MATERIAL DE MOLDEO POR INYECCIÓN DE METAL Y PIEZA MOLDEADA POR INYECCIÓN DE METAL La presente invención se relaciona con un proceso de moldeo por inyección de metal. El moldeo por inyección de metal (MIMf también conocida por el término genérico moldea par inyección de polvo, PIM) es un proceso metalúrgico de polvo en el que se produce una pieza moldeada mediante moldeo por inyección de un. material de moldeo por inyección termoplástico que contiene polvo de metal y usualmente cuando menos 305 en volumen de un aglutinante termoplástico, el aglutinante luego se remueve de la pieza moldeada y la pieza moldeada luego se sinteriza para proporcionar la pieza de trabajo 'terminada. El moldeo por inyección de metal combina las ventajas de configurar mediante moldeo por inyección, conocido de la tecnología de plásticos, con aquellas de metalurgia en polvo clásica. En la metalurgia de polvo clásica (f ecuentemente denominada P/M.J , polvo de metal, al que hasta 10% en volumen de lubricante, tal como aceite o cera, se ha añadido frecuentemente, se lleva hacia la forma deseada mediante moldeo por compresión y el moldeo luego se sinteriza. La ventaja de los procesos metalúrgicos de polvo es la libertad de selección de material . En procesos metalúrgicos de polvo, al sinteriza una mezcla de polvo de metal, es posible producir materiales que no se pueden preparar mediante procesos metalúrgicos de fusión. Una desventaja substancial de la metalurgia de polvo clásica mediante moldeo por compresión y sinterización es que no es apropiada para la producción de piezas de trabajo que tienen formas geométricas relativamente complejas. Por ejemplo,, formas con rebajas,- es decir, indentaciones transversales a la dirección de compresión, no se pueden producir mediante moldeo por compresión y sinterización. Al moldear por inyección, en contraste, virtua1mente cualquier forma deseada se puede producir. Por otra parte, una desventaja del moldeo por inyección de metal es que ocasionalmente ocurren anisotropias en el molde en el caso de piezas de trabajo relativamente grandes, y que se tiene que llevar a cabo un paso separado para remover el aglutinante. El moldeo por inyección de metal, por lo tanto, se usa predominantemente para piezas de trabajo relativamente pequeñas que tienen una forma complicada. Un parámetro importante para técnicas metalúrgicas de polvo es el tamaño de partícula del polvo de metal utilizado o los componentes de la mezcla de polvo de metal usada^ En general, un valor d90 en unidades de mierómetro se manifiesta en este contexto. Significa que 90% en peso del polvo relevante está presente en la forma de partículas que tienen un tamaño de partícula de no más de este valor d90. Ocasionalmente, se manifiestan valores análogos dlO o d50. (De vez en cuando, la letra mayúscula D también se usa, que por lo tanto denota el valor como D1Q, D50 o D90.) En el caso de par.tic.ulas esféricas, el tamaño de partícula medido corresponde al diámetro de esfera; en el caso de partículas no esféricas, el método de medición (usualmeiite difracción de luz láser) necesariamente mide un diámetro efectivo de las partículas que corresponde al diámetro de partículas esféricas del mismo volumen^ En el moldeo por inyección de metal de materiales que contienen hierro, partículas de metal comparativamente finas, en particular partículas de hierro o acero, se usan siempre. Aún cuando las partículas de metal fino son comparativamente costosas y son difíciles de manejar debido a su tendenci a aglomerarse y sus propiedades pirofóricas, tienen mejores propiedades de sínterízacíón. Esto es importante particularmente en el caso de aceros de aleación baja (en el contexto de esta invención, aceros de aleación baja se entiende que significan aceros que tienen un contenido de hiero de cuando menos 905 en peso, es decir, un contenido de elementos de aleación de no má_s del 10% en peso) puesto que los aceros de aleación elevada típicamente pueden ser considerablemente mejor sinterizados, es decir, proporcionar piezas de trabajo sinterinadas homogéneas y densas más fácilmente que los aceros de baja aleación. En el caso de moldeo por inyección de metal, particularmente en la producción de artículos configurados sinterizados de aceros de baja aleación, polvos de hierro o acero que tienen un valor d90 de 0.5 a 20 micrómetros, por lo tanto, siempre se usan, y solamente muy rara ocasión aquellos que tienen un valor d90 de