobre una altura de aproximadamente 105 micrómetros, para una relación dimensional de aproximadamente 1.6. Las proyecciones 2250 pueden tener un espaciado entre centros Cp entre dos proyecciones adyacentes 2250 de entre 100 micrómetros (aproximadamente 0.004 pulgadas) hasta aproximadamente 250 micrómetros (aproximadamente 0.010 pulgada). En una modalidad, el espaciado entre centros fue de 179 micrómetros. Por lo general, se considera que la distancia real entre dos proyecciones adyacentes 2250 (es decir una dimensión "de lado a lado") deberá superar al doble del grosor t de la trama precursora 120 para asegurar la deformación adecuada de la trama precursora 120 entre proyecciones adyacentes 2250. Por lo general, debido a que la altura real hp de cada una de las proyecciones 2250 puede variar, es posible determinar una altura promedio hpprom. de una pluralidad de proyecciones 2250 determinando una amplitud mínima promedio de las proyecciones Apmin y una amplitud máxima promedio de las proyecciones Apmax sobre un área de estructura conformadora predeterminada 350. Asimismo, para variar las dimensiones transversales, es posible determinar un diámetro de proyecciones promedio dpprom. para una pluralidad de proyecciones 2250. Dicha amplitud y otras mediciones dimensionales pueden realizarse por medio de cualquier método conocido en la industria como por ejemplo por microscopía de escaneo asistido por computadora y procesamiento de datos relacionados. Por ello, una relación dimensional promedio de proyecciones 2250, ARpprom. puede expresarse para una porción predeterminada de la estructura conformadora 350 como hpProm./ dPpram. Las dimensiones hp y dp para las proyecciones 2250 pueden determinarse indirectamente en base a las especificaciones conocidas para elaborar la estructura conformadora 350, como se describe en mayor detalle a continuación. En una modalidad, el diámetro de las proyecciones 2250 es constante o bien se reduce a medida que aumenta la amplitud. Como se representa en la Figura 12, por ejemplo, el diámetro o mayor dimensión transversal lateral de las proyecciones 2250 es una primera superficie máxima más cercana 900 y luego se reduce continuamente hacia el extremo distal 2260. Se considera que esta estructura es necesaria para asegurarse que la trama polimérica 80 pueda retirarse de la estructura conformadora 350. La estructura conformadora 350 que puede elaborarse a partir de cualquier material que pueda formarse de forma tal de incluir proyecciones 2250 con las dimensiones necesarias para fabricar una trama de la presente invención, es dimensionalmente estable a lo largo de los intervalos de temperatura de proceso experimentados por la estructura conformadora 350, y tiene un módulo resistente a la tracción de aproximadamente al menos 5 MPa, con más preferencia de aproximadamente 10 MPa, con más preferencia de 30 MPa con más preferencia de 100-200 MPa, y con más preferencia de aproximadamente al menos 400 MPa, un límite de elasticidad de al menos aproximadamente 2 MPa, con más preferencia al menos aproximadamente 5 MPa con más preferencia al menos aproximadamente 10 MPa, con más preferencia al menos aproximadamente 15 MPa, y un estiramiento a un índice de ruptura de al menos 1 %, preferentemente de al menos 5 %, con más preferencia al menos 10 %. Se ha descubierto que las proyecciones relativamente altas de gran relación dimensional, forman mejores tramas a medida que el módulo del material de la estructura conformadora aumenta, siempre que tengan suficiente capacidad de resistencia a la ruptura (es decir, que no sean demasiado débiles) para evitar que se rompan. Para los datos del módulo y del límite de elasticidad, es posible determinar valores realizando pruebas de conformidad con métodos conocidos, y es posible realizar la prueba en condiciones estándares TAPPI a un índice de estiramiento de 100 %/por minuto. La estabilidad dimensional en relación con la expansión térmica es necesaria solamente para los procesos descritos en la Figura 9, porque para algunas condiciones de proceso, la interfaz entre la estructura conformadora 350/el tambor conformador 518 puede verse comprometida si la estructura conformadora 350 se expande o contrae más que el tambor conformador 518. La estabilidad no es un factor requerido para el procesamiento discontinuo de las tramas poliméricas de la presente invención. Sin embargo, para todos los procesos comerciales, es necesario que la estructura conformadora esté hecha de material adecuado para el procesamiento á distintos intervalos de temperatura. Los intervalos de temperatura son afectados por las condiciones del proceso, incluyendo la temperatura del chorro de fluido, por ejemplo, del chorro líquido 540, y la temperatura de la estructura conformadora 350, que puede calentarse por ejemplo. Por lo general, para las tramas poliolefínicas incluyendo las películas laminadas, co-extruidas para utilizar en tramas para artículos absorbentes desechables (por ejemplo, películas con un grosor t, de aproximadamente 10 a 100 micrómetros), es posible utilizar una temperatura de agua de entre 15 °C y 95 °C. La temperatura de aire de secado/recocido puede ser de aproximadamente 250 °C o inferior. Por lo general, las temperaturas del proceso pueden variar a través de una amplia gama de intervalos permitiendo elaborar de todas formas la trama polimérica 80 de la presente invención. Sin embargo, es posible variar los intervalos de temperatura para elaborar una trama polimérica 80 a índices óptimos dependiendo del grosor y tipo de película y de la velocidad de la línea. En una modalidad preferida, las proyecciones 2250 se elaboran integralmente con la estructura conformadora 350. Es decir que la estructura conformadora se elabora como una estructura integrada, ya sea extrayendo material o agregándolo. Por ejemplo, la estructura conformadora 350 con las proyecciones de escala requeridas relativamente pequeñas 2250 puede elaborarse por medio de la remoción selectiva de material como por ejemplo, por medio de decapante químico o mecánico, o por medio de la ablación o extirpación utilizando fuentes de gran potencia como por ejemplo máquinas de descargas eléctricas (EDM) o láser. El decapante ácido de las estructuras de acero como se describe en la patente mencionada anteriormente de Ahr ?45, se considera el único decapante capaz de formar proyecciones con una relación dimensional de 1 o inferior. Sin limitaciones teóricas de ninguna especie se considera que decapando acero con ácido, en etapas progresivas, es posible obtener las altas proporciones dimensionales en una estructura conformadora de la presente invención, pero se espera que las proyecciones resultantes(s) exhiban un muescado profundo de modo de obtener los perfiles con forma de "hongo". Los inventores de la presente invención no saben de qué modo puede decaparse el acero con ácido como se describe en Ahr ?45 para formar proyecciones básicamente cilindricas 2250 de la presente invención, que exhiban la relación dimensional requerida. Del mismo modo, la formación de proyecciones sobre acero por medio de la galvanoplastia resulta en proyecciones con forma de "hongo". En ambos casos, es decir, el decapado con ácido y la galvanoplastia, la forma de hongo se debe al tipo de material extraído/depositado. El material no se extraería/depositaría solamente en una forma por lo general alineada, por ejemplo vertical. Por ello, es sabido que si se desea elaborar estructuras conformadoras de metal 350 esto solamente es posible mediante el uso de máquinas de descarga eléctrica (EDM) o láser. Las Figuras 13 y 14 ilustran una porción la estructura conformadora modelo. 350 fabricada de acero y con proyecciones 2250 que se fabrica a partir de un proceso de EDM convencional. La Figura 13 es una fotomicrografía de una estructura conformadora 350 y la Figura 14 es una vista expandida de la estructura conformadora de la Figura 13. Como se ilustra en la Figura 13, una estructura conformadora de acero, ha sido expuesta a un proceso de EDM para formar proyecciones integrales 2250 con extremos distales 2260. La estructura conformadora 350 que se ilustra en las Figuras 13 y 14 tiene depresiones 710 por lo general de la misma forma que aquellas que se ilustran en la Figura 3. Sin embargo, como puede apreciarse en las Figuras 13 y 14, la estructura no es exactamente ideal para elaborar lienzos superiores para artículos absorbentes debido a las restricciones geométricas de la estructura conformadora 350 antes del proceso EDM, y del proceso de EDM mismo. Como se puede ver específicamente, la primera superficie 900 de los miembros de interconexión de la estructura conformadora 910 es del "ancho" de una proyección solamente. También como se describe en la Figura 13, debido a las restricciones geométricas del proceso de EDM, pueden existir espacios entre las proyecciones 2250. Por ejemplo, se describe un espacio 901 en la Figura 13 se forma a partir de orientar el cable de la EDM levemente fuera de paralelo con respecto a los miembros de interconexión de la estructura conformadora 910. Por ello, para la producción comercial exitosa de tramas adecuadas para utilizarse como lienzos superiores en artículos absorbentes desechables, las estructuras conformadoras descritas en la Figura 13 pueden no resultar aceptables. Sin embargo, resulta claro que es posible formar proyecciones de forma adecuada 2250 que incluyan las proporciones dimensionales requeridas. Las proyecciones 2250 de la estructura conformadora ilustradas en la Figura 13 tienen una altura promedio de hpprom. de aproximadamente 275 micrómetros (0.011 pulgadas), y un diámetro promedio de aproximadamente dpprom. de 100 micrómetros (0.004 pulgadas), que definen una relación dimensional promedio deARppiOm. de aproximadamente 2.7. (Nótese que la malla conformadora representada en las Figuras 13 y 14 es un prototipo y que ha sido procesada por EDM a ambos lados. En la práctica, solamente es necesario formar proyecciones de un solo lado.) En otro método para elaborar estructuras conformadoras 350, un material susceptible a las modificaciones por láser se "decapa" con láser para extraer en forma selectiva, el material para formar proyecciones 2250 y para formar las aberturas de estructura 710. El término "susceptible a modificaciones por láser" significa que el material puede retirarse mediante luz láser en forma controlada, reconociendo que la longitud de onda de luz utilizada en el proceso de láser, al igual que el nivel de potencia, quizá requieran adaptarse al material (o viceversa) para obtener resultados óptimos. Los materiales conocidos actualmente por ser susceptibles a las modificaciones realizadas con láser incluyen los materiales termoplásticos como por ejemplo las resinas de polipropileno, acetal como DELRIN® de DuPont, Wilmington DE, Estados Unidos, materiales termofraguados como poliésteres reticulados, o epoxis, o incluso metales como aluminio o acero inoxidable. En una modalidad, la estructura conformadora puede ser maquinada con láser en un proceso continuo. Por ejemplo, es posible suministrar un material polimérico como DELRIN® en forma cilindrica como material de base con un eje longitudinal central, una superficie exterior y una superficie interior, las superficies exterior e interior definiendo un grosor del material de base. Es posible dirigir una fuente móvil de láser en dirección ortogonal a la superficie exterior. La fuente móvil de láser puede regularse en dirección paralela al eje longitudinal central del material de base. El material de base cilindrico puede rotarse por encima del eje central longitudinal mientras que la fuente de láser, maquina o decapa la superficie exterior del material de base para extraer las porciones