MXPA04006659A

MXPA04006659A - Producto unido por fusion de material no poroso con material poroso.

Info

Publication number: MXPA04006659A
Application number: MXPA04006659A
Authority: MX
Inventors: Tomoura Seiichirou
Original assignee: Asahi Medical Co
Priority date: 2002-01-09
Filing date: 2003-01-09
Publication date: 2005-03-31
Also published as: DE60336885D1; EP1464476B1; EP1464476A4; US20050090172A1; AU2003202487B2; CN1277670C; ATE507064T1; EP1464476A1; CN1615216A; WO2003059611A1; KR100927775B1; KR20040081746A; BR0306779A; CA2472596A1; BRPI0306779B1; CA2472596C; AU2003202487A1; JPWO2003059611A1

Abstract

La presente invencion se refiere a un producto unido por fusion preparado mediante union por fusion de una parte de un laminado que contiene un material no poroso y un material poroso, caracterizado porque la seccion transversal de la porcion unida por fusion comprende al menos tres capas que comprenden una capa (A) que consiste del articulo no poroso solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material no poroso y el material poroso que estan presentes mezclados, y una capa (C) que consiste del material poroso solo, en donde el limite entre la capa (B) de material compuesto y la capa (C) de material poroso tiene una longitud (LBC) en el intervalo de 1.2 mm a 2.5 mm. El producto unido por fusion muestra excelente resistencia a la separacion.

Description

Z, OM, PH, PI., PT, RO, RU, SD, SE. SG, SK, SL, TJ, ttlt (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW, ML. TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, UZ, VC, VN, YU, ZA, MR, NE, SN, I D, TG). ZM, ZW. (84) ft£H AR1PO Íf (GH, GM, KE, LS, MW, Z, SD, SL, SZ, TZ, UG, ZM, ZW), — ?7½?? (AM, AZ, BY, G, KZ, MD, RU, TJ, TM), 3 — P -y -"¡í#if 2¾¥3- £??«_-a>½_§?-:-31,·>t??, ¾M¾íré^¾ (AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HLI, iE, IT, l.U, MC, NL, PT, SE, SI, SK, TR), OAPI PRODUCTO UNIDO POR FUSIÓN DE MATERIAL NO POROSO CON MATERIAL POROSO CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a un producto unido por fusión de un laminado que comprende un material, no poroso con un material poroso. En p rticular, ia presente invención se refiere a un producto unido por fusión que debe poseer excelente resistencia a ia deslaminación por ia posesión de una parte anida de un materia] no poroso en hoja y un material poroso ue os sustancialmente no adhesivo, que se somete a una fuerza que actúa para deslaminar el material en hoja y el material poroso y la parte unida bajo condiciones de use.

TÉCNICA ANTECEDENTE Convencionalmente , las tecnologías de unión por fusión tales como unió" por alta frecuencia y sellado térmico se han utilizado ampliamente para producir un producto unido por fusión tal como un flotador (tubo interno), bolsa para sangre, y bolsa de plástico de ma Loríales en hoja Lalos como hojas de cloruro de polivinilo suave o películas de poliolefina. Ya que se puede obtener una suficiente resistencia a la unión por fusión en el producto unido por fusión fabricado de ios mismos materiales no porosos en hoja, estos productos unidos por fusión muestran excelente resistencia a la deslarriinación incluso si se agregan una presión y una carga a la parte unida en .la ocasión de uso. H!stas tecnologías han sido aplicadas también a productos unidos por fusión de un material no poroso con un material poroso. Por ejemplo, la Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 5-272045 describe un material de forro para una pared, la Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 5-162258 describe una hoja de barrera contra agua, la Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 7-265357 describe una toalla de papel, el documento EP 0526678, la Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 11-216179, la Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 7-267871, y el documento WO 95/17236 describen filtros pata procesamiento de sangre. Sin embargo, cuando el material no poroso y el material poroso son materiales diferentes, por ejemplo, cuando el material no poroso es de una hoja de cloruro de polivinilo suave o una película de poliolefina y el material poroso es una tela no tejida de poliéster, los dos materiales solamente tienen una pequeña afinidad y sustancialmente no muestran fuerza adhesiva entre sí, la parte unida de tal producto se deslamina fácilmente por una pequeña fuerza. De este modo, no ha existido necesariamente un producto unido por fusión de un material no poroso con un material poroso con respecto a la resistencia a la separación. En particular, no ha existido un product: o unido por fusión, disponible; psr¾ aplicaciones que requieren resistencia a la presión y propiedades anti-carga en la parte unida por fusión.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objetivo de la presento invención es proporcionar un producto unido por fusión que muestra excelente resistencia a la separación, fabricado de un larri, nado que contiene un material no poroso con un material poroso. Un objetivo particular de la presente invención es proporcionar un producto unido por fusión que muési: ra excelente resistencia a la separación incluso cuando ia afinidad de un material no poroso en hoja y un material poroso es baja y casi no tiene sustanc ialmente propiedades adhesivas, por ejemplo, cuando el material no poroso es una hoja de cloruro de poiivinilo suave y el material poroso es una tela no tejida de poliéster. Los inventores de 1 a presente invención han efectuado estudios sobre los problemas anteriores y encontraron que cuando se unen un material poroso y un material no poroso, se incrementa la resistencia a la separación si una capa de material compuesto en cuya parte del material poroso se incrusta en el materia] no poroso, se forma en la interfaz del material no poroso y el material poroso. ios inventores han presentado una solicitud de patento con base en este hallazgo (PCT/JP01/05964; WO 02/04045) . Los presentes inventores han efectuado estudios extensos adicionales y han encontrado que cuando se forma una capa que parece una capa de material compuesto en el que una parte de 'os huecos en un material poroso se incrusta cor un material no poroso en hoja, es importante una estructura en el intervalo con a longitud fija de la linea limite entre la capa compuesta y la capa que consiste solamente del material poroso adyacente a la capa compuesta y que si esta estructura está presente, el producto unido por fusión muestra excelente resistencia a la separación incluso si casi no exi.ste fuerza adhesiva entre el material en hoja y el material poroso, por ejemplo, en una combinación de una hoja de clorure de polivir.ilo suave y una tela no tejida de poliéster como el material poroso. Estos hallazgos conducen a la terminación de la presente invención. Específicamente, la presente invención proporciona un producto unido por fusión, preparado por la unión por fusión de una parte de un laminado q e contiene un material no poroso con un material poroso, en donde la porción unida por fusión tiene una sección transversal que comprende al menos tres capas que contienen una capa (A) que comprende el material no poroso solo, una capa ;B) de material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, y una capa (C) que comprendo el material poroso solo, en donde la longitud Lac de la línea límite entre la capa (B) de material compuesto y la capa ¡C) de material poroso está en el intervalo de 1.2 mm a 2.5 mm . La presente invención proporciona aoemás un producto unido por fusión preparado por la unión por fusión de una pari.e de un l minado que contiene un material no poroso con un material poroso, el laminado comprende el material no poroso como la capa más exterior y el material poroso sobre el lado interno de la capa más exterior, de modo que el material no poroso empareda al material poroso, en donde la sección transversal de la porción unida por fusión comprende, desde un extremo de la capa más exterior al otro extremo de la capa más exterior, al menos cinco capas que contienen una capa (A) que comprende el material no poroso solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, una capa (C) que comprende el material poroso solo, una capa (D) de material compuesto que contiene el material no poroso y el material poroso mezclados, y una capa (E) que comprende el maLerial no poroso solo, en donde la longitud LBc de -La linea límite entre la capa ¡D) de material compuesto y la capa (C) de material poroso asi como la longitud ),DC de la linea limite entre la capa (D) de material conpuesto y la capa (C) de material poroso se encuentran en el intervalo de 1.2 mm a 2.5 mrn .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una fotografía con microscopio electrónico que muestra el limite de la capa de material compuesto y la capa de material poroso de la presente invenci ón . La figura 2 es la misma fotograLia que aquélla mostrada en la figura 1, excepto que el sombreado se intensifica para ilustrar el procedimiento para medir la longitud de la línea limite. La figura 3 es la misma fotografía que aquélla mostrada en la figura 2, excepto que las manchas negras en el área blanca oe Ja figura 2 están aclaradas para ilustrar el procedimiento para medir la longitud de la linea límite . La figura 4 es un dibujo que muestra solamente la periferia de la figura 3 para ilustrar el procedimiento para medir la longitud de la línea límite.

