MXPA03006039A

MXPA03006039A - Dispositivo y metodo de revestimiento que utilizan dispositivos de tomar y colocar con periodos iguales o sustancialmente iguales.

Info

Publication number: MXPA03006039A
Application number: MXPA03006039A
Authority: MX
Inventors: W Leonard David
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2001-01-10
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2005-04-19
Also published as: CN1484552A; US20050139154A1; BR0206295A; ATE304902T1; US6737113B2; MXPA03006127A; DE60110462D1; EP1349672A1; JP2004517720A; CA2433325A1; US20020090457A1; MXPA03006129A; US7279042B2; KR20030091959A; DE60110462T2; EP1349674A1; BR0116712A; BR0206296A; JP2004517718A; EP1349674B1

Abstract

Una cantidad suficiente de dispositivos de tomar y colocar (por ejemplo, rodillos) (162-167) cuyos periodos de contacto con un substrato son iguales o sustancialmente iguales entre si, son utilizados para formar revestimientos continuos uniformes libres de vacio a pesar de la ocurrencia de variaciones, depresiones o vacios propuestos o no propuestos en el calibre del revestimiento. Las superficies humedas de los dispositivos hacen contacto y vuelven a hacer contacto con el revestimiento en posiciones sobre el substrato que son distintas de una con respecto a la otra. Pueden obtenerse revestimientos extremadamente uniformes y extremadamente delgados a relaciones de velocidad muy altas. Los dispositivos de tomar y colocar tambien facilitan el secado y reducen la sensitividad de los hornos de secado en las variaciones de calibre de revestimiento. El equipo que contiene los dispositivos de tomar y colocar es simple de construir, de colocar y operar y puede ajustarse con facilidad a fin de alterar el espesor de revestimiento y compensar el calibre de revestimiento.

Description

DISPOSITIVO Y MÉTODO DE REVESTIMIENTO QUE UTILIZAN DISPOSITIVOS DE TOMAR Y COLOCAR CON PERIODOS GUALES O SUSTANCIALMENTE IGUALES Campo de la Invención Esta invención se refiere a dispositivos y métodos para revestir substratos y para mejorar la uniformidad de revestimientos no uniformes o defectuosos.

Antecedentes de la invención Existen muchos métodos y dispositivos conocidos para revestir una trama o tela en movimiento y otros substratos fijos o en movimiento, y para alisar el revestimiento que se origina. Varios de aquellos son descritos por Booth, G. L. , en "The Coating Maching" , Pulp and Paper Manuf cture , Vol . 8 , Coating, Converting and Processes, pp 76-87 (Tercera Edición, 1990) y por Booth, G. L., en Evolution of Coating, Vol. 1 (Gorham International Inc.). Por ejemplo, los revestidores de rodillo de rotograbado (véase por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos No. 5, 620,514) pueden proporcionar revestimientos relativamente delgados a velocidades de funcionamiento relativamente altas . La consecución de un calibre promedio específico deseado, normalmente requiere varias pruebas con rodillos de rotograbado de distintos dibujos. Los factores de utilización de tiempo tales como las REF. 148011 variaciones de presión de la cuchilla rascadora, la velocidad de revestimiento, la temperatura o la viscosidad del líquido pueden provocar una variación total en el peso del revestimiento y un calibre localizado irregular en las direcciones de la máquina o transversal . Las marcas de banda y las marcas de vibración son bandas de revestimiento ligero o pesado que se extiende a través de la tela. Estas son consideradas como defectos, y pueden ser provocados por factores tales como la vibración, la velocidad angular de flujo, la oscilación de velocidad de la tela, la variación de separación y la oscilación de la transmisión de movimiento del rodillo. Las marcas de vibración son usualmente repetitivas, aunque las marcas de banda pueden presentarse como el resultado de desajustes del sistema aleatorio. Gutoff y Cohén, Coating and Drying Defects (John Wiley & Sons, New York, 1995) discute muchas de las causas de las marcas transversales de tela y enfatiza su remoción cuando se identifica y elimina la causa fundamental. Este enfoque puede requerir tiempo y esfuerzo sustanciales. De acuerdo con algunas condiciones de movimiento del revestimiento de rodillo de rotograbado, un dibujo de rodillo de rotograbado aparece en el revestimiento húmedo. Las marcas de rodillo de rotograbado pueden removerse con una película alisada flexible arqueada que se localiza debajo de la tela a partir del rodillo de rotograbado (véase por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos No. 5, 447,747) ; con un rodillo o rodillos de alisado que se apoyan contra un rodillo de revestimiento intermedio (véase por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos No. 4, 378,390) o con un conjunto- de rodillos de alisado localizados debajo de la tela a partir del rodillo de rotograbado (véase por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos No. 4, 267,215) . Pueden obtenerse revestimientos muy delgados (por ejemplo, aproximadamente de 0.1 a 5 micrómetros) en revestidores de rodillo de rotograbado mediante la dilución de la formulación de revestimiento con un solvente. Los solventes son inconvenientes para la salud, la seguridad, el medio ambiente y por razones de costos . Los revestidores de rodillos múltiples (véase por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos Nos.2, 105,488; 2, 105,981; 3, 018,757; 4, 569,864 y 5, 536,314) también pueden utilizarse para proporcionar revestimientos delgados. Los revestidores de rodillos múltiples son mostrados por Booth y son revisados por Benjamín, D.F., Anderson, T.J. y Scriven, L.E., en "Múltiple Ro l Systems: Steady-State Operation" , AIChEJ. , V41, p. 1045 (1995); y por Benjamín, D.F., Anderson, T.J. y Scriven, L.E., en "Múltiple Roll Systems: Residence Times and Dynamic Response", AIChEJ. , V41, p. 2198 (1995) . Comúnmente, los revestidores de transferencia de rodillo delantero comercialmente disponibles utilizan una serie de tres a siete rodillos que giran en sentido opuesto de rotación para transferir un líquido de revestimiento a partir de un recipiente a una tela por medio de los rodillos. Estos revestidores pueden aplicar revestimientos de protección que liberan silicona en un espesor de revestimiento húmedo tan delgado como aproximadamente de 0.5 a 2 micrómetros . El calibre y la calidad de revestimiento deseados son obtenidos mediante las separaciones del rodillo de ajuste de arte total, las relaciones de velocidad del rodillo y las presiones de contacto o sujeción. Otro tipo de dispositivo de revestimiento que podría describirse como un revestidor de rodillos múltiples es mostrado en la Patente de los Estados Unidos No. 4, 569,864, la cual describe un dispositivo de revestimiento en el que es aplicado un revestimiento delgado continuo que fue dosificado con anterioridad mediante una boquilla de extrusión con un primer rodillo giratorio y después fue trasferido por medio de uno o más rodillos adicionales hacia una tela en movimiento más rá ido .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Algunos de los dispositivos de revestimiento mencionados con anterioridad emplean una serie de cepillos de alisado que hacen contacto con el revestimiento húmedo aplicado sobre una tela y ayudan a reducir irregularidades del revestimiento. De acuerdo con la página 76 del artículo de Booth titulado "The Coating Machine", se utilizaron de 4 a 10 cepillos de alisado en las primeras máquinas de revestimiento. Los cepillos de alisado manchan el revestimiento debajo del cepillo aunque no hacen contacto ni vuelven a hacer contacto con el revestimiento húmedo. Algunas ocasiones, los rodillos también han sido utilizados para aplanar o alisar. Normalmente, estos son rodillos que giran en sentido contrario, cuya dirección de movimiento es opuesta a la dirección de la tela en movimiento. La página 77 del artículo de Booth muestra un revestidor de rodillo de prensado, que se proporciona con cuatro rodillos de alisado "que se mueven en sentido inverso" (es decir, giran en sentido contrario) , los cuales son localizados debajo de la tela a partir de un rodillo aplicador. Los ejemplos 1-7 y 10 de la Patente de los Estados Unidos No. 4, 267,215, patente que muestra la aplicación de un revestimiento continuo en una película dé plástico en donde un revestimiento húmedo es contactado mediante un rodillo de estabilización de corrotatoción no accionado 68 (cuya dirección de movimiento en la zona de contacto es la misma que la dirección de la película plástica en movimiento) y un conjunto de tres rodillos de esparcido que giran en sentido contrario y que tienen el mismo diámetro 70. Los respectivos diámetros del rodillo de estabilización y de los rodillos de esparcido no son descritos, aunque aparecen a partir de los dibujos que soportan una relación de 2 : 1. En el Ejemplo 10 de la patente x 215, se incrementó la velocidad del rodillo aplicador hasta que comenzó a deteriorarse la uniformidad del revestimiento aplicado en la tela (en una velocidad periférica del rodillo aplicador de 0.51 m/s) y el líquido de revestimiento excedente comenzó a acumularse en la superficie de tela corriente arriba de los rodillos 70 (en una velocidad periférica del rodillo aplicador de 0.61 m/s). Los revestimientos que tienen espesores por debajo de 1.84 micrómetros fueron reportados. Los dispositivos de revestimiento que emplean rodillos de alisado, tal como aquellos descritos con anterioridad, podrían hacer contacto y volver hacer contacto con el revestimiento húmedo sobre una tela en movimiento, aunque sólo una cantidad relativamente pequeña de estos rodillos (por ejemplo, cuatro o menos) parece que han sido empleados. Durante las operaciones de revestimiento de tela continúa, algunas veces se presentan variaciones no propuestas en el calibre del revestimiento. Estas variaciones pueden surgir a partir de una diversidad de causas que incluyen errores del operador, fallas de control del sistema, fallas de la maquinaria y aumentos en el suministro (o reducciones en la viscosidad)' del líquido de revestimiento. Esto puede conducir a un gran incremento temporal en el calibre del revestimiento (por ejemplo, por un factor de 2 o incluso de 10 o más) . Un ejemplo común es una pérdida momentánea de la presión hidráulica que mantiene cerrado el espacio de regulación o dosificación de un revestidor de rodillo que gira en sentido contrario. A menos que la sección de secado de una linea de proceso de revestimiento sea diseñada con una sobrecapacidad significante, la ocurrencia de una variación puede provocar que la tela húmeda sea enrollada en el extremo de la línea de proceso. Esto podría hacer que todo el rodillo enrollado no pueda utilizarse. Además, si el líquido de revestimiento tuviera un solvente inflamable o muy combustible, entonces, pueden generarse concentraciones combustibles del papel de solvente en la estación de plegado o enrollado de tela. Debido a que la estación de enrollado de rodillo a menudo provoca descargas sustanciales eléctricas y estáticas, pueden presentarse incendios o explosiones. En forma ocasional, se presentará una deficiencia no propuesta en el gró (el gró es el nombre genérico de los tejidos de acanalado muy grueso y aparente) en el calibre de revestimiento durante una operación de revestimiento de tela continua. Los defectos de esta naturaleza pueden generarse a partir de una diversidad de causas que incluyen errores del operador, arrastre de aire, fallas de control del sistema, fallas de la maquinaria, interrupciones en el suministro (o aumentos repentinos en la viscosidad) del líquido de revestimiento, y el cambio de la tela o el rodillo de revestimiento. Esto puede provocar que porciones significantes de una tela no sean revestidas y puede generar desperdicios no deseados. De