SISTEMA Y METODO PARA APLICAR DISPOSITIVOS DE ABERTURA SOBRE EMPAQUES
Campo de la invención La presente invención se refiere a un sistema y método para aplicar dispositivos de abertura sobre empaques de productos alimenticios que se pueden vaciar, el sistema comprende un aparato transportador de empaques para alimentar los empaques a lo largo de una ruta predeterminada y un aparato de aplicación para aplicar los dispositivos de abertura sobre el aparato transportador de empaques. Antecedentes de la Invención Como ya se sabe, muchos productos alimenticios que se pueden vaciar, tales como jugo de fruta, leche UTH (por sus siglas en inglés) (procesada a temperatura ultra elevada) , vino, salsa de tomate, etc., son vendidos en empaques hechos de material de empaque esterilizado. Un ejemplo típico de tal empaque es el empaque con forma de paralelepípedo para productos alimenticios líquidos o que se pueden vaciar, conocido como Tetra Brik Aseptic (marca registrada) , el cual es formado doblando y sellando un rollo continuo de material de empaque laminado. El material de empaque tiene una estructura de capas múltiples que comprende una capa de material fibroso, por ejemplo de papel, cubierta sobre ambos lados con capas de material de plástico que se Ref .157202 puede sellar con calor, por ejemplo polietileno, y, en el caso de empaques antisépticos para productos de almacenamiento prolongado tales como la leche UHT, también comprende una capa de material de barrera contra el oxígeno definido, por ejemplo, por una película de aluminio, la cual está superpuesta sobre una capa de material de plástico que se puede sellar con calor y está cubierta a su vez con otra capa de material de plástico que se puede sellar con calor que define eventualmente la cara interna del empaque que hace contacto con el producto alimenticio. Como ya se sabe, tales empaques son hechos en máquinas empacadoras totalmente automáticas, en las cuales un tubo continuo es formado a partir del material de empaque alimentado como un rollo continuo; el rollo continuo de material de empaque es esterilizado en la propia máquina empacadora, por ejemplo aplicando un agente de esterilización química, tal como una solución de peróxido de hidrógeno, la cual, después de la esterilización, es removida, por ejemplo, evaporada por calentamiento, desde la superficie del material de empaque; y el rollo continuo de material de empaque así esterilizado es mantenido en un medio ambiente estéril cerrado, y es doblado y sellado longitudinalmente para formar un tubo vertical. Por supuesto que es posible utilizar otros métodos para esterilizar el material de empaque. El tubo es llenado con el producto alimenticio esterilizado o procesado para esterilizarlo, y es sellado y cortado en secciones transversales espaciadas igualmente para formar empaques de soporte, los cuales son doblados entonces mecánicamente para conformar los empaques terminados , por ejemplo, con forma substancialmente de paralelepípedo. Alternativamente, el material de empaque puede ser cortado en modelos, los cuales son conformados en empaques sobre mandriles de conformación, y los empaques resultantes son llenados con el producto alimenticio y sellados. Un ejemplo de tal empaque es el empaque así llamado de "parte superior con forma de V invertida" conocido comúnmente por el nombre registrado Tetra Rex (marca registrada) . Otro ejemplo de un empaque para productos alimenticios que se pueden vaciar es el empaque con forma de paralelepípedo conocido como Tetra Brik (marca registrada) . La diferencia principal entre Tetra Brik y Tetra Brik Aseptic es que Tetra Brik no comprende una capa de barrera contra el oxígeno puesto que el mismo es utilizado principalmente para productos de leche pasteurizada "ordinarios" . Una vez formados, los empaques del tipo anterior pueden padecer procesamiento adicional, tal como la aplicación de un dispositivo de abertura que se puede cerrar, que constituye la parte para el vaciado de un empaque. El dispositivo de abertura utilizado más comúnmente comprende un bastidor que define una abertura y equipado alrededor de una porción perforable o removible de la pared superior del empaque; y una tapa articulada o atornillada al bastidor y que puede ser removida para abrir el empaque. Otros dispositivos, por ejemplo de abertura, deslizables, también se sabe que van a ser utilizados. La porción que se puede perforar del empaque puede estar definida, por ejemplo, por