La figura 5 es un dibujo que muestra los limites divididos en la fotografía con microscopio electrónico para ilustrar el procedimiento para medir la longitud de la linea límite. La figura 6 es una vista que muestra la forma de un electrodo o cuerno uti lizado para formar una porción unida por fusión en los ejemplos y los ejemplos comparativos .

MEJOR MODALIDAD PARA LLEVAR A CABO LA 1NVKNC1ÓN La presente invención se describe con detai±e en seguida. El producto unido por fusión en la primera modalidad de la presente invención tiene una sección transversal de la porción unida por fusión que comprende al menos tres capas que contienen una capa (A) que comprendo ol material no poroso solo, una capa (B) ce material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, y una capa (C) que comprende el material poroso solo, en donde la longitud LDc de la línea límite entre la capa (B) de material compuesto y la capa (C) de material poroso adyacente a ésta está en el intervalo de 1.2 mm a 2. mrn. El producto unido por fusión en la segunda modalidad de la presente invención tiene una sección transversal de la porción unida por fusión que comprende, desde un extremo de la capa más exterior al otro extremo de la capa más exterior, al menos cinco capas que contienen una capa (A) que comprende el material no poroso solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, una capa (C) que comprende el material poroso solo, una capa (D) de material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, y una capa (E) que comprende el material no poroso solo, en donde tanto la lonqitud LBC de la linea limite entre la capa (B) de material compuesto y la capa (C) de material poroso adyacente a ésta asi como la ong tud LDC de la linea limite entre la capa (D¡ de material compuesto y la capa (C) de material poroso adyacente a ésta, están en el intervalo de 1.2 mm a .5 mm. La sección transversal de la porción unida por fusión en la presente se refiere a una sección transversal observada cuando la porción unida por fusión formada en un laminado está cortada vertí ca 1 mente . 1.a presente invención se describe más adelante con referencia a la segunda modalidad. Se proporciona primeramente, un laminado que comprende dos hojas de un material no poroso, cada una tiene un tamaño de 10 cm x 20 cm, y un material poroso que comprende tres hojas de tela no tejida, todas tienen el mismo tamaño que las hojas del material no poroso, con la última de material poroso que está emparedado entre las dos últimas hojas. Una porción recta unida por fusión con una anchura de aproximadamente 2 mm se forma para dividir el laminado en dos cuadrados de 10 era x 10 cm con la porción unida por fusi n entre éstos. En seguida, el laminado se corta paralelo al lado longitudinal de modo que la nea de corte cruza la porción unida en un ángulo recto. La sección transversal de ia porción unida por fusión que puede ser observada en este caso es la sección transversal de la porción unida por fusión, en cues ión. Este laminado se coloca en una mesa de laboratorio. Los componentes del laminado se denominan por con eniencia, desde la parte inferior hacia arriba, un material 1 no poroso en hoja, tela no tejida 1, tela nc tejida 2, tela no tejida 3, y material 2 no poroso en hoja. Ahora, la sección transversal tiene al menos cinco capas, que son, desde la parte inferior, una capa (A) que comprende una parte del material 1 no poroso en hoja solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material 1 no poroso en hoja y la Lela no tejida 1 mezclados, una capa (C) que comprende el material poroso solo en cuya parte de la tela no tejida 1, la tela no tejida 2, y una parto de la Lela no tejida 3 se fusionan y se solidifican, una capa (D) de material compuesto que contiene el material 2 no poroso en hoja y una parte de la tela no tejida 3 mezclados, y una capa (E) que comprende una parte del material 2 no poroso en hoja solo. En la presente invención, los lados superior e interior del laminado y la sección transversal se indican convenientemente paca facilidad do descripción o comprensión y no son un concepto relaci onaio a la dirección de laminación durante la fabricación del producto unido por fusión ni un concepto relacionado a la dirección en condiciones de operación del misino. Además, la configuración de las capas (B), (C), y (D) mostrada anteriormente es únicamente un ejemplo. Pueden utilizarse otras configuraciones tales como una configuración en la que la capa (B) se forma a partir del material 1 como hoja, la tela no tejida 1 , y una parte de la tela no tejida 2, y una configu ación en la que la capa (C) comprende una parte de la tela no tejida 1 sola. El material poroso que forma la capa (C) no está necesariamente fusionado y solidificado, pero algunas fibras y material no fusionado pueden permanecer en la capa mientras no ocurra la deslaminación en la capa. La longitud de la línea limito en la primera modalidad ié la presente invención se determina al dividir la sección transversal de la parte unida por fusión a lo largo de la dirección de la sección transversal en secciones, que cada una tiene una longitud de 0.4 tnm y se obtiene una imagen para la longitud LBc de la línea límite entre "a capa ( ) y la capa (O) para cada sección. La longitud LBC se define como la longitud máxima de la línea límite de cada sección. De la misma manera, las longitudes LBC y LDC se definen como las longitudes máximas de las líneas límites en la segunda modal idad . U ~odas las modalidades anteriormente mencionadas de la presente invención, la longitud de la linea limite LBC o LBC y 1DC debe estar en el intervalo de 1.2-2.5 mm. La longitud de la linea limite menor de 1.2 mm o mayor de 2.5 mm es inadecuada, porque la resistencia a la deslaminac ión entre el material co o hoja no tiene sus ancial monte. adhesividad y el material poroso es insuficiente. La longitud de la linea limite se encuentra preferentemente desde 1.4 mm hasta 7.3 mm, más preferentemente desde 1.6 mm lias La 2.1 mm, y lo más preferentemente desde 1.7 mm hasta 2.0 mm . Ahora, se describirá con detalle el método para medir las longitudes de las lineas limites LBc y DC en ei laminado que comprende un material poroso el cual es una tela no tejida de fibra de poliéster emparedada entre dos hojas de cloruro de poiivinilo suave que es un material no poroso, considerando el caso en el que un producto unido por fusión de la segunda modalidad se obtiene por unión por alta frecuencia. El cloruro ce poli i ni lo suave tiene una pérdida dieléctrica grande y es un maLerial adecuado para la unión por alca frecuencia. Por otro lado, el pol ¡.éster tiene una pérdida dieléctrica rola t i vanen te menor que. el cloruro de polivinilo suave, genera calor con alca frecuencia con más dificultad, y se funde con más dificultad que el cloruro de polivinilo suave debido al punto de fusión más alto. Además, ya que el cloruro de polivinilo suave y el pol ié.st er casi no rienen adhesividad, es difícil lograr excelente resistencia a la separación incluso si éstos están unidos. Sin embargo, es posible obtener el producto unido por fusión de la presente invención al seleccionar las condiciones apropiadas. Los materiales están laminados, se ponen en un molde metálico para unión por alta frecuencia, y se prensan a una presión prescrita. Post riormente, se aplica una onda de aira frecuencia. El cloruro de polivinilo suave, calentado por ondas de alta frecuencia, se vuelve suave y se funde, e invade los huecos entro las fibras en la tela no tejida do poliéster por la presión del molde metálico. Aquí, os importante que la presión y el tamaño de poro de la tela no tejida del material poroso se seleccionen adecuadamente de modo que el cloruro de poiivinilo suave Tundido pueda invadirla. En este caso, la tela no tejida de poliéster no se calienta suficientemente a una temperatura para provocar que las fibras se fundan. Adcnás, ya que las fibras tienen un punto de fusión mayor que el cloruro de poiivinilo suave, las fibras se quedan como son sin fundirse. El cloru.ro de. pol'vinilo suave, fundido, invade los huecos entre las fibras, dando como resultado una capa de material compuesto, en el cual las libras se incrustan por el material del recipiente. Por otro lado, la temperatura de la tela no tejida de poliéster en la capa interna comienza a incrementa se desde aproximadamente el centro en la dirección del espesor. Como resultado, la fibra de la tela no tejida cercana al centro se calienta por las ondas de alta frecuencia hasta el punto de fusión antes de que el cloruro de poiivinilo suave invada desde la dirección vertical y se funda hasta que el material fundido alcance la capa do material compuesto. Como resultado, las capas (A) a (R) se forman finalmente a través de una etapa de enf riaitiiento, después de la terminación de la aplicación de las ondas de alta frecuenci . En el límite de la capa (B) y la capa (C) y el limite de la capa (D) y la capa (C) , el cloruro de polivin.