MXPA05001170A - Partes moldeadas con areas de superficie de tejido discontinuas y procesos para su produccion. - Google Patents

Abstract

La presente invencion proporciona de esta manera una parte de plastico laminado por tejido (1) y un nuevo proceso en donde el tejido (10) que proporciona la superficie se pre-lamina con la capa de soporte y se suministra en un proceso de moldeo en donde un componente de sustrato de plastico (20) se moldea. La pieza de superficie de tejido (10) se ubica de manera precisa y se une de manera segura por seleccion de un material de plastico de capa de soporte que tiene suficiente resistencia al calor y/o espesor para resistir suficientemente el ablandamiento fundido y estrechamiento durante el proceso de moldeo. Este proceso y el articulo de plastico laminado por tejido se adecuan especialmente para preparar articulos de pared delgada que necesitan tener areas de superficie de tejido liso, ubicadas de manera precisa, correspondientes a discontinuidades, huecos o aberturas en el articulo de plastico moldeado subyacente.

Description

PARTES MOLDEADAS CON ÁREAS DE SUPERFICIE DE TEJIDO DISCONTINUAS Y PROCESOS PARA SU PRODUCCIÓN DECLARACIÓN DE REFERENCIA CRUZADA Esta solicitud reivindica el beneficio de la Solicitud Nacional de E.U. No. 10/208,394 presentada el 29 de Julio de 2003.

Esta invención se refiere a partes de plástico moldeado por inyección que tiene áreas de superficie de tejido en o áreas circundantes en donde existen discontinuidades (por ejemplo, huecos, aberturas, contornos y lo similar) en la superficie de la parte. Los encartes de plástico moldeado de varios tipos de artículos necesitan tener aberturas, superficies de sujeción y tipos similares de áreas de superficie discontinuas para propósitos de teclados numéricos, botones, interruptores, pantallas, estética, etc. Esta invención proporciona tales partes con una superficie de tejido robusto y atractivo y un proceso para elaborar estas partes en donde los bordes de tejido de manera precisa se ubican y se aseguran en una manera estéticamente agradable y muy eficaz. Las partes se producen con buena apariencia, dimensiones precisas, sección transversal de parte delgada y estable, cubiertas de borde de tejido seguro.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Existe un número de procesos para proporcionar una capa de superficie de un tejido, tal como cuero o cuero simulado, sobre toda o parte de la superficie de partes de plástico moldeado. El uso de un proceso de moldeo por inyección y pre-inserción de una pieza de superficie de tejido enfrente de o hacia el molde, se discute en JP 5-018,039; JP 57-029,436; DE 4,015,071; EP 1,157,799; y la Patente de E.U No.4,849,145. DE 4,015,071 y JP 57-029,436 enseñan el uso de una capa de película entre el tejido y el plástico fundido, inyectado. En EP 1,157,779 una película de plástico termoformable se pre-lamina para el tejido y después una preforma en forma se prepara al formar el material laminado, por ejemplo, por un proceso de extracción profunda, para corresponder generalmente al diseño de superficie de parte acabada. Después la preforma se inserta en el molde de inyección en donde el plástico fundido se inyecta detrás de la preforma laminada de tejido/oropel para formar una parte que tiene toda o parte de la capa de diseño como la superficie externa de la parte acabada. Sin embargo, ninguna de las referencias de la técnica anterior enseñan una técnica eficaz y eficiente para preparar artículos moldeados de pared delgada, que tengan superficies de tejido precisamente ubicadas con áreas de superficie de tejido liso que se pretende que tengan discontinuidades, huecos o aberturas (es decir, bordes de tejido no lineales) correspondientes a discontinuidades, huecos o aberturas en el artículo de plástico moldeado