un orificio así llamado "prelaminado", es decir un orificio formado en la capa fibrosa del material de empaque antes de que la capa fibrosa sea unida a la capa de barrera, la cual es complementada así y cierra el orificio para asegurar el sellado aséptico, hermético, mientras que al mismo tiempo pueda ser perforada fácilmente . La aplicación de un dispositivo de abertura sobre un empaque requiere una colocación extremadamente exacta del dispositivo de abertura con respecto al orificio prelaminado. La aplicación del dispositivo de abertura en una posición errónea puede conducir a varios problemas, tales como una adhesión pobre del dispositivo de abertura sobre el empaque, dificultades en la abertura del empaque, fuga del producto, o salpicadura cuando el producto es vertido fuera del empaque. En el caso de máquinas empacadoras antisépticas, los dispositivos de abertura son equipados normalmente de manera recta continua sobre los empaques formados en unidades de aplicación sobre la línea en un punto posterior a la máquina empacadora. La aplicación es mecánica, es decir los empaques se empalman contra alguna clase de medios de retención y los bordes de los empaques son utilizados para colocar los dispositivos de abertura sobre ellos, la posición de aplicación sobre cada empaque está a una distancia predeterminada desde sus bordes. Esto significa que los dispositivos de abertura serán aplicados en el mismo punto sobre cada empaque. Por varias razones, los empaques que van a ser provistos con dispositivos de abertura no son idénticos. Esto significa que la distancia desde el orificio prelaminado sobre un empaque hasta sus bordes difiere de empaque a empaque. Por consiguiente, sobre muchos empaques los dispositivos de abertura no serán aplicados de manera precisa alrededor del orificio prelaminado, provocando el malfuncionamiento del empaque. EP 0 842 041 describe un método y dispositivo para unir boquillas de vaciado a cajas de catón con forma de paralelepípedo, de parte superior plana, rellenos con productos que fluyen libremente. En EP 0 842 041, las cajas de cartón separadas sobre un aparato transportador son alimentadas horizontalmente . Arriba de la banda transportadora, una cadena de suspensión está colocada, la cadena es provista con un número de portadores de boquillas de vaciado para la unión de las boquillas de vaciado a las cajas de cartón, la distancia entre los portadores es igual a la distancia entre las cajas de cartón separadas sobre la banda transportadora. Un detector es provisto para detectar la presencia de una boquilla de vaciado en un portador de la boquilla de vaciado. Si el detector detecta tal presencia, un empaque es cargado sobre la banda transportadora y la boquilla de vaciado es aplicada con adhesivo y unida al empaque. Aún en este caso la aplicación es mecánica lo cual puede provocar que las boquillas de vaciado sean unidas inexactamente a las cajas de cartón puesto que la unión ocurre en la mismo posición con relación a los portadores sobre cada caja de cartón, independientemente de las posiciones de aplicación correctas. Sumario de la Invención Un objeto de la presente invención es proporcionar un sistema y un método para aplicar dispositivos de abertura sobre empaques de productos alimenticios que se pueden vaciar, tal sistema y método elimina los problemas mencionados anteriormente relacionados con el arte previo. El concepto básico de la invención es utilizar la detección óptica para localizar en donde va a ser aplicado un dispositivo de abertura sobre un empaque, es decir para localizar un punto de aplicación sobre el empaque. La invención hace posible así una colocación ex remadamente exacta del dispositivo de abertura sobre el empaque independientemente de su forma, siempre que el punto de aplicación sea visible. Aún si el empaque por alguna razón tiene una forma que se desvía de la forma ideal, será provisto con el dispositivo de abertura en la posición correcta puesto que ninguna parte del empaque es utilizada como una referencia para la provisión. El sistema y método para lograr el objeto anterior están definidos en las reivindicaciones anexas y descritos posteriormente . El sistema de acuerdo con la presente invención tiene un aparato transportador de empaques para alimentar los empaques sucesivamente a lo largo de una ruta predeterminada. A lo largo de esta ruta, los empaques están siendo sometidos a diferentes operaciones. El sistema tiene además un