í lo suave que invade entra en contacto con la capa (C) que se ha fundido y ha solidificado en la forma de una placa de plástico. En la modalidad de la presente invención, las fibras no fundidas, incrustadas en el cloruro de polivinilo suave originalmente han sido una parte de las telas no tejidas que ahora se han vuelto la capa (C) . Si so], amerite se pudiera eliminar el cloruro de polivinilo suave de la capa (B), se observaría una estructura entramada con las fibras no fundidas desde la superficie de la capa (C) hacia la capa (B) en la iriLerfaz entre la capa (B) y 1.a capa (C) . Específicamente, la cercanía del límite entre la capa (B) y la capa (C) semeja la estructura de cabellos (libras no fundidas) que crecen de un cuero cabelludo (la capa (C) ) y 1 os espacios entre los cabellos so incrustan con el cloruro de. polivinilo suave. l.os cabellos so cruzan inr incadamente y se enredan. Por lo tanto, si no existe adhesividad entre el cloruro de polivinilo suave y el poliéster, la capa (B) y la capa (C¡ no se deslaminan fácilmente, debido a la estructura ísicamente intrincada, dando como resultado un laminado con excelente resistencia a la separación. Como se describe anteriormente, el producto unido por fusión que tiene la estructura definida en la presente invención y que tiene la longitud de la linea limite en un intervalo preferible, se puede obtener mediante la selección de manera apropiada del tamaño de poro y el número de hojas del material poroso de tela no tejida y el ajuste de la presión que va a .ser apl cada y la intensidad de las ondas de alta frecuencia a ser-aplicadas. Cuando estas condiciones para la formación de la estructura de la presente invención o se seleccionan apropiadamente, puede formarse una capa que consiste solamente de cloruro de polivinilo suave en los huecos entre dos o más hojas de telas no tejidas. También, puede ser proaucida una estructura con s lo un pequero número de cabellos por área unitaria o una estructura sustancialmente sin cabellos. De este modo, una estructura preferible mostrada como el modelo de cabello anteriormente, no puede ser producida necesariamente. Específicamente, con el fin de obtener una longitud de la capa limite en un intervalo preferible, es importante formar el limite entre la capa (B) y la capa (C) y el limite entre la capa (D) y la capa (C) en la capa de una hoja de un material poroso, mediante la provisión de un buen balance entre la velocidad de invasión del material no poroso y la velocidad de fusión del material, poroso, determinadas por la viscosidad del fundido y la presión de.l material no poroso, el l amaño de poro del material poroso, y similares. En particular, cuando el material poroso comprende un laminado fabricado de dos o más tipos de capas con diferentes tamaños de poro, la velocidad de invasión es mayor en capas con un tamaño de poro qrande y menor en capas con un tamaño de poro pequeño. Si la presión no es apropiada, un material no poroso, fundido se puede acumular entre las capas. Por lo tanto, existe ana presión óptima. S imi larrr.ente , existe una cantidad óptima de calor proporcionado al material para ser unido. Por io tanto, existen diversas condiciones de unión de acuerdo a los tipos de material no poroso que van a ser utilizados y a l combinación de la estructura y material para el material poroso. Es importante seleccionar las condiciones apropiadas a través de la in estigación de la velocidad de invasión del material no poroso, la velocidad de fusión del material poroso, y el sitio en el que se forma la linea limite por experimentos previos. Al hacer esto, se puede obtener el producto unido por fusión de la presente in ención . En la estructura preferible anteriormente descrita, las fibras no tejidas que se proyectan desde la capa ÍC) o las fibras parcialmente incrustadas en la capa (C) se observan a lo largo de la sección transversal de la porción unida por fusión anterior. Kl límate de la capa (B) y la capa (C) y el límite de la capa (D) y la capa (C) presentan una apariencia intrincada como una linea costera de dientes de sierra. T,a longitud de la linea limite LBC (LDC; en la presente invención se puede determinar al mecíi r la longitud de la linea eos Lera de dientes de sierra. La sección transversal de la porción unida por fusión se corta por el método mencionado anteriormente y las irregularidades a lo largo de la sección transversal se retiran utilizando e.l filo de una navaja de afeitar c similar para obtener una superficie plana y lisa. Después del lijado de l a sección transversal utilizando lija o un agente abrasivo tal como una pasta do- diamante para hacer más plana y lisa la sección transve sal, se inspecciona una imagen electrónica de reflexión secunda ia utilizando un microscopio electrónico de exploración y se toma una fotografía. En la figura 1 se muestra un e emplo. Ya que el cloruro de polivi nilo y el poiiéster se reflejan respectivamente como blanco y negro, el limite de la capa (B¡ y la capa (C) puede observarse re lat i artient de manera fácil en esta figura. Si la combinación de materiales cambia, el contraste puede diferir, haciendo difícil identificar el limite. En tal caso, el limite se determina por un método de inspección apropiado para el material, tal como un método de utilización de un microscopio electrónico de exploración junio con análisis de rayos X de dispersión de energía (análisis EDX) , un método de utilización de un microscopio óptico, o un método de utilización de un microscopio láser. El procedimiento para medir la longitud de la línea costera se explicará ahora con referencia a las figuras 2 a 5, utilizando la linea costera de dientes de sierra anterior como un ejemplo, en donde las áreas negras de poliéster en la línea costera de dientes de sierra anterior se denominan como el mar y las áreas blancas de cloruro de pol Lvinilo suave se denominan corno la tierra. La figura 2 es la misma fotografía que aquélla mostrada en la figura 1, excepto que la sombra so intensifica por procesamien o de binarización para indicar de manera Distinta el límite. En la iigura 2, las fibras no fundidas, rodeadas por el cloruro ci polivinilo suave en las capas (Bj y (D) se observan como estanques o lagos negros esparcidos en la tierra. Estas manchas negras primeramente son embarradas con blanco. La figura 3 es un ejemplo que muestra manchas negras embarradas con blanco. Similarmente, existen manchas blancas aisladas de cloruro de polivinilo suave rodeadas por el poliéster fundido como islas que flotan en el mar. Estas manchas blancas están embarradas con negro. De esta manera, los lagos y las islas se eliminan do la fotografía, conduciendo solamente a las líneas costeras conectadas con la tierra. La figura 4 es un ejemplo en el cual solamente se dejan las líneas costeras. Kn seguida, se mide la longitud de la linea costera utilizando un medidor de curva, una unidad de procesamiento de imagen, y similar. Ya que la extensión total de la linea costera se incrementará de acuerdo con la dependencia de la anchura oe la porción unida por fusión, es necesario normalizar la parte unida por fusión al dividir la porción unida en un intervalo ?.? jo pa - a expresar la complejidad de la linea costera. Kl procedimiento para la normalización se explica con referencia a ia figura 5. En la presente invención, se dibuja una linea al conectar las terminales (terminales de la capa más exterior) de la capa (A) sobre el lado opuesto de la capa (C) . Esta línea se denomina como la linca X terminal. Una linea que inicia de la línea terminal y que cruza la línea terminal X en un ángulo recto se dibuja hacia la capa (C) . Ksta línea se denomina como una línea Y en ángulo recto. En seguida, se dibuja una línea que conecta los puntos que cruzan ia línea en ángulo recto a una distancia equi alente al espesor del material como hoja hacia el l do de la capa (C) desde la línea terminal. Esta línea se denomina como una línea base Z. Aquí, el espesor del material como hoja indica el espesor de la porción no unida del material como hoja. La linea base X se divide en inLervalos de 0.4 mm. Se da un número de división a cada sección. Cada sección se define como una zona dividida por dos líneas Y en ángulo recto y una línea X terminal, con el lado de la capa (C) abierto. El lado de la capa (O) se deja abierto porque la línea costera puede lleqar al lado de la linea terminal más allá de la línea base o puede no alcanzar la linea base. Después de definir las secciones de acuerdo al procedimiento anterior, se mide la extensión total de la línea costera de cada sección. El valor máximo se considera como LBC. Las secciones sobre el lado E de la capa se definen de la misma manera y se .mide la extensión Lotal de la línea costera de cada sección. El valor máximo se considera corno T,DC . Cuando LBc y LDC son menores de 1.2 mm, el número de cabellos descritos en el modelo de cabello anterior es demasiado pequeño para proporcionar la resistencia a la separación adecuada. Por otro lado, cuando LBc y Luc son mayores de 2.5 mm, la capa (C) se forma sólo de manera insuficiente, es decir, la unión es insuficiente para que el material poroso se vuelva cono placa sólida, cando como resultado la des laminación de la capa ¡C) en el material poroso.