subyacente. A su vez, las áreas de superficie de tejido que dan como resultado estos métodos tienden a arrugarse y/o requieren etapas de proceso subsecuente para proporcionar los huecos o las aberturas en el tejido y/o el artículo de plástico subyacente. Además, ninguna de las referencias de la técnica anterior enseñan un método para ubicar de manera precisa el tejido en un artículo moldeado acabado a fin de eliminar la necesidad para operaciones secundarias. Los problemas con las áreas de tejido se pronuncian especialmente en tejidos elásticos de bajo módulo que son fáciles de tensarse o comprimirse en la (s) etapa (s) de moldeo.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En una modalidad, la presente invención es un proceso para preparar un artículo de plástico moldeado que comprende un componente de plástico de sustrato con discontinuidades o huecos y un área de superficie de tejido con discontinuidades o huecos que corresponden y se alinean a aquellos en el componente de plástico de sustrato comprendiendo las etapas de: (a) laminar a la parte posterior de un tejido una capa de soporte, (b) cortar o darle forma al tejido laminado para conformar generalmente a la forma y tamaño de un área de superficie de tejido deseado e incorporar las discontinuidades o huecos para corresponder a aquellos en el componente de sustrato de plástico, (c) insertar la pieza de tejido laminado con forma de la etapa (b) en una cavidad de molde con las discontinuidades y/o los huecos adecuadamente alineados con la superficie de molde y sujetar la pieza en su lugar, y (d) moldear el componente de sustrato de plástico en la cavidad de molde, y (e) remover el artículo de plástico moldeado del molde. Preferentemente, la capa de soporte se lamina al tejido utilizando un pol ímero de ad hesivo Intermed io q ue es preferentemente un adhesivo de polímero EVA (acetato de vinilo etileno). En otras modalidades preferidas , la capa de soporte comprende policarbonato y/o existe una capa de plástico espumosa entre la pieza de tejido y la capa de soporte y/o el tejido es un cuero sintético o piel de cabritilla. En una modalidad alternativa , la presente invención ta mbién es un artículo moldeado preparado de acuerdo a las modalidades del proceso previas . La presente invención proporciona de esta manera u na mejor parte de plástico laminado por tejido y un nuevo proceso y d iseño de parte en donde una superficie de tejido liso, ubicado de manera precisa , de alta calidad , se proporciona en un proceso eficaz y rápido. El tejido puede seleccionarse de un rango amplío de tipos de tej ido y laminarse a la capa de soporte . El laminado de tej ido se precorta as í, se estampa y/o de otra manera se le da forma al ta maño deseado. La pieza de tej ido laminado se inserta en una cavidad de molde a mano o cualq uier medio mecánico/robótico generalmente conocido y se ad h iere a l componente de sustrato de plástico que se inyecta en la cavidad de molde para proporcionar una pieza laminada por tej ido para las etapas del proceso ad icionalmente o montaje a un prod ucto acabado con una cubierta de tejido durable y estéticamente ag rada ble. La selección adecuada de la combinación del material de capa de soporte, el material de sustrato de plástico y el tej ido proporciona la procesabilidad necesaria y rigidez para prevenir al material de tejido de daño o distorsión durante el proceso de moldeo y la suficiente adhesión para resistir el deslaminado o descortezamiento de la parte moldeado durante el uso.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Fig. 1 es una vista en perspectiva del lado frontal de una parte de muestra preparada de acuerdo a la invención. La Fig. 2 es una vista transversal de una parte de muestra preparada de acuerdo a la invención tomada a través de la línea A-B en la Fig . 1.