manera general, los cepillos y los dispositivos de rodillo de alisado de mejora, descritos con anterioridad, -no son capaces de compensar en forma adecuada los defectos de revestimiento de "gró tal como una variación sustancial en el calibre . del revestimiento o una ausencia total de revestimiento sobre una porción significante de una tela. El la Solicitud No. de Serie 09/757,955 que se menciona con anterioridad, los defectos de revestimiento de repetición y aleatorios son eliminados o por lo menos son significativamente reducidos a través del uso de dispositivos de contacto de tomar y colocar. Los rodillos giratorios (y sobre todo, los rodillos no accionados que pueden corrotogirar con el substrato, conforme este pasa por los rodillos) , son de un tipo preferido de dispositivo de tomar y colocar en esta Solicitud. Los rodillos que tienen periodos de contacto (definidos como el tiempo entre contactos sucesivos mediante un punto en el dispositivo con el substrato) que eran iguales entre si no eran preferidos. En su lugar, los dispositivo preferidos de tomar y colocar eran rodillos de tamaño distinto, o rodillos operados a distintas velocidades, con los tamaños o velocidades (y de esta manera, los periodos de contacto) que no están periódicamente relacionados entre si . La presente invención proporciona en una modalidad, dispositivos y métodos de revestimiento que utilizan una cantidad de dispositivos de tomar y colocar (por ejemplo, rodillos) cuyos periodos de contacto con un substrato son iguales o sustancialmente iguales entre si. Los dispositivos pueden ordenarse ' en tamaños estándar comúnmente almacenados por los proveedores (por ejemplo, proveedores de rodillo) . La compra e instalación de dispositivos de tamaño estándar es económica y se consigue con más facilidad que la compra e instalación de dispositivos de tamaño especial. El uso de una cantidad suficientemente grande de estos dispositivos de tomar y colocar facilita la formación de revestimientos continuos uniformes libres de vacío a pesar de la ocurrencia de variaciones, depresiones o vacíos no propuestos en el calibre del revestimiento. De esta manera, la invención proporciona en una modalidad, un método que mejora la uniformidad de un revestimiento húmedo sobre un substrato- que comprende un revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con porciones de superficie húmeda de un número suficiente de dispositivos periódicos de tomar y colocar que poseen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento a excesos tan grandes como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en un rango de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio. En otra modalidad, la invención proporciona un método que mejora la uniformidad de un revestimiento húmedo sobre un substrato comprendiendo que el revestimiento haga contacto y vuelva a hacer contacto con porciones de superficie húmeda al menos de cinco dispositivos periódicos de tomar y colocar que poseen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato. Cuando todos los dispositivos de tomar y colocar tienen el mismo periodo de contacto, la invención permite una reducción en la magnitud de las variaciones o vacíos de calibre de revestimiento aleatorio. Cuando los dispositivos de tomar y colocar tienen al menos una pequeña variación o variaciones en sus periodos de contacto o cuando al menos es empleado uno de los otros dispositivos de tomar y colocar que tiene un periodo sustancialmente distinto de contacto (por -ejemplo, un periodo que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de los otros dispositivos) , la invención también permite una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. En otra modalidad, la invención proporciona un método para revestir una tela en movimiento, el método comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo que tiene una variación de calibre y en la cual el revestimiento húmedo hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda de uno o más rodillos que tienen un periodo de contacto con la tela, en donde son. cambiados, el periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o los periodos de contacto de los rodillos (por ejemplo, son seleccionados o ajustados) con la finalidad de reducir o minimizar los defectos de revestimiento . En otra modalidad, la invención proporciona dispositivos que efectúan los métodos de la misma. En una modalidad, los dispositivos de la invención están constituidos de una estación de mejora, la cual comprende una pluralidad de dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y pueden volver a hacer contacto con un revestimiento húmedo en distintas posiciones sobre un substrato, en donde el revestimiento tiene defectos y un calibre de reves imiento promedio y en donde es suficiente la cantidad de dispositivos de tomar y colocar que tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento a un exceso tan grande como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en rangos de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio. En otra modalidad, los dispositivos de la invención están constituidos de una estación de mejora, la cual comprende al menos cinco dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y pueden volver a hacer contacto con un revestimiento húmedo en distintas posiciones sobre un substrato, y tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato. En otra modalidad, los dispositivos de la invención están constituidos de un aparato de revestimiento que comprende una estación de revestimiento, la cual aplica un revestimiento irregular (y de preferencia, discontinuo) en un substrato y una estación de mejora, la cual comprende uno o más dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y pueden volver a hacer contacto con el revestimiento aplicado en distintas posiciones sobre el substrato, en donde sea suficiente la cantidad de dispositivos de tomar y colocar que tienen los mismos o sustancialmente los mismo periodos de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento a un exceso tan grande como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en rangos de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio. En aún otra modalidad, los dispositivos de la invención están constituidos de un aparato de revestimiento que comprende una estación de revestimiento, la cual aplica un revestimiento irregular (y de preferencia, discontinuo) en un substrato y una estación de mejora, la cual comprende al menos cinco dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y pueden volver a hacer contacto con el revestimiento aplicado en distintas posiciones sobre el substrato, y tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacte con el substrato. En una modalidad particularmente preferida, de los dispositivos mencionados con anterioridad el revestimiento aplicado tiene una variación de calibre periódico y el periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o el periodo de contacto de uno o más de los dispositivos puede cambiarse (por ejemplo, puede seleccionarse o ajustarse) con la finalidad de reducir o minimizar los defectos de revestimiento. En aún una modalidad adicional, el aparato de revestimiento además comprende una estación de transferencia que traslada el revestimiento desde un primer a un segundo substratos . En aún una . modalidad adicional , el aparato de revestimiento además comprende una estación de secado.

Breve Descripción, de los Dibujos La Figura 1 es una vista lateral esquemática de defectos de revestimiento en una tela. La Figura 2 es una vista lateral esquemática de un dispositivo de tomar y colocar. La Figura 3 es una gráfica de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela para una punta de calibre largo único sobre una tela. La Figura 4 es una gráfica de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela cuando la punta de la Figura 3 encuentra un dispositivo periódico único de tomar y colocar que tiene un periodo de 10. La Figura 5 es una gráfica de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela cuando la punta de la Figura 3 encuentra dos dispositivos periódicos de 'tomar y colocar que tienen un periodo de 10. La Figura 6 es una gráfica de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela cuando la punta de la Figura 3 encuentra ocho dispositivos periódicos de tomar y colocar que tienen un periodo de 10. La Figura 7 es una vista lateral esquemática de una porción de un dispositivo de tomar y colocar que emplea un conjunto de veinte rodillos de contacto no accionados del mismo diámetro. La Figura 8 es una gráfica ' de calibre de reves imiento contra la distancia de la tela para un defecto de punta de repetición que tiene un periodo de 10. La Figura 9 es una gráfica de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela cuando la punta de la Figura 8 encuentra un dispositivo periódico de rodillo de tomar y colocar que tiene un periodo de 7. Las Figuras 10a-lOd son trazos de contorno sombreado de calibre de revestimiento contra la distancia de la tela cuando un vacío severo único pasa a través de una estación de mejora que contiene 250 rodillos del mismo tamaño, cada uno de los cuales tiene un periodo de 10 elementos adimensionales de longitud de tela. Las Figuras 10e-10g son trazos de linea que ilustran el perfil de calibre debajo de la tela conforme el vacío de las Figuras 10a-lOd hace contacto con el primero al tercero, con el cuarto al quinto y con el sexto al noveno rodillos de la estación de mejora. La Figura 11 muestra una estación de mejora de uniformidad que utiliza un tren de cinco contactores impulsados de rodillo de tomar y colocar, los cuales tienen distintos diámetros aunque los mismos periodos. La Figura 12 es una vista lateral esquemática de un dispositivo de tomar y colocar que emplea una correa de transferencia . La Figura 13 es una vista lateral esquemática de un sistema de control para una estación de mejora de tomar y coloca . Las Figuras 14a- 14n son diagramas de mejora que ilustran la relación entre el tamaño de rodillo adimensional el ancho de banda adimensional y el calibre mínimo que pueden obtenerse al aplicar en forma periódica bandas de revestimiento de tela transversal en una tela en movimiento y que pasa la tela revestida a través de una estación de mejora que contiene uno b más rodillos . La Figura 15 es una gráfica que ilustra el efecto sobre la uniformidad de calibre de un conjunto de 33 dispositivos periódicos de tomar y colocar que tienen periodos uniformes' o periodos que varían en forma aleatoria dentro de los límites de ± 1%. La Figura 16 es una gráfica que ilustra el efecto de la relación de variación de periodo de rodillo con el tamaño de vacío sobre la cantidad de rodillos requeridos para obtener una uniformidad de revestimiento. La Figura 17 es una gráfica que ilustra una simulación directa de revestimiento de rotograbado para un vacío de revestimiento de repetición de ancho de 1 celda provocado por un grupo contiguo de celdas obturadas que se extienden alrededor de 1% de la circunferencia del rodillo de rotograbado. La Figura 18 es una gxáfica que ilustra una simulación directa de revestimiento de rotograbado para un vacio de revestimiento de repetición de ancho de 1 celda provocado por un grupo contiguo de celdas obturadas que se extienden alrededor de 10% de la circunferencia del rodillo de rotograbado . Las Figuras 19a-19d son diagramas de mejora que ilustran la relación entre el tamaño de rodillo adimensional y el tamaño de .vacío adimensional para la mejora de las variaciones del periodo de rodillo de + 0, ± 0.5, ± 1 y ± 5% del periodo de vacío. Las Figuras 20-24 son diagramas de mejora adicional que ilustran la relación entre el tamaño de rodillo adimensional y el tamaño de vacío adimensional .