hasta no más de aproximadamente 30 micrómetros. Debido al contenido de aglutinante comparativamente elevado del material de moldeo por inyección de metal listo para usar, que impide contacto de las partículas de metal individuales con oxígeno atmosférico, las propiedades pirofóricas de las partículas de metal fino en materiales de moldeo por inyección de polvo se pueden controlar. En la metalurgia de polvo clásica, por otra parte, los polvos finos con su tendencia a aglomerarse usualmente conducen a relleno no uniforme del molde, y las propiedades pirofóricas del polvo de metal no son tolerables. En la metalurgia de polvo clásica mediante moldeo por compresión y sinterización, partículas comparativamente gruesas que tienen un valor d90 superior a 40 micrómetros, por lo tanto, se usan siempre. A. R. Erickson y R. E» Wiech.: Inyection Holding, en; ASM Handbook, Vol. 7, Powder Metallurgy, American Society for Metals, 1993 {ISBN 0-87170-013-1) proporcionan una vista general de la técnica de moldeo por inyección de metal. R. K. Germán y a. Bose: inyection Molding of Metals and Ceramics, metal powder Industries, Federation, Princeton, New Jersey, 1997 (ISBN 1-878-954-61-X) resumen la técnica de moldeo por inyección de polvo (metal y cerámica), en particular el Capítulo 3 proporciona una vista general de los polvos utilizados para moldeo por inyección de polvo. I*.- E. Pease IIX y V. C. Eotter: Mechanical Propierties of P/M Materiales describen aleaciones típicas para procesos metalúrgicos en polvo y las propiedades que se pueden lograr de las piezas de trabajo así producidas. EP 446 708 A2 (equivalente a EUA 5,198,489), EP 465 940 A2 (equivalente a EUA 5,362,791), EP 710 516 A2 (equivalente a EDA 5,802,437) y WO 94/25 205 (equivalente a EUA 5,611,978) describen diversos materiales de moldeo por inyección para uso en procesos de moldeo por inyección de metal, y procesos de moldeo por inyección de metal en los que el aglutinante se remueve catalíticamente de las partes moldeadas por inyección, que luego se sin.terizar EP 582 209 Al (equivalente a EUA 5,424,445) describe ciertos dispersantes para uso como asistentes en materiales de molde por inyección de polvo. WO 081/81 467 Al describe un sistema aglutinante para moldeo por inyección de metal . WO 96/08 328 Al, por otra parte, describe una composición típica para metalurgia de polvo clásica mediante moldeo por compresión y sinterización, con hasta 10% en peso de una cera de poliéter como un lubricante. Todavía existe la necesidad de materiales de moldeo por inyección y procesos de moldeo por inyección más ampliamente aplicables y especialmente económicos . Un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso de moldeo por inyección de metal económica y ampliamente aplicable y un material de moldeo por inyección para este propósito. Se ha encontrado que este objeto se logra mediante un material de moldeo por inyección de metal que contiene a} de 40 a 701 en volumen de polvo de metal, incluyendo cuando menos 50% en peso, basado en la cantidad total de metal, de un polvo que contiene hierro, por lo menos 90% en peso, basado en la cantidad de este polvo que contiene hierro, de las partículas del cual tienen un diámetro efectivo de cuando menos 40 micrómetrros, b) de 30 a 60% en volumen del aglutinante termoplástico y c) de 0 a 5% en volumen de un dispersante y/u otros asistentes. Se ha encontrado además un proceso de moldeo por inyección de metal en donde este material de moldeo por inyección se configura mediante moldeo por inyección, las partes moldeadas por inyección se liberan del aglutinante y dichas partes liberadas del aglutinante se sinterizan. El material de moldeo por inyección de metal novedoso contiene un polvo de hierro o aleación de hierro comparativamente grueso en forma extrema. La presente invención se basa en el conocimiento que, a pesar de una opinión contraria de parte de aquellos experimentados en el ramo, dicho polvo de metal grueso también conduce a resultados satisfactorios en moldeo por inyección de metal, y también y en particular en la producción de artículos configurados sinterizados de aceros de aleación baja. Los polvos de metal gruesos conducen a una reducción de costo muy considerable para los materiales de moldeo por inyección de metal, y su manejo es substancialmente más fácil. Los artículos configurados sinterizados producidos por el proceso novedoso tienen propiedades que son cuando menos