DESCRIPCIÓN DETALLADA La Fig. 1 vista en perspectiva y la Fig. 2 vista transversal (no a escala) de una parte de muestra de acuerdo a la invención (1) muestran la pieza de superficie de tejido (10) y la capa de soporte delgada (11) que se pre-laminó al tejido. El área de superficie de tejido tiene bordes de tejido periféricos (13) en los bordes externos de la pieza de superficie de tejido y bordes de tejido internos (14) en donde existen huecos en la pieza de superficie de tejido que corresponden con huecos (91) en ubicaciones correspondientes en la parte de plástico. También se muestra en las Figs. 1 y 2 el componente de sustrato (20), en este caso, extendiéndose más allá y no completamente cubierto por la pieza de tejido. Existen huecos o aberturas de varias formas y tamaños (91) en la parte de plástico y el tejido y una sección de borde de tejido periférico irregular o discontinuo (13A). Ambos casos, requieren cuidado, ubicación adecuada y fijación de la pieza de tejido en la cavidad de molde y se someten altamente a los defectos de la superficie de tejido debido a las fuerzas de flujo sobre estas áreas de borde de tejido.

Material de Superficie de Tejido Un amplio rango de materiales de tejido pueden utilizarse para el área de superficie de tejido de esta invención. Existe una ventaja tremenda de las partes y procesos que se proporcionan de acuerdo a la presente invención. Los materiales de tejido adecuados incluyen pero no se limitan a: cueros sintéticos y naturales (incluyendo tanto cueros como pieles de cabritilla) y cualquiera de los tipos de telas o materiales similares a las telas tales como, telas tejidas, no tejidas, y trenzadas de fibras/materiales naturales o sintéticos incluyendo laminados de poliuretano coagulado, PVC y otros materiales de lámina o película flexible. Los "tejidos" adecuados pueden incluir laminados y estructuras que combinan dos o mas de estos y el uso de uno o más de estos con un "material reflectante" adherido. A pesar de que la laminación subsecuente de la capa de soporte los haces innecesarios, los "materiales reflectantes" pueden presentarse en tejidos comercialmente disponibles o agregarse al tejido si se necesita adherir mejor a la capa de soporte, endurecer el tejido y/o prevenir al plástico de forzarse excesivamente en o a través de la parte posterior del tejido. Los materiales reflectantes pueden incluir un amplio rango de materiales o telas naturales o sintéticas que incluyen telas no tejidas, no tejidas, y trenzadas de fibras/materiales sintéticos o naturales, y espumas, películas o láminas de un material de plástico. En una modalidad de la presente invención, una capa de espuma puede incluirse ventajosamente como un material reflectante para la pieza de tejido o una capa intermedia entre la pieza de superficie de tejido y la capa de soporte. Cuando se utiliza un tipo compresible de espuma, esto puede proporcionar o mejorar la sensación de suavidad o acolchonado de la superficie de tejido. Esta capa puede presentarse en el tejido que se suministra para uso o puede laminarse a un tejido ya sea durante la laminación de la capa de soporte o antes de la laminación de la capa de soporte. En general, la espuma puede ser de celda cerrada o abierta y necesita ser lo suficientemente resistente al calor para retener sus propiedades deseadas durante las etapas de procesamiento subsecuentes, por ejemplo, no fusionándose o colapsándose a un grado inaceptable. Las densidades de espuma adecuadas se encuentran en el rango de desde aproximadamente 5 a aproximadamente 95 kilogramos por metro cúbico (kg/m3), preferentemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 75 kg/m3, dependiendo de su espesor de capa y grado de acolchonado o compresión que se desee. El material de plástico utilizado en la espuma puede ser uno termoestable o termoplástico y las capas de plástico de espuma preferidas incluyen un poliuretano termoestable espumoso.

La unión del material reflectante al tejido puede lograrse por laminación de llama, unión adhesiva, unión por radiación electromagnética, o adhesivo térmicamente iniciado tal como la Película Adhesiva Dow.