Descripción Detallada de la Invención Con referencia a la Figura 1, un revestimiento de líquido 11 de calibre nominal o espesor h está presente sobre un substrato 10 (en este ejemplo, una tela continua) . Si una punta local aleatoria 12 de altura H por encima del calibre nominal fuera depositada por cualquier razón, o si una depresión local aleatoria (tal como una cavidad parcial 13 de profundidad H' por debajo del calibre o vacío nominal 14 de profundidad h) fuera generada por cualquier razón, entonces una pequeña longitud del substrato revestido sería defectuosa y no podría utilizarse. En la presente invención, las superficies húmedas por revestimiento de una cantidad adecuadamente grande de dispositivos de mejora de tomar y colocar (no se muestran en la Figura 1) son traídos de modo que hagan contacto periódico (por ejemplo, cíclico) con el revestimiento 11, por medio de lo cual las porciones irregulares del revestimiento tal como la punta 12 pueden arrancarse y colocarse en otras posiciones sobre el substrato, o por medio de lo cual el material de revestimiento puede colocarse en porciones irregulares del revestimiento tal como la cavidad 13 o el vacío 14. Si se deseara, los dispositivos de tomar y colocar podrían ser traídos a hacer contacto con el revestimiento sólo en base a la aparición de un defecto. En forma alterna, los dispositivos de tomar y colocar podrían hacer contacto con el revestimiento sí un defecto estuviera presente o no 'en el punto de contacto. Puede utilizarse un tipo de dispositivo de tomar y colocar 15 en la presente invención para mejorar el revestimiento en una tela en movimiento 10 que se muestra en la Figura 2. El dispositivo 15 tiene un buje 20 que permite que el dispositivo 15 gire alrededor de un eje central 21. El buje 20 y el eje 21 se extienden a través del ancho revestido de la tela en movimiénto 10, la cual es transportada a través del' buje 20 en el rodillo 22. Extendiéndose a partir del buje 20, se encuentran dos brazos radiales 23 y 24 en los cuales son unidas las superficies de tomar y colocar 25 y 26. Las superficies 25 y 26 son curveadas de modo que produzcan un arco circular singular en el espacio cuando las superficies 25 y 26 sean giradas alrededor del eje 21. Debido a su rotación y relación espacial con la tela 10, las superficies de tomar y colocar 25 y 26 hacen contacto en forma periódica con la tela 10 opuesta al rodillo 22. El revestimiento húmedo (no se muestra en la Figura 2) sobre la tela 10 y las superficies 25 y "26 llenan una zona de contacto de ancho A en la tela 10 desde el punto de inicio 28 al punto de separación 27. En el punto de separación, algo de líquido permanece tanto sobre la tela 10 como sobre la superficie 25 conforme el dispositivo de tomar y colocar 15 continúa girando y la tela 10 se traslada sobre el rodillo 22. En base a la terminación de una revolución, la superficie 25 coloca el líquido de separación en una nueva posición longitudinal sobre la tela 10, mientras tanto, la tela 10 se habrá trasladado una distancia igual a la velocidad de la tela multiplicada por el tiempo requerido para que la superficie de tomar y colocar 25 efectúe una rotación. De este modo una porción del revestimiento de líquido puede ser tomado de una posición de la tela y puede ser colocado debajo sobre una tela en otra posición y en otro momento. Ambas superficies de tomar y colocar 25 y 26 producen esta acción. El periodo de un dispositivo de tomar y colocar puede expresarse en términos del tiempo requerido para que el dispositivo tome una porción de revestimiento húmedo de una posición a lo largo de un substrato y después lo coloque debajo en otra posición o mediante la distancia a lo largo del substrato entre dos contactos consecutivos mediante una porción superficial del dispositivo. Por ejemplo, sí el dispositivo mostrado en la Figura 2 fuera girado a 60 rpms, y el movimiento relativo del substrato con respecto al dispositivo permanece constante, entonces, el periodo es de un segundo. La presente invención emplea una cantidad adecuadamente grande de dispositivos de tomar y colocar que tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de colocación, es decir, dispositivos cuyos periodos de colocación son los mismos con un grado deseado de precisión. Este grado deseado de precisión variará en función de la cantidad total de dispositivos de tomar y colocar y en base a la uniformidad del calibre de revestimiento que se desea. En general, con la mayoría de dispositivos empleados, se obtuvieron los mejores resultados en un grado de precisión dado en periodos de colocación del dispositivo. Por ejemplo, los periodos del dispositivo pueden estar dentro de ± 0.01%, ± 0.05%, + 0.1%, + 0.05% ó ± 1% de uno a otro, con una precisión más grande (por ejemplo,- + 0.05%) en los periodos de un número grande de dispositivos que proporcionan resultados que en general corresponderán con los resultados ¦ obtenidos utilizando menor precisión (por ejemplo, ± 0.5%) en los periodos de un número más pequeño de dispositivos. El periodo de un dispositivo de tomar y colocar puede alterarse en muchos modos. Por ejemplo, el periodo puede alterarse mediante el cambio del diámetro de un dispositivo de rotación; mediante el cambio de la velocidad de un dispositivo de rotación u oscilación, mediante la traslación en forma repetitiva (por ejemplo, en forma continua) del dispositivo a lo largo de la extensión del substrato (por ejemplo, hacia arriba o hacia abajo de la tela) con respecto a su posición espacial inicial como lo puede mirar un observador fijo; o mediante el cambio de la velocidad de traslación del substrato con relación a la velocidad de rotación de un dispositivo de rotación. Los periodos de dispositivos individuales no necesitan permanecer constantes con respecto al paso del tiempo, y si variaran no requerirían cambiar de acuerdo con una función de variación en forma suave . Muchos mecanismos distintos pueden producir un contacto periódico con el substrato revestido con líquido, y pueden emplearse muchas formas y configuraciones distintas con el objeto de formar los dispositivos de tomar y colocar. Por ejemplo, puede utilizarse un mecanismo reciprocante (por ejemplo, uno que se mueva hacia arriba y hacia abajo) de modo que provoque que las superficies húmedas por revestimiento de un dispositivo de tomar y colocar oscilen hacia adentro y fuera de contacto con el substrato. De preferencia, los dispositivos de tomar y colocar giran, puesto que es fácil transmitir un movimiento de rotación a los dispositivos y soportar los dispositivos que usan apoyos u otros portadores adecuados que son relativamente resistentes al desgaste mecánico . Aunque el dispositivo de tomar y colocar mostrado en la Figura 2 tiene una forma de pesas y dos superficies de contacto no contiguas, el dispositivo de tomar y colocar puede tener otras formas, y no necesita tener superficies de contacto no contiguas. Como es explicado en mayor detalle más abajo, los dispositivos de tomar y colocar pueden ser una serie de rodillos que hacen contacto con el substrato, o una correa sin fin cuyo lado húmedo hace contacto con una* serie de rodillos húmedos y el substrato, o una serie de correas cuyos lados húmedos hacen contacto con el substrato, o combinaciones de estos. De preferencia, estos dispositivos giratorios de tomar y colocar permanecen en contacto continuo con el substrato, con porciones de los dispositivos periódicamente en contacto y vuelven a hacer contacto con el substrato . La invención es especialmente útil, aunque no se limita a, para el revestimiento de telas y correas sin fin en movimiento. Debido a la brevedad y a menos que el contexto lo requiera de otro modo, esta tela o correa sin fin en movimiento será colectivamente denominada en este documento como una "tela". La tela puede ser previamente no revestida, o puede soportar un revestimiento endurecido previamente aplicado o puede soportar un revestimiento húmedo previamente aplicado y endurecido. Los dispositivos giratorios de tomar y colocar son preferidos para mejorar la calidad del revestimiento o para minimizar los defectos de revestimiento en estas telas." Los dispositivos pueden trasladarse (por ejemplo, girar) a la misma velocidad periférica que la tela en movimiento o a una velocidad mucho menor o más grande. Si se deseara, los dispositivos pueden girar en una dirección opuesta a la dirección de la tela en movimiento. De preferencia, los dispositivos giratorios de tomar y colocar tienen la misma dirección de rotación. De manera más preferible, para aplicaciones que involucran la mejora de un revestimiento sobre un substrato que tiene una dirección de movimiento, la dirección de rotación al menos de dos de los dispositivos de tomar y