seleccionadas del material de base en un patrón que defina una pluralidad de proyecciones. Por lo general, cada proyección puede tener forma columnar o de pilar 2250, como se describe en la presente. Al desplazar la fuente del láser en sentido paralelo al eje longitudinal del material de base cilindrica mientras que dicho material de base cilindrica se encuentra rotando, los movimientos relativos, es decir la rotación y el movimiento del láser, pueden sincronizarse de modo que cada vez que se rote por completo el material de base cilindrica, se forme un patrón de proyecciones en un proceso continuo similar a "filamentos" de una rosca. La Figura 15 es una fotomicrografía de una modalidad decapada con láser de una estructura conformadora 350 de la presente invención. La Figura 16 es una vista expandida de otra estructura conformadora 350 similar de la presente invención. Las estructuras conformadoras 350 que se ilustran en las Figuras 15 y 16 se fabrican conformando en primer lugar una capa de polímero que incluya depresiones 710, que como se ilustra tengan generalmente forma de "lágrima" y que por lo general constituyan aberturas primarias con forma de lágrimas 71 en la trama 80 de la presente invención. Las depresiones 710 pueden formarse, por ejemplo, decapándolas primero con láser. La capa polimérica que contiene depresiones 710 en la misma, también puede formarse radiando una resina fotosensible líquida como por ejemplo un polímero curable con luz UV, a través de una capa de recubrimiento adecuada sobre una capa de soporte subyacente (no se ilustra) como por ejemplo un forro de tejido poroso. Las capas poliméricas, de soporte, de recubrimiento y procesos de curación con luz UV adecuados, son bien conocidos en la industria de bandas papeleras y se describen en la patente de los Estados Unidos, núm. 5 334 289 otorgada a Trokhan y col. el 2 de agosto de 1994; en la patente de los Estados Unidos núm. 4 529 480 otorgada a Trokhan el 16 de julio de 1985; y en la patente de los Estados Unidos núm. 6 010 598 otorgada a Boutilier y col. el 4, 2000, que se incorporan por este medio en la presente como referencia para describir las estructuras, resinas y técnicas de curación. Como se describe en la patente de Boutilier '598, por ejemplo, unas resina fotosensible líquida adecuada está compuesta por cuatro componentes: un prepolimero, monómeros, fotoiniciadores y antioxidantes. Una resina fotosensible líquida preferida es la Merigraph L-055 disponible de MacDermid Imaging Technology, Inc. de Wilmington, Del. Luego de curar la capa polimérica para que incluya depresiones 710 ésta se decapa con láser para formar proyecciones 2250 con extremos distales 2260. El decapado con láser puede lograrse por medio de técnicas conocidas con láser, seleccionando los parámetros de longitud de onda, potencia y tiempo según se requiera para producir las dimensiones de proyecciones deseadas. En la estructura conformadora de la Figura 16, las proyecciones tienen una altura promedio hp de 250 micrómetros y un diámetro promedio dp de 85 micrómetros (a ½ altura hp) y una relación dimensional arp de aproximadamente 2.9. Por ello, como se describe anteriormente, en una modalidad, las depresiones 710 pueden estar hechas de una manera y las proyecciones de otra, por medio de un proceso diferente. Las depresiones por ejemplo 710 pueden formarse por ejemplo en una estructura conformadora "preforma" que luego se maquina con láser, es decir que se maquina para que incluya proyecciones formadas sobre las áreas planas entre las depresiones 710. En una modalidad, la estructura conformadora 350 que se forma como un polímero curado sobre una capa de soporte puede utilizarse sin modificarlo, siendo la capa de soporte parte de la estructura conformadora 350. Sin embargo, en otra modalidad, el polímero curado puede extraerse de la capa de soporte y utilizarse solo. En este caso, quizá se desee curar parcialmente al polímero, extraer la capa de soporte 903 y terminar de curar el material polimérico. Una trama 80 elaborada sobre la estructura conformadora que se ilustra en la Figura 15, se describe en las fotomicrografías de las Figuras 17 y 18. La Figura 17 es una fotomicrografía de una porción de una rama 80 que muestra fibrillas similares a cabellos 225 y la abertura 71. La Figura 18 es otra vista expandida de una trama 80 que describe en mayor detalle fibrillas similares a cabellos 225 con extremos distales cerrados 226. La trama precursora 120 para la trama 80 descrita en las Figuras 17 y 18 fue elaborada a partir de una película precursora de 25 micrómetros (0.001 pulgadas) de grosor Dowlex 2045A 120. Las Figuras 19 y 20 representan porciones sumamente expandidas de tramas 80 elaboradas en procesos discontinuos sobre la estructura conformadora que se ilustra en las Figuras 13 y 14 para mostrar detalles de las fibrillas similares a cabellos 225. Las tramas poliméricas 80 que se ilustran en las Figuras 19 y 20 tienen aberturas primarias 71 (no se ilustran) por lo general con forma de pentahexágono, y cada una de ellas incluye un área proyectada en la primera superficie 90 de aproximadamente 1.4 milímetros cuadrados. El espaciado entre las aberturas primarias 71 es tal que las aberturas primarias del área abierta 71 como se proyectan en la primera superficie 90 ocupan aproximadamente 65 % del área superficial total. La trama 80 presenta aproximadamente 4,650 fibrillas similares a cabellos 225 por centímetro cuadrado de la primer área superficial 90 (aproximadamente 30,000 fibrillas similares a cabellos 225 por pulgada cuadrada). Esta concentración de fibrillas similares a cabellos 225 se conoce como "densidad" o "densidad de área" de fibrillas similares a cabellos 225, y representa la cantidad de fibrillas similares a cabellos por área unitaria de la primera superficie 90, comparada con el área total de la trama polimérica 80. Por consiguiente, las regiones de la trama polimérica 80 correspondientes a las aberturas primarias 71 no contribuyen al área al calcular la densidad. Por lo general la densidad se determina por medio del espaciado entre centros de las proyecciones 2250 sobre la estructura conformadora 350, que es de aproximadamente 150 micrómetros (0.006 pulgadas) para la estructura conformadora que se describe en las Figuras 13 y 14. Se considera que una trama polimérica 80 de la presente invención, adecuada para utilizar como lienzo superior sobre un artículo absorbente desechable (por ejemplo una toalla sanitaria) deberá tener una densidad de fibrillas similares a cabellos 225 de al menos aproximadamente 1550 por centímetro cuadrado (aproximadamente 10,000 por pulgada cuadrada). La densidad de las fibrillas similares a cabellos 225 puede ser de aproximadamente 2325 por centímetro cuadrado (aproximadamente 15,000 por pulgada cuadrada), y puede ser de aproximadamente 3100 por centímetro cuadrado (aproximadamente 20,000 por pulgada cuadrada) y de aproximadamente 3875 por centímetro cuadrado (aproximadamente 25,000 por pulgada cuadrada). Dado que para algunas tramas es difícil determinar exactamente en dónde comienza y termina la superficie 90 la densidad puede calcularse tomando el área total de una porción predeterminada de la trama polimérica 80 y sustrayendo el área de las aberturas primarias 71 como se proyecta en la primera superficie 90 de dicha porción predeterminada. El área de las aberturas primarias 71 puede basarse en el área proyectada de las depresiones 710 de la estructura conformadora 350. El término "área proyectada" se refiere al área de una superficie si fuera proyectada sobre un plano paralelo a dicha superficie, y se la pudiera imaginar por analogía como por ejemplo "una marca de tinta" sobre la superficie. La Figura 19 es una fotomicrografía de una trama 80 elaborada a partir de una película precursora de 25 micrómetros (0.001 pulgadas) de DOWLEX® 2045A 120. Como se ilustra, la trama 80 de la Figura 19 comprende fibrillas discretas similares a cabellos 225, y cada una de estas fibrillas 225 constituye una proyección de la primera superficie 90. Cada una de las fibrillas similares a cabellos 225 tiene una pared lateral 227 que define una porción abierta 229 (como se ilustra en la Figura 5) y una porción distal cerrada 226. Las fibrillas similares a cabellos 225 descritas en las figuras, tienen una altura de aproximadamente 211 micrómetros, y un diámetro a la ½ de su altura de aproximadamente 142 micrómetros, logrando una relación dimensional de aproximadamente 1.5. Como se ilustra, la trama 80 de la Figura 20 comprende fibrillas discretas similares a cabellos 225, y cada una de estas fibrillas 225 constituye una proyección de la primera superficie 90 Cada una de las fibrillas similares a cabellos 225 tiene una pared lateral 227 que define una porción abierta 229 (como se ilustra en la Figura 5) y una porción distal cerrada 226. Las fibrillas similares a cabellos 225 descritas en la Figura 20 tienen una relación dimensional AR de al menos 1. La diferencia entre las tramas 80 descrita en las Figuras 19 y 20 es que la película precursora 120 utilizada para la elaboración de la trama polimérica 80 ¡lustrada en la Figura 20 era una película de polietileno extruida de cuatro capas que comprende carbonato de calcio en una de las capas más externas. Específicamente, el carbonato de calcio fue agregado a la mezcla polimérica para el polímero que forma la primera superficie de la trama 80 luego de la formación de las fibrillas similares a cabellos 225. Las cuatro capas comprendían polietileno en el siguiente orden: (1) ExxonMobil NTX-137 a aproximadamente un porcentaje de volumen de 42; (2) ExxonMobil Exact 4151 a un porcentaje de volumen de 16; (3) ExxonMobil Exact 4049 a un porcentaje de volumen de aproximadamente 32 %; y (4) una mezcla de 57 % en peso de Ampacet 10847 con carbonato de calcio mezclado como partida maestra y 43 % en peso de ExxonMobil LD 129, a un 10 % de volumen. La película precursora 120 tenía un grosor inicial de aproximadamente 25 micrómetros (0.001 pulgada). Un resultado interesante e inesperado resultante del uso de una mezcla de CaC03/PE para una capa de recubrimiento de la película precursora 120 es la formación de regiones de superficies exteriores rugosas 228 en o cerca del extremo distal 226 de fibrillas similares a cabellos 225 como puede verse en la trama que se ilustra en la Figura 20. Estas regiones que incluyen una superficie rugosa mayor 228, y cuya superficie lisa es menor a las superficies que las rodean, como la primera superficie 90, suministran una apariencia más similar a la de la tela debido a su leve brillo, y proporcionan una impresión táctil de mayor suavidad y sedosidad. Sin limitaciones teóricas de ningún tipo, se considera que la textura superficial relativamente rugosa de los extremos distales de fibrillas similares a cabellos 225 proporciona a la piel de la persona que toca dicha superficie una mayor cantidad de textura suave. Sin limitaciones teóricas de ninguna especie, se considera que la formación de superficies exteriores rugosas en o cerca de los extremos distales 226 de las fibrillas similares a cabellos 225 es el resultado de una trama precursora de moldeado por estiramiento con contenido de material particulado. Aparentemente, el contenido de material particulado, es este caso de CaC03, genera concentraciones de estiramiento en mezcla de la película, causando discontinuidades en la superficie. En los puntos de máximo estiramiento, es decir, en el punto de moldeado por estiramiento máximo de las fibrillas similares a cabellos 225, la superficie de la película (es decir la película precursora 120) se rompe, exponiendo el material particulado sobre la superficie de las fibrillas similares a cabellos 225. Por ello, en