aparato de aplicación para aplicar de manera continua los dispositivos de abertura sobre los empaques. El aparato de aplicación está localizado preferentemente de manera adyacente al aparato transportador de empaque para hacer posible la aplicación de los dispositivos de abertura sobre los empaques cuando los mismos pasan sobre el aparato transportador de los empaques. Para detectar un punto de aplicación sobre uno de los empaques, el aparato de aplicación tiene una unidad de detección óptica. Por medio de esta unidad de detección, el punto de aplicación puede ser leído exactamente. Puesto que la apariencia del empaque no afecta la detección del punto de aplicación, no existirá interferencia de factores de alteración, tales como por ejemplo una deformación potencial del empaque. Esto significa que aún un empaque deformado, que tiene otras dimensiones que el empaque ideal, será provisto con un dispositivo de abertura exactamente sobre la parte superior del punto de aplicación. Si la detección óptica no ha sido utilizada, es decir si en lugar de esto el afianzamiento mecánico ha sido utilizado, el dispositivo de abertura podría haber sido colocado erróneamente con respecto al punto de aplicación. Así, la detección óptica también permite la aplicación de dispositivos de abertura sobre empaques de diferentes tamaños, puesto que el punto de aplicación no es estimado a partir de las dimensiones del empaque . El aparato de aplicación tiene además una unidad de selección y colocación para la selección y colocación real de los dispositivos de abertura. La unidad de selección y colocación está arreglada para recibir la información de aplicación con respecto al punto de aplicación detectado sobre un empaque desde la unidad de detección óptica. La misma está arreglada adicionalmente para seleccionar uno de los dispositivos de abertura y colocarlo sobre el empaque por medio de la información de aplicación. La información de aplicación para un empaque particular es única y depende de la apariencia del mismo. El punto de aplicación sobre un empaque está definido preferentemente por un agujero prelaminado sobre el empaque. Esto significa que el dispositivo de abertura, para una aplicación correcta, va a ser colocado sobre el orificio prelaminado para encerrarlo y cubrirlo. La unidad de detección óptica ventajosamente tiene una cámara para registrar una imagen de un empaque, tal imagen contiene el punto de aplicación del empaque. Esta imagen puede ser utilizada entonces para obtener la información de aplicación única para el empaque. La unidad de detección óptica también tiene medios de procesamiento para producir la información de aplicación. Esto se hace comparando la imagen registrada con una imagen de referencia que contiene un sistema de referencia, y luego obtener una localización del punto de aplicación con respecto al sistema de referencia. El sistema de referencia preferentemente incluye un punto de aplicación ideal, memorizado, predeterminado para un tipo de empaque. El punto de aplicación ideal está definido por la localización del punto de aplicación sobre un empaque perfecto. Por un empaque perfecto se entiende, un empaque que tiene las dimensiones deseadas, que no está deformado y que tiene el punto de aplicación localizado óptimamente con respecto a la función del empaque. Alternativamente, el sistema de referencia incluye una localización ideal, memorizada, predeterminada, del punto de aplicación con relación a una marca, tal marca está fijada con respecto al aparato transportador de empaques. También en este caso la localización ideal corresponde al punto de aplicación sobre un empaque perfecto. La información de aplicación contiene preferentemente una configuración de movimiento única para que la unidad de selección y colocación coloque el dispositivo de abertura sobre el empaque. Así, la unidad de selección y colocación selecciona el dispositivo de abertura, recibe la configuración de movimiento y se mueve de acuerdo con esta configuración para colocar el dispositivo de abertura sobre el empaque . La unidad de detección óptica está arreglada ventajosamente de manera integral con la unidad de selección y colocación. La detección del punto de aplicación sobre el empaque y la aplicación del dispositivo de abertura sobre el mismo, se pueden hacer de manera continua. Como una alternativa, la unidad de detección óptica puede ser arreglada de manera adyacente al aparato transportador de empaques a una distancia desde la unidad de selección y colocación. En este caso, la velocidad del aparato transportador de empaques debe ser conocida de modo que la localización del punto de aplicación sobre el empaque, en un cierto tiempo, puede ser calculada para obtener la información de aplicación única para este empaque .