colocar es la misma que la dirección de movimiento del substrato. De manera más preferible, los dispositivos de tomar y colocar giran en la misma dirección y sust ncialmente a la misma velocidad que el substrato. Esto puede conseguirse en forma conveniente si se utilizan rodillos no accionados de corrotación que se apoyan contra el substrato y que son llevados con el substrato en su movimiento . Cuando el revestimiento hace contacto inicial con el dispositivo de tomar y colocar del mismo modo que se muestra en la Figura 2, se produce una extensión de material defectuoso. En el inicio, las superficies de transferencia de tomar y colocar 25 y 26 están secas. En el primer contacto, el dispositivo 15 hace contacto con la tela 10 en una primera posición en la tela 10 sobre una región A. En el punto de separación 27, aproximadamente la mitad del líquido que entró en la región A en el punto de inicio 28 humedecerá la superficie de transferencia 25 ó 26 con líquido de revestimiento y será removido de la tela. Esta separación crearía una mancha de calibre de revestimiento bajo y defectuoso sobre la tela 10 aún cuando el calibre de revestimiento que entra fuera uniforme e igual al calibre promedio deseado. Cuando la superficie de transferencia 25 ó 26 vuelve a hacer contacto con la tela 10 en una segunda posición, se presenta un segundo contacto y separación de líquido de revestimiento, es creada una segunda región defectuosa. Sin embargo, será menos deficiente para revestir que la primera región defectuosa. Cada contacto sucesivo produce regiones defectuosas más pequeñas sobre la tela con desviaciones progresivamente más pequeñas del calibre promedio hasta que sea alcanzado un equilibrio. De esta manera, el contacto inicial produce variaciones periódicas en el calibre durante una longitud de tiempo. Esto representa un defecto de repetición, y por sí mismo, sería normalmente indeseable . No existe garantía que la velocidad de separación de líquido entre la tela y la superficie permanecerá siempre en un valor constante. Muchos factores pueden influir en la velocidad de separación, aunque estos factores tienden a ser impredecibles . Si la velocidad de separación cambiara en forma abrupta, uña variación de repetición de calibre debajo de la tela se originaría aún cuando el dispositivo de tomar y colocar haya estado funcionando' durante un periodo de tiempo largo. Si material extraño fuera depositado sobre una superficie de transferencia del dispositivo de tomar y colocar, el dispositivo podría crear un defecto de repetición debajo de la tela en cada contacto. De esta manera, el uso de solo un dispositivo único de tomar y colocar puede crear en forma potencial grandes extensiones de material de desperdicio . La invención emplea una cantidad suficiente de dispositivos de tomar y colocar que tienen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto con el fin de conseguir un grado deseado de uniformidad de revestimiento. De esta manera, el grado deseado y el número preferido de dispositivos estarán en función del uso que se pretende dar al substrato revestido y a la naturaleza del revestimiento aplicado. De preferencia, son utilizados cinco o más dispositivos de tomar y colocar que tienen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto. De manera más preferible, seis o más, ocho o más, diez o más veinte o más o incluso 40 o más de estos dispositivos son empleados. Cuando se reviste una tela en movimiento, los dispositivos de tomar y colocar pueden colocarse debajo de la tela a partir de una estación de revestimiento en una serie que será denominada como una "estación de mejora". Después que el líquido de revestimiento en las superficies de transferencia de tomar y colocar ha hecho un valor de equilibrio, una punta aleatoria de calibre de revestimiento alto o bajo puede pasar a través de la estación. Cuando esto sucede, y si el defecto fuera contactado, entonces el contacto periódico de la tela por un dispositivo único de tomar y colocar, o mediante una serie de solo algunos dispositivos de. tomar y colocar que tienen el mismo periodo de contacto, repropagarán un defecto de repetición debajo de la tela en el calibre. Una vez más se generará desperdicio y aquellas personas expertas en revestimiento evitarían este aparato. En general, es mucho mejor tener solo un defecto en una tela revestida que una extensión de tela que contiene imágenes múltiples del defecto original . Un defecto inicial severo aleatorio (por ejemplo, una variación de revestimiento larga, o una ausencia completa de revestimiento) puede disminuirse, en forma significativa por medio de una estación de mejora' de la invención. Los defectos de entrada pueden disminuirse hasta tal alcance de modo que ya no sean inconvenientes. Al utilizar los métodos y dispositivos de la invención, puede crearse un nuevo perfil de revestimiento debajo de la tela en la salida de la estación de mejora. Es decir, si se utilizan dispositivos múltiples de tomar y colocar, las imágenes de defecto múltiple que soñ propagadas y repropagadas por el primer dispositivo son modificadas por imágenes adicionales de defecto múltiple que son propagadas y repropagadas por el segundo y los subsiguientes dispositivos. Esto puede suceder en un modo constructiva y destructivamente aditivo, de modo que el resultado neto sea un calibre más uniforme o sea una variación de calibre controlado. En efecto, las formas de onda múltiple son agregadas juntas en un modo, de manera que la adición constructiva y destructiva de cada forma de onda se combina para producir un grado deseado de uniformidad. Si se observa en cierto modo diferente, cuando un desajuste de revestimiento pasa a través de la estación de mejora, una porción del revestimiento de las manchas altas es en efecto arrancado y colocado de regreso en las depresiones. El modelo o la representación matemática del proceso de mejora de la invención, es útil porque gana en discernimiento y entendimiento. La representación está basada en la dinámica de fluido y proporciona un buen acuerdo para resultados observables . La Figura 3 muestra una gráfica de calibre de revestimiento líquido contra la distancia longitudinal (dirección de la máquina) a lo largo de una tela para una entrada solitaria de punta aleatoria 31 que se localiza en una primera posición en la tela que se acerca a un dispositivo de transferencia de tomar y colocar que hace contacto periódico (no se muestra en la Figura 3) . Las Figuras 4-9 muestran los resultados del modelo matemático que ilustran el calibre de revestimiento líquido a lo largo de la tela cuando la entrada de la punta 31 encuentra uno o más dispositivos de contacto periódico de tomar y colocar. La Figura 4 muestra la amplitud de la punta reducida 41 que permanece en la tela en la primera posición y las puntas repropagadas 42, 43, 44, 45, 46, 47 y 48 que son colocadas en la tela en una segunda y las subsiguientes posiciones cuando la entrada de punta 31 encuentra un dispositivo único de contacto periódico de tomar y colocar. El pico de la punta de entrada inicial 31 es de una unidad de longitud de extensión y de dos unidades de altura de calibre. El periodo del dispositivo de contacto es equivalente a diez unidades de longitud. Las imágenes del defecto de entrada son repetidas en aumentos de- 10 unidades con respecto a la extensión más grade que sesenta unidades de longitud. De esta manera, la longitud de la tela defectuosamente revestida o "rechazada" se incrementa en gran medida si se compara con la longitud del defecto de entrada. La longitud exacta de defecto, obviamente, está en función de la variabilidad aceptable del calibre de revestimiento para el uso final deseado. La Figura 5 muestra la amplitud de la punta reducida 51 que permanece en la tela en la primera posición y algunas de las puntas repropagadas 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58 y 59 que son colocadas en la tela en una segunda y las subsiguientes posiciones cuando la entrada de punta 31 encuentra dos dispositivo de transferencia periódicos, secuenciales de tomar y colocar sincronizados, cada uno de los cuales tiene un periodo de 10 unidades de longitud. Comparado con el uso de un dispositivo único de contacto periódico de tomar y colocar, se presenta una imagen de "punta de amplitud más ba a con respecto a la extensión más larga de la tela. La Figura 6 muestra los resultados para un tren de ocho dispositivos de contacto que tienen un periodo de 10. Como puede observarse comparando las Figuras 6 y 5, la estación de mejora de la Figura 6 tiende a producir una extensión más grande de tela defectuosa que la estación de "mejora de la Figura 5, aunque la magnitud total de las imágenes de punta es significativamente reducida en la Figura 6.