tan buenas como artículos configurados sinterizados producidos por metalurgia de polvo clásica, pero también se pueden producir con geometrías muy complejas. El material de moldeo por inyección de metal novedoso generalmente contiene cuando menos 40, de preferencia por lo menos 45% en volumen y, en general no más de 70, de preferencia no más de 60% en volumen, basado en cada caso en el volumen total del material de moldeo por inyección, de polvo de metal. Como es generalmente acostumbrado en metalurgia de polvo, dicho polvo de metal puede ser un solo polvo de metal puro, una mezcla de diferentes polvos de metal purosf un polvo puro de una aleación de metal, una mezcla de diferentes polvos de aleación de metal o una mezcla de uno o más polvos de metal puros con uno o más polvos de aleación, de metal. La composición total del polvo determina la composición total del articulo configurado sinterizado terminado y se selecciona de conformidad con la composición deseada, siendo posible, como también se acostumbra en la metalurgia de polvo, también establecer el contenido deseado de carbono, oxigeno y/o nitrógeno del articulo configurado sinterizado terminado durante la sinterización. Cuando menos "uno de los polvos de metal contenidos en el material de moldeo por inyección novedoso contiene hierro. El polvo que contiene hierro es de preferencia un acero de aleación baja o hierro puro. En una modalidad, el polvo de metal en el material de moldeo por inyección de polvo novedoso consiste completamente de hierro, alternativamente con xm contenido de carbono de 0 a 0.9% en peso. En otra moda 1 idad, el polvo de metal consiste de un acero de baja aleación que contiene de 0 a 0.95% en peso de carbono, de 0 a 10% en peso de níquel, de 0 a 6% en peso de roolibdeno, de 0 a 11% en peso de cobre, de 0 a 5% en peso de cromo, de 0 a 1% en peso de manganeso, de O a 1% en peso de silicio, de 0 a 1% en peso de vanadio y dé 0 a 1% en peso de cobalto, el resto siendo hierro, y la cantidad total de los elementos presentes, excluyendo hierro, no siendo más de 10% en peso. En este caso, la cantidad total del polvo de metal contenido en el material de moldeo por inyección de metal novedoso de preferencia comprende cuando menos 905 en peso de hierro. Cuando menos 50% en peso, basado en la cantidad total del polvo de metal, del polvo de metal en el material de moldeo por inyección novedoso comprende el polvo que contiene hierro. De preferencia, cuando menos 60, particularmente de preferencia por lo menos 80% en peso, basado en la cantidad total de polvo de metal, del polvo de metal en el material de moldeo por inyección de polvo novedoso comprende el polvo que contiene hierro. En una modalidad del material de moldeo por inyección de polvo novedoso, exclusivamente el polvo que contiene hierro se usa como polvo de metal. Además del polvo que contiene hierro, sin embargo, también es posible usar otros polvos de metal que contienen también hierro adicional o además de otros elementos o aún consisten de hierro. Por ejemplo, un acero de baja aleación se produce por la técnica de aleación maestra de polvo de hierro y un. polvo que comprende una aleación libre de hierro de los elementos de aleación deseados o de un acero de aleación elevada correspondiente o mezclas correspondientes (polvo previamente aleado o parcialmente aleado) . Estas técnicas son. conocidas Todo lo que es decisivo para la presente invención es que cuando menos 505 en peso del polvo de metal presente en el material de moldeo por Inyección, de polvo comprenda un polvo que contiene hierro, una vez más cuando menos 90% en peso, basado en la cantidad de este polvo que contiene hierro, de las partículas del cual tienen un. diámetro efectivo de cuando menos 40 micrómetros. En otras palabras, el polvo de metal en el material de moldeo por inyección de metal novedoso contiene cuando menos 50% en peso del polvo que contiene hierro que tiene un tamaño de partícula, expresado como el valor d90, de cuando menos 40 micrómetros. La proporción del polvo de metal que no se forma por este polvo que contiene hierro es cualquier polvo de metal deseado o mezcla de polvo de metal apropiado para moldeo por inyección de metal, y se selecciona consecuentemente a la composición final deseada de los artículos configurados sinterizados que se van a producir. El polvo que contiene hierro en el material de moldeo por inyección novedoso consiste de partículas de las