La anchura de la porción unida, formada al presionar con un electrodo o cuerno en el producto unido por fusión de la presente invención es prefereriLerncme de 1-10 mm, más prefe entemente de 2-8 mm, y aún más preferentemente de 3-7 mm. Si la anchura es menor de 1 mm, el material como hoja puede romperse cerca de ia porción unida por fusión cuando se ejerce una fuerza ce deslaminación. Una anchura que excede 10 mm es cara porque toma un periodo prolongado de tiempo para su unión por fusión. ta porción unida por fusión puede .romperse fácilmente, incluso en la anchura anteriormente mencionada de la porción unida por fusión, cuando una fuerza de deslaminación actúa en la cercanía del límite (el borde) entre la porción unida por fusión y ia porción no unida. La resistencia a la des laminación es débil particularmente cuando el borde tiene un ángulo agudo. Por lo tanto, el borde debe tener un cierto grado de redondez, por ejemplo, con un radio de curvatura preferentemente de 0.25-2.0 mm, y más p ef renteme te de 0.5-1.5 mm, y todavía más preferentemente do 0.75-1.25 mm . Como ejemplos del material no poroso en hoja, adecuadamente utilizado en la presente invención, los productos formados como película o como hoja, fabricados de un elastómero terrr.oplást i co tal como cloruro de poliviniio suave, cloruro de polivinilideno, nylon, poi iuretano, copolírnero de acetato de etilen-vinilo, copo1 ímero de est i ren-butadi en-est i reno hi drogenado, copolírnero de estiren-isopren-es ireno o el produelo hidrogenado de los mismos, o una mezcla del elastómero LermoplásL ico y ja agente de suav i zami ento tal cono poliotefina y acri lato de eti 1 en-e i I o. Rntre éstos, los materiales preferidos son cloruro de poliviniio suave, cloruro de polivini Lideno, nylon y poliuretano, con el cloruro de poliviniio suave que es el más preferido. Los materiales porosos conocidos de la técnica anterior tal cono un medio poroso libróse, tal como una tela no tejida y un medio poroso que tiene poros continuos do una red tridimensional, se pueden utilizar en la presente invención. Aunque el material poroso tiene una gravedad específica aparente pequeña debido a la inclusión de poros continuos y a celdas cerradas en éste, la gravedad especi fica se incrementa a aquélla inherentemente poseída por el material cuando se funde y se solidifica, debido a que estos poros continuos y celdas cerradas desaparecen sus tancia inien Le después de la fusión y la solidificación. Si la porosidad del material poroso es de 75%, el espesor del material después de la unión por fusión se debe reducir a 25% o menos del espesor antes de la unión por fusión. De otro modo, los huecos pueden permanecer dentro del material poroso o se puede produci un espacio vacio entre el material no poroso en hoja y el material poroso, danoo como resultado una resistencia a la unión insuficiente. Los ejemplos del material de tela no tejida incluyen pol iolefi as tales como polipropileno y poliet lleno, copolimero do os t i ron- i sobu t i ten-es I; :i reno , pol i ure taño, y po iéster. De éstos, son preferidos el poliuretano, poliéster, y poliolefina, con el poliéster que es particularmente pre Per ' do . Se puede utilizar un material poroso simple o una combinación ce dos o más materiales porosos, como el material poroso. Cuando se utili a una combinación de dos o más materiales porosos, los materiales utilizados preferentemente pueden adherirse entre sí para prevenir la deslaminación en los materiales porosos. Pueden utilizarse materiales porosos con el mismo diámetro do fibra y tamaño de poro o una combinación de materiales porosos con diámetros de fibra y tamaños de poro diferentes. El material poroso que entra en contacto con un material no poroso en hoja, preferentemente tiene un diámetro de fibra y tamaño de poro lo suficientemente grandes para pcnr.ir.ir que penetre ei material no poroso en hoja, fundido. Por lo tanto, cuando se laminan dos o más materiales porosos con diámetros y tamaños de poro diferentes, es preferible que los materiales porosos se acomoden en el orden en el cual los materiales porosos di minuyen gradu lmente o con i nuamer t o on el oi ámetro de fibra y tamaño de poro, comenzando con el material poroso más cercano al material no poroso en hoja. El producto de la presente invención puede utilizarse como un producto unido por fusión de un material poroso y un material no poroso, tal como una toalla de papel que comprende un laminado de materiales porosos, que contiene una tola no tejida elástica flexible, que absorbe agua y un material no poroso impermeable al agua en combinación, y una hoja de barrera contra el agua o un material de forro para las paredes en el cual se combinan el material poroso que previene la fuga de agua y un material no poroso impermeable al agua. La presente invención es adecuada para un producto unido por fusión de una hoja de cloruro de polivinilo y una tela no tejida de poliéster. En particular, el producto de la presente i nvonción es ideal como un fi 11 ro para procesamiento de sangre, que comprende una combinación de un alojamiento exterior fabricado de una hoja de clorure de polivinilo suave y un material de filtro de una tela no tejida de poliéster.