Resultados similares de mejora de revestimiento son obtenidos cuando el defecto aleatorio es una depresión (por ejemplo, un vacío no revestido) o una marca de banda más que una punta. Las gráficas tienen una apariencia similar aunque invertida y el cambio de calibre es negativo más que positivo . La punta aleatoria y los defectos de depresión discutidos con anterioridad son de una clase general de defecto que puede presentarse en la estación de mejora. La segunda clase importante de defecto es un defecto de repetición. Por supuesto, en la manufactura de medios de revestimiento es común tener ambos casos que se presentan en forma simultánea. Si un tren de repetición de puntas o depresiones de revestimiento alto o bajo estuviera presente sobre una tela que se mueve en forma continua, los operadores del equipo de revestimiento usualmente buscarían la causa del defecto y tratarían de eliminarlo. Un dispositivo periódico único de tomar y colocar, como se ilustra en la Figura 2 no podría ayudar e incluso además podría deteriorar la calidad del revestimiento. No obstante, el contacto intermitente del revestimiento mediante dispositivos similares en función al que se ejemplifica en la Figura 2, produce una mejora deseable en la uniformidad de revestimiento en revestimientos altamente defectuosos cuando es empleado un número adecuado de dispositivos cuyos periodos son los mismos o sustancialmente los mismos. Las mejoras son encontradas para ambas variaciones aleatorias y de repetición y las combinaciones de las dos. En general, se obtendrán mejores resultados cuando son empleados rodillos que se mueven en contacto continuo con el revestimiento. Debido a que cada aumento de una superficie de rodillo que se mueve en una tela hace contacto en forma periódica con la misma, puede considerarse que una superficie de rodillo sea una serie de superficies de contacto periódico intermitente conectadas. En forma parecida, una correa sin fin giratoria puede efectuar la misma función que un rodillo. Si se deseara, puede emplearse una correa en la forma de una cinta de Móbius . Aquellas personas expertas en la técnica de revestimiento reconocerán que pueden adaptarse otros dispositivos, tales como rodillos elípticos o cepillos giratorios de modo que sirvan como dispositivos periódicos de tomar y colocar en la ¦presente invención. La periodicidad exacta de los dispositivos no es requerida. El simple contacto de repetición será suficiente. La Figura 7 muestra una estación de mejora de uniformidad 71 que utiliza un tren de veinte contactores de rodillo de tomar y colocar, ocho de los cuales se muestran en la Figura 7. La tela revestida con líquido 72 es revestida sobre su superficie superior antes de entrar en la estación de mejora 71 utilizando un dispositivo de revestimiento que . no se muestra en la Figura 7. El calibre de revestimiento líquido en la tela 72 varía espacialmente en la dirección hacia abajo de la tela en cualquier instante en tiempo conforme esta se acerca al rodillo suelto o loco 73 y un rodillo de contacto de tomar y colocar 7 . Para un observador fijo, el calibre de revestimiento presentarla variaciones de tiempo . Esta variación podría contener componentes transitorios, aleatorios, de repetición y de repetición transitoria en la dirección hacia abajo de la tela. La tela 72 es dirigida a lo largo de una trayectoria a través de la estación 71 y es dirigida en contacto con los rodillos contactores de tomar y colocar 74, 76, 78, 80, 82, 84, 88 y 90 mediante los rodillos locos 73, 75, 77, 81, 83, 85, 87, 89 y 91. La trayectoria es elegida de modo que el lado revestido húmedo de la tela entre en contacto físico con los rodillos de tomar y colocar. Los rodillos de tomar y colocar 74, 76, 78, 80, 82, 84, 88 y 90 (que se muestran en la Figura 7, todos tienen el mismo diámetro) no son accionados y corrotan con el movimiento de la tela 72. La tela 72 continúa a través de 12 rodillos adicionales de- tomar y colocar (y rodillos locos adicionales según sea necesario) aunque no se muestran en la Figura 7. Con referencia para el momento del rodillo de tomar y colocar 74, el revestimiento líquido se divide en el punto fuera de elevación 99. Una porción del revestimiento se desplaza hacia delante con la tela y el resto se desplaza con el rodillo 74 conforme este gira fuera del punto fuera de elevación 99. Las variaciones en el calibre de revestimiento justo antes en el punto fuera de elevación 99 son reflejadas tanto en el calibre líquido sobre la tela 72 como en el calibre líquido sobre la superficie del rodillo 74 conforme la tela 72 y el rodillo 74 dejan el punto fuera de elevación 99. Un vez que el revestimiento en la tela 72 primero hace contacto con el " rodillo 74 y después que el rodillo 74 ha hecho una revolución, el líquido sobre el rodillo 74 y el líquido de entrada en la tela 72 se encuentran en el punto de contacto inicial 98, con lo cual se forma una región de línea de contacto o presión llena con líquido 100 entre los puntos 98 y 99. La región 100 se encuentra sin arrastre de aire. Para un observador fijo, la velocidad de flujo del líquido que entra en esta región de línea de contacto o presión 100 es la suma de líquido que entra sobre la tela 72 y el líquido que entra sobre el rodillo 74. La acción neta del rodillo 74 es tomar material de la tela 72 en una posición y colocar una porción del material por debajo contra otra posición. En un modo similar, el revestimiento líquido se separa en los puntos fuera de elevación en los rodillos contactores de tomar y colocar a .lo largo del resto de la estación de mejora 71. Una porción de este revestimiento de separación vuelve a hacer contacto con la tela 72 y se vuelve aplicar a la misma en puntos de contacto a lo largo del resto de la estación 71. Del mismo modo que con los trenes de los dispositivos de contacto intermitente de tomar y colocar discutidos con anterioridad, las variaciones aleatorias o de repetición en el calibre de revestimiento líquido en la tela de entrada serán reducidas en severidad y en forma deseable, las variaciones serán sustancialmente eliminadas por la acción de tomar y colocar de los rodillos de contacto periódico. La Figura 8 muestra una gráfica de calibre de revestimiento líquido contra la distancia a lo largo de una tela para una sucesión de entradas de punta de repetición de la misma amplitud que se acercan a un dispositivo de transferencia de tomar y colocar de contacto periódico. Si un dispositivo de tomar y colocar hiciera contacto periódica y sincronizadámente con éste defecto de repetición y sí el periodo igualara exactamente el periodo de defecto, no existiría cambio producido por el dispositivo después del arranque inicial . Esto también sería verdad sí el periodo del dispositivo fuera algún múltiplo entero del periodo de defecto. La simulación del proceso de contacto muestra que un dispositivo único produciría puntas más defectuosas si el periodo fuera más corto que el periodo de defecto de entrad . La Figura 9 muestra este resultado cuando un defecto de repetición que tiene un periodo de 10 encuentra un dispositivo de rodillo periódico de tomar y colocar que tiene un periodo de 7. Sin embargo, al utilizar una cantidad adecuadamente grande de dispositivos, la calidad de un revestimiento de entrada altamente uniforme puede mejorarse. La simulación mostrada en las Figuras 10a-10d ilustra el efecto de rodillos de tamaño uniforme en un vacío. Las Figuras 10a-lOd son trazos de contorno sombreado de calibre de revestimiento. Las Figuras 10a-10e ilustran el calibre de revestimiento debajo de la tela que se origina cuando un vacio único, aleatorio, relativamente severo interrumpe un revestimiento continuo uniforme y pasa a través de una estación de mejora que contiene 250 rodillos del mismo tamaño, cada uno de los cuales tiene un periodo de 10 elementos de longitud dé tela adimensional . La simulación calculó el calibre de revestimiento de cada uno de los 1900 elementos sucesivos de longitud debajo de la tela seguido por el primer elemento que contiene el vacio conforme este pasa a través de la estación de mejora. La Figura 10a representa los resultados para los 1-301 elementos de longitud debajo de la tela. La Figura 10b representa los resultados para los 400-700 elementos de longitud debajo de la tela. La Figura 10c representa los resultados para los 1600-1900 elementos de longitud debajo de la tela. La Figura lOd proporciona una vista de resolución más alta de una porción de la Figura 10a, junto con un cambio de escala de los contornos que muestran los resultados para solo los primeros 85 elementos de longitud debajo de la tela y solo los primeros 26 rodillos de la estación de mejora. El vacío inicial se supone que completó la ausencia de revestimiento durante un periodo igual a 50% del periodo de rotación de los rodillos. Este vacío puede generarse por la elevación accidental de una tela que se mueve fuera de contacto con un rodillo de rotograbado por un instante durante el revestimiento continuo. El eje x en las Figuras 10a-10d representa elementos de longitud adimensional de la línea de revestimiento debajo de la tela comenzando con el vacío. Los elementos de longitud de tela pasan en forma secuencial desde un rodillo específico de la estación de mejora a rodillos subsiguientes en la misma. Los calibres de revestimiento de los elementos individuales de longitud de tela son normalizados cuando se dividen entre el calibre de revestimiento uniforme libre de vacío. El calibre adimensional o el rango de calibre es trazado en las Figuras 10a-10d al sombrear cada elemento de la longitud de tela de interés de acuerdo con su calibre revestido. Para las Figuras 10a y 10b, las sombras representan rangos de calibre adimensional de 0.949-0.959, 0.959-0.979, 0.979-0.989, 0.989-0.999 y 0.999-1.000. Para la Figura 10c, las sombras representan rangos de calibre adimensional de 0.959-0.979, 0.979-0.989, 0.989-0.999 y 0.999-1.000. Para la Figura lOd, las ¦ sombras representan rangos de calibre adimensional de 0.000-0.499, 0.499-0.749, 0.749-0.799, 0.799-0.849, 0.849-0.899, 0.899-0.949, 0.949-0.999 y 0.999-1.000. Cada elemento de la longitud de tela de interés es mostrado después que este ha estado en contacto con los rodillos de contacto. Un trazo de contorno es generado por el apilado de la serie de elementos codificados con sombra a lo" largo del eje y. Por ejemplo, el área de trazo sombreado del elemento de tela 1 al elemento de tela 2 y del rodillo 0 al rodillo 1 representa el calibre del primer elemento de tela antes de que este pase a través del primer rodillo. El avance a lo largo o en paralelo al eje x de las Figuras 10a-10d proporciona el calibre adimensional a lo largo de un grupo contiguo de elementos de longitud debajo de la tela. El avance hacia arriba o en paralelo al eje y proporciona la historia de calibre adimensional para un elemento particular de longitud de tela después que este pasa a través del rodillo detrás del rodillo durante una serie de 251 rodillos. Las imágenes del vacío