cuales cuando menos 90% en peso, basado en la cantidad de este polvo que contiene hierro, tienen, un diámetro efectivo de cuando menos 40 micrómetros. De preferencia, este diámetro efectivo es cuando menos 50, en particular de preferencia por lo menos 60 micrómetros. En otras palabras,, el polvo que contiene hierro tiene un valor d 90 de cuando menos 40, de preferencia por lo menos 50, particularmente de preferencia al menos 60. Un valor d90 apropiado es, por ejemplo, 7G« El valor d9Q se determina por medio de difracción de luz láser de conformidad con la norma ISO/DIS 13320 Partióle Size Analysis Guide to Láser Diffraction. Los polvos de metal usados en el material de moldeo por inyección novedoso son productos comerciales acostumbrados » El material de moldeo por inyección de metal novedoso generalmente contiene cuando menos 3, de preferencia por lo menos 40% en volumen y en general no más de 6, de preferencia no más de 55% en volumen, basado en cada caso en el volumen total del material de moldeo por inyección., de un aglutinante termoplástico ^ El objeto substancial del aglutinante es impartir propiedades termoplásticas al material de moldeo por inyección de polvo, y un criterio importante para la apropiabi 1 ídad de un cierto termoplástico como el aglutinante es la posibilidad de xemoverlo después del moldeo por inyección. Diversos aglutinantes y métodos para remover aglutinantes de piezas moldeadas por inyección de polvo se conocen, por ejemplo remoción térmica de aglutinante mediante pirólisis del termoplástico, remoción de aglutinante mediante el uso de un solvente o remoción catalítica de aglutinante mediante descomposición catalítica del termoplástico. Cualquier aglutinante termoplástico conocido para moldeo por inyección de polvo se puede seleccionar como un aglutinante termoplástico para el material de moldeo por inyección de polvo novedoso. Convenientemente, se utiliza. un aglutinante catalíticamente removíble. Estos sistemas aglutinantes usualmente se basan en polioximetileno como el termoplástico» El polioximetileno se despolimeriza bajo catálisis ácída y de esta manera se puede remover de las partes moldeadas por inyección rápidamente y a temperaturas comparativamente bajas . El aglutinante termoplástico de preferencia consiste de una mezcla de 50 a 100% en peso de un homo- o copolí ero de polioximetileno y de 0 a 50% en peso de un polímero que es inmiscible con el homo- o copolímero de polioximetileno y se puede remover térmicamente sin un residuo, o de una mezcla de dichos polímeros.. Estos aglutinantes se conocen y se describen, por ejemplo, en ?? 446 708 A2, EP 465 940 A2 y O 01/18467 Al, que se incorporan por la presente por referencia. El material de moldeo por inyección de polvo novedoso también pueden contener dispersantes y/u otros asistentes en una cantidad de hasta 5% en volumen. De preferencia, contiene cuando menos 1% en peso de dispersantes y/u otros asistentes. Los dispersantes sirven para prevenir los procesos de separación y se describen, por ejemplo, en las publicaciones arriba mencionadas y en EE 582 209 Al, que asimismo se incorpora por la presente por referencia, Otros asistentes usualmente se añaden para influenciar las propiedades reológicas del material de moldeo por inyección en polvo. Ocasionalmente, el carbono, generalmente en la forma de grafito o en la forma de polímeros pirolizables, también se añade a fin de establecer el contenido de carbono del articulo configurado sinterizado durante la sinterización. Estas medidas se conocen, por ejemplo, de las publicaciones arriba mencionadas . El material de moldeo por inyección en polvo novedoso se prepara usualmente mezclando sus componentes. La preparación se efectúa de preferencia mediante mezclado completo en la forma de fusión o cuando menos de pasta. Todos los aparatos en los que substancias pastosas a liquidas se pueden mezclar completamente son apropiadas para este propósito, por ejemplo amasadores calentables. El material de moldeo por inyección de polvo novedoso se produce en la forma de pa ticulas que son apropiadas para alimentar máquinas de moldeo por inyección convencionales, por ejemplo hebras, extruidos, gránulos o material amasado triturado. El proceso de moldeo por inyección de polvo novedoso se lleva a cabo en la misma forma que los procesos de moldeo por inyección de polvo convencionales. Para este propósito, el material de moldeo por inyección, novedoso (es