La unidad de selección y colocación tiene al menos un robot con al menos un brazo de robot. Sin embargo, la unidad de selección y colocación ventajosamente tiene al menos un robot con tres brazos de robot . Este robot es capaz de operar en tres dimensiones para permitir la capacidad de movimiento total de la unidad de selección y colocación. Preferentemente, el aparato de aplicación incluye además una unidad de encolado para aplicar cola sobre los dispositivos de abertura antes que los mismos sean seleccionados por la unidad de selección y colocación, para hacerlos que se adhieran sobre los empaques. El sistema tiene además una estación de suministro para alimentar los empaques al aparato transportador de empaques. En la estación de suministro, los empaques desde la máquina de llenado son pre-arreglados para tener una cierta distancia mutua cuando los mismos son alimentados automáticamente, uno por uno, desde la estación de suministro hasta el aparato transportador de empaques. Preferentemente, el sistema tiene además un carril de soporte de empaques para soportar los empaques durante la aplicación de los dispositivos de abertura. Esto se hace asegurando los empaques entre el carril de soporte y el aparato transportador de empaques. El carril del soporte de empaques es ajustado preferentemente para permitir que la distancia entre sí mismo y el aparato transportador de empaques se haga variar, de modo que los dispositivos de abertura puedan ser aplicados a empaques de diferentes tamaños . Un número de dispositivos de guia separados para la guía de los empaques, están comprendidos preferentemente en el sistema. Los dispositivos de guía son fijados entonces a, y movidos con, el aparato transportador de empaques para alimentar los empaques a lo largo de la ruta predeterminada mencionada anteriormente. Además de soportar y llevar los empaques, los dispositivos de guía también proporcionan empaques que están separados por una distancia apropiada para las operaciones que van a ser efectuadas sobre los empaques sobre el aparato transportador de empaques. La distancia entre los dispositivos de guía es ajustable preferentemente para adaptarla a los diferentes tamaños de los empaques. Cada uno de los dispositivos de guía incluye ventajosamente al menos un dedo portador para el soporte y el transporte de los empaques. Los dedos portadores preferentemente tienen una forma, y son fijados al aparato transportador de empaques de una forma, que es adecuada para la apariencia de los empaques. Por ejemplo, si los empaques tienen la forma de paralelepípedo, los dedos portadores simplemente pueden ser placas rectangulares que se proyectan radialmente desde el aparato transportador de empaques, con los empaques que se empalman contra las placas por una de las paredes . Finalmente, el sistema incluye además un aparato de alimentación para alimentar los dispositivos de abertura al aparato de aplicación, o más particularmente, a la unidad de encolado, después de lo cual los mismos son seleccionados por la unidad de selección y colocación. El método de acuerdo con la presente invención comprende las etapas de alimentar los empaques a lo largo de una ruta predeterminada por un aparato transportador de empaques y aplicar los dispositivos de abertura sobre los empaques en el aparato transportador de empaques. El método incluye además las etapas de detectar ópticamente el punto de aplicación sobre un empaque en el aparato transportador de empaques; producir, a partir del punto de aplicación detectado ópticamente sobre el empaque, la información de aplicación para controlar una unidad de selección y colocación; y seleccionar un dispositivo de abertura y colocarlo sobre el empaque en el aparato transportador de empaques por medio de la unidad de selección y colocación y de acuerdo con la información de la aplicación. Breve Descripción de las Figuras La Figura 1 muestra un sistema de acuerdo con la presente invención. La Figura 2 es una vista superior en planta de un empaque .