Como un método para la obtención del producto unido por fusión de la presente invención mediante unión por fusión de un laminado, pueden ser utilizados métodos tales como calentamiento interno que utiliza unión por alta frecuencia o unión ultrasónica y calentamiento externo por sellado con calor. Cuando los puntos de fusí.ón del material no poroso en noja y el material poroso son comp ativamente bajos, por e emplo, cuando se utiliza una hoja de polietileno para el material no poroso en hoja, y una tela no tejida de polipropileno para el material poroso, los materiales pueden ser fundidos por conducción térmica desde el exterior. Por lo tanto, puede emplearse un método de calentamiento externo ral como sellado por calor. Cuando el material no poroso en hoja es un material que muestra ana pérdida dieléctrica compa ati amente grande, es preferible la unión por alta frecuencia. La unión por alta frecuencia se puede aplicar a una combinación de un material no poroso en hoja con una pérdida dieléctrica grande y jn material poroso que tiene una pérdida dieléctrica pequeña en comparación con el material en hoja, tal como una combinación de una hoja de cloruro de poliviniio y una tela no tejida de poiiésfer. Además, una combinación de un material no poroso en hoja y un material poroso que tienen ambos una pérdida dieléctrica grande, tal como una combinación de hoja de cloruro de polivinilo y poliuretano, qenera abundante calor por una alta frecuencia y, por lo tar:Lo, puede ser adecuadamen Le unida utilizando unión por alta f ecuencia. Un periodo prolongado de tiempo os necesario para calentar un material poroso hasta el punto de fusión cuando se utiliza unión ult asónica, porque es difícil de transformar la energía de vibración de las ondas ultrasónicas, que es fácilmente disipada en el material poroso, en energía térmica. Por esta razón., si ia energía de vibración de las ondas ultrasónicas se aplica después (je comprimir el material poroso hasta que i a porosidad disminuye a 5C% o menos, y preferentemiente 301 o menos, la energía de vibración de las ondas ultrasónicas puede ser eficientemente transformada en energía térmica que hace posib.e unir por fusión los materiales en un periodo corto de tiempo. La anchura del electrodo o cuerno utilizado para formar la porción unida del producto unido por fusión de la presente invención es preferentemente ce 1-10 mm, más preferentemente de 2-8 mm, y todavía más preferentemente de 3-7 mm. Si la anchura es menor de 1 mm, el material como hoja se puede romper cerca ce la porción unida por fusión cuando se ejerce una fuerza do deslaminación. Una anchura que excede 10 mm es cara porque se requiere un largo periodo de tiempo para la unión por fusión. Además, cuando se ejerce una fuerza de deslaminación simiiarmente, el material como ho tiene un espesor reducido cerca de la porción unida y esta porción puede romperse. Por lo tanto, el electrodo o cuerno utilizado para formar la porción unida por fusión tiene un b rde redondo en la porción unida por fusión desde el extremo en la dirección de la anchura a través de la porción no unida con un radio de curvatura preferentemente en el intervalo de 0.25-2.0 rnm, más pref rentemente de 0.5-1.5 mm, y todavía más preferentemente de 0.75-1.25 mm .