una modalidad, la trama polimérica 80 puede describirse con fibrillas similares a cabellos 225 en las que al menos una porción cerca del extremo distal 226 de éstas, exhibe regiones de relativamente mayor superficie rugosa 228 que las porciones restantes. Utilizando distintos materiales particulados aditivos, las regiones de superficie rugosa relativamente mayor 228 pueden suministrar otros beneficios. Por ejemplo, pueden utilizarse tratamientos para la piel con materiales particulados o con activos protectivos o absorbentes de olores. Más importante aún, las tramas 80 que comprenden material particulado permiten suministrar los activos a la piel del usuario de un artículo que contenga dicha trama 80 en forma directa y eficiente. Por lo general, se considera que cualquier elemento no dispersante (particulado y no particulado) mezclado al fundir un polímero de trama precursora 120 puede quedar expuesto al estirarse el polímero cerca del extremo distal de las fibrillas similares a cabellos 225. Específicamente, los activos como agentes para el cuidado de la piel pueden localizarse prácticamente sobre o cerca de los extremos distales 226 que pueden constituir las superficies de contacto con la piel primarias de la trama 80. Otros métodos conocidos para impartir tensión localizada a las películas poliméricas puede también servir para exponer los ingredientes no dispersantes en capas. Por ejemplo, el grabado, rodillo anular, formado por termovaciado, y otros procesos conocidos pueden suministrar una ruptura y exposición localizada de los ingredientes activos de las películas poliméricas. Otros métodos para elaborar la estructura conformadora 350 incluyen la construcción de la estructura en forma de galvanoplastia localizada, procesos de depósito 3-D, o técnicas fotoresistentes. Un proceso de depósito 3-D es un proceso de sinterizado. El sinterizado es similar a la litografía estereográfica en las que las placas de metal en polvo se adhieren para producir una pieza final. Sin embargo, se considera que los procesos de sinterizado pueden ser limitados en su resolución. Las técnicas fotoresistentes incluyen la formación de una estructura tridimensional mediante el uso de un recubrimiento apropiado sobre una resina líquida fotosensible, como por ejemplo el polímero curable con luz ultravioleta descrito anteriormente. El método de curación UV es efectivo para curar solamente las porciones de resina líquida expuestas a luz UV de una fuente de iluminación UV. Las porciones restantes (no curadas) de resina líquida pueden luego enjuagarse, permaneciendo solamente las porciones curadas. El polímero de resina líquida curable con luz UV puede colocarse sobre una bandeja por ejemplo, a una profundidad y grosor deseados, para luego recubrirse adecuadamente y curarse con luz UV de modo de curar en forma selectiva las porciones que se convertirán en proyecciones 2250 y no curar las porciones que se convertirán en aberturas 710. En otra modalidad, una estructura conformadora de polímero flexible 350 como se describe en las Figuras 21 y 22 puede formarse a partir de la polimerización de un polímero curable con luz UV sobre una pantalla de apoyo permeable al aire 430. La primera superficie 900 define aberturas 710 que en la modalidad ilustrada constituyen hexágonos en una configuración bilateral escalonada. Deberá entenderse que como antes, es posible utilizar aberturas de diferentes formas y orientaciones 710. La Figura 22 ilustra una vista en corte transversal de aquella porción de estructura conformadora 350 que se ¡lustra en la Figura 28 tomada a lo largo de la línea 22—22. Las hebras de refuerzo en dirección de máquina 420 y las hebras de refuerzo en dirección transversal a la máquina 410 se ilustran en las Figuras 21 y 22. Las hebras de refuerzo en dirección de máquina 420 y las hebras de refuerzo en dirección transversal 410 se combinan para formar un elemento tejido poroso 430. Un propósito de las hebras de refuerzo es el de fortalecer la estructura conformadora polimérica flexible 350. Como se muestra, las hebras de refuerzo 410 y 420 pueden ser redondas y pueden suministrarse como telas de tejido cuadrado alrededor de las cuales se ha curado la resina curable con luz UV. Es posible utilizar cualquier tamaño de filamento adecuado en cualquier tejido adecuado, si bien por lo general se prefieren los tejidos más abiertos. Un tejido más abierto facilita el flujo de aire a través de las aberturas 710. Un mejor flujo de aire resulta en un mejor, hidroformado, es decir un hidroformado más económico, cuando se utiliza la estructura conformadora 350 para formar una trama polimérica, como por ejemplo, la trama poümérica 80. En una modalidad, la estructura conformadora 350 430 es una tela de metal, como la utilizada comúnmente sobre las puertas y ventanas de las casas. En una modalidad, la tela de metal es una malla de 18X16 de aluminio brillante con un diámetro de filamento para los filamentos en dirección de máquina 420 y para los filamentos en sección transversal 410 de 0.24 mm, disponibles como Hanover Wire Cloth de Star Brand Screening, Hanover, PA, USA, que incluyen tal como se muestra en las FIGURAS 21 y 22, proyecciones 2250 que se extienden de la primera superficie 900 e incluyen extremos distales 2260 generalmente de forma redondeada. En otra modalidad, como se muestra en la fotomicrografía de la Figura 26, los extremos distales por lo general pueden ser aplanados para formar una meseta. La estructura conformadora que se ilustra en la Figura 26 es una estructura polimérica flexible, formada por un proceso de dos etapas de polimerización de una resina curable con luz UV. Un método de dos etapas para elaborar una estructura conformadora polimérica flexible 350, como por ejemplo, la estructura conformadora que se ilustra en las Figuras 24-26, se describe con referencia a la Figura 23. El método descrito en la presente elabora estructuras conformadoras 350 con una combinación de aberturas relativamente amplias, es decir, depresiones 710, y con proyecciones relativamente finas, es decir, proyecciones 2250. En la modalidad preferida que se ilustra en la Figura 23, el método descrito en la presente sirve para elaborar estructuras conformadoras en bandas continuas 351. En forma general, el método incluye el uso de una resina fotosensible para construir dentro y encima de un elemento poroso una armazón polimérico sólido que delinee los patrones preseleccionados de depresiones relativamente grandes 710 y de proyecciones relativamente finas 2250 de estructura de formación 350 (o de estructuras de formación en banda 351). Más particularmente, el método comprende un proceso de moldeado de resina de dos pasos que incluye los siguientes pasos: a) Aplicar una película de soporte a la superficie de trabajo de una estructura conformadora; b) Superponer el elemento poroso a la película de respaldo de forma de intercalar la película entre el elemento poroso y la unidad conformadora; c) Aplicar un recubrimiento de resina líquida fotosensible a las superficies del elemento poroso; d) Controlar el grosor del recubrimiento a un valor preseleccionado; e) Superponer en una relación de contacto con el recubrimiento de la resina fotosensible, un recubrimiento que comprenda regiones opacas y transparentes en donde las regiones opacas definan un patrón preseleccionado correspondiente a depresiones 710; f) Exponer la resina líquida fotosensible a una luz que tenga una longitud de onda de activación a través de la máscara, induciendo de esta forma, al menos la cura parcial de la resina fotosensible en aquellas regiones en registro con las regiones transparentes de la máscara; y g) Retirar del elemento poroso compuesto/resina parcialmente curada prácticamente toda la resina líquida fotosensible no curada; h) Repetir una vez los pasos de la a a la g con un grosor controlado diferente (por ejemplo un grosor mayor, como por ejemplo, el grosor correspondiente a hf2 en la Figura 22) en el paso (d) y una máscara diferente en el paso (e), la máscara en el paso (e) incluirá regiones transparentes y regiones opacas en donde las regiones transparentes definirán un patrón preseleccionado correspondiente a proyecciones 2250; i) Sumergir el elemento poroso/resina curada en un entorno libre de oxígeno como por ejemplo en un baño de agua o en otra solución acuosa; j) Exponer el elemento poroso/resina parcialmente curada a una luz que tenga una longitud de onda de activación a través de la máscara induciendo de este modo el curado total de la resina fotosensible, resultando en una estructura de formación de banda terminada. El aparato exacto (o equipo) utilizado en la práctica de la presente invención no importa siempre y cuando se lo pueda utilizar para la práctica de la presente invención. Luego de leer la siguiente descripción, una persona con experiencia en la técnica podrá seleccionar el aparato adecuado para realizar los pasos indicados anteriormente. Una modalidad preferida de un aparato que puede utilizarse en la práctica de la presente invención para construir una estructura conformadora en forma de cinta continua se describe en el esquema de la Figura 23. Por motivos de comodidad, la invención se podrá describir en términos de dicho aparato. El primer paso del proceso consiste en aplicar una película de respaldo a la superficie de trabajo de una unidad conformadora. En la Figura 23, la unidad conformadora 613 tiene una superficie de trabajo 612 y se indica como un elemento circular; preferentemente un tambor rotatorio. El diámetro de la estructura conformadora 613 y su longitud se seleccionan a efectos prácticos. Su diámetro deberá ser lo suficientemente grande como para que la película de respaldo y el elemento poroso no se curven indebidamente durante el proceso. También deberá tener un diámetro lo suficientemente grande de modo exista suficiente distancia de recorrido sobre su superficie para lograr los pasos necesarios mientras que la unidad conformadora 613 se encuentra rotando. La longitud de la unidad conformadora 613 se selecciona de conformidad con el ancho de la estructura conformadora 350 que se está construyendo. La unidad conformadora 613 es rotada por una unidad de tracción que no se ilustra en la presente. Opcionalmente y de preferencia, la superficie de trabajo 612 absorbe la luz de la longitud de onda de activación. Preferentemente, la unidad conformadora 613 incluye un medio para asegurarse de que la película de respaldo 653 se mantenga en contacto con la superficie de trabajo 612. La película de respaldo 653 puede asegurarse por medio de un adhesivo a la superficie de trabajo 612 o la unidad conformadora 613 puede incluir un medio para asegurar la película de respaldo 653 a la superficie de trabajo 612 a través de la influencia de un vacío aplicado a través de una pluralidad de pequeños orificios espaciados a través de la superficie de trabajo 612 de la unidad conformadora 613. Preferentemente, la película de respaldo 653 se sostiene contra la superficie de trabajo 612 mediante un medio de tensión que no se ilustra en la Figura 23. La película de respaldo 653 puede introducirse en el sistema desde el rodillo de suministro de respaldo 631 desenrollándola de allí y logrando que se desplace en la dirección indicada por la flecha de dirección D3. La película de respaldo 653 hace contacto con la superficie de trabajo 612 de la unidad conformadora 613, queda temporalmente presionada contra la superficie de trabajo 612 por medio del método descrito anteriormente, se desplaza con la unidad conformador 613 a medida que ésta última rota y eventualmente se separa de la superficie de trabajo 612, y se desplaza al rodillo de captación de película de respaldo 632 en donde es enrollada nuevamente.

