SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
Campo de la Invención La presente invención se refiere a un sistema de manejo de materiales para la industria de empaquetado. En particular, la presente invención se refiere a un sistema de manejo de materiales para uso en la industria de alimentos y bebidas cuando sean manipulados paquetes de recipientes para alimentos, bebidas y similares. Un aspecto de la invención se refiere a un sistema de disposición de paquete para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes en una configuración predeterminada. La presente invención también se refiere a un método para la disposición de los conjuntos de paquetes y a un método de simulación que permite al usuario aparentar la colocación de los conjuntos de paquetes. Otro aspecto de la presente invención se refiere al uso de medios mecánicos, tales como por ejemplo, brazos en voladizo o similares, en particular, en la forma de robots y/o sistemas robotizados para la colocación de paquetes en un orden predeterminado. Antecedentes de la Invención Los sistemas de manejo de materiales son utilizados en las plantas de procesamiento de alimentos y bebidas. Las máquinas especializadas de empaquetado son utilizadas para' "empaquetar juntos una cantidad de recipientes separados para REF. 157019 alimentos o bebidas con el objeto de formar un paquete único, que a menudo es sustancialmente rectangular, de estos recipientes. Un ejemplo de éste paquete es un "bloque" o empaque de cartón de cerveza que comprende veinticuatro latas individuales de cervezas. Entonces, el paquete es suministrado sobre un transportador a partir del cual los trabajadores de la fábrica remueven cada paquete, un paquete a la vez, y lo colocan sobre una tarima portátil para formar una pila de tarima. Las tarimas llegan en tamaños estándar y la elección del tamaño de tarima, que se utiliza en una fábrica particular o línea de empaquetado a menudo, se encuentra en función de un número de factores que incluyen el tamaño de los recipientes y los paquetes individuales, y del tipo de horquilla elevadora que sea utilizada para transportarlos. Una vez que la pila de tarima sea completada, la pila es asegurada sobre la tarima, y de manera subsiguiente, la tarima es transportada hacia un camión utilizando una horquilla elevadora o similares. Una primera carnada horizontal de paquetes es formada cuando los paquetes son colocados en posiciones predeterminadas sobre la tarima. Una vez que la primera carnada sea completada, una segunda carnada puede ser ensamblada, en forma subsiguiente, sobre la primera carnada. De manera general, la segunda carnada tiene una distinta configuración predeterminada de paquetes, si se compara con la primera carnada, con lo cual se reduce la posibilidad que la pila de tarima se colapse durante el montaje o transporte. Una pila de tarima que comprende un número de distintas carnadas horizontales de varios arreglos es formada sobre la tarima de este modo, con cada carnada alternante que tiene una configuración distinta de paquetes con las carnadas adyacentes . Los procesos precedentes de tarima manual y de montaje de carnada son de un trabajo muy intenso. Los sistemas automatizados de manejo de materiales han sido introducidos en la industria de procesamiento de alimentos y bebidas para manipular los paquetes individuales con el objeto de formar carnadas de tarima sobre un transportador, sin embargo, son de una naturaleza relativamente rudimentaria. Los divisores de linea son utilizados para separar los paquetes en forma lateral sobre el transportador durante el traslado. Los paquetes son girados en forma subsiguiente (es decir, son orientados) sobre el transportador utilizando posicionadores rotativos de choque, los cuales empujan (o chocan) contra la parte lateral de los paquetes, con lo cual provocan que estos giren alrededor de un punto de contacto. Los dispositivos alternativos de tipo de desviación también pueden ser utilizados para orientar los paquetes. Estos sistemas de separación y rotación son' totalmente inflexibles, siendo difícil ajustarlos de manera inicial, y es difícil modificarlos en forma subsiguiente cuando por ejemplo, los tipos de paquetes que van a ser manejados son sometidos a cambio de vez en cuando. Además, la conflabilidad de estos sistemas de manejo es propensa a la variación, debido a la dificultad para posicionar y orientar, de manera precisa, los paquetes en varias etapas durante el traslado sobre el transportador. Es decir, la posición y orientación de cada paquete son sometidas a una variación considerable con respecto al tiempo, lo cual afecta de manera adversa la conflabilidad del montaje de la carnada de tarima. Por lo tanto, deben ser efectuados ensayos múltiples de comprobación cuando sean establecidos estos sistemas automáticos. Esto es indeseable. La velocidad de la construcción automatizada de la pila de tarima también es limitada debido a que cada paquete debe ser manejado a la vez, y mientras los trabajadores de la fábrica proporcionan una flexibilidad más grande a este respecto, el traslado simultáneo de paquetes múltiples origina indeseablemente que los trabajadores de la fábrica manejen en una forma incremental cargas útiles más pesadas. La eficiencia de los trabajadores de la fábrica también es afectada mediante las limitaciones de alcance físico de los trabajadores cuando estos toman y colocan los paquetes. A este respecto, los sistemas de división y rotación son mejores debido a que la distancia entre las posiciones de captura y colocación es mucho menor. La presente invención se refiere a un sistema mecánico que proporciona una alternativa más flexible para la formación de una pila de tarima que las técnicas de automatización actualmente utilizadas en la industria de procesamiento de alimentos y bebidas. El sistema mecánico también proporciona una colocación más precisa y/o consistente de paquetes durante el montaje de carnada de tarima . Sumario de la invención De acuerdo con un aspecto de la presente invención, se proporciona un sistema de disposición de paquete para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes en una configuración predeterminada que comprende: medios de posicionamiento, cuando sea requerido, para la sujeción, en forma fija, de los respectivos conjuntos de los conjuntos de paquetes y para el subsiguiente posicionamiento de los conjuntos de paquetes en las respectivas posiciones y orientaciones de una pluralidad de primeras posiciones y primeras orientaciones sobre un primer medio de transportación; el primer medio de transportación que traslada los conjuntos de paquetes de las primeras posiciones hacia las correspondientes posiciones de una pluralidad de segundas posiciones a lo largo de una pluralidad de primeras trayectorias; y medios de restricción que impiden el transporte de los conjuntos de paquetes a lo largo de las primeras trayectorias, de modo que los conjuntos de paquetes se acumulan sobre el primer medio de transportación en las segundas posiciones, con lo cual, los conjuntos de paquetes son colectivamente colocados en la configuración predeterminada cuando los conjuntos de paquetes se encuentran en las segundas posiciones. De preferencia, el medio de posicionamiento comprende una máquina automática o robot acoplado con un sujetador que inmoviliza, en forma fija, el primer conjunto de paquetes durante el posicionamiento. De preferencia, el sujetador comprende un primer miembro de sujeción y un segundo miembro de sujeción, ambos miembros de sujeción, en uso, son contraídos juntos para inmovilizar un conjunto de paquetes en los lados opuestos, con lo cual, el conjunto de paquetes es inmovilizado en compresión mediante los miembros de sujeción. Todavía de manera más preferible, el medio de posicionamiento comprende un robot de brazo en voladizo y un sujetador, el medio de posicionamiento, en uso, opera como un sistema robotizado de captura y colocación. De preferencia, el medio de posicionamiento puede situar los conjuntos de paquetes en las primeras posiciones con una exactitud posicional menor aproximadamente de ±15 milímetros, de preferencia, menor aproximadamente de ±10 milímetros, de manera más preferible menor aproximadamente de ±3 a ±10 milímetros y de la manera más preferible, menor aproximadamente de ±6 milímetros. De preferencia, cada conjunto de paquetes tiene una segunda orientación cuando es situado en una correspondiente segunda posición, cada respectiva primera orientación está basada en una correspondiente orientación de las segundas orientaciones. De preferencia, cuando sea requerido, los conjuntos de paquetes son inmovilizados en forma fija en las respectivas posiciones de una pluralidad de terceras posiciones en las respectivas trayectorias de una pluralidad de segundas trayectorias sobre el primer medio de transportación y en forma subsiguiente, son situados mediante el deslizamiento de los conjuntos de paquetes sobre el primer medio de transportación en las correspondientes posiciones de las