EJEMPLOS Hl producto unido por fusión de un material no poroso con un material poroso de la presente invención ahora so describirá con detalle a manera de ejemplos, los cuales no deben ser construidos como limitantes de la presente invención.

Método de medición (1) Preparación do espécimen de prueba La muestra fue cortada en tres puntos a través do la parte unida por fusión. El intervalo de l s cor os fue de aproximadamente 25 rnm, cada corte tenia una longitud de aproximadamente 40 mm en ambos lados de la porción unida. Los especímenes de prueba se prepararen al cortar la muestra paralela a la porción unida er puntos de aproximadamen Le 30 mm desde ambos lados de la porción unida. Las irregularidades a lo largo de la superficie de corte de las partes unidas se eliminaron utilizando un rastrillo para que adquiriera una superficie plana con corte liso y suave. Uno de ios especímenes de prueba se utilizó como una muestra para la prueba de deslaminación. La longituc. de ia porción unida se midió utilizando un calibrador en res puntos. El promedio se tomó como la longitud de la porción unida. El otro espécimen de prueba remanente se utilizó como una muestra para medir _a longitud de la linea limite. (2¡ Método para medir la longitud de la línea límite Se tomó una fotografía de la muestra para medir ia longitud de la linea límite preparada en (1) anterior, utilizando un microscopio electrónico de exploración por el método de inspección de la imagen electrónica de reflexión secundaria a lo largo de la sección transversal de ia porción unida por fusión que estuvo en contacto con la muestra para ia prueba de separación. La longitud de ia línea límite se determinó de acuerdo al método anteriormente descrito, utilizando procesamiento de imagen . (3) Procedimiento do prueba de separación El material en hoja acoplado a la muestra para la prueba de dos laminación con una anchura de a roximadamen e ?5 tnm, preparado por el método { 1 ) se aseguró utilizando un sujetador en un punto 10 mm separado de la porción unida para extraer la muestra a una velocidad de 10 mn/min utilizando un probador de tracción, con el cual se aplicó una fuerza que actuó para separar la porción unida, para medir la resistencia a la tracción en el rompimiento del espécimen do prueba (23°C) . El valor obtenido al dividir la resistencia a la tracción medida entre la long tud de la porción unida se tornó como la resistencia a la deslaminación-rompimient o .

E j emp ". o 1. Se preparó un laminado utilizando una hoja de resina de cloruro de poliviniio suave como el material no poroso y telas no rejidas de poliéster como el material poroso. Las telas no tejidas de polióster se laminaron de la siguiente manera. Se laminaron un total de 42 hojas que consisten de tela (1) no lejidc* con un diámetro de fibra promedi do "12 pm y peso por área unitaria (Metsuke) de 30 s/m' (cuatro hojas), tela (2) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.7 um y peso por área unitaria de 66 g/m' (una hoja), tela (3) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.2 pm y peso per área unitaria de 40 g/nr (32 hojas), tela (2) no tejida (una hoja) , y tela (1) no tejida (cuatro hojas) . La tela no tejida, laminada se emparedó uri l i ^anco hojas de cloruro de polivinilo suave sobre ambos . ados y se unieron por fusión utilizando un troquel de bronce rectangular (electrodo) que tiene una porción de unión con una porción de linea recta de 2 nur. y una porción redonda sobre ambos lados con un radio de curvatura de 1.0 mm, específicamente, el electrodo tiene ana anchura de porción unida de 4 m;:i, una longitud de lado corto de 57 mm, una longitud de lado largo de 74 mm, y radios de curvatura interna y externa respectivamente de 3 nm y 6 mm en las cuatro esquinas, como se muestra en la figura 6. La unión por fusión se llevó a cabo bajo las condiciones de 19.9 KPa de presión aplicada a la porción de contacto del troquel y una corriente positiva ele electrodo de 0.5 A por 4.0 segundos para obtener una porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1.4 m . Se midieron 1 a 1 onqrtud do ^a linea limite y la resistencia a la separación por deslaminación del producto unido por fusión preparado de esta manera. Los resultados se muestran en la tabla 1. En la rabia 1, la longitud LBC o LD realmente de slair.inadas en la prueba de deslaminación se indican corno la longitud de la línea límite en el lado des 1 ami nado .

F, j c pl o ?. Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que se utilizaron 32 hojas de la tela (1) no te ida, por ejemplo tela no tejida de poliéster con un diámetro de fibra promedio de 12 ym y peso por área unitaria (Metsuke) de 30 g/m2. Se llevó a cabo 1 a misma prueba que en si Ejemplo 1. Los resul ados se muestran en la Tabla ? . F,n la Tabla 1, la longitud LBC o bien la L¡)c realmente deslaminadas en la prueba de deslaminación se indicaron como la longitud de linea limite sobre el laclo deslaminado .

Ejemplo 3 Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la extensión del tiempo de unión por 2 segundos y el incremento de la corriente positiva de electrodo por 0.2 A. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1.

Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1, la longitud LBC o bien, la LDC realmente dea].aminadas en la prueba de deslami nación se indicaron como la longitud de linea limite sobre el lado deslaminado .

Ejemplo 4 Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la utilización de un total de 3b hojas como el material poroso (tela no tejida de poliéster ¡ que consiste de tela (1) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 12 prr y peso por área unitaria de 30 q/m2 (cuatro hojas) , tela (2) no te ida con un diámetro de fibra promedio de 1.7 un y peso por área unitaria de 66 g/m2 (una coja) , tela (3; no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.2 pm y peso por área unitaria de 40 g/rrf (25 hojas), tola (2) no tejida (una hoja) y tela (1) no tejida (cuatro hojas) y se adoptó un tiempo de unión por fusión de 3.5 segundos y una corriente positiva ce electrodo de 0.5 A. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1, la longitud LBC o bien la LDc realmente deslaminadas en la prueba de deslaminación se indicaron como la longitud de linea limite sobre el lado deslaminado.