En la modalidad que se ilustra en la Figura 23, la película de respaldo 653 está diseñada para ser utilizada una sola vez y luego descartada. En una configuración alternativa, la película de respaldo 653 puede tener forma de banda continua que se desplaza entre una serie de rodillos de retomo en donde se limpia adecuadamente y se la reutiliza. Los medios de tracción, rodillos guías necesarios, y lo similar, no se ilustran en la Figura 23. La función de la película de respaldo 653 es proteger la superficie de trabajo 612 de la unidad conformadora 6 3 y facilitar la remoción de la estructura conformadora parcialmente curada 350 de la unidad conformadora. La película puede ser cualquier material flexible, liso y plano como un laminado de polietileno o poliéster. Preferentemente, la película de respaldo 653 se fabrica de polipropileno y es de aproximadamente entre 0.01 a aproximadamente 0.1 milímetro de ancho (mm). El segundo paso del proceso es la superposición de un elemento poroso 601 con la película de respaldo de modo que dicha película se intercale entre el elemento poroso 601 y la unidad conformadora 613. El elemento poroso 601 es el material sobre el cual se construye la resina curable. Un elemento poroso adecuado es una tela metálica 430 como se ilustra en las Figuras 21 y 22. Las telas con filamentos de poliéster también son adecuadas. Las telas con un tamaño de malla de entre 6 y 30 filamentos por centímetro son adecuadas. Las telas de tejido cuadrado son adecuadas al igual que las telas de tejidos más complejos. Se prefieren los filamentos con secciones transversales redondas u ovales. Si bien es conveniente, no es necesario que los filamentos sean transparentes a la luz de la longitud de onda de activación. Además de telas, los elementos porosos pueden suministrarse por medio de telas tejidas y no tejidas, telas papeleras, telas metálicas termoplásticas y lo similar. El tipo de elemento poroso se selecciona adecuadamente y sus dimensiones dependerán del uso asignado a la estructura conformadora 350 una vez construida la misma. Dado que la estructura conformadora 350 construida por medio del aparato que se ilustra en la Figura 23 tiene-forma de banda continua, el elemento poroso 601 también es una banda continua, formada por ejemplo, cosiendo los extremos de una longitud de la tela. Como se ilustra en la Figura 23, el elemento poroso 601 se desplaza en la dirección indicada por la flecha dirección al D1 sobre un rodillo de retorno 611 arriba, encima y por encima de la unidad conformadora 613 y sobre los rodillos de retorno 614 y 6 5. Es posible utilizar otros rodillos guía, de retorno, medios de tracción, rodillos de soporte y lo similar de ser necesarios, y algunos de éstos se ilustran en la Figura 23. El elemento poroso 601 se superpone a la película de respaldo 653 de modo que dicha película 653 se intercale entre el elemento poroso 601 y la unidad conformadora 613. El diseño específico deseado para la estructura conformadora 350 establecerá el método de superposición apropiado. En la modalidad preferida, el elemento poroso 601 se coloca en una relación directa de contacto con la película de respaldo 653. Cuando la resina líquida fotosensible 652 se aplica al elemento poroso 601 desde la fuente 620, la resina 652 se colocará principalmente a un costado del elemento poroso 601 y el elemento poroso 601 se colocará efectivamente en una superficie de la estructura conformadora 350. El elemento poroso 601 podrá espaciarse a una distancia finita de la película de respaldo 653 por medio de cualquier método conveniente, pero por lo general no se prefiere dicha configuración. La fuente de resina 620 podrá ser una boquilla, o cualquier medio conocido de depósito de resina líquida fotosensible, incluyendo los métodos de extrusión, recubrimiento en ranura y lo similar. El tercer paso en el proceso de esta invención es la aplicación de una primera capa de resina líquida fotosensible 652 al elemento poroso 601. La primera capa de recubrimiento es la capa que comprenderá la porción de estructura conformadora 350 entre los planos de la primera y segunda superficie, 1020 y 1060, respectivamente (ilustrados como hf1 en la Figura 22). Cualquier técnica que permita la aplicación del material líquido al elemento poroso 601 será adecuada. Por ejemplo, la boquilla 620 podrá utilizarse para suministrar una resina líquida viscosa. Es necesario aplicar la resina líquida fotosensible 652 en forma homogénea a través del ancho del elemento poroso 601 antes de curarla y aplicar la cantidad de material requerido de modo de penetrar las aberturas del miembro poroso 601 como lo requiera el diseño de la estructura conformadora 350. Para los elementos porosos tejidos, los nudillos, es decir, los puntos de cruce elevados de una estructura de tela tejida, están preferentemente en contacto con la película de respaldo, de forma que no será posible encajar por completo cada filamento con resina fotosensible; sin embargo se deberá encajar la mayor parte posible de cada filamento. Las resinas fotosensibles adecuadas se seleccionan de varias resinas comercialmente disponibles. Estos son materiales generalmente poliméricos, curados o reticulados por radiación, por lo general radiación de luz ultravioleta (UV). Entre las referencias que contienen más información sobre resinas líquidas fotosensibles se incluyen: Green y col., "Photocross-linkable Resin Systems", J. Macro-Sc¡. Revs. Macro Chem., C21 (2), 187-273 (1981-82); Bayer, "A Review of Ultraviolet Curing Technology," Tappi Paper Synthetics Conf. Proa, Sept. 25-27, 1978, pp. 167-172; y Schmidle, "Ultraviolet Curable Flexible Coatings" (Recubrimientos flexibles curables con luz ultravioleta) J. of Coated Fabrics, 8, 10-20 (Julio de 1978). Las tres referencias anteriores se incorporan en la presente como referencia. Las resinas líquidas fotosensibles especialmente preferidas se incluyen en la serie de resinas erigraph L-055 elaboradas por MacDermid Imaging Technology Inc., Wilmingtion, DE, EE.UU. El siguiente paso en el proceso de esta invención consiste en controlar el grosor del recubrimiento de modo que se encuentre en un valor preseleccionado. El valor preseleccionado corresponde al grosor deseado para la estructura conformadora 350 entre la primera y la segunda superficie 1020 y 1060, respectivamente. Es decir, el grosor como se ilustra en la Figura 22. Cuando la estructura conformadora 350 se utiliza para fabricar la trama 80 adecuada para utilizar como lienzo superior en un artículo absorbente, se prefiere que hf1 tenga un grosor de entre 1 mm y 2 mm. Otras aplicaciones requieren ciertamente estructuras conformadoras más gruesas 350, de un grosor de 3 mm o mayor. Es posible utilizar cualquier medio para controlar el grosor. En la Figura 23 se ilustra el uso de un rodillo presor 641. La holgura entre el rodillo presor 641 y la unidad conformadora 613 puede controlarse mecánicamente por medios no ilustrados. La línea de agarre junto con la máscara 654 y el rodillo guía de la máscara 641 , tienden a alisar la superficie de la resina líquida fotosensible 652 y a controlar su grosor. El quinto paso en el proceso comprende la superposición de una primera máscara 654 en una relación de contacto con la resina líquida fotosensible 652. El propósito de la máscara es blindar ciertas áreas de la resina líquida fotosensible para evitar su exposición a la luz. La primera máscara 654 es transparente a las longitudes de onda de activación de luz, por ejemplo a la luz UV excepto por un patrón de regiones opacas correspondientes al patrón de las aberturas 71 que se desean en la estructura conformadora 350. Una porción de una primera máscara adecuada 654 que ilustra un patrón de porciones opacas, es decir porciones ensombrecidas 657 y porciones transparentes claras 658 se ilustra en la Figura 27. Deberá notarse que la Figura 27 muestra una escala de medición superpuesta. El incremento más pequeño de la escala que se ilustra es de 0.1 mm. Las porciones transparentes claras 658 de la primera máscara 654, es decir las áreas que no están protegidas de la fuente de iluminación de activación corresponden a aquellas áreas de resina líquida fotosensible que será curada para formar los miembros de conexión 910 de la estructura conformadora 350. Asimismo, las porciones opacas 657 de la primera máscara 654 corresponden al patrón de las depresiones 710 de la estructura conformadora 350. La primera máscara 654, puede por ello incluir porciones opacas 657 correspondientes al patrón de depresiones de forma hexagonal de la estructura conformadora 350 que se ilustra en la Figura 21 , o de las depresiones de forma pentagonal 710 ilustradas en la Figura 13, o depresiones de forma de lágrima 710 ilustradas en la Figura 15. Por lo general, para una estructura conformadora 350 utilizada para formar una trama 80 para utilizar como lienzo superior en un artículo absorbente desechable, las porciones opacas 657 de la primera máscara 654 deberán ser de un tamaño, forma y espaciado adecuados para suministrar las aberturas de estructura necesarias 71 para la trama 80 de modo que ésta exhiba propiedades de flujo de fluido deseables. La primera máscara 654 puede estar hecha de cualquier material adecuado en el que puedan proporcionarse regiones opacas y transparentes. Un material semejante a una película flexible puede resultar adecuado. La película flexible puede ser de poliéster, polietileno, o celulosa o de cualquier otro material adecuado. Las regiones opacas pueden formarse mediante cualquier medio conveniente como por ejemplo mediante procesos de impresión fotográfica o rotograbado, y mediante procesos de impresión de chorro de tinta o de impresión serigráfica giratoria. La primera máscara 654 puede ser un bucle magnético sin fin o una banda (no se ilustran en detalle) o puede suministrarse de un rodillo de alimentación y atravesar el sistema hasta un rodillo de captación, ninguno de los cuales se ilustran en la presente. La primera máscara 654 se desplaza en la dirección indicada por una flecha de dirección D4, da vuelta debajo del rodillo presor 641 en el que puede ponerse en contacto con la superficie de la resina líquida fotosensible 652, se desplaza hacia un rodillo guía 642 que guía a la máscara y en cuya vecindad se retira de contacto con la resina. En