La Figura 3 es una vista superior en planta de un empaque de acuerdo con una modalidad alternativa de la invención . La Figura 4 es un diagrama de bloques que describe el aparato de aplicación en un sistema de acuerdo con la presente invención. La Figura 5 muestra la unidad de selección y colocación en el aparato de aplicación en la Figura 4. La Figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra el método de acuerdo con la presente invención. Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas La figura 1 es una vista en planta esquemática de un sistema 1 para la aplicación de los dispositivos de abertura 2 sobre los empaques 3 de productos alimenticios que se pueden vaciar. Los empaques 3 se hacen en una máquina empacadora (no mostrada) a partir de un rollo continuo de material de empaque laminar que comprende una capa de material de papel cubierta sobre ambos lados con capas de material de plástico que se pueden sellar con calor, por ejemplo polietileno, y opcionalmente una capa de material de barrera, por ejemplo de aluminio, localizada sobre la parte interna de la capa de material de papel y a su vez cubierta sobre el lado interno con otra capa de material de plástico. Una cara superior 4 de cada empaque 3, el cual, en el ejemplo ilustrado, tiene substancialmente una forma de paralelepípedo, tiene una porción perforable 5 definida convenientemente por un orificio así llamado "prelaminado" , es decir un orificio formado en la capa de papel del material de empaque antes que la capa de papel sea unida a la capa de barrera, la cual cierra así el orificio para asegurar un sellado aséptico, hermético, mientras que la mismo tiempo es perforado fácilmente. El sistema 1 comprende un aparato transportador 6 de empaques que se mueve a una velocidad constante a lo largo de una ruta definida por dos medios impulsores 7 y 8, respectivamente. El aparato transportador 6 de empaques soporta un número de dispositivos de guía 9 para guiar los empaques 3, en donde los dispositivos de guía están fijados de una manera espaciada igualmente a, y proyectándose radialmente desde, el aparato transportador 6 de empaques. Cada uno de los dispositivos de guía 9 incluye dos dedos portadores 10a y 10b, respectivamente, para soportar y transportar un empaque. El empaque empotrándose contra los dedos portadores lOa-b por dos paredes opuestas y contra el aparato transportador 6 de empaques por una pared intermedia, la distancia entre los dedos portadores es así esencialmente igual a la distancia entre las paredes opuestas . Los dispositivos de guía 9 reciben los empaques 3 desde un aparato transportador de entrada 11, un empaque es alimentado en cada uno de los dispositivos de guía. El aparato transportador de entrada 11 está localizado adyacente al aparato transportador 6 de empaques y tangente al mismo en una estación de suministro 12. El mismo transporta los empaques 3 desde la máquina de llenado (no mostrada) de una manera espaciada igualmente y a una velocidad constante igual a la velocidad lineal de los dispositivos de guía 9. Girando con untamente con el aparato transportador 6 de empaques, los dispositivos de guía 9 alimentan los empaques 3 a lo largo de una ruta P a través de un aparato de aplicación 13 para aplicar los dispositivos de abertura 2 sobre los empaques 3, el aparato de aplicación 13 está localizado adyacente al aparato transportador 6 de empaques. La ruta P empieza con la estación de suministro 12 y termina con una estación de descarga 14 en donde los empaques 3 son removidos del aparato transportador 6 de empaques . El aparato de aplicación 13 comprende una unidad de encolado 15 para aplicar cola sobre los dispositivos de abertura 2 y una unidad de selección 16 a la cual los dispositivos de abertura son alimentados después de la aplicación de la cola. El sistema 1 incluye un aparato de alimentación 17 para alimentar los dispositivos de abertura 2 desde un clasificador 18 hasta la unidad de encolado 15 y adicionalmente sobre la unidad de selección 16 en el aparato de aplicación 13. El sistema 1 incluye además un soporte 19 del carril para los empaques, para soportar los empaques 3 durante la aplicación de los dispositivos de abertura 2. El carril de soporte 19 de los empaques está arreglado esencialmente paralelo al aparato transportador 6 de empaques a lo largo de la parte horizontal de la ruta P y asegura los empaques 3 entre sí mismo y el aparato transportador 6 de empaques. Para permitir la aplicación de dispositivos de abertura sobre empaques de varios tamaños, el carril de soporte 19 de los empaques es de altura