decir, el material de alimentación) está configurado mediante moldeo por inyección para proporcionar compactos verdesf las partes moldeadas, por inyección se liberan del aglutinante (es decir remoción de aglutinante) y los compactos pardos producidos de esta manera de los compactos verdes, y los compactos pardos se si terizan para proporcionar los artículos configurados sinterizados, terminados . El moldeo del material de alimentación se efectúa de una manera convencional utilizando máquinas de moldeo por inyección acostumbradas. las piezas moldeadas se liberan del aglutinante termoplá-stico de una manera convencional, por ejemplo por pirólisis o por un tratamiento con solvente. El aglutinante de preferencia se elimi a catalíticamente del material de moldeo por inyección novedoso preferido que comprende un aglutinante basado en polioximelile o, sometiendo los compactos verdes de una manera conocida a un tratamiento térmico con una atmósfera que contiene un ácido gaseoso. Esta atmósfera se prepara vaporizando un ácido con suficiente presión de ^rapor, o más convenientemente haciendo pasar un gas portador, en. particular nitrógeno, a través de un. recipiente de almacenamiento que contiene un ácido, venta osamente ácido nítrico, y luego hacer pasar el gas que contiene ácido hacia. eL horno de remoción de aglutinante. La concentración óptima de ácido en horno de remoción de aglutinante depende de la composición de acero deseada y de las dimensiones de la pieza de trabajo y se determina en el caso individual por experimentos de rutina. En general, un tratamiento en dicha atmósfera a de 20 a 180°C durante un período de 10 minutos a 24 horas es suficiente para remoción de aglutinante. Cualesquiera residuos del aglutinante termoplástico y/o de los asistentes que todavía están presentes después de la remoción de aglutinante se píroiizan durante el calentamiento a temperatura de sinterización y de esta manera se remueven completamente> Después de la configuración y remoción subsecuente del aglutinante, la pieza moldeada se sinteriza en un horno de sinterización para proporcionar el articulo configurado sinterízado. La sinterización se efectúa por métodos conocidos. Dependiendo del resultado deseado, por ejemplo, la sinterización se efectúa bajo aire, hidrógeno, nitrógeno o una mezcla de gas o bajo presión reducida.
La composición de la atmósfera de horno que es óptima para s±nterización, la presión y la escala de temperatura óptima dependen, de la composición, química exacta del acero usado o que se va a preparar y se conocen, o en el caso individual/ se pueden determinar fácilmente sobre la base de unos pocos experimentos de rutina. Los regímenes de calentamiento óptimo se determinan fácilmente mediante unos pocos experimentos de rutina y usualmente son cuando menos 1, de preferencia por lo menos 2, particularmente con preferencia al menos 3°C por minuto. Debido a razones económicas,- un régimen de calentamiento muy elevado es generalmente deseable. A fin de evitar un efecto adverso sobre la calidad de la sinterización, sin embargo, un régimen de calentamiento inferior a 20°C por minuto en general se debe establecer. En ciertas circunstancias, puede ser ventajoso mantener, durante el calentamiento a la temperatura de sinterización, un tiempo de espera a una temperatura que es inferior a la temperatura de sinterización, por ejemplo para mantener una temperatura de 500 a 7001C, por ejemplo 600°C, durante un periodo de 30 minutos a dos horas, por e emplo una hoja. La duración de sinterización, es decir, el tiempo de retención a temperatura de sinterización, generalmente se establece de manera que los artículos configurados sinterizados estén suficientemente sinterizados de manera densa, A temperaturas de sinterización convencionales y tamaños de artículos configurados, la duración de sinterización. es en general cuando menos 15, de preferencia por lo menos 30, minutos. La duración total del proceso de sinterización determina su stancialmente el régimen de producción,, y la sinterización, por lo tanto, se lleva a cabo de preferencia de manera que, desde el punto de vista económico, el proceso de sinterización no toma un tiempo insatisfactoriamente prolongado» En general, el proceso de sinterización (incluyendo la fase de calentamiento pero sin fase de enfriamiento) se puede completar después de cuando mucho 14 horas* El proceso de sinterización se termina enfriando los artículos configurados