inicial se propagan a lo largo de la tela y son modificadas conforme los elementos de la tela pasan a través de cada rodillo. Una imagen disminuida del vacío es producida sobre cada rodillo sucesivo conforme el vacío pasa por cada rodillo. Esta imagen disminuida vuelve hacer contacto con los elementos sucesivos sobe la tela, produciendo imágenes más disminuidas sobre la misma, las cuales a su vez producen aún imágenes más disminuidas sobre los rodillos sucesivos. Las regiones en blanco 101 y 102 en las Figuras 10a-10c y la región en blanco 101 en la Figura lOd tienen un calibre adimensional entre 0.999 y 1.0000 (99.9%-100% del calibre promedio libre de vacío)., y de esta manera, representan regiones de calibre de revestimiento muy uniforme. Como se muestra en la linea de trazo 106 en la Figura 10c, después de pasar aproximadamente 180 rodillos, el elemento de tela que contiene el vacío inicial y todos los elementos sucesivos tienen un calibre adimensional entre 0.959 y 1.000 (95.9% a 100.0% del calibre promedio libre de vacío) . Si fuera aceptable un revestimiento menos uniforme, tal como un rango de 94.9% a 100% del calibre promedio libre de vacío, entonces como se muestra mediante la línea de trazo 104 en la Figura 10b, solo se requerirían 49 rodillos. Del mismo modo, si fuera aceptable un rango de 84.9% a 100% del calibre promedio libre de vacío, entonces como se muestra mediante la línea de trazo 108 en la Figura lOd, solo se requerirían 9 rodillos. Las Figuras 10e-10g además ilustran el perfil de calibre debajo de la tela conforme el vacío de las Figuras 10a-10d hace contacto con los primeros 9 rodillos de la estación de mejora, en la forma de trazos de línea que trazan el calibre adimensional en cada posición del elemento de tela para los primeros 400 elementos de tela seguidos por el vacío. Una línea distinta es trazada para el perfil de revestimiento después de que pasa por cada rodillo. Los resultados para cada paso con frecuencia caen en la parte superior de uno con respecto al otro . Con el fin de ilustrar de mejor manera los resultados, se utilizaron escalas de calibre adimensional distintas y sucesivamente m s refinadas en las Figuras 1'Oe-lOg. Las imágenes de vacío disminuyen en profundidad y el calibre adimensional mejora el siguiente paso de una cantidad adecuada de elementos de tela a través de los rodillos de la estación de mejora. La Figura lOe muestra el calibre inicial (trazo 108) antes y el perfil de calibre debajo de la tela después que los primeros 400 elementos de tela pasan por el primer rodillo (trazo 110), segundo rodillo (trazo 112) y tercer rodillo (trazo 114). Después del tercer rodillo, el vacío inicial de longitud de 5 elementos se ha propagado como cinco imágenes 114, 116, 118, 120 y 122 teniendo un calibre menor de 90% del calibre promedio libre de vacío, con las imágenes 116, 118 y 120 teniendo un calibre menor de 85% del calibre promedio libre de vacio. La Figura lOf muestra el perfil después de pasar el cuarto rodillo (trazo 124) , el quinto rodillo (trazo 126) y el sexto rodillo (trazo 128) . Después que el sexto rodillo del vacío inicial todavía es reflejado como cuatro imágenes 130, 132, 134 y 136 teniendo calibres menores de 90% del calibre promedio libre de vacío, aunque no con imágenes que tienen un calibre menor de 85% del calibre promedio libre de vacío . La Figura lOg muestra el perfil después de pasar el séptimo rodillo (trazo 138) , el octavo rodillo (trazo 140) y el noveno rodillo (trazo 142) . Después de nueve rodillos, todas las imágenes del vacío inicial tienen calibres más grades de 90% del calibre promedio libre de vacío. De esta manera, en este modo un defecto severo inicial ha sido reducido en gran medida en severidad, con lo cual se permite la recuperación dé la tela mal revestida que de otra manera tendría que ser desperdiciada. Los resultados comparativos son encontrados" para defectos de revestimiento que se caracterizan por excesos de revestimiento más que por vacíos. Por ejemplo, si se originara una variación de revestimiento en un calibre adimensional inicial de 2.0 (200% del calibre promedio libre de vacío), entonces el uso de una estación de mejora que tiene una cantidad suficiente de rodillos, como se describe con anterioridad, puede proporcionar tela revestida en la cual las imágenes del defecto son menores de 115% (utilizando seis rodillos) o menores de 110% (utilizando nueve rodillos) del calibre promedio libre de vacío. De esta manera, una tela que tiene defectos instantáneos de calibre de revestimiento que fluctúan desde un vacío de 0% a un exceso de 200% de un valor de calibre promedio deseado u objetivo puede convertirse utilizando una estación de mejora de seis rodillos de la invención en una tela cuyo calibre de revestimiento se encuentra entre 85% y 115% del valor de calibre promedio. Para revestimientos de requerimientos de uniformidad modesta, las variaciones de 85 a 115 por ciento del objetivo pueden ser adecuadamente funcionales. Los métodos que consiguen este grado de uniformidad representan una modalidad preferida de la invención. En el mismo modo, una tela que tiene defectos instantáneos de calibre de revestimiento que fluctúan desde un 0% a un 200% del valor de calibre promedio deseado puede convertirse utilizando una estación de mejora de nueve rodillos de la invención en una tela cuyo calibre de revestimiento se encuentra entre 90% y 110% del valor de calibre promedio deseado. Los métodos que consiguen este grado de uniformidad representan una modalidad más preferida de la invención. La invención no se limita por supuesto al uso con revestimientos que tienen los rangos mencionados con anterioridad de defectos de revestimiento. Los defectos de revestimiento pueden extender un rango total más pequeño o más grande. Sin embargo, .el examen del modo en el cual los defectos de revestimiento húmedo que fluctúan desde un valor mínimo específico a un valor máximo específico son afectados por los dispositivos de tomar y colocar, sirve como una métrica útil para caracterizar la naturaleza de la mejora que proporciona la presente invención. Los factores tales como el secado, el curado, la congelación, la cristalización o un cambio de fase que se presentan con el paso del tiempo, pueden imponer limitaciones sobre la cantidad de rodillos empleados. Si el líquido de revestimiento tuviera un componente volátil, el tiempo necesario de traslado a través de muchos rodillos puede permitir que el secado proceda hasta el alcance en que el líquido puede solidificar. El secado es en realidad acelerado mediante la presente invención, al proporcionar ciertas ventajas discutidas en mayor detalle más abajo. En cualquier caso, si se presentara un cambio de fase de revestimiento en los rodillos por cualquier razón durante la operación" de la estación de mejora, esto conduciría, de manera normal, a disrupciones y configuraciones en el revestimiento sobre la tela. Por lo tanto, en general se prefiere producir el grado deseado de uniformidad de revestimiento utilizando tan pocos rodillos como sea posible. No obstante, de acuerdo con condiciones convenientes pueden emplearse grandes cantidades de rodillos (por ejemplo, tantos como 10, 20, 50, 100 o incluso 1000 o más rodillos) en la invención. El proceso de secado puede desistirse si se coloca la estación de mejora (y opcionalmente la estación de revestimiento y si se empleara la estación de secado) del aparato de revestimiento en una cubierta adecuada e inundando el interior de la cubierta con vapores de algunos solventes presentes en el líquido de revestimiento. Una técnica preferida para desistir este proceso de secado es cuando se hace circular un gas no reactivo saturado con estos vapores a través de la cubierta como se describe por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos No. 6, 117,237. Cuando se utilizan rodillos múltiples de tomar y colocar, es posible reducir en forma simultánea la amplitud y unir juntas puntas o depresiones sucesivas con el fin de formar un revestimiento continuo que varia en forma ligera aunque un revestimiento libre de puntas y depresiones de buena uniformidad. Como se muestra con anterioridad, esto puede conseguirse al utilizar dispositivos de rodillo de diámetros iguales que no son accionados y que corrotan con la tela en las mismas velocidades. Las mejoras en la uniformidad del revestimiento también pueden obtenerse al variar los diámetros de un tren de dispositivos de rodillo. Si los rodillos no fueran girados por la tracción con la tela, aunque en su lugar fueran accionados en forma independiente, entonces, el periodo de cada rodillo estaría relacionado con su diámetro y velocidad de rotación. Obviamente, el calibre deseado estará en función de la aplicación particular. Por ejemplo, los requerimientos para abrasivos revestidos, cinta y películas ópticas todos diferirán entre sí. Los requerimientos también diferirán dentro de una clase de productos. Por ejemplo, los abrasivos rugosos que se utilizan para trabajar la madera tienen un requerimiento menor de uniformidad de calibre riguroso que los micro-abrasivos utilizados para pulir partes de movimiento de disco. En general, con un calibre promedio más delgado, es mayor la rigurosidad para el requerimiento de uniformidad. La Figura 11 muestra una estación de mejora de uniformidad 160 que utiliza un tren de cinco contactores accionados de rodillo de tomar y colocar que tienen distintos diámetros aunque poseen los mismos periodos. La tela revestida con líquido 161 es revestida sobre su superficie superior antes de entrar en la estación de mejora 160 utilizando un dispositivo de revestimiento que no se muestra en la Figura 11. La tela 161 es dirigida a lo largo de una trayectoria a través de la estación 160 y en contacto con los rodillos accionados de contactor de corrotación de tomar y colocar 162, 163, 164 y 167 y el rodillo accionado de contactor de tomar y colocar que gira en sentido contrario mediante los rodillos locos 165 y 168. Las velocidades de los rodillos de contactor de tomar y colocar 162, 163, 164, 166 y 167 son ajustados utilizando dispositivos de regulación de velocidad (no se muestran en la Figura 11) de modo que cada rodillo de contactor de tomar y colocar tiene el mismo periodo . La Figura 12 muestra un aparato de revestimiento de la invención 168 que emplea una correa 170. La corea 170 circula sobre una unidad de dirección 171; los rodillos locos 173, 175, 177, 179 y 181; los rodillos no accionados de tomar y colocar de corrotación 172, 174, 176, 178, 180 y 182 y el rodillo de respaldo 183. Todos los rodillos 172, 174, 176, 178, 180 y 182" son del mismo tamaño y tienen el mismo periodo. El rodillo 178 es más grande que los otros rodillos de tomar y colocar y posee un periodo mucho más largo. De esta manera, la estación de mejora 168 contiene cinco dispositivos de contacto de tomar y colocar que tienen sustancialmente el mismo periodo de contacto. La estación de revestimiento intermitente 184 oscila una aguja hipodérmica 185 hacia adelante y