Ejemplo 5 Se preparó un laminado utilizando una hoja de resina de cloruro de poliv.ini.lo suave como el material r.o poroso, y telas no tej idas de poliéster y telas no tejidas de polipropileno como el material poroso. tas telas no te idas de poliéster y las telas no tejidas de poliprop leno se laminaron de la siguiente manera . Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la utilización de un total de 22 hojas que consisten de tela (1) no tejida: tela no tejida do poliéster con un diámetro de fibra promedio de 12 um y peso por área unitaria de 30 g/m2 (seis hojas) , tela (2) no tejida: tela no tejida de polipropileno con un diámetro de fibra promedio de 0.9 um y peso por área unitaria de 27 g/m2 ¡diez hojas) , y tela (1) no t jida (seis hojas) y se adoptó un tiempo de unión por fusión de 2.0 segundos y una corriente positiva de electrodo de 0.4 A para producir la porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1.2 rom. Se llevó a cabo Ja misma prueba que en el rcjempl o 1. resultados se muestran en la Tabla 1. En la labia 1, la longitud LBC o bien la LDc realmente deslaminadas en la prueba de desl aminación se indicaron como la longitud de linea limite sobre el lado desl arruinado.

E emplo 6 Se preparó un laminado utilizando una hoja de resina de cloruro de polivinilo suave como el material no poroso y reías no tejidas de po] iéster y te] as no tejidas de nylon como el material poroso. Las telas no tejidas de poliésLer y las telas no tejidas de nylon se laminaron de la siguiente manera. Se preparó un producto unido pea: fusión de la misma manera que en el Ejemplo .1, excepto por la utilización de un total de 21 ojas que consistieron de tela (1) no tejida: tela no tejida ae poliésLer con un diámetro de fibra promedio de 12 um y peso por área unitaria de 30 g/m2 (seis hojas) , fel [22) no tejida: tela no tejida de nylon con un diámetro de fibra promedio de 1.0 µ?? y peso por área unitaria de 33 g/m2 (15 hojas), y tela (1) no tejida (seis hojas) y se adoptó una corriente positiva de electrodo de 0.3 A y jn tiempo de unión por fusión de 3.0 segundos para producir una porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1.2 rr.m . Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. los resultados se mue r n en la Tabla 1. En la Tabla 1, la longitud LRc o bien la L C realmente deslaminadas en la prueba de deslaininación se indicaron como la longitud de linea limite sobre el lado deslaminado .

E emplo 7 Se preparó un laminado utilizando una hoja de resina de cloruro de polivinilo suave como el material no poroso y telas no tejidas de nylon como el material poroso. Las telas rio Le j idas de nylon se laminaron de la siguiente manera. Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la utilización de un total de 27 hojas que consistían de Lela (1) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 12 µ?t? y peso por área unitaria de 27 q/rrf (seis hojas), Lela (2) no Le ¡ida con un diámetro de fibra promedio de 1.0 pm y peso por área unitaria de 33 g/rr2 (15 hojas), y tela (1) no tejida (seis hojas) y se adoptó una corriente positiva de electrodo de 0.2 A y un tiempo de unión de 3.0 segundos para producir la porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1. ? mm. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1, la longitud IJBC O bien la LDC realmente deslaminadas en la prueba de des iaminac i ón se indicaron como la longitud de línea límite sobre el lado deslaminaco.

E j em lo 8 Se produjo un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que se laminaron un total de 34 hojas te telas no tejidas como el. material poroso que consistían de tela (1 ) no tejida con un diámetro de fibra promedie de 12 pm y peso por área unitaria de 30 g/'m2 (cuatro hojas; , tela (2) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.7 pm y peso por área unitaria de 66 g/m¿ (dos hojas), tela (3) no tcj ida con un diámetro de fibra promedio de 1.2 µ?? y peso por área unitari oe 40 g/m' (22 hojas), tel (2) no tejida (dos hojas), y tela (1) no tejida (cuatro flojas), y la tela no tejida laminada se emparedó utilizando hojas de cloruro de poiivinilo suave sobre ambos lacios y se unieron por fusión a una corriente positiva de electrodo de 0.6 A y un tiempo de unión de 6.0 segundos utilizando un troquel de bronce rectangular (electrodo) que tenía una porción unida con una porción de linea recta de 3 mm y una porción redonda sobre ambos lados con un radio de curvatura de 1.0 mm, específicamente, una anchura de porción unida de o mm, una longitud del lado corto de 39 mm, una longitud del lado largo de 119 i:un, y radios de curvatura interna y externa respectivamente de 3 mm y 8 mm en las cuatro esquinas. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1, la longitud 1 ,BC o bien i¿ tDC realmente deslaminadas en la prueba de des 1 mi ac i ón se indicaron como la longitud de linea límite sobre el lado deslaminado.

E emplo 9 Como el material poroso, se laminaron un total de 30 hojas de telas rio tejidas de poiiéster que consistían de tela (1 ) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 12 pm y peso por área unitaria de 30 g/m2 (cuatro hojas), tela (2¡ no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.7 µp? y peso por área unitaria de 66 g/rrf ¡una hoja), y tela (3) no tejida con un diámetro de fibra promedio de .1 .2 µ?t? y peso por área unitaria de 40 g/m2 (25 hojas) . Se colocó una hoja do cloruro de polivinilo suave solamente sobre el lado superior de la tela no tejida laminada. Un producto unido por fusión se unió por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que se aplicó una corriente positiva de electrodo de 0.4 A por 4.0 segundos para producir una porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1.4 mm. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1 la longitud de linea limite sobre el lado de des laminación se muestra como LDC.