esta modalidad particular, el control del grosor de la resina y la superposición de la máscara se producen en forma simultánea. El sexto paso del proceso de la presente invención consiste en exponer a la resina líquida fotosensible 652 a la luz de una longitud de onda de activación a través de la primera máscara 654 induciendo de ese modo al menos el curado parcial de la resina en aquellas regiones en registro con las regiones transparentes 658 de la primera máscara 654. No es necesario curar la resina por completo en este paso, pero se logra al menos una curación parcial cuando la resina expuesta retiene su forma deseada durante los pasos posteriores a la exposición a la luz, como por ejemplo al enjuagar la resina no curada como se describe a continuación. En la modalidad que se ilustra en la Figura 23, la película de respaldo 653, el elemento poroso 601 , la resina líquida fotosensible 652, y la máscara 654 forman todos ellos una unidad que se desplaza de un rodillo presor 641 al área adyacente del rodillo guía de la máscara 642. El rodillo presor intermedio 641 y el rodillo guía de la máscara 642 se ubican en una posición en la que la película de respaldo 653 y el elemento poroso 601 siguen superpuestos, la unidad conformadora 613, la resina líquida fotosensible 652 se exponen a la luz de una longitud de onda de activación suministrada por una lámpara de exposición 655. La lámpara de exposición 655 se selecciona para suministrar luz principalmente dentro de la longitud de onda, curando de este modo la resina líquida fotosensible. Esa longitud de onda es una característica de la resina líquida fotosensible. En una modalidad preferida la resina es curable a la luz UV y la lámpara de exposición es una fuente de iluminación UV. Puede utilizarse cualquier fuente de iluminación adecuada, como por ejemplo: las lámparas fluorescentes, las lámparas sin electrodo, las de xenón pulsado y las de arco de mercurio. Como se describe anteriormente, cuando la resina líquida fotosensible se expone a una luz de longitud de onda adecuada, el curado se induce en las porciones expuestas de la resina. Por lo general, el curado se manifiesta por medio de una solidificación de la resina en las áreas expuestas. A la inversa, las regiones expuestas permanecen fluidas. La intensidad de la iluminación y su duración dependen del grado de curado requerido en las áreas expuestas. Los valores absolutos de la intensidad de la exposición y del tiempo, dependen de la naturaleza química de la resina, sus características fotosensibles, el grosor del recubrimiento de la resina, y el patrón seleccionado. Además, la intensidad de la exposición y el ángulo de incidencia de la luz pueden tener un efecto importante sobre la presencia o ausencia de la conicidad de las paredes de los miembros de conexión 910 a través del grosor hf1 de la estructura conformadora 350. En consecuencia la luz puede alinearse para lograr el grado de conicidad deseado. El séptimo paso en el proceso consiste en retirar del compuesto curado o parcialmente curado del elemento poroso/resina parcialmente curada 621 prácticamente todas las resinas líquidas fotosensibles no curadas. Esto quiere decir que la resina que ha sido aislada a la exposición de luz se retira del sistema. En la modalidad que se ilustra en la Figura 23, en un punto en el área adyacente del rodillo guía de la máscara 642, la primera máscara 654 y la película de respaldo 653 están físicamente separadas del compuesto que comprende el elemento poroso 601 y la resina parcialmente curada 621. El compuesto del elemento poroso 601 y la resina parcialmente curada 621 se desplazan al área adyacente del primer zapato de extracción de resina 623. Se aplica un vacío a una superficie del compuesto en el primer zapato de extracción de resina 623 de modo de extraer una cantidad importante de resina líquida fotosensible (no curada) del compuesto. A medida que el compuesto se desplaza más lejos, éste entra en el área adyacente de la regadera de lavado de resina 624 y del drenaje de la estación de lavado e resina 625 en cuyo punto el compuesto puede lavarse perfectamente con agua u otro líquido adecuado para retirar más resina líquida fotosensible (no curada) remanente, que pueda descargarse del sistema a través del drenaje de la estación de lavado de resina 625. La regadera de lavado es preferentemente agua o una solución acuosa a una temperatura superior a 46 grados C (115 grados F). Un segundo zapato de extracción de resina 626 (o un tercero según sea necesario) puede utilizarse para extraer la resina residual no curada en este punto del proceso. (Una segunda estación de curado en forma de una segunda fuente de iluminación 660 y un medio de desplazamiento de aire como por ejemplo un baño de agua 630, se ilustran en la Figura 23 pero no se utilizan en el primer paso del proceso.) En este paso del proceso de elaboración de una estructura conformadora 350, que es el final del primer paso, el compuesto comprende ahora esencialmente el elemento poroso 601 y la resina parcialmente curada 621 que representa la porción de la estructura conformadora 350 que comprende elementos de conexión 910, una primera superficie 900 una segunda superficie 850 y depresiones 710. El próximo paso consiste en formar proyecciones 2250 sobre la estructura conformadora parcialmente formada 350. Para formar las proyecciones 2250, esencialmente se repite el proceso en una segunda etapa, con una segunda máscara 656 que reemplaza a la primera 654. Por ello, el octavo paso comienza con una estructura conformadora parcialmente formada, indicada como 603 en la Figura 23 que avanza en la dirección indicada por la flecha de dirección D1 sobre un rodillo de retorno 611 hacia arriba, encima y sobre la unidad conformadora 613 y sobre los rodillos de retorno 614 y 615. Como antes, otros rodillos guía, rodillos de retorno, unidades de tracción, rodillos de soporte y lo similar pueden utilizarse de ser necesarios, y algunos de ellos se ilustran en la Figura 23. La estructura conformadora parcialmente formada 603 se superpone a la película de refuerzo 653 de modo que dicha película 653 se intercale entre la estructura conformadora parcialmente formada 603 y la unidad conformadora 613. El diseño específico deseado para la estructura conformadora 350 establecerá el método de superposición exacto. En la modalidad preferida, la estructura conformadora parcialmente formada 603 se coloca en contacto directo con la película de respaldo 653. La película de respaldo 653 puede ser la misma película de respaldo mencionada anteriormente para la primera etapa del proceso. En el noveno paso del proceso un segundo recubrimiento de resina líquida fotosensible 652 se aplica nuevamente como se menciona anteriormente a la estructura conformadora parcialmente formada 603 de la fuente 620, aplicando la resina 652 para rellenar las depresiones, es decir las depresiones 710, de la estructura conformadora parcialmente formada 603 y además, se aplica un recubrimiento sobre el nivel de la resina parcialmente curada de la estructura conformadora parcialmente formada 603. Como se describe anteriormente, la estructura conformadora parcialmente formada 603 puede espaciarse a una distancia finita de la película de respaldo 653 mediante cualquier medio conveniente, sin embargo, por lo general no se prefiere dicha configuración. La segunda capa de recubrimiento es la capa que finalmente se curará para formar las proyecciones 2250 de la estructura conformadora 350. Si se desean alturas uniformes de las proyecciones 2250, es necesario que la segunda capa de resina líquida fotosensible 652 se aplique en forma homogénea a través del ancho de la estructura conformadora parcialmente formada 603. Una cantidad de resina líquida fotosensible para formar proyecciones 2250 es suficiente para llenar las aberturas de la estructura conformadora parcialmente formada 603 y para rellenar a un grosor preseleccionado a la altura de las proyecciones deseadas, como por ejemplo un grosor correspondiente a la distancia hf2 de la Figura 22. Cuando se utiliza la estructura conformadora 350 para elaborar la trama 80 adecuada para utilizar como lienzo superior en un artículo absorbente desechable, se prefiere que el grosor de hf2 sea de entre 1.1 mm a 2.1 mm. Como se describe anteriormente es posible utilizar cualquier medio para controlar el grosor, incluyendo un rodillo presor 641. El décimo paso en el proceso que se ilustra en la Figura 23 comprende la superposición de una segunda máscara 656 en una relación de contacto con la segunda capa de resina líquida fotosensible 652. Como se describe anteriormente, el propósito de la máscara es aislar ciertas áreas de la resina líquida fotosensible de la exposición a la luz. Una porción de una primera máscara adecuada 654 con un patrón de porciones opacas, es decir ensombrecidas 657 y porciones transparentes claras 658 se ilustra en la Figura 28. Se deberá notar que si bien es difícil de verla, la Figura 28 ilustra una escala de medición superpuesta. El incremento más pequeño de la escala que se ilustra es de 0.