primeras posiciones. De preferencia, las primeras trayectorias son lineales . De preferencia, los conjuntos de paquetes son transportados, de manera consecutiva, hacia el medio de posicionamiento en una secuencia conocida. preferencia, los conjuntos de paquetes son sustancialmente idénticos y tienen un tamaño, forma y peso uniformes . En forma alterna, un primer conjunto de paquetes es de un primer tamaño y un segundo conjuntos de paquetes es de un segundo tamaño . De preferencia, cada conjunto de paquetes es un conjunto único que comprende solamente un paquete. En forma alterna, un conjunto de paquetes comprende al menos dos paquetes . De acuerdo con un aspecto adicional de la presente invención, se proporciona un método de simulación que permite a un usuario aparentar la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes en una configuración predeterminada, el método comprende las etapas de: simular el posicionamiento de los conjuntos de paquetes en las respectivas posiciones de una pluralidad de primeras posiciones; simular el transporte de los conjuntos de paquetes de las primeras posiciones hacia las correspondientes posiciones de una pluralidad de segundas posiciones a lo largo de una pluralidad de primeras trayectorias; y simular la restricción del transporte de los conjuntos de paquetes a lo largo de las primeras trayectorias, de modo que los conjuntos de paquetes se acumulan en las segundas posiciones, con lo cual, conjuntos de paquetes son colectivamente colocados en la configuración predeterminada cuando los conjuntos de paquetes se encuentran en las respectivas posiciones de una pluralidad de segundas posiciones . De preferencia, las segundas posiciones de cada respectivo conjunto de paquetes son entradas mediante el usuario en un sistema de computadora que efectúa la simulación . De preferencia, las primeras posiciones determinadas pueden ser trasladadas a un controlador que regula el sistema de disposición de paquete. De preferencia, las primeras orientaciones también pueden ser trasladadas a un controlador que regula el sistema de disposición de paquete. De acuerdo con un aspecto adicional de la presente invención, se proporciona un método para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes en una configuración predeterminada, el cual comprende las etapas de: cuando sea requerido, sujetar en forma fija los respectivos conjuntos de los conjuntos de paquetes y, en forma subsiguiente, situar los conjuntos de paquetes en las respectivas posiciones de una pluralidad de primeras posiciones y primeras orientaciones sobre un primer medio de transportación; trasladar los conjuntos de paquetes por el primer medio de transportación de las primeras posiciones hacia las correspondientes posiciones de una pluralidad de segundas posiciones a lo largo de una pluralidad de primeras trayectorias; y restringir el transporte de los conjuntos de paquetes a lo largo de las primeras trayectorias, de modo que los conjuntos de paquetes se acumulan sobre el primer medio de transportación en las segundas posiciones, con lo cual, los conjuntos de paquetes son colectivamente colocados en la configuración predeterminada cuando los conjuntos de paquetes se encuentran en las segundas posiciones. De preferencia, los conjuntos de paquetes son inmovilizados mediante un sujetador acoplado con un robot de brazo en voladizo, el sujetador y el robot de brazo en voladizo se combinan para situar los conjuntos de paquetes en las primeras posiciones con una precisión posicional aproximadamente menor de ±15 milímetros. De preferencia, el sujetador y el robot de brazo en voladizo se combinan para situar los conjuntos de paquetes en las primeras posiciones con una precisión de orientación menor aproximadamente de ±20. De preferencia, el método para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes comprende, antes de la colocación de la pluralidad de conjuntos de paquetes en la coTrf^guracion predeterminada, las etapas de: simular por computadora el arreglo de la pluralidad de paquetes en la configuración predeterminada utilizando un sistema de disposición de paquete; y trasladar los parámetros de simulación utilizados durante la simulación de computadora a un controlador que regula el sistema de disposición de paquete. De preferencia, los parámetros de simulación trasladados incluyen las primeras posiciones y las primeras orientaciones para cada respectivo conjunto de paquetes en una correspondiente primera posición. Breve Descripción de las Figuras Una modalidad preferida de la invención será descrita a continuación por medio de ejemplo, con relación a las figuras que la acompañan, en donde: La Figura la es una vista esquemática en alzado lateral de un sistema de disposición de paquete de acuerdo con una primera modalidad de la presente invención; La Figura Ib es una vista en planta esquemática del sistema de disposición de paquete de la Figura la; La Figura 2 es una vista en planta esquemática que muestra, en cuatro momentos sucesivos de tiempo (es decir, t 1, 2, 3 y 4), un método para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes en una configuración predeterminada de acuerdo con un segundo ejemplo de la primera modalidad;
La Figura 3 es una vista en perspectiva de una forma de un sujetador adecuado para uso con un sistema de disposición de paquete de acuerdo con la presente invención; y La Figura 4a es una vista esquemática en alzado lateral de un sistema de disposición de paquete de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención; La Figura 4b es una vista en planta esquemática . del sistema de disposición de paquete de la Figura 4a. Descripción de las Modalidades Preferidas De acuerdo con una primera modalidad de la presente invención, se proporciona un sistema de disposición de paquete 8 como se muestra en las Figuras 1 y 2. El sistema de disposición de paquete 8 puede ser utilizado para la colocación de una pluralidad de conjuntos de paquetes 11 en una configuración predeterminada 26 (se muestra como una línea de trazo en la Figura Ib) de conjuntos de paquetes 11 para formar una carnada 30 para una tarima 31. Cada conjunto de paquetes 11 e.s un conjunto único que comprende solamente un paquete único 10. La configuración predeterminada 26 es formada cuando los paquetes 10 se encuentran en las posiciones requeridas de carnada 38 (también referidas como las segundas posiciones 38) . Una vez formada, cada configuración predeterminada 26 es transportada como una unidad única, o al unísono, en la tarima 31, con lo cual se forma una carnada 30 sobre la tarima 31. Un ejemplo común de un conjunto de paquetes 11 es un paquete o empaque de cartón único de 24 botellas o latas de una bebida, tal como por ejemplo, cerveza o similares. El sistema de disposición de paquete 8 comprende una estación de medición en donde los paquetes 10 son proporcionados con el sistema, una estación de separación que aparta los paquetes adyacentes 10, con lo cual se introducen las distancias requeridas de separación entre los paquetes adyacentes 10, y una estación de disposición que coloca los paquetes 10 en la configuración predeterminada 26. En consecuencia, es proporcionado un primer medio de transportación, el cual comprende un transportador de medición 12 (también referido como el tercer transportador 12) , un transportador de estación de separación 14 (también referido como el segundo transportador 14) y un transportador de estación de colocación 16 (también referido como el primer transportador 16) . Todos los transportadores 12, 14, 16 son transportadores de banda o de correa, los cuales son alineados en forma recta y son separados entre sí mediante un espacio marginal. Sin embargo, los paquetes 10 que se apoyan inicialmente sobre el transportador de medición 12 (es decir, el tercer transportador) pueden ser trasladados a través del transportador de estación de colocación 16 (es decir, el primer transportador) . De esta manera, el primer medio de transportación traslada cada paquete 10 del transportador de medición 12 (el tercer transportador) a una correspondiente posición de carnada 38 (es decir, la segunda posición) situada sobre el transportador de estación de colocación 16 (el primer transportador) (Figura 2) . Una descripción detallada del sistema de disposición de paquete 8 mostrado en la Figura 1 se proporciona más adelante . Un sistema de alimentación de entrada de paquete se proporciona para cada sistema de disposición de paquete 8 por medio de un transportador de medición 12 (tercer transportador) sobre el cual se apoya un número de paquetes 10. Los paquetes 10 pueden ser proporcionados al transportador de medición 12 (tercer transportador) mediante un trabajador de la fábrica. En forma alterna, los paquetes 10 pueden ser proporcionados al transportador de medición 12 (tercer transportador) mediante una máquina especializada de empaquetado; ya sea en forma directa o indirecta utilizando un transportador intermedio (no se muestra) . Los paquetes 10 son colocados en forma lineal