Ejemplo 10 Se preparó un laminado utilizando una hoja oc resina de cloruro de polivinilo suave como el material no poroso y telas no tejidas de poliéster como el material poroso. Las telas no tejidas de poliéster se laminaron de la siguiente manera. Como el material poroso, se laminaron un total de 37 hojas que cong i.sl i an de tela ( 1 } no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1?. |im y peso por área unitaria de 30 g/m2 (cuatro hojas), tela (2) no tejida con un diámetro de fibra promedio do 1.7 um y peso por ároa unitaria de 66 g/m2 (una hoja), y te..a (3) no te ida con un diámetro de fibra promedio de 1.2 ym y peso por área unitaria de 40 g/m2 (32 hojas) . Se colocó una hoja de cloruro de polivinilo suave solamente debajo de la tela no tejida laminada. ?1 laminado se unió por fusión utilizando una máquina de unión ultrasónica a una frecuencia de 40 kHz utilizando un cuerno con un radio de 40 mm, procesado por acresponamiento en la forma de una pirámide cuadrangular de 0.5 mm sobre La superficie de la porción unida por fusión, en donde la porción unida por fusión tiene una anchura de 9 mm (una anchura de porción de línea recta de 5 mm y un radio de curvatura do la porción redonda de 2.0 mm) , y utilizando un caucho de sil i cona de 150 mm x 150 mm como un yunque. Después de ajusfar la presión para provocar la fuerza de repulsión del producto unido por fusión a 800 N y ia amplitud en la punta del cuerno a 60 µ?t?, el laminado se unió en un tiempo de unión por fusión de 3.0 .segundos para obtener una porción unida por fusión con un espesor de sección transversal de 1.0 mm. Se midieron la longitud de la linea límite y la resistencia a la separación por deslaminación del producto anido por fusión preparado de esta manera. Los resul ados se muestran en la Tabla 1. La longitud de la linca límite sobre el lado de deslaminación se muestra como LBc en la Tabla 1.

Tabla 1 Longitud de línea límite (mm) Resistencia a la separación por deslaminación (N/mm) Ejemplo 1 1.48 2.38 Ejemplo 2 1.71 2.09 Ejemplo 3 1.98 3.46 Ejemplo 4 1.21 2.52 Ejemplo 5 1.27 3.19 Ejemplo 6 1.86 3.09 Ejemplo 7 2.34 2.28 Ejemplo 8 1.26 2.44 Ejemplo 9 1.54 2.92 E emplo 10 1.54 2.45 Ejemplo Comparativo 1 Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la utilización de 32 hojas de la tela (3) no tejida con un diámetro de fibra promedio de 1.3 pm y peso por área unitaria de 40 q/m¿ como el material poroso. So llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resaltados se muestran en l Tabla ?'.. En 1 a Tabla 7, .se indican la longitud LBC o bien la LDC de linea limite realmente deslam ada en la prueba de deslaminación.

Ejemplo Comparativo 2 Se preparó un producto unido por fusión de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto por la disminución del ti mpo de unión por 2 segundos. Se llevó a cabo la misma prueba que en el Ejemplo 1. Los resultados se rnuesLran en la Tabla 2. En la Tabla 2, se indican la longitud LBc o bien la LDc de linea limite realmente deslaminada en la prueba de deslaminación.

Ejemplo Comparativo 3 Se preparó un espécimen de prueba a partir de un filtro para sanare, comercialmente disponible que comprende una tela no tejida, preparada mediante laminación de un total de 27 hojas que consistían de tela (1) no tejida de poliéster con un diámetro de fibra promedio de 12. pm y peso por área unitaria de 30 g/rrr (cuatro hojas) , ela {?,) no tejida de polipropileno con un diámetro de Vibra promedio do 1 . G, µt? y peso por área unitaria de 41 g/m2 (22 hojas) , y la tela (1) no re ida (una hoja) y hojas de cloruro de polivinilo suave, empa edando el laminado oe tela no tejida sobre ambos lados. En este caso, ya que la cantidad de la hoja de cloruro de polivinilo suave del material no poroso no es suficiente para asegurarse con un patrón de sujeción, el espécimen de prueba se preparó al provocar que el mismo material se adhiriera al material no poroso, para no estar en contacto con -a parto unida por fusión. La longitud de la línea ímite y la resistencia a la separación por deslaminación se midieron de la misma manera como se describe, anter ormente» . Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2 Longitud de línea límite Resistencia a la separación (mm) por deslaminación (N/mrn) Ejemplo Comparativo 1 0.71 0.73 Ejemplo Comparativo 2 2.72 1.23 Ejemplo Comparativo 3 1.10 0.77 APLTCABILIDAD INDUSTRIAL Como se describió anteriormente, un producto unido por fusión con gran resistencia a la separación se puede obtener al seleccionar adecuadamente la longitud de la línea límite ael producto unido por fusión producido por la unión de una oarte de un laminado que contiene un material no poroso con un material poroso.

Claims

43 REI I DICACIONES

1 . Un producto unido por fusión preparado por la unión, por una parte de un laminado que contiene un material no poroso con un material poroso, en donde la porción unida riene una sección t ransversal que comprendo al menos tres capas que contienen una capa (A) que comprende el material no poroso solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material uo ocroso y material poroso mezclados, y una capa (C¡ que- comprende el material poroso solo, en donde la longitud ?,?(: de la linea límite entre la capa (B) de materia1 compuesto y la capa ¡C) de material poroso está en el intervalo de 1.2 mm a 2.5 mm .

2. Un producto unido por fusión preparado por la unión por fusión, por una parte de un laminado que contiene un material no poroso con un material poroso, el laminado comprende el material no poroso como la capa más exterior y el material poroso sobre el lado interno de la capa más exterior, de modo que el material no poroso empareda al material poroso, en donde l sección transversal de la porción unida comprende, desde un extremo de la capa más exterior al otro extremo de la capa más exterior, al míenos cinco capas que contienen una 44 capa (A) que comprende el material no poroso solo, una capa (B) de material compuesto que contiene el material no poroso y material poroso mezclados, una capa (C) que comprende el material poroso solo, una capa (D) de material compuesto que contiene el material no poroso y el material poroso mezclados, y una capa (K) que comprende el material no poroso solo, en donde tanto la longitud LBc de la linea limite entre la capa (B¡ de material compuesto y la capa (C) de material poroso así como la longitud Luc de la linea limite entre la capa (D) de material compuesto y la capa (C) de material poroso están en el. intervalo de 1.2 mm a 2.5 rnm.

3. Hl producto unido por fusión según la r i indicación 1 6 2, en donde el material no poroso y el material poroso tienen una pérdida diélectrica diferente, cada uno.

4. l producto unido por ilusión según cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en donde el material no poroso tiene una pérdida dieléctrica nayoc que el material poroso.

5. El producto unido por fusión según cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en donde el 45 material no poroso tiene un punto de fusión menor que el material poroyo.

6. El producto unido por fusión según cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en aonde e J. material no poroso se forma de cloruro de polivinilo sua e .

7. El producto unido por fusión seqún 10 cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en donde e¿ material poroso comprende una tela no tejida.

0. El producto unido por fusión según la reivindicación 7, en donde la tela no te i ida comprende Ib tela no tejida de pol iés te .

9. El producr.o unido por fusión según cualquiera de las rei indicaciones 1-8, en donde el material poroso es un material de filtro para un filtro 20 de procesamiento de sangre.