† mm. Como se ilustra en la Figura 28, la segunda máscara 656 es opaca a las longitudes de onda de activación de luz, por ejemplo, a la luz UV, excepto por un patrón de regiones transparentes 658 correspondientes al patrón de proyecciones 2250 deseadas en la estructura conformadora 350. Las porciones transparentes claras de la segunda máscara 656, es decir las áreas que no están aisladas de la fuente luminosa corresponden a aquellas áreas de la resina líquida fotosensible a ser curada. Por ello, las regiones transparentes de la segunda máscara 656 corresponden al patrón preseleccionado de las proyecciones 2250 de la estructura conformadora 350. La segunda máscara 656, puede por ello tener un patrón de regiones transparentes que constituyan puntos o manchas escasamente espaciadas, que se correspondan uno a uno con las proyecciones redondas (en sección transversal) estrechamente espaciadas, como las que se ¡lustran en las Figuras 24 y 25. El patrón de regiones transparentes de la máscara 656 pueden tener otras formas y patrones, dependiendo del uso final particular que se de a la estructura conformadora 350. Por lo general, para una estructura conformadora 350 utilizada para formar una trama 80 para utilizar como lienzo superior en un artículo absorbente desechable, las regiones transparentes 658 de la segunda máscara 656 deberán ser de tamaño y forma adecuados, y el espaciado para suministrar la estructura de proyecciones necesarias 2250 para la trama 80 deberá exhibir propiedades táctiles deseadas, como por ejemplo una sensación de suavidad. En una modalidad, las regiones transparentes 658 de la segunda máscara 656 son circulares con un diámetro de aproximadamente 65 micrómetros, espaciadas a una distancia entre centros de aproximadamente 188 micrómetros, en un espaciado uniforme de aproximadamente 3875 regiones transparentes 658 por centímetro cuadrado (aproximadamente 25,000 por pulgada cuadrada). La segunda máscara 656 puede ser del mismo material que la primera máscara 654 como por ejemplo una película flexible en la que las regiones opacas pueden aplicarse mediante cualquier método conveniente como por ejemplo mediante de impresión fotográfica o rotograbado, flexografía y chorro de tinta o procesos de impresión serigráfica giratoria. La segunda máscara 656 puede ser un bucle magnético sin fin o una banda (no se ilustran en detalle) o puede suministrarse de un rodillo de alimentación y atravesar el sistema hasta un rodillo de captación, ninguno de los cuales se ilustran en la presente. La segunda máscara 656 se desplaza en la dirección indicada por una flecha de dirección D4, da vuelta debajo del rodillo presor 641 en el que puede ser puesta en contacto con la superficie de la resina líquida fotosensible 652, viaja hacia un rodillo guía 642 que guía a la máscara y en cuya vecindad puede retirarse del contacto con la resina. En esta modalidad particular, el control del grosor de la resina y la superposición de la máscara se producen en forma simultánea. El décimo primer paso del proceso consiste en exponer nuevamente la resina líquida fotosensible 652 a una luz de una longitud de onda de activación a través de la segunda máscara 656 induciendo de este modo el curado de la resina en aquellas áreas en registro con las regiones transparentes de la segunda máscara 656, es decir, las proyecciones 2250. En la modalidad que se ilustra en la Figura 23, la película de respaldo 653, la estructura conformadora parcialmente formada 603, la resina líquida fotosensible 652, y la segunda máscara 656 forman todas una unidad que se desplaza de un rodillo presor 641 al área adyacente del rodillo guía de la máscara 642. El rodillo presor intermedio 641 y el rodillo guía de la máscara 642 y se ubican en una posición en la que la película de respaldo 653 y la estructura conformadora parcialmente formada 603 siguen superpuestas a la unidad conformadora 613, la resina líquida fotosensible 652 se expone a la luz de una longitud e onda de activación suministrada por una lámpara de exposición 655. Como se menciona anteriormente, la lámpara de exposición 655, se selecciona por lo general para suministrar una iluminación principalmente dentro de la longitud de onda que produce el curado de la resina líquida fotosensible. Esa longitud de onda es una característica de la resina líquida fotosensible. Como se menciona anteriormente, en una modalidad preferida la resina es curable con luz UV y la lámpara de exposición 655 es una fuente luminosa de luz UV (de hecho, es la misma fuente luminosa que se utiliza en la primera etapa del proceso descrita anteriormente). Como se describe anteriormente, cuando la resina líquida fotosensible se expone a una luz de longitud de onda adecuada, el curado se induce en las porciones expuestas de la resina. El curado se manifiesta por medio de una solidificación de la resina en las áreas expuestas. Inversamente, las regiones no expuestas permanecen fluidas (o parcialmente curadas en el caso de las porciones previamente curadas de una estructura conformadora parcialmente curada 603). La intensidad de la iluminación y su duración dependen del grado de curado requerido en las áreas expuestas. Los valores absolutos de la intensidad de la exposición y del tiempo, dependen de la naturaleza química de la resina, sus características fotosensibles, el grosor del recubrimiento de la resina, y el patrón seleccionado. Además, la intensidad de la exposición y el ángulo de incidencia de la luz pueden tener un efecto importante sobre la presencia o ausencia de conicidad en las paredes de las proyecciones 2250. Como se menciona anteriormente, es posible utilizar un colimador de luz para reducir la conicidad de las paredes. El decimosegundo paso del proceso consiste en extraer de la estructura conformadora parcialmente curada 350 prácticamente todas las resinas líquidas fotosensibles no curadas. Es decir que la resina que ha sido aislada de la exposición a luz en el segundo paso de curación se extrae del sistema. En la modalidad que se ilustra en la Figura 23, en el punto del área adyacente al rodillo guía de la máscara 642, la segunda máscara 656 y la película de respaldo 653 se separan físicamente de la resina parcialmente curada 621 que incluye ahora una resina parcial o prácticamente totalmente curada de la estructura conformadora terminada 350, es decir que tiene depresiones 710 y proyecciones 2250. La resina parcialmente curada 621 se desplaza al área adyacente del primer zapato de extracción de resina 623. Se aplica un vació a una superficie del compuesto en el primer zapato de extracción de resina 623 para que una cantidad importante de resina líquida fotosensible (no curada) y las "proyecciones" curadas adyacentes a las depresiones 710, puedan extraerse del compuesto. Se deberá notar que en el segundo paso de curado, la segunda máscara 656 no limita el curado de la resina exclusivamente a porciones correspondientes a la primera superficie 900 de la estructura conformadora 350. El segundo paso de curado cura las "proyecciones" uniformemente a través de toda el área del compuesto parcialmente curado 603. Sin embargo, solamente porciones de resina curada sobre miembros de conexión 9 0 se unen a los miembros de conexión 910 en una primera superficie 900 y se integran prácticamente a las porciones de resina curadas previamente. En consecuencia, durante los pasos de vacío y lavado, las porciones de resinas curadas correspondientes a "proyecciones" que se ubican adyacentes a las depresiones 710 simplemente se retiran antes de exponerlas a la luz por última vez para su curado final, como se describe en detalle más adelante. A medida que el compuesto se desplaza, puede ser. llevado hasta la vecindad de una regadera de resina 624 y la estación de drenaje de lavado de resina 625 en cuyo punto el compuesto puede lavarse perfectamente con agua u otro líquido adecuado para retirar esencialmente toda la resina líquida fotosensible remanente (no curado), y toda la resina curada que no forme parte de la estructura conformadora terminada 350, y que puedan descargarse del sistema a través de la estación de drenaje de lavado de resina 625 para su reciclado o disposición. Por ejemplo, la resina curada formada durante la segunda etapa de activación de luz en las regiones de depresiones es enjuagada. Preferentemente, dicha resina no se adhiere al miembro poroso subyacente y en caso de hacerlo, el nivel de adhesión es preferentemente insuficiente para evitar el enjuague del material curado. Una vez extraída prácticamente la totalidad de la resina no curada y luego que la resina adquiere la forma final para la estructura conformadora 350, la resina remanente se cura mediante una segunda fuente luminosa 660, preferentemente en un medio libre de oxígeno como por ejemplo un baño de agua 630. El medio libre de oxígeno asegura que el oxígeno no interfiera con el curado final por luz UV de la resina restante no curada. El oxígeno puede desacelerar o detener el crecimiento de la cadena en polimerización con radicales libres. Como se ilustra en la Figura 23 es posible utilizar una serie de rodillos guía 616 para guiar la estructura parcialmente formada 350 hacia el baño de agua 630. Sin embargo, en la práctica es posible utilizar cualquier configuración del proceso, incluyendo una configuración que permita que la estructura conformadora parcialmente conformada 350 se sumerja por su propio peso en una bandeja de agua de poca profundidad, de 25.4( mm de profundidad. La exposición final de la resina a la luz de activación 660 asegura el curado completo de la resina a su estado totalmente endurecido y durable. El proceso de doce pasos y dos etapas descrito anteriormente, continúa hasta que todo el elemento poroso 601 a lo largo de su longitud haya sido tratado y convertido en la estructura conformadora 350. La estructura conformadora terminada, descrita como una estructura conformadora en banda 351 , puede luego utilizarse en un proceso conformador de trama, como el proceso que se describe en relación con la Figura 29, por ejemplo. Por ello, por lo general, el curado se puede realizar en dos etapas de modo que la primera máscara negativa con porciones de bloqueo UV correspondientes a las aberturas de las estructuras conformadoras 710 (que incluyen porciones de bloqueo UV en un patrón del tipo lágrimas por ejemplo), pueda utilizarse en primer lugar para curar parcialmente el polímero, dirigiendo la fuente luminosas UV en dirección ortogonal a la máscara durante un tiempo determinado. Una vez que se logra curar el polímero parcialmente en las áreas no enmascaradas, es posible colocar una segunda máscara que comprende una pluralidad de manchas o puntos transparentes UV, espaciadas estrechamente entre las fuentes luminosas y el polímero parcialmente curado. Luego se cura el polímero nuevamente con luz UV para curar totalmente las porciones del polímero que se convertirán en las proyecciones 2250. Una vez que las proyecciones han sido curadas por completo, el resto del polímero no curado (y del polímero parcialmente curado) puede retirarse para dejar una estructura conformadora con características similares a aquellas que se ilustran en las Figuras 22 a 26. El procedimiento descrito puede utilizarse para fabricar prototipos de hojas de laboratorio del material, por ejemplo.

Ejemplo de formación de una estructura conformadora en banda: La estructura conformadora 350 que se ilustra en la Figuras 24 a 26 se realizó de conformidad con el proceso descrito anteriormente en relación con la Figura 23.