hacia atrás a través de la correa 170 en la región de revestimiento de bandas 186. La banda aplicada forma un dibujo de zigzag desajustado a través de la correa 170, con lo cual crea un defecto de revestimiento intermitente corriente abajo a partir de la estación 184. A continuación del arranque del equipo y de algunas vueltas de la correa 170, la correa 170 se humedecerá a través de toda su superficie con un revestimiento irregular. Si la velocidad de la correa y el periodo de movimiento transversal y la velocidad de suministro de fluido de la aguja fueran mantenidos constantes, entonces, para un observador fijo que mira un punto por encima de la correa justo corriente abajo de la región 186, el calibre de revestimiento sobre la correa fluctuara desde un valor mínimo a un valor máximo y de regreso. Si la velocidad de la correa o el periodo de movimiento transversal de la aguja o la velocidad de suministro no se mantienen constantes, entonces, el revestimiento observado podría contener componentes transitorios, aleatorios, de repetición o de repetición transitoria en la dirección de longitud de la correa. En cualquier caso, el revestimiento será muy irregular. Las ventajas de esta estación de correa de revestimiento de banda son discutidas en mayor detalle más abajo. Conforme la correa 170 circula a través de los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182, el líquido de revestimiento sobre la correa 170 hace contacto con las superficies de los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182. Enseguida del arranque del equipo y de algunas vueltas de la correa 170, el líquido de revestimiento humedece las superficies de los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182. El revestimiento del líquido se separa en el extremo posterior (los puntos fuera de elevación) de las regiones de la línea de contacto o presión llenas con líquido en donde la correa 170 hace contacto con los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182. Una porción del revestimiento permanece sobre, los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182, conforme estos giran fuera de los puntos fuera de elevación. El resto del revestimiento se desplaza hacia delante con la correa 170. Las variaciones en el calibre de revestimiento justo antes de los puntos fuera de elevación serán reflejadas tanto en la variación de calibre líquido sobre la correa 170 como sobre las superficies de los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182, después que estos abandonen los puntos fuera de elevación. A continuación del movimiento adicional de la correa 170, el líquido que se encuentra sobre los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182 sera vuelto a depositar sobre la correa 170 en nuevas posiciones a lo largo de la misma. La modalidad de la Figura 12 como hasta ahora se describe, puede utilizarse para producir un revestimiento uniforme sobre la correa en si misma, o para mejorar la uniformidad de revestimiento sobre una correa previamente revestida. La correa húmeda 170 también puede utilizarse con el fin de trasferir el revestimiento a un substrato de tela objetivo 189. Por ejemplo, la tela objetivo 189 puede accionarse mediante un rodillo impulsado 190 y que es traído en contacto con la corea 170 conforme esta circula alrededor del rodillo de soporte 183. Para revestir la tela 189, los rodillos 183 y 190 son apretados juntos, de esta manera, se fuerza a la correa 170 a que haga contacto cara a cara con la tela 189. En base al paso de esta región de la línea de contacto o presión y a la separación de la correa 170, alguna porción del revestimiento líquido será transferida a la superficie de la tela 189. Cuando se utiliza el dispositivo para revestir en forma continua la tela objetivo 189, se prefiere que el líquido sea agregado en forma constante a la correa 170 en la" región 186 en cada revolución de la correa, y que sea removido en forma continua en el punto de contacto o presión entre los rodillos 183 y 190. Debido a que a continuación del arranque la correa 170 ya estará revestida con líquido, no existirá una línea húmeda de tres fases (aire, líquido de revestimiento y correa) en la región de revestimiento de bandas 186. Esto hace que 1.a aplicación del líquido de revestimiento sea mucho más fácil que como es el caso para el revestimiento directo de una tela seca. Debido a que solo aproximadamente una mitad del líquido es transferido en la línea de contacto de rodillo 183, 190, el porcentaje de no uniformidad de calibre corriente abajo de la región 186 será generalmente mucho más pequeño (por ejemplo, tanto como la mitad de orden de magnitud) que cuando una banda reviste una tela seca sin una correa de transferencia y que pasa la tela revestida de esta manera a través de una estación de mejora de la invención teniendo la misma cantidad de rodillos . Cuando es aplicada en forma intermitente la cantidad de liquido necesario para obtener el calibre de revestimiento promedio que se desea en. la correa húmeda 170 o en algún otro substrato objetivo, se prefiere que el periodo y la cantidad de rodillos de tomar y colocar sean elegidos para acomodar la separación más grande entre cualquiera de los dos depósitos adyacentes debajo de la tela de revestimiento. Una ventaja significante de este método es que este produce con facilidad bandas o zonas de tela transversal pesada de revestimiento sobre una correa u otro substrato objetivo aunque es difícil de producir revestimientos delgados continuos uniformes. Otro atributo importante de este método es que tiene características de pre-dosificación, porque el calibre de revestimiento puede controlarse al ajustar la cantidad de líquido aplicado en la correa u otro substrato objetivo. Aunque puede emplearse un diferencial de velocidad entre la correa 170 y cualquiera de los otros rodillos mostrados en la Figura 12, o entre la correa 170 y la tela 189, se prefiere que no sea empleado el diferencial de velocidad entre la correa 170 y los rodillos de tomar y colocar 172, 174, 176, 178, 180 y 182, o entre la correa 170 y la tela 189. .Esto simplifica la construcción mecánica del dispositivo . La Figura 13 muestra un sistema de monitoreo y control de calibre que se utiliza en una estación de mejora 200 de la invención. Este sistema permite monitorear la variación de calibre de revestimiento y el ajuste en el periodo de uno o más de los dispositivos de tomar y colocar en la estación de mejora, con lo cual se permite la mejora u otra alteración deseada de la uniformidad de revestimiento. Esto sería especialmente útil si cambiara el periodo de la desviación de entrada. Con referencia a la Figura 13, los rodillos de transferencia de tomar y colocar 201, 202, 203, 204 y 205 son unidos con sistemas accionados mecánicamente (no se muestran en la Figura 13) que pueden controlar en forma independiente las velocidades de rotación de los rodillos en respuesta a una señal o señales que provienen del controlador 250. No se requiere que todas las velocidades de rotación combinen exactamente entre si ni tampoco se requiere combinar la velocidad del sustrato 207. Los sensores 210, 211, 212, 213 y 214 pueden detectar una o más propiedades (por ejemplo, el calibre) del substrato 207 o el revestimiento sobre el mismo, y pueden colocarse antes y después de cada uno de los rodillos de tomar y colocar 201, 202, 203, 204 y 205. Los sensores 210, 211, 212, 213 y 214 son conectados con el controlador 250 por medio de las líneas de señal 215, 216, 217, 218 y 219. El controlador 250 procesa las señales que provienen de uno o más de los sensores 210, 211, 212, 213 y 214, aplica las funciones deseadas de 'lógica y control y produce las señales de control de transmisión de movimiento que son enviadas al motor que mueve uno o más de los rodillos de transferencia de tomar y colocar 201, 202, 203, 204 y 205 con el objeto de producir ajustes en las velocidades de uno o más de los rodillos. En una modalidad, el controlador automático 250 puede ser un microprocesador que es programado para calcular la desviación estándar del calibre de revestimiento en el lado de salida del rodillo 201 y para implementar una función de control que busque la desviación estándar mínima del calibre de revestimiento mejorado. En función de si o no los rodillos 201, 202, 203, 204 y 205 son controlados en forma individual o juntos, también pueden emplearse algoritmos adecuados de control de bucle cerrado de una o de múltiples variables que provienen de los sensores colocados después del resto de los rodillos de tomar y colocar con' la finalidad de controlar la uniformidad de revestimiento. Los sensores 210, 211, 212, 213 y 214 pueden emplear una diversidad de sistemas de detección, tal como medidores de densidad óptica, medidores beta, medidores de capacitancia, medidores de fluorescencia o medidores de absorbencia. Como se mencionó en conexión con la Figura 12 , un revestidor de barra puede utilizarse para aplicar un revestimiento irregular en una correa u otro substrato objetivo, seguido por el paso ,del revestimiento irregular a través de una estación de mejora de la invención. Esto representa otra modalidad de la presente invención, porque cuando el calibre del líquido de revestimiento de entrada es irregular (por ejemplo, la variación repetida, discontinua o intermitente), una serie de una --cantidad suficiente de rodillos de tomar y colocar adecuadamente elegidos extenderá - e-l--~ revestimiento irregular en un revestimiento continuo debajo de la tela de buena uniformidad. Pueden utilizarse muchos métodos para producir un revestimiento irregular sobre una tela. De manera común, estos revestimientos son considerados como indeseables y son evitados. Sin embargo, estos pueden utilizarse en forma ventajosa en la presente invención. Una ventaja significante de la presente invención es que es fácil de producir un revestimiento irregular y comúnmente defectuoso, aunque es difícil producir revestimientos delgados, continuos uniformes en una etapa. Asimismo, también es más fácil dosificar un revestimiento irregular que un revestimiento delgado uniforme. De esta manera, la presente invención enseña la formación de un revestimiento dosificado uniforme a partir de un revestimiento irregular o discontinuo. La combinación de una etapa deliberada de revestimiento irregular con una etapa de mejora de uniformidad permite la producción de revestimientos continuos y sobre todo la producción de revestimientos delgados continuos uniformes en una alta precisión y con equipo simple' de bajo costo. La mayoría de métodos de revestimiento conocidos pueden operarse en modos de operación no preferidos para aplicar revestimientos irregulares de bajo de la tela. Por ejemplo, una revestidor de rotograbado puede operarse, de modo que produzca en forma deliberada un revestimiento con marcas de rotograbado, marcas de barra, o marcas de vibración. También, muchos revestidores de rotograbado producen estos defectos de manera no intencional debido al diseño o instalación impropio. Todos