Capa de Soporte En la primera etapa del proceso de acuerdo a la presente invención, el tejido seleccionado se lamina así sobre la superficie de lado posterior (es decir, el lado opuesto al deseado para la superficie de la parte acabada) con una capa de soporte. Según se menciona anteriormente, una capa de espuma intermedia también puede aplicarse dependiendo de la apariencia y sensación deseada para la parte. En general, la capa de soporte es deseablemente una lámina, película o capa delgada de un material de plástico que tiene suficiente resistencia al calor y/o espesor para resistir suficientemente el ablandamiento y estrechamiento fundido durante el proceso de moldeo. El proceso o la técnica para laminar la capa o lámina delgada no es crítico (a) mientras que proporcione una capa generalmente continua sobre el tejido y no afecte de manera nociva el tejido o su superficie de lado frontal al grado que sea inutilizable o indeseable para la superficie del artículo acabado. La unión de la capa de soporte al tejido (o, cuando se utilice, el forro de tejido o capa de espuma) puede lograrse, por ejemplo, por laminación de llama, unión adhesiva, unión por radiación electromagnética, o adhesivos térmicamente iniciados tales como las películas o capas de acetato de vin i lo etileno, poliuretano termoplástico de baja temperatura , polietileno, polipropileno, copol iéster, copoliamida , ácido acrílico de etileno, y que incluyen mezclas o laminados de dos o más de estos materiales. En general , el material para la capa de soporte delgada , el proceso de laminación y los adhesivos de la minación (si son necesarios ) unidos al tej ido se seleccionan para obtener suficientes combinaciones de adhesión con el tejido y el material de sustrato de plástico. Ad icionalmente, la capa de soporte de material de plástico, se selecciona para proporcionar suficiente rig idez durante el proceso de moldeo para minimizar el arrugamiento del tej ido y, de manera más importante , el estrechamiento del tej ido durante el moldeo. Esto típicamente significa q ue durante el proceso de moldeo, el espesor completo de la capa de soporte no se suaviza por calor y mantiene un g rado suficiente de rig idez para preven ir el estrecha miento y arruga miento del tejido . En general, el espesor tota l de la capa de soporte no deberá exceder la Tg (temperatura de tra nsición vitrea) para el material de plástico termoplástico amorfo o la Tm (punto de fusión crista lina) para los materiales de plástico semi-cristalinos d urante el proceso de moldeo. Se necesita suficiente adhesión entre el tejido y el material de capa de soporte pa ra evitar la deslaminación durante el procesamiento subsecuente y manejo para cortar y moldear la pieza de tejido. La adhesión en la parte moldeada entre el tejido, la capa de soporte de material de plástico y el material de sustrato de plástico es crítica para ma ntener u na parte acabada en donde el tejido no puede separarse durante el montaje subsecuente de un producto acabado que emplea la estructura moldeada de superficie de tejido o durante el uso del producto acabado. Los materiales adecuados para la capa de soporte de material de plástico obviamente dependen del material de sustrato de plástico que se utiliza e incluyen, por ejemplo, plásticos termoestables tales como poliuretano, epoxia o silicona termoestable y termoplásticos basados en o comprendiendo polímeros tales como policarbonatos ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto ("HIPS"), polietileno ("PE"), poliéster (por ejemplo, PET), poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómero (por ejemplo, Surlyn), cloruro de polivinilo ("PVC") e incluyendo mezclas de dos o más de estos termoplásticos tales como PC y ABS o tal como PC, ABS y TPU. Deseablemente, el material de plástico de capa de soporte es al menos tan resistente al calor como, y es preferentemente más resistente al calor que, el material de plástico de componente de sustrato. En termoplásticos amorfos, esto significa que tiene una Tg que es igual o preferentemente más alta, mientras que en los termoplásticos semicristalinos o cristalinos, esto significa que tiene un punto de fusión o punto de fusión cristalina que es igual a o preferentemente más alta. La selección del material de la capa de soporte y la temperatura de moldeo/procesamiento para preparar el sustrato de plástico determinarán que tan gruesa necesita ser la capa de soporte para mantener suficiente rigidez de la pieza de tejido la minado d urante el moldeo. En general , el espesor de la capa de soporte deberá encontrarse en el rango de desde aproximadamente 0.0005 pulgadas a aproximadamente 0.05 pulgadas (0.013 a 1 .3 mil ímetros o mm) , preferentemente de aproximadamente 0.001 a aproximadamente 0.01 pulgadas (0.025 a 0.25 mm), más preferentemente de aproxi mada mente 0.003 a a proximadamente 0.007 pulgadas (0.076 a 0. 1 78 mm ) . Por ejemplo, para u na capa de soporte de PC y un componente de sustrato de PC/ABS , el espesor de la capa de soporte deberá encontrarse en el rango de desde aproximadamente 0.001 pulgadas a aproximadamente 0.01 pulgadas (0.025 a 0.25 mm). Para una capa de soporte de PET, componente , el espesor de la capa de soporte deberá encontrarse en el rango de desde aproximadamente 0.001 pulgadas a aproximadamente 0.01 pulgadas (0.025 a 0.25 mm). Seg ún sea necesario para faci l itar la fabricación de la parte y proporcionar las dimensiones deseadas , formas, irreg ularidades, huecos, aberturas , y lo similar, la pieza de superficie de tej ido (pre-laminado con la capa de soporte) puede cortarse asi o dársele forma seg ún sea necesario. Esto sign ifica q ue tal pieza de tej ido puede cortarse, estamparse, dársele forma , formarse y/o preformarse mediante técnicas conocidas tales como los procesos de extracción profunda conocidos para preparar las formas pre-formadas a inserta rse en el molde. Dependiendo del d iseño del artículo aca bado, obviamente pueden encontrarse d iferentes tipos de tej ido utilizados en diferentes secciones de superficie del artículo.