Particularmente, el elemento poroso 601 era una malla de tela de aluminio brillante de 18X16, disponible de Hanover Wire Cloth Star Brand Screening, Hanover, PA. La tela era de aproximadamente 0.5 mm (0.021 pulgadas) de espesor, 61 cm (24 pulgadas) de ancho y comprendía una malla de filamentos tejida, cada uno de estos filamentos tenía un diámetro de aproximadamente 0.24 mm. La tela tenía aproximadamente 15 metros (50 pies) de largo y formaba una banda continua mediante una costura. La película de respaldo era una película de poliéster biaxialmente clara con un grosor de 0.1 mm (.004 pulgada), disponible como R04DC30600 de Graphix, 19499 Miles Road, Cleveland, Ohio, EE.UU. La resina fotosensible era XPG2003-1 disponible de MacDermid Imaging Technology Inc., Wilmingtion, DE, EE.UU. utilizada a temperatura ambiente tal como la suministraba el fabricante. La primera máscara era una película de 0.1 mm (.004 pulgadas) Color Clear, 787N, disponible de Azon de Chicago IL, EE.UU., impresa con un patrón del tipo lágrima como se ilustra en la Figura 27. La primera máscara fue creada imprimiendo por chorro de tinta el patrón directamente sobre la película Azon Color Clear. La unidad conformadora comprendía un tambor de aproximadamente 108 cm (42.5 pulgadas) de diámetro y de aproximadamente 71 cm (28 pulgadas) de ancho. Este rotaba con una velocidad de superficie de aproximadamente 41 cm (16 pulgadas) por minuto. Para el primer moldeado, la resina fotosensible se aplicó por medio de un pico a un grosor controlado general de aproximadamente 1.7 mm (0.067 pulgadas), controlando el grosor por medio del espaciado de la unidad conformadora y utilizando un rodillo presor como se describe anteriormente. La lámpara de exposición, es decir la lámpara 655 descrita anteriormente, era un sistema de luz UV VPS/1600, modelo VPS-6, suministrado por Fusión UV Systems, 910 Clopper Road, Gaithersburg, D, EE.UU. La lámpara de exposición se colocó a aproximadamente 35 cm (14 pulgadas) de la primera máscara y se controló la exposición por medio de una abertura de cuarzo (opcional, una abertura de cuarzo ayuda a crear una densidad de luz uniforme sobre un área expuesta de la máscara) la cual sé ubicaba a aproximadamente 6.4 mm (2.5 pulgadas) de la superficie de la máscara, y se extendía a través del ancho de la unidad conformadora y aproximadamente 10 cm (4 pulgadas) en dirección de desplazamiento (es decir sobre la periferia del tambor conformador 613). La luz era colimada (el colimador es opcional pero ayuda a colimar la luz para una mejor resolución de curado) a través de un colimador hexagonal con estructura de panal de 12.5 mm (0.5 pulgadas) de 38 mm (1.5 pulgadas) de altura (es decir con tubos de 38 mm de largo con estructura de nido de abejas). Luego de exponer la primera capa de resina a la luz UV, la primera máscara se separó del compuesto de resina parcialmente curada y la resina no curada se enjuagó del compuesto por medio de una solución acuosa de agua (379 litros/por minuto (100 galones/por minuto)), Mr. vClean® (0.246 litros/minuto (0.065 galones/minuto)) y un desespumante Merigraph System W6200 (0.337 litros/ minuto (0.089 galones/minuto)) a una temperatura de aproximadamente 46 grados C (115 grados F) a través de 4 grupos de regaderas, cada una de éstas equipadas con 17 picos distribuidores de 71 cm (28 pulgadas). Las tres regaderas rociaban el compuesto desde la pared superior y una de ellas desde su ángulo inferior.

Luego de la primera etapa, el compuesto fue parcialmente curado lo cual significa que el primer moldeado de resina no fue totalmente curado por medio de la segunda fuente luminosa, por ejemplo, la lámpara 660 descrita anteriormente. El compuesto parcialmente curado que comprendía el primer molde de resina, incluía ahora las depresiones con forma de lágrimas 710 de la estructura conformadora 350. El primer molde de resina exhibía un grosor mayor al del elemento poroso, de aproximadamente 1.3 mm (0.050 pulgadas). El compuesto parcialmente curado fue rodado por segunda vez sobre la unidad conformadora durante la segunda etapa del proceso. La misma resina fotosensible se aplicó al grosor total de aproximadamente 2 mm (0.077 pulgadas), que era aproximadamente 0.24 mm (0.010 pulgadas) más gruesa que la primera aplicación de resina. Se utilizó una segunda máscara con un patrón de círculos transparentes pequeños de 0.08 mm (0.003 pulgadas) de diámetro, espaciados entre centros en 0.18 mm (0.007 pulgadas) en una distribución triangular equilateral como se describe en la Figura 28. El compuesto fue curado nuevamente con una fuente luminosa 655 como se describe anteriormente, y expuesto a las regaderas 624, como se describe anteriormente. Una vez que las regaderas lograron eliminar prácticamente toda la resina curada se curó posteriormente el compuesto dirigiéndole una luz UV posterior al curado, por ejemplo, de la fuente 660, mientras que el compuesto estaba inmerso en 2.5 cm (1 pulgadas) de agua con 9.5 gramos de sulfito de sodio/litro de agua (36 gramos de sulfito de sodio/galón de agua). El sulfito de sodio es opcional, sin embargo es bueno para atrapar el oxígeno. La fuente UV se aplicó luego del curado a aproximadamente 20 cm (8 pulgadas) del compuesto. La estructura conformadora en banda resultante 351 exhibió pilares con forma de columna (es decir, proyecciones 2250) con una sección transversal esencialmente uniforme que se extendía a partir de la primera superficie. Las proyecciones tenían una altura de aproximadamente 105 micrometros, un diámetro de aproximadamente 66 micrometros y un espaciado entre centros de aproximadamente 188 micrometros. La estructura conformadora en banda 351 exhibía además depresiones uniformes con forma de lágrima 710. Las fotomicrografías de las porciones representativas de la estructura conformadora en banda elaboradas mediante el proceso descrito anteriormente, se ilustran en las Figuras 24 a 26. Se deberá notar que las proyecciones son extensiones sin costuras e íntegras de la primera superficie de la estructura conformadora. Esto se atribuye a que el polímero es curado parcialmente en la primera etapa del proceso, y posteriormente se lo cura por completo luego de la formación de las proyecciones. Es posible variar el método de formación de una estructura conformadora de la presente invención, utilizando el proceso de curado de resina fotosensible descrito anteriormente sin desviarse del alcance de la presente invención. En una modalidad por ejemplo, el proceso de 12 pasos descrito anteriormente, puede modificarse eliminando la primera máscara 654, o simplemente si se tiene una máscara 654 completamente transparente. En esta modalidad, toda la resina depositada en la primera capa o recubrimiento 652 de resina curable con luz UV se cura parcialmente para formar una "plancha" monolítica de resina parcialmente curada. Los siguientes pasos del proceso se realizan como se describe anteriormente, incluyendo la formación de proyecciones 2250 por medio del uso de una segunda máscara 656. De esta manera se forma una estructura conformadora con proyecciones 2250 que no incluye depresiones 710. Las depresiones 710 pueden formarse de allí en adelante mediante un proceso separado, como por ejemplo un método de decapado con láser. También se consideran otros métodos para elaborar estructuras conformadoras. Por ejemplo, las resinas, como las resinas curadas térmicamente (por ejemplo, las resinas vulcanizables) o las resinas curables mediante luz UV, pueden curarse parcialmente(es decir polimerizarse parcialmente) para formar "planchas" de material, siendo el curado parcial suficiente para manejar las planchas en un proceso que consiste en envolver las planchas en mangas cilindricas. Una vez envueltas por medio de un envoltorio espiralado o luego de separar las planchas en cilindros, es posible curar totalmente la resina parcialmente curada, formando de esta manera una manga cilindrica unitaria totalmente curada de material polimerizado que permita ser decapado con láser por ejemplo para formar depresiones 710 y/o proyecciones 2250. El beneficio de dicho proceso es que la forma cilindrica de la estructura conformadora puede lograrse sin la necesidad de costura. Por consiguiente, a diferencia de un proceso tradicional de elaboración de bandas que incluye un paso de costura, la estructura conformadora elaborada, no posee costuras. Además, es posible distribuir las capas de resina curable en una forma predeterminada de modo que dichas capas que incluyen propiedades de material diferentes puedan distribuirse para formar una estructura conformadora con distintas propiedades de material a través de su grosor por ejemplo. Un paso adicional del proceso consiste en aplicar capas de resina no curada entre las capas de resina parcialmente curada en el proceso de estratificación descrito anteriormente. Además, otra variación optativa al método de formación de estructuras conformadoras mediante el uso de "planchas" de material parcialmente curado sobre una forma cilindrica, consiste en estratificar las planchas parcialmente curadas, siendo la capa más exterior una capa con proyecciones 2250. Por consiguiente, luego de curar la resina por completo, esta solamente requiere depresiones 710 que se formarán por medio de decapado con láser, por ejemplo, para obtener la estructura conformadora cilindrica final. Una ventaja que proporciona la formación de estructuras conformadoras mediante el uso de "planchas" parcialmente curadas de material colocado sobre la forma cilindrica es que la formación cilindrica utilizada puede formar parte de una estructura de soporte general para la estructura conformadora. Por ejemplo, las planchas parcialmente curadas pueden estratificarse sobre un miembro poroso, como por ejemplo sobre un miembro de pantalla metálica o polimérica. Una vez que las planchas han sido parcialmente curadas, estas pueden adherirse al miembro poroso, que luego es una parte, de la estructura conformadora capaz de suministrar resistencia y durabilidad a la estructura conformadora. Además, las planchas parcialmente curadas pueden colocarse sobre una membrana relativamente rígida pero permeable al aire, como por ejemplo una membrana con estructura de panal que suministre soporte y rigidez a la estructura conformadora. Las estructuras metálicas con forma de panal por ejemplo, pueden suministrarse en forma tubular, de modo que al curar por completo las planchas de material parcialmente curado, la estructura final es una estructura conformadora relativamente rígida, cilindrica y permeable al aire. También se contemplan otros métodos para elaborar estructuras conformadoras, incluyendo su elaboración a través de una técnica de moldeado en la cual la estructura conformadora 350 se moldea en un molde de impresión negativo, luego se cura y se extrae. En una modalidad, un sustrato de liberación como por ejemplo un sustrato de liberación polimérico, puede maquinarse con láser para formar el negativo de una estructura conformadora 350, es decir, un molde con una forma interior de estructura conformadora 350. Luego de ser maquinado con láser, el polímero puede moldearse directamente en el molde (con agentes de liberación aplicados correctamente y lo similar como se conoce en la técnica). La estructura conformadora resultante 350 tendrá la forma positiva del molde. Alternativamente, el molde maquinado con láser puede incorporarse en el mismo por medio de la galvanoplastia por ejemplo de una estructura conformadora metálica 350. Además, las estructuras conformadoras pueden formarse por medio de técnicas de galvanoplastia, en las cuales se incorporan sucesivas capas de material en forma adecuada. Una de las ventajas de fabricar dichas estructuras conformadoras 350 a partir de un material polimérico flexible, como por ejemplo, el material descrito en relación con las Figuras 15 y 24 a 26 es que la estructura conformadora sea lo suficientemente flexible para utilizarse como banda continua, similar a una banda papelera, se utiliza en la patente de Trokhan '289 mencionada anteriormente. Dicha banda continua se conoce en la presente como estructura conformadora flexible "en banda" 351. El término "en banda" significa que la estructura conformadora tiene forma de banda de material continua y flexible, similar a una banda transportadora o a una banda papelera, a diferencia