y de preferencia "de nariz a la cola" (es decir, son medidos) . Los extremos de cada paquete 10 pueden o no apoyar cualquiera de los paquetes adyacentes 10. Los paquetes 10 en el transportador de medición 12 (tercer transportador) son trasladados a lo largo de sus respectivas trayectorias de entrada 39 (también referidas como segundas trayectorias 39) a una velocidad de medición V3 (también referida como la tercera velocidad) aproximadamente de entre 12 a 18 metros por minuto (m/min) . Cada paquete 10 es transferido, en sucesión, del transportador de medición 12 (tercer transportador) al transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) . El transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) forma las bases de la estación de separación que aumenta la separación entre los paquetes consecutivos 10 que están siendo transportados mediante una cierta distancia preseleccionada . Es decir, es aumentada la separación entre los paquetes adyacentes 10, en la dirección de transporte a lo largo de sus trayectorias de entrada 39 (segundas trayectorias) . De este modo, la separación de los paquetes 10 mejora la conflabilidad y facilidad con la cual pueden ser manejados los paquetes 10 en una subsiguiente etapa de transportación. El transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) traslada los paquetes 10 a una velocidad de separación V2 (también referida como la segunda velocidad) de 50 m/min. Por lo tanto, la velocidad de separación V2 (segundo velocidad) es más grande que la velocidad de medición V3 (tercera velocidad) y por lo tanto, los paquetes 10 son adicionalmente separados cuando sean transferidos del transportador de medición 12 (tercer transportador) al transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) . Los paquetes separados 10 son transferidos hacia un transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en donde son trasladados a una velocidad de colocación V1 (también referida como la primera velocidad) de 50 m/min. Por lo tanto, la velocidad de colocación Vx (primera velocidad) es comparable con la velocidad de separación V2 (segunda velocidad) del transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) , y de esta manera, es mantenida la separación introducida entre los paquetes sucesivos 10 mediante el transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) mediante el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . De manera ideal, la posición de un paquete 10 transferido al transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) debe ser colineal con sus posiciones previas, tanto en el transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) como en el transportador de medición 12 (tercer transportador) . Es decir, cada paquete 10 mantiene una coordenada en el eje-y sustancialmente constante (utilizando las coordenadas Cartesianas para describir la posición de cada paquete 10 en el plano-xy) cuando sea transportado hasta este punto. Como se muestra en la Figura 1, el eje-x corresponde con el eje longitudinal de los transportadores 12, 14, 16 y el eje-y corresponde con el eje perpendicular de los transportadores 12, 14, 16. La posición de cada paquete 10 denota el centroide de cada paquete en el plano-xy y es coincidente con una correspondiente trayectoria . Un primer sensor de haz 24 es utilizado para detectar cada paquete 10 cuando sea alcanzada una coordenada fija en el eje-x. Comúnmente, el primer sensor de haz 24 es un ojo fotoeléctrico de emisión-recepción, del tipo de haz angosto que genera una señal eléctrica de activación cuando el haz óptico (la línea de trazo en la Figura Ib) es interrumpido por un paquete 10 conforme éste se desplaza a lo largo del eje-x. El haz es horizontal y paralelo al transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) sobre el cual son trasladados los paquetes 10. El primer sensor de haz 24 además es situado de modo que el haz cruza el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en el eje-y a una altura (en el eje-z que es perpendicular al plano-xy) por debajo de la parte superior de cada paquete que está siendo transportado. Por lo tanto, cada paquete 10, en sucesión, interrumpe el haz y genera la señal eléctrica de activación. Cuando un paquete 10 genera la señal de activación de haz, son conocidas ambas coordenadas en el eje-x y en el eje-y del paquete 10. Esta posición forma una posición de captura 40 (también referida como la tercera posición 40) sobre la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) del paquete 10 (Figura 2) . Cuando un paquete 10 sea detectado mediante el primer sensor de haz 24 en una posición de captura 40 (tercera posición) el medio de posicionamiento en la forma de un sistema robotizado puede ser utilizado para situar el paquete 10 en una posición de colocación 36 (también referida como una primera posición 36) . El medio de posicionamiento es un primer sistema robotizado de captura y colocación, el cual es similar a los sistemas convencionalmente utilizados en los sistemas de manejo de materiales, y comprende un primer robot 18 acoplado con un primer sujetador 20. El primer sujetador 20 es utilizado para inmovilizar en forma fija los paquetes 10 durante el posicionamiento. El primer robot 18 es un robot del brazo en voladizo con su base firmemente fija por encima del centro (en el eje-y) del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . En particular, el primer robot 18 es un robot de brazo en voladizo ABB IRB 2400/16, el cual es un robot común industrial "fuera de estante" y puede manejar una carga útil máxima de 16 kilogramos durante las operaciones de captura y colocación. El primer sujetador 20, que inmoviliza los paquetes 10 durante el posicionamiento pesa aproximadamente 10 kilogramos. Por lo tanto, el primer sistema robotizado de captura y colocación puede mover en forma confiable los paquetes 10 que pesan hasta 6 kilogramos desde las posiciones de captura 40 (terceras posiciones) a las posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) utilizando técnicas convencionales de captura y colocación. La correa del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , es una correa plástica y con lo cual, tiene un bajo coeficiente de fricción. Los paquetes más pesados de 6 kilogramos y hasta 15 kilogramos, pueden ser transportados en forma confiable de las posiciones de captura 40 (terceras posiciones) a las posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) utilizando el primer sistema robotizado de captura y colocación, mediante el deslizamiento de cada paquete de su posición de captura 40 (tercera posición) a la posición deseada de colocación 36 (primera posición) . Normalmente, los paquetes también tendrían un bajo coeficiente de fricción en su superficie de deslizamiento, y la distancia entre las posiciones de captura 40 (tercera posición) y colocación 36 (primera posición) sería pequeña. Por lo tanto, un primer robot 18 más pequeño, y en consecuencia más barato, puede ser utilizado para deslizar cada paquete 10 a través del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) cuando sean mane-ados parqueares más pesados G0 de este modc El primer sujetador 20 debe inmovilizar con firmeza cada paquete 10 cuando se utilice esta técnica de posicionamiento, debido a que cualquier deslizamiento en la posición de paquete con relación al primer sujetador 20 es altamente indeseable. Se desea que la posición del paquete 10, que es inmovilizado mediante el sujetador, sea exactamente conocida, permitiendo de esta manera que los paquetes sean colocados en sus posiciones requeridas de colocación 36 (primeras posiciones) con una exactitud posicional al menos aproximadamente de ±15 milímetros y una precisión del F de orientación de colocación (también referida como una primera orientación) al menos aproximadamente de ±2°. El primer sistema robotizado de captura y colocación orienta cada paquete 10, cuando sea requerido, en un F de orientación de colocación cuando se sitúa cada paquete 10 en una posición deseada de colocación 36 (primera posición) . Por lo tanto, el primer sujetador 20 es utilizado para orientar en consecuencia cada paquete 10 en el plano-xy. Por lo tanto, el sistema robotizado de captura y colocación de la presente modalidad es capaz de situar y orientar los paquetes, tanto en forma precisa como simultánea, mientras los sistemas alternativos de la técnica anterior proporcionan generalmente las operaciones en dos etapas de posicionamiento y orientación y son menos flexibles y menos precisas. Después del posicionamiento de un paquete 10 en una posición de colocación (x, y) (primera posición) con una orientación de colocación (F) (primera orientación) , el paquete 10 se desplaza a lo largo de una trayectoria de colocación 37 (también referida como una primera trayectoria 37) hacia una correspondiente posición de carnada 38 (x, y) (segunda posición) en donde tiene un F de orientación de carnada (también referida como una segunda orientación) . En la presente modalidad, un paquete 10 que tiene