ajustable, es decir, la distancia uniforme desde el carril de soporte 19 de los empaques hasta el aparato transportador 6 de los empaques es variable . Las figuras 2 y 3 son dos vistas superiores en planta de un empaque 20 que muestran una porción perforable en la forma de un orificio prelaminado 21. El centro 22 del orificio es utilizado para definir la localización del mismo. La localización del orificio prelaminado no es la misma en cada empaque. El círculo sombreado 23 en las figuras representa la localización ideal de un orificio prelaminado, es decir la localización del orificio prelaminado sobre un empaque perfecto . En la Figura 2 la localización ideal del orificio prelaminado, o más particularmente el centro 24 del mismo, es utilizado como un sistema de referencia para expresar la localización del centro 22 del orificio prelaminado real 21 sobre el empaque 20. La desviación del orificio prelaminado 21 desde la localización ideal 23 (fuertemente exagerada para hacerla más clara) está representada por la flecha 25 entre el centro 24 y el centro 22. La flecha 25 puede ser dividida en un componente horizontal 26 y un componente vertical 27 que describe la desviación del orificio prelaminado 21 en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. La Figura 4 es un diagrama de bloques que ilustra la construcción del aparato de aplicación 13. Además de la unidad de encolado 15 y la unidad de selección 16 descritas anteriormente, el aparato de aplicación 13 comprende una unidad de detección óptica 30 para la detección del centro 22 del orificio prelaminado 21 sobre cada uno de los empaques 3. La unidad de detección óptica 30 comprende a su vez un sensor 31 para generar una señal que haga posible que una cámara 32, por ejemplo una del tipo CCD (por sus siglas en inglés) , para registrar una imagen de la parte superior de cada uno de los empaques 3, la imagen muestra el orificio prelaminado y su centro. La unidad de detección óptica 30 comprende además una memoria 33 para almacenar una imagen de referencia con un sistema de referencia representado por la localización ideal descrita anteriormente, y medios de procesamiento 34 arreglados para comparar la imagen registrada con la imagen de referencia, más particularmente, el orificio prelaminado en la imagen registrada con el sistema de referencia. El resultado de esta comparación, es decir la desviación del orificio prelaminado desde la localización ideal en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente, es utilizada después de esto para producir la información de aplicación necesaria para la aplicación de los dispositivos de abertura 2 sobre los empaques 3. La unidad de detección óptica 30 también comprende medios de transmisión 35 para transmitir esta información de aplicación con respecto al orificio prelaminado detectado. El aparato de aplicación 13 comprende además una unidad de selección y colocación 36 para seleccionar los dispositivos de abertura 2 desde la unidad de selección 16 y colocarlos sobre los empaques 3. La unidad de selección y colocación 36 comprende a su vez medios de recepción 37 para recibir la información de aplicación transmitida y un robot 38. La información de aplicación contiene una configuración del movimiento para la unidad de selección y colocación 36 que describe el movimiento para la misma desde una posición de referencia para la colocación de un dispositivo de abertura sobre un empaque muy exactamente sobre la parte superior de su orificio prelaminado.
En la modalidad preferida, el robot 38, descrito adicionalmente en la Figura 5, es un robot de selección, tipo IRB 340, disponible comercialmente de ANN Flexible Automation AB, Vásteras Suecia. El mismo tiene tres brazos de robot 39a-c que están unidos conjuntamente en un extremo en 40, el robot 38 es capaz de operar en tres dimensiones. El robot 38 está provisto en 40 con mordazas 41 para seleccionar y colocar los dispositivos de abertura 2 sobre los empaques 3, las mordazas 41 se cierran cuando se hace la selección, y se abren cuando se coloca, un dispositivo de abertura. La unidad de detección óptica 30 está arreglada preferentemente de manera integral con la unidad de selección y colocación 36, la cámara 32 está arreglada adyacente a las mordazas 41. La Figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra el método de acuerdo con la presente invención. Cada caja en el diagrama de flujo corresponde a una etapa en el método. Las operaciones