sinterizados. Dependiendo de la composición del acero, un cierto proceso de enfriamiento se puede requerir, por ejemplo enfriamiento muy rápido, a fin de obtener fases de temperatura elevada o prevenir la separación de los componentes del acero. Debido a razones económicas, también es generalmente deseable enfriar muy rápidamente a fin de lograr regímenes de producción elevados. El límite superior del régimen de enfriamiento se alcanza si una cantidad insatisfactoriamente grande en sentido económico de artículos configurados sinterizados que tienen defectos ocasionados por enfriamiento excesivamente rápido, tales como agrietamiento, rotura o deformación, ocurren. Consecuentemente, el régimen de enfriamiento óptico se determina fácilmente en unos pocos experimentos de rutina> Después de la sinterización, cualquier tratamiento posterior deseado,- por ejemplo endurecimiento de sin.tertzaci.ónf austenización, recocido, endurecimiento, tratamiento térmico, carfourizacíón, endurecimiento de caja, carbonitruración, nitruración, tratamiento con vapor, tratamiento térmico de solución, enfr.i ami ento rápido en agua o aceite y/o prensado isostático de los artículos sinterizados configurados o combinaciones de estos pasos de tratamiento, se pueden llevar a cabo,. Algunos de estos pasos de tratamiento, por ejemplo endurecimiento de sinterización, nitruración o carbonitruración también se pueden llevar a cabo de u a manera conocida durante la sinterización. Ejemplos Ejemplo 1: Producción, de una pieza moldeada de acero de Fe=Ni=C que comprende 2% en peso de níquel y 0,5% en peso de C: En. un. amasador de laboratorio calentable, 4,400 g de polvo de hierro {tipo ASC 300 de Hóganas AB, 26383 Hóganas, Suecia, con d50 = 30 micrómetros, d90 = 70 micrómetras, 0.01% en peso de carbono), 90 g de polvo de níquel (d90 = 26 micrómetros) y 2.2 g de polvo de grafito (d90 = 8 micrómetros) y un aglutinante que comprende 500 g de polioximetileno, 70 g de polipropileno y 30 g de un dispersante se mez-claron mediante amasado y, al enfriarse, se trituraron para proporcionar gránulos. Los gránulos se procesaron usando una máquina de moldeo por inyección de tipo tornillo para proporcionar barras de prueba de tensión que tienen una longitud de 85.5 mra y un diámetro de 4 mm (de conformidad con MPIF norma 50, 1992) . Las piezas moldeadas por inyección se sometieron, a remoción de aglutinante catalítico en un horno de cámara a 110°C en una atmósfera de nitrógeno, a la que se introdujeron medidos 25 ml/h de ácido nítrico concentrado- Las muestras se sinterizaron luego en nitrógeno seco en un horno eléctricamente calentado, calentando a un régimen de calentamiento de 5 /min a 1360°C, reteniendo a esta temperatura durante una hora y enfriando lentamente en un horno. La densidad de las muestras fue más de 7.1 g/cm3. La investigación metalográfrca de secciones molidas transversales mostró una estructura ferrítica/perlítica con poros alargados. El contenido de carbono de las muestras fue 0-5% en pesólas muestras se trataron térmicamente- mediante austenización a 870°C, enfriamiento rápido con aceite y recociendo a 200°C durante una hora. Su dureza a continuación fue 43 HRC.
Ejemplo 2 Se repitió el Ejemplo 1, excepto que 30% en peso del polvo de hierro grueso se reemplazó por polvo de hierro de carbonilo (d90 = 10 micrómetros) . La densidad lograda después de sinterización fue 7,3 g/cm3 y el contenido de car oao fue G.5% en peso. La estructura fue algo más uniforme que en el caso de la muestra del ejemplo 1 y la proporción de poros alargados fue menor. Después del tratamiento térmico, se alcanzó una dureza de 46 HRC. Ejemplo comparativo Se repitió el ejemplo 1, excepto que el polvo de hierro grueso se reemplazó completamente por polvo de hierro de carbonilo (d90 = 19 micrómetros) . La densidad lograda después de sinterización fue 7.6 g/cm3 y el contenida de carbono fue 0.5% en peso. Todos los poros fueron redondos y menores que en los ejemplos 1 y 2. Después del tratamiento térmico, se alcanzó una dureza de 55 HB.C> Los ejemplos muestran que, aún con polvos de metal comparativamente gruesos en extremo, las propiedades de artículos sinterizados configurados se logran, que no son en absoluto inferiores a las propiedades típicas de artículos configurados producidos por moldeo por compresión y sinterizanrio y escasamente inferiores a propiedades típicas de partes moldeadas por inyección de polvo con enciónales^