un primer F de orientación (primera orientación) en una posición de colocación 36 (primera posición) mantiene esta orientación durante el transporte a lo largo de la trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) en la posición de carnada 38 (segunda posición) . Es decir, las orientaciones de colocación (primeras orientaciones) y las orientaciones de carnada (segundas orientaciones) para cada paquete 10 son las mismas y por lo tanto, cada orientación de colocación (primera orientación) está basada en una correspondiente orientación de carnada (segunda orientación) para un paquete dado 10 que está siendo transportado a lo largo de una trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) . El F de las orientaciones puede ser medido con relación a cualquier punto arbitrario en el plano-xy incluyendo las trayectorias de colocación 37 (primera trayectoria) . Una barrera 28 es proporcionada como un ejemplo o tipo de medio de restricción que impide el transporte de los paquetes 10 a lo largo de sus correspondientes trayectorias de colocación 37 (primeras trayectorias) , de modo que los paquetes 10 se acumulan en el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en sus posiciones requeridas de carnada 38 (segundas posiciones) . En uso, la barrera 28 es una barra fijada en posición horizontal, que es paralela a la superficie de traslado del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , y se extiende a través del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en una altura (en el eje-z) que es menor que la parte superior de los paquetes que están siendo transportados a lo largo de sus trayectorias de colocación 37 (primera trayectoria) . La configuración predeterminada 26 se apoya sobre la barrera 28. La Figura 1 muestra un primer ejemplo, en un momento de tiempo, en donde los primeros dos paquetes 10 de una configuración predeterminada 26 que han sido acumulados se apoyan contra la barrera 28 en sus posiciones requeridas de carnada 38 (segundas posiciones) y en sus F de orientaciones. Estos dos paquetes se apoyan contra la barrera 28, lo cual evita que sean trasladados mediante el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . La banda del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , que tiene un bajo coeficiente de fricción, se des- -z-a— or—debajo—de—estos-dos paquetes T0 éñ~ la velocidad de colocación Vx (primera velocidad) , mientras los paquetes 10 permanecen en sus posiciones fijas de carnada 38 (segundas posiciones) . Los paquetes 10 permanecen en sus posiciones fijas de carnada 38 (x, y) (segundas posiciones) debido a que los bordes planos de los paquetes se apoyan contra la barrera 28. Los paquetes 10 pueden ser sometidos a algunas perturbaciones oscilatorias, sin embargo, las posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) de los paquetes 10 permanecen sustancialmente fijas entre sí. De manera general, existe una separación en el eje-y entre los paquetes 10 en sus posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) . Esta separación es dividida cuando se sitúa cada paquete 10 en una posición de colocación 36 (primera posición) y se cuentan las imprecisiones del posicionamiento de colocación (primer posicionamiento) aproximadamente hasta ±15 milímetros y la precisión de orientación de colocación (primera orientación) es aproximadamente hasta de ±2°. El propósito de esta separación es garantizar que un primer paquete 10, que está siendo transportado a lo largo de una trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) , no interfiera con un segundo paquete 10 que ya se encuentra en una posición de carnada 38 (segunda posición) . Los dos paquetes restantes 10 que ya ocupan la c^ñ igür^cioñ predeterminada 26 en la Figura 1, deben ser desplazados en una orientación de 90° cuando sean situados en sus posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) . Entonces, estos paquetes 10 se acumularán en sus respectivas posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) en el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) y por lo tanto, los paquetes 10 serán colectivamente colocados en la configuración predeterminada 26. La configuración predeterminada 26, que es completada de cuatro paquetes 10, forma una carnada 30 de paquetes 10 que serán transportados a una tarima 31. No existe sustancialmente separación en el eje-x entre los paquetes adyacentes que forman la carnada 30. Una vez que sea formada la carnada 30, la barrera 28 es elevada (es decir, en el eje-z) con lo cual se permite que la carnada 30 sea trasladada mediante el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , antes de ser transferida del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) hacia un par de placas susceptibles de ser retraídas 22. Un segundo medio de transportación es proporcionado para transferir la carnada ensamblada 30 del primer medio de transportación a la tarima 31. El segundo medio de transportación comprende una placa estática 23, un primer sistema de barra de aspas, un medio de recepción 29 y el par de placas susceptibles de ser retraídas 22. El primer sistema de barra de aspas es proporcionado para empujar la carnada 30 del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) sobre el par de placas susceptibles de ser retraídas 22. El primer sistema de barra de aspas comprende dos barras de aspas 33 las cuales son unidas con la cadena o banda de un primer transportador de barra de aspas 32, aunque en otras modalidades existen barras adicionales de aspas 33. La separación de las barras de aspas 33 sobre el transportador de barra de aspas 32 está basada en el tamaño de la carnada 30, de manera que cada barra sucesiva de aspas 33 sea sincronizada para empujar una carnada sucesiva 30. El primer transportador de barra de aspas 32 transfiere las barras de aspas 33 a una velocidad de barra de aspas V5 (quinta velocidad) de 50 m/min, la cual es comparable con la velocidad de medición Vi (primera velocidad) . Por lo tanto, una barra de aspas 33 se empuja contra la carnada 30, lo cual disminuye la velocidad conforme ésta alcanza la placa estática 23, y además transfiere la carnada 30 sobre la placa estática 23 y sobre el par de placas sumidas susceptibles de ser retraídas 22. De esta manera, la carnada 30 es empujada a lo largo del eje-x en conjunto con la carnada 30 que es inicialmente trasladada mediante el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . El primer sistema de barra de aspas además desliza la carnada 30 a través del par de placas susceptibles de ser retraídas 22, de manera que la carnada 30 sea captada por el medio de recepción 29, el cual actúa como otra barrera. Por lo tanto, la carnada 30 es confinada en el plano-xy por un medio de recepción en forma de "U" 29 y el borde de la placa estática 23 cuando se apoya sobre el par de placas susceptibles de ser retraídas 22. La tarima 31 puede moverse a lo largo del eje-z y tiene una pila de tarima 35, que comprende dos carnadas 30, apoyándose sobre esta en el momento de tiempo que se muestra en la Figura 1. La tarima 31 es situada en el eje-z, de manera que la parte superior de la pila de tarima 35 se encuentra próxima con la parte inferior del par de placas susceptibles de ser retraídas 22. Las placas susceptibles de ser retraídas 22 son elaboradas a partir de una hoja de metal rígido que posee un coeficiente de fricción relativamente bajo, y son capaces de retraerse y contraerse juntas en el eje-x. El medio de recepción 29 se combina con el borde de la placa estática 23 para fijar la posición de restricción axial de los paquetes 10 que forman la carnada 30 cuando el par de placas susceptibles de ser retraídas 22 sean retraídas en el eje-x. Con lo cual, la carnada 30 cae en el eje-z sobre la pila de tarima 35 cuando las placas susceptibles de ser retraídas 22 sean separadas de este modo. Una de las placas susceptibles de ser retraídas 22 pasa por debajo de la placa estática 23 cuando sean separadas las placas susceptibles de ser retraídas. A continuación, la tarima 31 es bajada en el eje-z y las placas susceptibles de ser retraídas 22 son contraídas juntas para la recepción de otra carnada 30 que proviene del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . Cuando la pila de tarima 35 sea completada, teniendo la cantidad requerida de carnadas 30, la tarima 31 puede ser transportada a un camión utilizando una horquilla elevadora. Por lo tanto, el transporte de cada paquete 10 en el sistema de disposición de paquete 8 puede ser caracterizado como sigue. Cada paquete 10 es inicialmente situado sobre el primer medio de transportación y es transportado a lo largo de una trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) . Entonces, el primer sistema robotizado de captación y colocación sitúa los paquetes 10, cuando sea requerido, de una posición de captación 40 (tercera posición) sobre la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) a una posición de colocación 36 (primera posición) sobre una trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) . Cada