Componente de Sustrato de Plástico En general, el componente de sustrato puede prepararse de un amplio rango de materiales de plástico incluyendo plásticos termoestables tales como poliuretano, epoxia o silicona termoestable y termoplásticos tales como policarbonatos ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto ("HIPS"), polietileno ("PE"), poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómero (por ejemplo, Surlyn), cloruro de polivinilo ("PVC") e incluyendo mezclas de dos o más de estos termoplásticos tales como PC y ABS. Estos materiales pueden contener pigmentos, aditivos y/o materiales de relleno que contribuyen a cualquier costo necesario y/o características de funcionamiento tales como apariencia de la superficie, resistencia a la ignición, módulo, rigurosidad, protección de EMI y lo similar. Deberá señalarse que dependiendo de la selección del sustrato y la capa de soporte de material de plástico y el espesor del material de la capa de soporte, puede ser o no puede ser una capa detectable de límite entre el material de la capa de soporte y la capa de material de plástico de componente de sustrato. El componente de sustrato de plástico puede prepararse mediante técnicas de moldeo generalmente conocidas que se adecúan para proporcionar el sustrato de plástico necesario o parte de base que tiene la pieza de superficie de tejido ubicada adecuadamente y lo suficientemente adherida. Una técnica de moldeo preferida es el moldeo por inyección al preparar la pieza de pre-tejido q ue puede u bica rse adecuadamente y suficientemente fijarse a una superficie de molde interna en un molde de moldeo por inyección d urante el proceso de moldeo por inyección . En la etapa de moldeo por inyección el plástico fundido se inyecta en el molde, rellenando el molde, conformando la pieza de tej ido laminado a la forma de molde y simultáneamente uniendo la pieza de tejido fabricado al componente de sustrato . Otros procesos adecuados para formar el sustrato y/o unir el tejido incluyen termoformación , moldeo de compresión por inyección , moldeo por inyección auxiliado por gas, moldeo por i nyección de espu ma estructural, tecnolog ía de moldeo por espuma micromolecular, moldeo por inyección laminar, moldeo por inyección de ag ua, moldeo por gas externo, moldeo de orientación controlada de desgarre , y moldeo por inyección de presión contadora de gas. Los plásticos termoestables o termoend u recidos también pueden emplearse para preparar de ig ual forma el componente de sustrato de plástico utilizando técnicas conocidas para el moldeo por i nyección de reacción o moldeo de transferencia de resina. En el moldeo por inyección , la etapa de moldeo de sustrato de plástico de acuerdo a una modalidad preferida de la invención, existen al menos dos partes de molde. La primera parte de molde puede referirse como un "n úcleo" y la segunda como una "cavidad". La pieza de superficie de tej ido con forma y/o cortada 10 se coloca en el molde , usualmente la sección de cavidad , y generalmente se sujeta por vacío contra la superficie interna de la cavidad . Después , el material de componente de plástico 20 se inyecta . (Ver Fig . 1 ) . La pieza de tejido se coloca en el molde por medio manual , robótico u otro conocido q ue es capaz de ubicar y alinear de manera exacta los bordes del área hueca y los bordes irreg ulares para corresponder con su ubi cación deseada sobre la superficie del artículo moldeado . La pieza de tejido se coloca obviamente en el molde de tal forma q ue el lado del tejido deseado en la superficie de articulo moldeado se encuentra contra la pared de cavidad de molde y el lado con el material de plástico de ca pa de soporte se encuentra de frente a la cavidad de molde abierta y el plástico inyectado fluirá contra y contactará esa capa . El material de plástico fundido para el componente de sustrato se inyecta en el molde a través de una abertura de inyección a una velocidad y presión suficiente pa ra rellenar el molde, completamente para cubrir el lado posterior de la pieza de tejido, comprimir la pieza de tejido contra la superficie de molde de cavidad y ad herir el plástico inyectado al material de plástico de capa de soporte sobre el lado posterior de la pieza de tejido. La superficie de molde de la cavidad pa ra moldear el sustrato de plástico puede texturizarse a cualquier acabado de superficie conocido que se desee para cualquier laminación/adhesión a su superficie en una etapa subsecuente o para la apariencia o textura de las partes expuestas del tej ido o el material de plástico de sustrato. Después , d u rante la etapa de inyección el plástico ingresa al molde, rellenando el molde, conformando la pieza de tejido a la forma de molde e impartiendo la superficie/grano/textura de molde sobre el tejido y/o superficie de material de sustrato.