de una estructura relativamente rígida y tubular con forma de tambor. De hecho, la estructura conformadora de la presente invención puede utilizarse como banda papelera en los procesos papeleros para la elaboración de papel texturado como papel tisú. La Figura 29 es una representación esquemática simplificada de una modalidad de un proceso de elaboración de una trama polimérica 80 de la invención, utilizando una estructura conformadora flexible en banda 351. Como se ilustra, la estructura conformadora en banda 351 puede ser un miembro guiado en banda continuo que se mantiene en tensión por medio de varios rodillos, por ejemplo rodillos 610. La estructura conformadora en banda 351 es guiada sobre el tambor conformador 518. Mientras la estructura conformadora en banda se encuentra sobre el tambor conformador 518 ésta se apoya en el mismo 518 y la película precursora 120 se apoya sobre la estructura conformadora 351. La formación de la trama 80 sobre la estructura conformadora 351 se realiza de la misma manera que se describe anteriormente en relación con la Figura 9 y el tambor conformador 350. Por ello, la trama precursora 120 puede exponerse a un chorro de líquido 540, (o chorros) y a un medio de secado 590 (o a un medio de secado/recocido). Sin embargo, en el proceso descrito esquemáticamente en la Figura 29, el medio de secado 590 sobre el tambor conformador 518 es óptimo, porque el medio de secado (y/o recocido) se suministra en otras partes del proceso como ses describe en detalle más adelante. Por ello, en la modalidad descrita en relación con la Figura 29, el medio de secado 590 puede reemplazarse por un medio de re calentamiento para formar una trama precursora 120. En una modalidad no se utilizan los chorros de líquidos 540 y el proceso es esencialmente un proceso libre de líquido. En dicho proceso, el chorro líquido 540 y o medio de secado 590 son reemplazados por un medio de recalentamiento como se describe anteriormente. La película 120 se calienta por dicho medio de recalentamiento que junto con un método de vacío de ser necesario, adaptan la trama precursora 120 a la estructura conformadora 351. Dado que no se utiliza líquido en el proceso, no se requiere secado y los pasos de secado descritos en la presente pueden eliminarse. Como puede observarse en la Figura 29, la estructura conformadora en banda 351 no rota solamente sobre el tambor conformador 518 sino que es guiada sobre el tambor y hacia afuera de él 518. Cuando la estructura conformadora 351 es guiada sobre el tambor 518 se prefiere que ésta esté seca. Luego de que la estructura conformadora en banda 351 se apoya en el tambor conformador 518, o al mismo tiempo que lo hace, la trama precursora 120 se desplaza sobre la estructura conformadora en banda 351 y se realiza el hidroformado como se describe anteriormente. Luego de pasar por el medio seco 590 la estructura conformadora en banda 351 y una trama de película conformada, tridimensional y con orificios 80 de la presente invención son guiados juntos fuera del tambor conformador 518. Es decir que la trama polimérica 80 está íntimamente en contacto y apoyada sobre una estructura conformadora en banda 351. Esto permite exponer la trama a más procesos, como por ejemplo los procesos de secado o recocido, mientras que la trama polimérica 80 continúa apoyándose en la estructura conformadora en banda 351. De esta manera, la trama polimérica 80 puede tolerar mayor trabajo sin romperse, partirse o de cualquier otra forma deformarse negativamente. La estructura conformadora 351 y la trama polimérica 80 son guiadas en la-dirección que se indica en la Figura 29, es decir en la dirección de máquina, hacia un medio de secado de aire pasante 800. El medio de secado de aire pasante puede tener forma de tambor rotativo como se ilustra en la Figura 29, sin embargo puede también tener cualquier otra de las configuraciones conocidas. Preferentemente, el medio de secado 800 utiliza aire que se fuerza a través de la trama polimérica 80 y la estructura conformadora en banda 351 para proceder al secado de la trama. Sin embargo, también se consideran otros medios de secado tales como el uso de técnicas de secado capilares o de orificio limitado, comunes en la industria papelera para tramas de papel secante. El medio de secado que se ¡lustra en la Figura 29 comprende un tambor de secado rotativo y poroso 802. A medida que la estructura conformadora en banda 351 y la trama polimérica 80 se apoyan en el tambor de secado 802 un fluido de secado como por ejemplo aire es forzado a través de la estructura conformadora en banda 351 y la trama polimérica 80. Dicho fluido como por ejemplo el aire, puede forzarse desde el exterior hacia el interior del tambor de secado 802, como se ilustra en la Figura 29, o se lo puede forzar desde el interior hacia el exterior del mismo. En cualquiera de estas configuraciones lo importante es que el fluido seque la trama polimérica 80 mientras que la trama 80 permanece apoyada sobre la estructura conformadora en banda 351. Las dimensiones del tambor de secado, las tasas del flujo del fluido, contenido de humedad del fluido y la velocidad de rotación del tambor de secado pueden ajustarse como se requiera para asegurar un secado adecuado de la trama polimérica 80 antes de retirar la trama del tambor de secado 802.

El tambor de secado 802 puede incluir una cámara de vacío 808 que facilita el flujo del fluido a través de la trama polimérica 80 y de la estructura conformadora en banda 351. Adicionalmente, el medio de remoción de fluido puede utilizarse para extraer el líquido extraído de la trama polimérica 80. El medio de extracción de fluido puede incluir un medio de drenaje simple en el tambor conformador 802, pero también puede incluir la remoción activa a través de bombas como las que se conoce en la técnica para reciclar el agua nuevamente al aparato de hidroformado. El tambor de secado 802 puede tener una cámara de presión positiva 810 que facilita la remoción del exceso de humedad de la superficie del tambor conformador 802 antes de repetir el proceso de la estructura conformadora de apoyo con forma de banda 351. El líquido extraído puede capturarse simplemente en un recipiente 804 y eliminarse adecuadamente como por ejemplo, extrayéndolo a un sistema de reciclado de agua. Una vez que la trama polimérica 80 y la estructura conformadora en banda 351 son guiadas fuera del tambor de secado 802, la trama polimérica 80 se separa de la estructura conformadora en banda 351 en un punto de separación 830. A partir de este punto, la trama polimérica 80 puede exponerse a secado adicional, por medio de por ejemplo, un medio de secado por calor radiante 840, y similarmente, la estructura conformadora en banda podrá exponerse a medios de secado adicionales, como por ejemplo a medios de secado con aire forzado 850. En todos los casos, es posible utilizar otros medios de secado que se adapten a las condiciones del proceso y que resulten necesarios para asegurarse de que la trama polimérica 80 esté suficientemente seca antes de proceder a su procesamiento final en materia prima para rodillo y que la estructura conformadora en banda 351 esté lo suficientemente seca como para evitar que se filtre humedad hacia el interior de las fibrillas similares a cabellos 225 de la trama polimérica 80. Un medio lo suficientemente seco significa un medio que permita minimizar o eliminar los problemas relacionados con la humedad posteriores a la fabricación como el moho en la trama polimérica.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar una estructura formadora con aberturas que definen una red continua de salientes en forma de columna que se extienden desde ella; el método se caracteriza por los pasos de: a) Suministrar una unidad formadora; b) suministrar una película de respaldo; c) suministrar un elemento poroso; d) superponer el elemento poroso y la película de respaldo a la unidad formadora de modo que la película de respaldo esté intercalada entre el elemento poroso y la unidad formadora; e) suministrar una resina líquida fotosensible; f) aplicar un recubrimiento de la resina líquida fotosensible al elemento poroso; g) yuxtaponer una primera máscara que comprende regiones opacas y transparentes en una relación de contacto con el recubrimiento de resina fotosensible; h) controlar que el primer grosor entre la película de respaldo y la primera máscara de recubrimiento se encuentre en un valor preseleccionado; i) exponer la resina líquida fotosensible a una luz con una longitud de onda de activación a través de la primera máscara, induciendo de esta forma el curado parcial de la resina fotosensible en aquellas regiones coincidentes con las regiones transparentes de la primera máscara para formar una red continua de resina fotosensible parcialmente curada; j) retirar la primera máscara; k) retirar prácticamente toda la resina no curada de modo que la red continua de resina fotosensible parcialmente curada defina aberturas; I) repetir los pasos (a) - (k) una vez con una segunda máscara diferente en reemplazo de la primera máscara en los pasos (g)-( ) y un segundo grosor en el paso (h); el segundo grosor se define entre la película de respaldo y la segunda máscara y es mayor que el primer grosor, y en el paso (i) inducir el curado parcial de una pluralidad de salientes sobre la red continua de modo de unirlas e integrarlas a la red continua y retirar la segunda máscara en el paso (j); m) sumergir el elemento poroso y la resina parcialmente curada allí en un entorno libre de oxígeno; n) exponer el elemento poroso y la resina parcialmente curada sobre el mismo a una luz con una longitud de onda de activación para curar totalmente la resina parcialmente curada, obteniendo como resultado una estructura formadora con una red continua de salientes en forma de columna que se extienden de ella.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la unidad formadora es un tambor giratorio.

3. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el elemento poroso está fabricado con un material seleccionado del grupo formado por metal y polímero.

4. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la resina líquida fotosensible puede activarse por luz UV y la fuente de luz es una fuente de luz UV.

5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la primera máscara comprende una pluralidad de regiones opacas que definen una red continua transparente y la segunda máscara comprende una pluralidad de regiones transparentes que definen una red continua opaca.

6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque las regiones opacas de la primera máscara y las regiones transparentes de la segunda máscara comprenden un patrón uniforme de formas geométricas distintas espaciadas regularmente.

7. Un método para fabricar una estructura formadora; el método se caracteriza por los pasos de: a) Suministrar un material de base que tiene un grosor; b) suministrar una fuente de láser; c) grabar al aguafuerte con láser una pluralidad de aberturas espaciadas cada una de las cuales se extiende a través de todo el grosor del material base de modo que las porciones no grabadas al aguafuerte con láser del material base definen una red continua; y d) grabar al aguafuerte con láser la red continua para retirar el material en un patrón que define una pluralidad de salientes, cada una de las cuales generalmente tiene forma de columna y es similar a un pilar.

8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque las salientes tienen una altura promedio de al menos 50 micrómetros y una relación dimensional promedio de al menos 1.

9. Un método para fabricar una estructura formadora; el método se caracteriza por los pasos de: a) Suministrar un material de base que tiene un grosor; b) suministrar una fuente de láser; c) grabar al aguafuerte con láser el material base de modo que las porciones no grabadas definen una pluralidad de salientes, cada una de las cuales generalmente tiene forma de columna y es similar a un pilar; y d) grabar al aguafuerte con láser un patrón que define una pluralidad de aberturas espaciadas cada una de las cuales se extiende a través del grosor del material base.

10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque las salientes tienen una altura promedio de al menos 50 micrómetros y una relación dimensional promedio de al menos 1.