paquete 10 es trasladado, de manera subsiguiente, por el primer medio de transportación a lo largo de la trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) hacia una posición de carnada 38 (segunda posición) . La posición de carnada 38 (segunda posición) forma parte de la configuración predeterminada 26. Será apreciado que las posiciones 36, 38, 40 y las trayectorias 37, 39 para cualquier paquete dado 10 podrían o no coincidir con las respectivas posiciones 36, 38, 40 o las trayectorias 37, 39 de otro paquete 10 ya sea cuando se forme la misma carnada 30 o una carnada diferente 30. Además, será apreciado que cuando coincidan las posiciones de captura 40 (tercera posición) y de colocación 36 (primera posición) , el paquete 10 no necesita ser situado utilizando el sistema robotizado de captura y colocación debido a que se intersecta la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) con la trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) . Por lo tanto, el posicionamiento del paquete 10 no es en realidad requerido cuando la coordenada en el eje-y del paquete 10 en la posición de captura 40 (tercera posición) sea la misma que la coordenada en el eje-y del paquete 10 en la posición de colocación 36 (primera posición) , debido a que la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) y la trayectoria de. colocación 37 (primera trayectoria) de cada paquete 10 son colineales. Sin embargo, en realidad cada paquete 10 es situado utilizando el sistema robotizado de captura y colocación para garantizar la posición de cada paquete 10. De acuerdo con un segundo ejemplo de la primera modalidad, se proporciona un método para la formación de una carnada 30 como se muestra en la Figura 2. La carnada completada 30 comprende cinco paquetes 10, etiquetados de A-E, de manera respectiva, los cuales se acumulan para ocupar las posiciones de carnada 38 (segunda posición) , en este orden. Los paquetes A, B, D y E son de un primer tamaño mientras el paquete C es de un segundo tamaño. La Figura 2 muestra el traslado de los paquetes 10 en el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en cuatro momentos sucesivos de tiempo (se denotan como los tiempos t = 1 , 2 , 3 y 4 , de manera respectiva. En un primer momento de tiempo (es decir, t=l) , los paquetes A-E están siendo trasladados en una velocidad de colocación Vi (primera velocidad) sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . Las respectivas trayectorias de entrada 39 (segundas trayectorias) de los paquetes A, B, D y E coinciden y son paralelas con la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) del paquete C. En un segundo momento de tiempo (es decir, t=2) los paquetes A y B han sido situados en las respectivas posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) mediante el primer sistema robotizado de captura y colocación. Es aparente que podría existir una pluralidad de posibles posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) para cada paquete 10, cada posible posición de colocación 36 (primera posición tiene la misma coordenada en el eje-y y una coordenada diferente en el eje-x. Es decir, el primer sistema robotizado de captura y colocación puede situar un paquete dado 10 en un número de posibles posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) a lo largo del eje-x. El paquete A tiene un F de orientación de captura (tercera orientación) en una posición de captura 40 (tercera posición) de 90° con relación a su correspondiente orientación de colocación (primera orientación) , mientras en contraste, el paquete B tiene el mismo F de orientación en sus posiciones de captura (tercera posición) y colocación (primera posición) . De esta manera, el primer sistema robotizado de captura y colocación sujeta cada paquete 10 a partir de una posición corriente arriba sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) y lo coloca, y lo hace girar opcionalmente hacia una orientación diferente de colocación (primer orientación) , conforme el paquete 10 se mueve corriente abajo sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . En un tercer momento de tiempo (es decir, t=3) el paquete C no ha sido situado u orientado utilizando el primer sistema robotizado de captura y colocación. Esto es debido a que se intersecta la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) con la trayectoria de colocación 37 (primera üray¾TJCor~Ía~) del paquete C en donde coinciden las posiciones de captura 40 (tercera posición) y de colocación 36 (primera posición) . El paquete A ahora ocupa su posición requerida de carnada 38 (segunda posición) y el paquete D ocupa su posición de captura 40 (tercera posición) , con lo cual se activa el primer sensor de haz 24. En un cuarto momento de tiempo (es decir, t=4) los paquetes A, B y C se encuentran en sus respectivas posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) y los paquetes D y E han sido situados en las respectivas posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) . La trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) del paquete E es paralela a la trayectoria de colocación 37 (primera trayectoria) del paquete B (como se muestra en t=2) . Un grupo adicional de paquetes A-E son transportados, de manera sucesiva, sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) para ser situados y orientados, cuando se requiera, con el objeto de formar otra carnada 30. Si se requiriera, grupos adicionales de paquetes 10 podrían ser transportados para formar las carnadas adicionales 30. En un momento de tiempo más allá del cuarto momento de tiempo (no se muestra) cuando los paquetes A-E se encuentran en sus posiciones requeridas de carnada 38 (segundas posiciones) , la carnada que se origina 30 es transportada hacia la tarima 31. Como se demostró en el segundo ejemplo, los respectivos paquetes 10 sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) pueden tener diferentes posiciones de captura 40 (terceras posiciones) . Los medios de guía (no se muestran) son generalmente proporcionados para alinear los paquetes 10 en forma recta, de manera que cada paquete 10 tenga la misma coordenada en el eje-y en una posición de captura 40 (tercera posición) , debido a que el primer sensor de haz 24 solamente puede detectar la posición en el eje-x de cada paquete 10 y no la posición en el eje-y. Sin embargo, cuando no sean proporcionados los medios de guía, la posición en el eje-y de cada paquete 10 puede fluctuar cuando sea trasladado del transportador de medición 12 (tercer transportador) al transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , y por lo tanto, sería ventajoso que un primer sujetador 20 pueda situar cada paquete 10 en una posición conocida en el eje-y. Un primer sujetador 20, que comprende dos miembros de sujeción que pueden ser contraídos juntos para inmovilizar un paquete 10 en el eje-y, puede ser utilizado para este propósito. Sin embargo, de acuerdo con el primer ejemplo, la posición en el eje-y es conocida y la posición en el eje-x es determinada utilizando el primer sensor de haz 24, antes de mover un paquete 10 de la posición de captura 40 (tercera posición) . Después de la activación del primer sensor de haz 24, la posición en el eje-x puede ser monitoreada con más precisión moviendo el primer sujetador 20 , de manera que pueda rastrear el paquete 10 en la velocidad de colocación Vi (primera velocidad) , hasta que el paquete 10 sea asegurado (es decir, que sea capturado) . El primer sujetador 20 también orienta la posición de cada paquete 10 en un F de orientación conocido de colocación (primera orientación) . Un primer sujetador 20 , que comprende un primer miembro de sujeción y un segundo miembro de sujeción, es mostrado la Figura 3 y puede ser utilizado para el manejo de los conjuntos de paquetes 11 que comprenden al menos un paquete 10 . Durante la captura, ambos miembros de sujeción son contraídos juntos para inmovilizar un conjunto de paquetes 11 entre los mismos, de manera que los paquetes 10 , que constituyen el conjunto de paquetes 11 , sean inmovilizados en compresión por los miembros de sujeción en los lados opuestos. El primer miembro de sujeción comprende un primer brazo de sujeción 52 que tiene cuatro copas de poliuretano 56 montadas en un extremo. En forma similar, el segundo miembro de sujeción comprende un segundo brazo de sujeción 54 que también tiene cuatro copas de poliuretano 56 fijadas con firmeza en un extremo. El primer y segundo cilindros neumáticos 60 , 62 controlan la contracción del primer y segundo miembros de sujeción, de manera respectiva. Durante la captura, el primer sujetador 20 es colocado -de—modo-que-tas'^miembros de sujé^íon~~sean contraídos juntos a lo largo del eje-x. Por lo tanto, las copas de poliuretano 56 son presionadas contra las caras opuestas de un conjunto de paquetes 11 que está siendo capturado, con lo cual, se alinea el conjunto de paquetes 11 en un F de orientación conocido en una coordenada conocida en el eje-x dentro del primer