EJ EM PLOS Una parte de acuerdo a la presente invención se muestra genera lmente en la Fig . 1 se diseñó y se produjo como sig ue. U n tejido de poliéster no tejido se laminó a una película de policarbonato de 0.005 pulgadas (aproximadamente 0.1 3 mm) de espesor mediante el uso de una pel ícula adhesiva de acetato de vin ilo etileno térmicamente iniciado (EVA) comercialmente disponible de The Dow Chemical Company como película nueva Integ ral 801 . La laminación se condujo a 220 g rados C (temperatura de punto estable para calentar los cilind ros) en un laminador de dos cilind ros . El la minado resultante se pre-cortó al ta maño y forma deseada (incluyendo abertu ras internas) y se i nsertó en la locación deseada entre la cavidad y el n úcleo en u n molde de inyección. La colocación requirió alineación cuidadosa de tal modo q ue las aberturas de tejido y sus bordes se alineen con las superficies de molde en donde pod rían encontrarse aberturas y bordes de tejido periféricos alineados con sus locaciones deseadas. La superficie frontal de tejido deseada se coloca contra la cavidad y se mantiene en su lugar mediante el uso de vacío. El material de sustrato de plástico, una mezcla de PC/ABS , se inyecta en el molde entrando en contacto con la pel ícu la de PC. El flujo del PC/ABS inyectado proporciona presión y calor al lado posterior del tejido laminado, suficiente para formar el tejido a la forma de la superficie de cavidad. En la remoción de la parte del molde y su evaluación, puede observarse q ue la superficie de tej ido se ubica adecuadamente en todas las áreas de borde, se adhieren de manera estrecha y segura al sustrato de termoplástico PC/ABS y no se ha distorsionado, arrugado o de otra forma dañado a medida que el material de sustrato de plástico se inyectó y rellenó el molde . En comparación , el uso del mismo tejido sin pre-la minación de la pel ícula de PC da como resultado el tej ido pre-cortado sig nificativamente estrechándose , arrugándose y cambiá ndose dentro del molde durante la etapa de envasado y relleno de moldeo. La superficie de tejido en la parte de plástico extraída y enfriada tiene dimensiones que son significativamente d iferentes a las dimensiones deseadas y sustanclalmente diferentes a aq uellas del tejido pre-cortado.

Claims (12)

1. REIVIN DICACIONES 1 . Un proceso para preparar un artículo de plástico moldeado q ue comprende un componente de plástico de sustrato con discontinuidades o huecos y un área de superficie de tejido con d isconti nuidades o huecos q ue corresponden y se a linean a aq uellos en el componente de plástico de sustrato comprendiendo las etapas de: (a ) laminar al lado posterior de un tejido una capa de soporte , (b) cortar o darle forma al tejido laminado para conformar generalmente a la forma y tamaño de un área de superficie de tejido deseado e incorporar las discontinuidades o huecos para corresponder a aquellos en el componente de sustrato de plástico, (c) insertar la pieza de tejido laminado con forma de la etapa (b) en una cavidad de molde con las d iscontin uidades y/o los huecos adecuada mente alineados con la superficie de molde y sujetar la pieza en su lugar, y (d) moldear el componente de sustrato de plástico en la cavidad de molde, y (e) remover el artículo de plástico moldeado del molde.
2. 2. El proceso según la reivindicación 1 , caracterizado porque la capa de soporte se lamina al tejido utilizando un pol í mero ad hesivo intermedio.
3. 3. El proceso según la reivindicación 2, caracterizado porque el polímero adhesivo es un adhesivo de polímero EVA (acetato de vinilo etileno) .
4. 4. El proceso según la reivindicación 1 , caracterizado porq ue la capa de soporte comprende policarbonato .
5. 5. El proceso según la reivindicación 1 , ca racterizado porque la pieza de tejido con forma se mantiene en su lugar en la cavidad de molde por uno o más puertos de vacío.
6. 6. El proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de plástico de sustrato es un termoplástico seleccionado del grupo que consiste de policarbonato ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto ("HIPS"), polietileno ("PE"), poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómeros, cloruro de polivinilo ("PVC") y mezclas de dos o más de estos termoplásticos.
7. 7. El proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque existe una capa de plástico espumosa entre la pieza de tejido y la capa de soporte del material de plástico.
8. 8. El proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque el tejido es un cuero sintético o piel de cabritilla.
9. 9. Un artículo moldeado preparado según la reivindicación 1.
10. 10. Un artículo moldeado según la reivindicación 9, caracterizado porque el tejido es un cuero sintético o piel de cabritilla.
11. 11. Un artículo moldeado según la reivindicación 9, caracterizado porque existe una capa de plástico espumosa entre la pieza de tejido y la capa de soporte del material de plástico.
12. 12. Un artículo moldeado según la reivindicación 11, caracterizado porque la espuma es una espuma de celda abierta.