son efectuadas obviamente de manera cíclica con un período igual al tiempo requerido por el aparato transportador 6 de empaques para mover la distancia entre dos empaques 3 subsiguientes. En primer lugar existen dos ramificaciones en el diagrama de flujo las cuales se unen posteriormente en una. Los dispositivos de abertura 2 son clasificados en el clasificador 18 (etapa 42), alimentados desde el clasificador 18 hasta la unidad de encolado 15 por el aparato de alimentación 17 en donde los mismos son provistos con cola (etapa 43) y alimentados adicionalmente hasta la unidad de selección 16 (etapa 44) . Simultáneamente, los empaques 3 desde la máquina empacadora están siendo cargados sobre el aparato transportador de entrada 11 (etapa 45) y luego suministrados sobre el aparato transportador 6 de empaques, alimentándolos al aparato de aplicación 13 (etapa 46) . Uno de los dispositivos de abertura encolados es seleccionado por la unidad de selección y colocación 36 (etapa 47) desde la unidad de selección 16. Para evitar la adquisición y procesamiento de una cantidad excesiva de datos, el sensor 31 genera un impulso de activación para habilitar la cámara 32 (etapa 48) . La cámara registra entonces una imagen sobre la parte superior de uno de los empaques 3, la imagen muestra el orificio prelaminado y su centro (etapa 49). En la memoria 33, una imagen de referencia, que contiene el sistema de referencia descrito anteriormente, es almacenada. Con base en el procesamiento de la imagen convencional, la desviación del orificio prelaminado con respecto a su localización ideal es determinada y una configuración de movimiento para el robot 38 es producida (etapa 50) basado en dicha desviación. La configuración de movimiento es transmitida desde la unidad de detección óptica 30 y recibida por la unidad de selección y colocación 36 (etapa 51) . La unidad de selección y colocación 36 sigue la configuración de movimiento desde una posición de referencia y coloca el dispositivo de abertura de manera segura sobre la parte superior del orificio prelaminado del empaque (etapa 52) . Finalmente, los empaques provistos con dispositivos de abertura son descargados en la estación de descarga 14 (etapa 53) . Como una alternativa a lo anterior, el sistema de referencia requerido para la aplicación puede ser implementado por una marca 29 sobre un dispositivo de guía 28. En la Figura 3 el empaque 20 es mostrado junto con una parte del dispositivo de guía 28, el dispositivo de guía está provisto con la marca 29. La marca 29 y la localización ideal del orificio prelaminado 23 constituyen el sistema de referencia en esta modalidad alternativa. Sobre un empaque prefecto, la distancia entre la marca 29 y la localización ideal del orificio prelaminado 23, o más particularmente el centro de 24 del mismo, es x0 e y0 en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. En la Figura la distancia entre la marca 29 y la localización del centro 22 del orificio prelaminado real 21 es Xi e yi en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente, las expresiones |x0-xi| e |yo-yi| que describen la desviación del orificio prelaminado 21 desde la localización ideal 23 en las direcciones respectivas. Los ejemplos descritos anteriormente solamente serán observados como ejemplos. Una persona experta en el arte se dará cuenta de que las modalidades descritas se pueden hacer variar en numerosas formas sin apartarse del concepto de la invención. Como un ejemplo, los dispositivos de abertura no tienen que ser encolados sobre los empaques. Alternativamente, los dispositivos de abertura pueden ser calentados y luego sellados sobre los empaques. La unidad de selección y colocación puede comprender más de un robot, permitiendo más de una aplicación al mismo tiempo, acelerando la producción. La unidad de detección óptica y la unidad de selección y colocación no tienen que ser arregladas de manera integral entre sí. De acuerdo con una modalidad alternativa, la unidad de detección óptica está arreglada adyacente al aparato transportador de empaques a una distancia desde la unidad de selección y colocación. Si la velocidad del aparato transportador de empaques es conocida, la localización del centro del orificio prelaminado sobre un empaque en un cierto tiempo puede ser determinada y la información de aplicación puede ser producida y transmitida a la unidad de selección y colocación. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.