sujetador 20 de los sujetadores. Por lo tanto, la posición (x, y) y el F de orientación del conjunto de paquetes 11 en la inmovilización de los sujetadores es confiablemente conocida y a su vez, la posición y orientación del primer sujetador 20 con respecto al primer robot 18 también son conocidas. Por lo tanto, los paquetes 10 pueden ser situados en sus posiciones requeridas de colocación 36 (primeras posiciones) con una precisión posicional al menos aproximadamente de ±15mm y una exactitud del F de orientación de colocación (también referida como una primera orientación) al menos aproximadamente de ±2°. Un primer eje de impulsión 64, acoplado con el primer brazo de sujeción 52, es movido dentro y fuera del primer cilindro neumático a lo largo del eje-x durante las operaciones de captura y colocación, de manera respectiva. Un par de primeros ejes de estabilización 68 además son acoplados con el primer brazo de sujeción 52 y son restringidos a moverse con libertad en una dirección lineal a lo largo del eje-x mediante agujeros que se encuentran en una primera placa de estabilización 70. En forma similar, un segundo eje de impulsión 66, un par de segundos ejes de estabilización 69 y una segunda placa de estabilización son proporcionados para desplazar y estabilizar el segundo miembro de sujeción durante la captura y colocación. Una placa de montaje 58 es proporcionada para colocar el primer sujetador 20 en el primer robot 18. Un conjunto de paquetes 11 es sujetado durante la captura y también es inmovilizado con firmeza en posición mediante la compresión de los miembros de sujeción. Cada copa de miembro de sujeción 56 puede ser una copa de vacío, con lo cual además se reduce la posibilidad que cualquiera de los paquetes pueda deslizarse cuando estén siendo inmovilizados en el. primer sujetador 20 de los sujetadores. Las copas de vacío pueden tener el inconveniente de provocar que los paquetes sean apilados en las copas durante la liberación, con lo cual se introducen errores de posición. No obstante, es más probable que ocurra el deslizamiento cuando se desliza el conjunto de paquetes 11 de una posición de captura 40 (tercera posición) a una posición de colocación 36 (primera posición) . La sujeción del conjunto de paquetes 11 en las dos caras opuestas es menos probable que origine el deslizamiento del paquete que cuando se inmoviliza el conjunto de paquetes 11 desde arriba utilizando un sujetador de una serie de copas de vacío, en particular, cuando se deslizan los paquetes 10 a G? largo del primer medio de transportación.
El primer sujetador precedente 20 proporciona una alternativa flexible para los sujetadores industriales actualmente utilizados en la técnica, por medio de lo cual los paquetes 10 de distintos tamaños pueden ser inmovilizados, y colocados en posición central dentro de la sujeción de los sujetadores, sin tener que reconfigurar, de manera significante, el sujetador. Es decir, los ajustes en la distancia de separación mínima entre los miembros de sujeción podrían ser requeridos cuando se reconfigure el sujetador para manejar los paquetes 10 de un tamaño significativamente diferente. El posicionamiento de los paquetes 10 en la inmovilización de los sujetadores también es menos probable que pueda variar con respecto al tiempo, como resultado del desgaste de los componentes mecánicos, debido a que los paquetes 10 son sujetados de los lados opuestos, con lo cual se provoca un desgaste sustancial uniforme en cada lado. La sujeción en forma fija de los paquetes 10 también origina una posición de paquete de colocación 36 (primera posición) y su orientación, las cuales son exactamente más conocidas, y por lo tanto, también la posición de carnada 38 (segunda posición) y su orientación, que la "oscilación" del paquete que introduce errores de posición y rotación. El primer sistema precedente robotizado de captura y colocación puede ser totalmente difícil para programar y reprogramar. Es decir, las posiciones de captura 40 (tercera posición) y colocación 36 (primera posición) deben ser programadas, en forma individual, para cada paquete 10 que está siendo manejado, tomando en cuenta el tamaño del objeto, con lo cual se forma una secuencia de posiciones programadas. Una vez que la secuencia de captura y colocación ha sido programada, entonces, el operador debe efectuar un ensayo de prueba para garantizar que la secuencia sea correcta. De manera indeseable, sólo es durante el ensayo de prueba que un operador puede determinar si las secuencias de las posiciones programadas 36, 40 han sido entradas de manera correcta. Puede ser totalmente difícil enmendar, ya sea una posición particular en la secuencia programada o el orden de la secuencia y por lo tanto, la secuencia total a menudo es reprogramada en su totalidad, de manera indeseable, cuando existen errores en la secuencia. En consecuencia, un aspecto adicional de la presente invención proporciona un software de simulación que permite al usuario aparentar la colocación de una pluralidad de paquetes 10 en una configuración deseable 26. El usuario determina y entra las posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) para cada paquete 10 en un sistema de computadora que efectúa la simulación. El sistema de computadora comprende una pantalla para la visualización del arreglo s"i"mü"radc3 de paquetes 10 en la configuración determinada 26 con el paso del tiempo, como se muestra por ejemplo, en la Figura 2. El usuario puede colocar simple y rápidamente los paquetes 10 en una configuración deseable 10 utilizando un ratón para "jalar-y-caer" cada paquete 10 en una posición requerida de carnada 38 (segunda posición) en la pantalla. El usuario especifica, de manera efectiva, el orden (es decir, la secuencia) en el cual los paquetes 10 van hacer ensamblados en la configuración determinada 26 (por ejemplo, A, B, C, D y E en secuencia) cuando se posicionen en forma secuencial los paquetes 10 en la pantalla. Una vez que la posición de carnada 38 (segunda posición) y el F correspondiente de orientación de carnada (segunda orientación) sean entrados en el sistema de computadora para cada paquete que forma una carnada 30, la configuración 26 y el orden de secuencia son determinados. La dirección de desplazamiento de los paquetes 10 también es entrada por el usuario y las respectivas trayectorias de colocación 37 (primeras trayectorias) para cada paquete 10 son determinadas, de manera subsiguiente, utilizando el sistema de computadora. Entonces, la posición de colocación 36 (primera posición) para cada paquete 10 puede ser determinada, utilizando el sistema de computadora en base a una correspondiente posición de carnada 38 (segunda posición) y a una correspondiente trayectoria de colocación 37 (primera Zrayec oriaT'. Tambiéri es determinado un F de orientación de colocación (primera orientación) para cada paquete 10 en una correspondiente posición de colocación 36 (primera posición) en base al correspondiente F de orientación de carnada (segunda orientación) . Cuando la simulación sea realizada, los paquetes 10 son inicialmente mostrados en una pantalla en las respectivas posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) en las orientaciones de colocación (primeras orientaciones) , las cuales para el ejemplo presente, son las mismas que las orientaciones de carnada (segundas orientaciones) . Entonces, el transporte de los paquetes 10 a partir de las posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) a lo largo de las correspondientes trayectorias de colocación 37 (primeras trayectorias) es mostrado en la pantalla. La restricción del transporte de los conjuntos de paquetes 10 a lo largo de las trayectorias de colocación 37 (primeras trayectorias) , de modo que los paquetes 10 se acumulan en las posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) , es simulada con respecto al tiempo. Por lo tanto, es realizada la simulación de los paquetes 10 en forma colectiva, los cuales están siendo colocados en la configuración predeterminada 26. Este método de simulación permite que el usuario perciba si existe la posibilidad de cualquier interferencia entre los paquetes 10 conforme se acumulan para formar la Gon-f-ig-u-r-aeirón—predeterminada 2"6"^ an es dé efectuar la programación del sistema de disposición de paquete y de realizar un ensayo de prueba. El usuario puede alterar con rapidez el orden en el cual los paquetes 10 se acumulan para formar la configuración predeterminada 26 en la pantalla, y entonces vuelve a simular para observar la secuencia cambiada en la cual es formada la carnada 30. Una vez satisfecho con el modo en el cual la carnada 30 será ensamblada, el usuario puede trasladar (es decir, puede programar) los parámetros de simulación utilizados durante la simulación de computadora a un controlador que regula el sistema de disposición de paquete 8. Los parámetros de simulación trasladados incluirían las posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) y las correspondientes orientaciones de colocación (primeras orientaciones) para cada respectivo paquete 10. A continuación, los parámetros trasladados serían utilizados para controlar el primer sistema robotizado de captura y colocación. Las carnadas sucesivas 30, que son utilizadas para formar la pila de tarima 35, normalmente comprenderían una distinta configuración 26 de los paquetes 10 con el fin de facilitar la interconexión de los paquetes 10 que forman las carnadas adyacentes 30. Por ejemplo, una primera configuración 26 puede ser efectuada a espejo, en el eje-Y, con respecto a una segunda configuración sucesiva 26 que es formada. En forma-— xternar tas- csrífigufacX ñes 2¾ cié as carnadas sucesivas pueden ser las mismas, no obstante, una primera configuración 26 puede ser girada en 90° ó 180° con relación a una segunda configuración sucesiva 26 que es formada. Por lo tanto, los parámetros de simulación son trasladados al controlador junto con la información que indica con cuál carnada 30 en la pila de tarima 35 es con la que se relacionan . De acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención, se proporciona un sistema de disposición de paquete 8 para colocar una pluralidad de conjuntos de paquetes 11 en una configuración predeterminada 26 como se muestra en la Figura 4. Mientras la primera modalidad involucró el manejo de conjuntos de paquetes 11 que comprenden solamente un paquete rectangular, la presente modalidad involucra el manejo de conjuntos de paquetes 11 que comprenden seis paquetes cuadrados 10. El sistema de disposición de paquete 8 comprende dos estaciones de medición en donde los paquetes individuales 10 son entrados en el sistema, una estación de separación que aparta los paquetes adyacentes y que forma un conjunto de paquetes 11, una estación de agrupamiento que reduce cualquier separación entre los paquetes adyacentes que forman el conjunto de paquetes 11, y una estación de disposición que coloca los conjuntos de paquetes 11 en la configuración predeterminada 26. Por consiguiente, un primer transportador de medición 12 (tercer transportador) y un segundo transportador de medición 13 (también referido como el quinto transportador 13) proporcionan los paquetes 10 a un primer medio de transportación el cual comprende un transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) , un transportador de estación de agrupamiento 15 (también referido como el cuarto transportador 15) y un transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . Se proporciona más adelante una descripción detallada del sistema de disposición de paquete 8 que se muestra en la Figura 4. Los paquetes 10 son entrados en el sistema de disposición de paquete 8 sobre dos transportadores de medición 12, 13. Es decir, un primer transportador de medición 12 (tercer transportador) y un segundo transportador de medición 13 (quinto transportador) son alineados de lado a lado. Los paquetes 10 sobre el primer transportador de medición 12 (tercer transportador) son trasladados en paralelo con los paquetes 10 sobre el segundo transportador de medición 13 (quinto transportador) . Los paquetes en ambos transportadores de medición 12, 13 son trasladados a una velocidad de medición V3 (tercera velocidad) de entre 12 a 18 metros por minuto (m/min) . Los paquetes son transferidos de los transportadores de medición 12, 13 al transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) el cual actúa como un transportador de aceleración. El transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) traslada los paquetes 10 en una velocidad de separación V2 (segunda velocidad) de 50 m/min, en donde la velocidad de separación V2 (segunda velocidad) es más grande que la velocidad de medición V3 (tercera velocidad) . Por lo tanto, los paquetes adyacentes 10 a lo largo del eje-x además son separados entre sí cuando son transferidos de un respectivo transportador de medición 12, 13 al transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) . La posición de cada conjunto de paquetes 11 puede ser definida como el centroide, en el plano-xy de sus paquetes de componente 10. Los paquetes separados 10 son transferidos, de manera subsiguiente, del transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) al transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) . La estación de agrupamiento reduce cualquier separación, en los ejes x e y, entre los paquetes adyacentes que forman un conjunto de paquetes 11 que están siendo transportados a lo largo de una trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria). La estación de agrupamiento comprende un segundo sistema de barra de aspas, el cual a su vez está constituido de dos barras de aspas 33 unidas con un segundo transportador de barra de aspas 34. En realidad, podrían existir muchas más barras de aspas 33 unidas con el segundo transportador de barra de aspas 34, en función de varios factores que incluyen: el número de paquetes 10 en los conjuntos de paquetes 11; el tamaño de los paquetes 10 y los conjuntos de paquetes 11; la longitud del transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) ; y la velocidad del transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) . La estación de agrupamiento también comprende un par de rieles de guía 27, los cuales guían los paquetes 10 que están siendo transportados. Los rieles de guía 27 son ajustados en una distancia de separación adecuada para recibir los paquetes 10 antes de su uso, y son mantenidos en forma fija en posición cuando se encuentran en uso. En uso, una barra de aspas 33 de la estación de agrupamiento se desplaza en dirección axial a la dirección de transporte de los conjuntos de paquetes 11 (es decir, en paralelo al eje-x) . Las barras de aspas 33 operan en una altura diferente (es decir, en la posición en el eje-z) con los rieles de guía 27 de manera que evitan cualquier interferencia en el plano-xy. Los rieles de guía 27 tienen una porción cónica que guía los paquetes 10 que están siendo transportados hacia el centro del transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) . Los paquetes 10 se deslizan a lo largo de los rieles de guía 27 y con lo cual, cualquier separación entre los paquetes adyacentes 10 es reducida en el eje-y utilizando una operación de tipo de canalización. Los rieles de guía 27 también tienen una porción que es paralela al eje-x y sitúan cada conjunto de paquetes 11 en una posición conocida en el eje-y (es decir, el centro) sobre el transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) . El transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) traslada un conjunto de paquetes 11 en una velocidad de agrupamiento V4 (cuarto velocidad) de 40 m/min a lo largo de una correspondiente trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) después de ser transferido a partir del transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) . Por lo tanto, la velocidad de agrupamiento V4 (cuarto velocidad) es menor que la velocidad de separación V2 (segunda velocidad) . Durante el agrupamiento de los paquetes 10 en el conjunto de paquetes 11, la barra de aspas 33 se mueve a una velocidad de barra de aspas (quinto velocidad) de 50 m/min a lo largo de la trayectoria de entrada 39 (segunda trayectoria) del conjunto de paquetes 10. La velocidad de la barra de aspas (quinto velocidad) es más grande que la velocidad de agrupamiento V (cuarto velocidad) , la cual finalmente provoca que los respectivos paquetes 10 del conjunto de paquetes 11 se acumulen en el transportador de_ estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) adyacentes a la barra de aspas 33. De este modo, es reducida cualquier separación entre los paquetes adyacentes 10 a lo largo del eje-x en el conjunto de paquetes 11. Cada paquete 10 se apoya contra cualquiera de los paquetes adyacentes 10 del conjunto de paquetes 11 a lo largo del eje-x. En resumen, cualquier separación entre los paquetes adyacentes 10 en el eje-y del conjunto de paquetes 11 es reducida utilizando los rieles de guía 27 y cualquier separación entre los paquetes adyacentes 10 en el eje-x del conjunto de paquetes 11 también es reducida utilizando la barra de aspas 33. Por lo tanto, subsiguiente al agrupamiento, cualquier paquete dado 10 en el conjunto de paquetes 11 se apoya contra cualquiera de los paquetes adyacentes 10 en ambos ejes x e y. El agrupamiento de paquetes 10 en un conjunto de paquetes 11 puede ser efectuado en un eje a la vez o en ambos ejes en forma concurrente. Los conjuntos de paquetes 11 son transferidos del transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) a un transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) mediante el segundo sistema de barra de aspas. Cada barra de aspas 33 empuja un conjunto de paquetes 11 a través del transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) , en la velocidad de barra de aspas (quinta velocidad) , y sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en donde los conjuntos de paquetes 11 son trasladados, de manera subsiguiente, a una velocidad de colocación Vi (primera velocidad) de 50 m/min. Por lo tanto, la velocidad de colocación Vi (primera velocidad) es comparable con la velocidad de la barra de aspas (quinta velocidad) y la separación mínima es introducida en el eje-x entre los paquetes adyacentes 10 en cada conjunto de paquetes 11 durante la transferencia. El medio de posicionamiento comprende un primer sistema robotizado de captura y colocación y un segundo sistema robotizado de captura y colocación. El primer sistema robotizado de captura y colocación comprende un primer robot 18 acoplado con un primer sujetador 20. El segundo sistema robotizado de captura y colocación comprende un segundo robot 19 acoplado con un segundo sujetador 21. Los conjuntos de paquetes 11 son trasladados sobre el primer medio de transporte en sucesión, uno a la vez. Un primer sensor de haz 24 y un segundo sensor de haz 25 son situados en distintas posiciones en el eje-x a lo largo del transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , por debajo del primer y el segundo sistemas robotizados de captura y colocación, de manera respectiva. Cada sensor de haz 24, 25 detecta cada conjunto de paquetes 11 que está siendo trasladado sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) , sin embargo, sólo activa un respectivo sistema robotizado de captura y colocación en base a la detección de cada conjunto alterno de paquetes 11. Es decir, el primer sistema robotizado de captura y colocación sitúa los primeros conjuntos de paquetes 11 y el segundo sistema de captura y colocación sitúa los segundos conjuntos de paquetes 11, en donde los primeros y segundos conjuntos de paquetes 11 son conjuntos alternantes de paquetes 11 que están siendo trasladados, en sucesión, sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) . La utilización de dos sistemas robotizados de captura y colocación en cooperación, permite que sean aumentadas de este modo las velocidades de los transportadores 12, 13, 14, 15, 16, por lo tanto, se incrementa la velocidad en la cual la carnada 30 es ensamblada. Después del posicionamiento de los conjuntos de paquetes 11 en sus posiciones de colocación 36 (primeras posiciones) , los conjuntos de paquetes 11 son transportados a sus correspondientes posiciones de carnada 38 (segundas posiciones) . Las variaciones y modalidades adicionales de la presente invención serán aparentes para una persona experta en la técnica. De acuerdo con la primera modalidad descrita, se utilizó un primer sensor de haz 24 para determinar la posición en el eje-x de cada paquete 10 antes de la captura.
En forma alterna, un sistema de visión puede ser utilizado para identificar la posición de los ejes-xy de cada paquete 10 sobre el transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) y por lo tanto, los conjuntos de paquetes 11 no necesitan ser transferidos al transportador de estación de colocación 16 (primer transportador) en forma lineal. El sistema de visión también es capaz de identificar el tamaño y la forma de cada paquete 10. De acuerdo con la primera modalidad, los paquetes 10 fueron separados a lo largo del eje-x mediante una distancia fija, antes de la detección utilizando el primer sensor de haz 24. Aunque es deseable, no es requerida una separación fija cuidadosamente controlada, y los paquetes 10 no necesitan ser separados de manera uniforme. En su lugar, la separación de los paquetes adyacentes 10 al menos mediante una distancia mínima minimizará la posibilidad de choque o colisión de los paquetes durante el posicionamiento. De acuerdo con la primera modalidad, cada posición de captura 40 (tercera posición) fue detectada utilizando el primer sensor de haz 24, no obstante, esta detección no es requerida cuando cada posición de captura 40 (tercera posición) es predeterminada en base al tiempo en donde los paquetes son presentados en sus posiciones de captura 40 (terceras posiciones) en tiempos conocidos. El primer y segundo sujetadores 20, mostrados en la Figura 3 , comprenden un primer y un segundo miembros de sujeción que inmovilizan y alinean los conjuntos de paquetes 11 en un eje. En una modalidad alterna, los sujetadores en forma similar también comprenden un tercer y un cuarto miembros de sujeción que inmovilizan y alinean los conjuntos de paquetes 11 en un segundo eje. Este sujetador colocaría de forma precisa los conjuntos de paquetes dentro de la inmovilización de los sujetadores en el plano-xy (es decir, en el eje-x y en el eje-y) . El primer sujetador de la primera modalidad se utilizó para inmovilizar los conjuntos de paquetes 11 en compresión entre el primer y el segundo miembros de sujeción. Cada miembro de sujeción comprendió las copas 56, las cuales eran copas de vacío para obtener una sujeción mejorada. En una modalidad alterna, las copas de vacío podrían ser simplemente liberadas en base a la sujeción de los lados de los paquetes 10, también en lugar de sujetar los paquetes en compresión. Es decir, los paquetes 10 no fueron mantenidos en compresión y podrían existir separaciones entre los paquetes adyacentes que están siendo inmovilizados. En una modalidad adicional de la presente invención, un escáner de código de barras podría ser utilizado para efectuar la lectura de los códigos de barras en cada paquete 10 que se desplaza a lo largo de una segunda trayectoria. Por lo tanto, el tipo de paquete 10 podría ser identificado antes del posicionamiento. De acuerdo con las modalidades descritas, el primer medio de transportación comprendió una pluralidad de transportadores de banda. Los transportadores alternativos, tales como transportadores de rodillo o rampas inclinadas, también pueden ser utilizados. En la segunda modalidad, el primer medio de transportación comprende un transportador de estación de separación 14 (segundo transportador) , un transportador de estación de agrupamiento 15 (cuarto transportador) y un transportador de estación de disposición (primer transportador) . En una modalidad alternativa, estos transportadores de banda pueden ser reemplazados mediante un transportador único que se desplaza a una velocidad constante. La barra de aspas axial 32 (primera barra) puede ser reemplazada mediante una barrera susceptible de ser movida 28 (en el eje-z) para reducir cualquier separación entre los paquetes adyacentes a lo largo del eje-x. De acuerdo con una modalidad adicional de la presente invención, el medio de posicionamiento comprende un robot de pórtico. De acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, la posición de cada conjunto de paquetes 11 está basada sobre una esquina, más que en el centroide, del conjunto de paquetes 11. En otra modalidad, el punto de referencia que define una primera posición de paquete (por ejemplo, la esquina o un borde) es distinto de un punto de referencia que define una segunda posición de paquete (por ejemplo, el centroide) . Las trayectorias de entrada 39 (segunda trayectoria) y de colocación 37 (primera trayectoria) descritas en las modalidades preferidas, fueron lineales debido al arreglo lineal y la naturaleza de los transportadores. De acuerdo con una modalidad alternativa, estas trayectorias 37, 39 son curvilíneas, por medio de lo cual los transportadores se curvean en consecuencia en el plano-xy. La primera modalidad describió el arreglo de una carnada 30 de paquetes 10, en donde cada paquete era rectangular. Se prefiere y no es esencial, que los paquetes 10 sean sustancialmente en forma de caja. El método de simulación descrito en la modalidad preferida, involucró la entrada de muchos parámetros por un usuario. En una modalidad alternativa, varios parámetros de simulación son almacenados en un disco. Todavía en otra modalidad alternativa, el usuario solamente necesita entrar el tamaño de un paquete único 10, y el software de simulación determina en forma automática el arreglo de los paquetes 10 para formar la carnada 30, en función del tamaño de la tarima 31. El orden del paquete, las posiciones de colocación (primera posición) y de carnada (segunda posición) , las orientaciones de colocación (primera orientación) y de carnada (segunda orientación) y las trayectorias de colocación (primeras trayectorias) son determinadas, de manera automática, por el sistema de computadora que efectúa la simulación para producir una configuración válida de carnada. El método precedente de simulación fue descrito solamente para la primera modalidad, en donde sólo se utilizó un primer sistema robotizado. En una modalidad alterna, el método de simulación puede ser utilizado para aparentar la formación de carnada utilizando los dos sistemas robotizados de cooperación descritos en la segunda modalidad. Además, el método de simulación podría ser utilizado para aparentar la colocación de los conjuntos de paquetes 11 que comprenden más de un paquete 10. Estas y otras modificaciones pueden ser efectuadas sin apartarse del ámbito de la invención, la naturaleza de la cual va a ser determinada a partir de la descripción precedente . Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.