estos métodos que producen un revestimiento irregular caen dentro del alcance de esta invención. La aplicación de un conjunto discontinuo de bandas de revestimiento de tela transversal es especialmente preferida. Las bandas transversales de revestimiento de tela no necesitan ser perpendiculares al borde de tela. Estas pueden ser diagonales a la trayectoria de la tela. La colocación inicial periódica de líquido sobre la tela es preferida, aunque no es necesaria. Las bandas son aplicadas con facilidad, por ejemplo, un simple tubo flexible o un número de tubos flexibles recorren en forma periódica hacia atrás y hacia adelante a través del ancho de tela que puede utilizarse para aplicar una cantidad dosificada de revestimiento de manera discontinua. Este representa un dispositivo de revestimiento construido' a un costo muy bajo y con facilidad. Este dispositivo tiene la capacidad de regulación o dosificación anticipada, porque el calibre total de revestimiento final puede calcularse por adelantado y puede variarse como sea necesario al regular el periodo de bandas o el ancho de banda o la velocidad de flujo instantáneo en el aplicador de banda. Es especialmente útil la regulación o en cierto modo la manipulación del periodo de banda o el ancho de banda mientras se mantiene una masa o flujo volumétrico constante en el aplicador de banda. Esto permite en forma ventajosa la variación y el control del calibre de revestimiento utilizando equipo simple de bajo costo y evita la necesidad de utilizar bombas de regulación u otro equipo costoso para controlar o variar la velocidad de flujo de líquido. Los líquidos de revestimiento pueden aplicarse en una diversidad de dibujos irregulares distintos de las bandas y al utilizar métodos que involucran o que no involucran el contacto entre el aplicador y la superficie en la cual es aplicado el revestimiento. Por ejemplo, un aplicador de aguja oscilante, tal como el descrito con anterioridad en conexión con la Figura 12, puede hacer contacto o no con la superficie en la cual es aplicado el revestimiento. Un revestidor de rodillo (por ejemplo, un rodillo de rotograbado) puede ser traído en forma repetida en y fuera de contacto con un sustrato en movimiento. Una configuración de gotitas puede esparcirse encima del substrato utilizando una cabeza adecuada de atomización o rocío sin contacto u otro dispositivo de producción de gota. Este tipo de dispositivos de producción de gota será discutido en cierto modo con mayor detalle . Si fuera mantenida una velocidad de flujo fija en un dispositivo de producción de gota, la velocidad de traslación del substrato sería constante y la mayoría de las gotas se depositarían sobre el substrato, entonces la deposición promedio del líquido sería casi uniforme. Sin embargo, debido a .que el líquido normalmente se deposita por sí mismo en forma de gotas separadas de manera imperfecta, existirán variaciones locales en el calibre de revestimiento. Si la frecuencia de deposición de gota fuera baja o el tamaño de gota fuera bajo, las gotas no podrían tocar ciertas áreas, dejando de esta manera áreas no revestidas en medio. Algunas veces estas gotas escasamente colocadas se esparcirán en forma espontánea y se mezclarán en un revestimiento continuo, aunque esto podría tomar un tiempo largo o podría suceder en un modo que produzca un revestimiento no uniforme. El uso de periodos de rodillo de contacto exactamente uniformes o sustancialmente uniformes es especialmente útil para mejorar los revestimientos delgados de gotita escasamente depositada o depositados por rocío, . Si las gotas en estos revestimientos no se extendieran, la longitud total de todas las líneas de contacto de humedecimiento alrededor de todas las gotas individuales sería muy grande. El acto en el cual la superficie de substrato cubierta con gotas hace contacto con un rodillo es inmensamente poderoso para aumentar la velocidad de atomización o rocío de gota. El aumento que se origina en la velocidad de rocío y humedecimiento de gota será independiente del periodo rotacional de los rodillos y será principalmente influenciado por la longitud de la línea de humedecimiento total presente. En contraste con los revestimientos aplicados con el uso de un revestidor de banda, la longitud de la línea de humedecimiento por unidad de área serán órdenes de magnitud más grande para un revestimiento aplicado como gotas escasamente depositadas. Por ejemplo, si las gotitas fueran depositadas sobre una tela ancha de un metro cuadrado, gotitas escasas se colocarían con una separación de un milímetro y una cobertura de 10 por ciento de la superficie de tela, entonces las gotas en total tendrán una longitud de perímetro (una longitud de la línea de humedecimiento acumulativa) de 1, 120 metros por metro cuadrado de la superficie de tela. Conforme el porcentaje de cobertura se acerca a 100%, la longitud de la línea de humedecimiento se acerca a su vez a 4 millones de metros por metro cuadrado de la superficie de tela. Si una banda única fuera aplicada en un 10 por ciento de cobertura paralela a dos de los bordes de una pieza de 1 metro cuadrado de tela, la longitud de la línea de humedecimiento total será de 2 metros. Conforme la cobertura de banda se acerca a 100%, la longitud de la linea de humedecimiento permanecerá en 2 metros. De esta manera, el uso de un rodillo para traer aproximadamente un aumento de la velocidad de rocío puede ser enormemente más importante para las gotas que para las bandas. El aumento de rocío mediante la traslación de la línea de humedecimiento llega hacia un segundo mecanismo de mejora de uniformidad además del mecanismo de separación /reemplazo de tomar y colocar de líquido, ya descrito con anterioridad. Este mecanismo de rocío de la línea de humedecimiento no está principalmente en función del tamaño de rodillo ni de la uniformidad de tamaño. En su lugar, principalmente está en función de la presencia de dispositivos de contacto. Si la velocidad de deposición de rocío fuera lo suficientemente grande para producir un ¦ revestimiento continuo, la naturaleza estadística del rocío producirá no uniformidades en el calibre de revestimiento. En este punto también, el uso de rodillos u otros dispositivos periódicos de tomar y colocar seleccionados puede mejorar la uniformidad del revestimiento. En consecuencia, una estación de mejora de la presente invención puede utilizarse en forma ventajosa con un revestimiento no uniforme, por ejemplo, un revestimiento de bandas o gotas. La estación de mejora puede convertir el revestimiento no uniforme en un revestimiento continuo, o puede mejorar la uniformidad del revestimiento, o puede acortar el tiempo y la longitud de máquina necesaria para conseguir el rocío, y sobre todo el rocío de gota. El acto en el cual las gotitas discontinuas hacen contacto con rodillos u otros dispositivos periódicos de tomar y colocar seleccionados, remueve una porción del líquido de gota, después coloca esa porción removida de regreso sobre el substrato en alguna otra posición, aumenta la cobertura de superficie sobre el substrato, reduce la distancia entre los sitios revestidos e incrementa la densidad de población de gota. La acción de contacto también crea fuerzas de presión sobre la gota y el substrato, con lo cual acelera la velocidad de roclo de gota. El contacto en el área alrededor y en una gota podría producir una alta curvatura de interfase líquida en o junto a la línea de rocío y con lo cual aumenta la velocidad de rocío de gota. De esta manera, el uso de dispositivos periódicos de tomar y colocar seleccionados hace posible un rápido rocío de gotitas aplicadas en un substrato y mejora la uniformidad del revestimiento final. El rocío o atomización puede conseguirse utilizando muchos distintos tipos de dispositivos. Ejemplos de los cuales incluyen las toberas de fuente puntiforme tales como las toberas de rocío sin aire, electrostáticas, de disco giratorio y las neumáticas. Los dispositivos de atomización de fuente lineal también son conocidos y útiles. El tamaño de gotita podría fluctuar de muy grande (por ejemplo, más grande de 1 milímetro) a muy pequeña. La tobera o toberas pueden oscilar hacia atrás y adelante a través del substrato, por ejemplo, en un modo similar al aplicador de aguja descrito con anterioridad. Los dispositivos de deposición de gota particularmente preferidos son descritos en la Solicitud de Patente copendiente de los Estados Unidos Nos. de Serie 09/841,380 tituladas ELECTROSTATIC SPRAY COATING APPARATUS AND METHOD y 09/841,381 titulada VARIABLE ELECTROSTATIC SPRAY COATING APPARATUS AND METHOD, ambos presentadas el 24 de Abril del' 2001, la descripción total de las cuales se incorpora en este documento como referencia . La aplicación benéfica de los dispositivos periódicos de tomar y colocar de la presente invención puede probarse en forma experimental o pueden simularse para cada aplicación particular. Pueden aplicarse muchos criterios para medir la mejora de uniformidad de revestimiento. Ejemplos incluyen la desviación estándar del calibre, la velocidad de calibre mínimo (o máximo) dividida entre el calibre promedio, el rango (definido como el calibre máximo menos el calibre mínimo con respecto al tiempo en un punto de observación fijo) y la reducción en el área de vacío. Por ejemplo, a través del uso de la presente invención, pueden obtenerse reducciones de rango más grandes de 75%, más grandes de 80%, más grandes de 85% o incluso más grandes de 90%. Para revestimientos discontinuos (o en otras palabras, revestimientos que inicialmente tienen vacíos) , la invención permite reducciones en el área de vacío total más grandes de 50%, más grandes de 75%, más grandes de 90% o incluso más grandes de 99%. La aplicación de este método puede producir revestimientos libres de vacío. Aquellas personas expertas en la técnica reconocerán que el grado deseado de mejora de uniformidad de revestimiento estará en función de muchos factores que incluyen el tipo de revestimiento, el equipo de revestimiento, las condiciones de revestimiento y el uso que se pretende para el substrato revestido. A través del uso de la invención, 100% de las composiciones de revestimiento de sólidos pueden convertirse en . revestimientos curados libres de vacío o sustancialmente libres de vacío con calibres de promedio muy bajo. Por ejemplo, pueden obtenerse con facilidad revestimientos que tienen espesores menores de 5 micrómetros, menores de 1 micrómetro, menores de 0.5 micrómetros, o incluso menores de 0.1 micrómetros. También pueden obtenerse revestimientos que tienen espesores más grandes de 5 micrómetros. En estos casos, podrían ser útil el ranurado, moleteado, el ataque químico o hacer texturas en las superficies de uno o más (o incluso en todos) de los dispositivos de tomar y colocar, de modo que puedan acomodar el aumento de espesor del revestimiento húmedo . Como se discutió con anterioridad, una modalidad de la invención involucra primero la aplicación de bandas intercaladas con vacíos y después la utilización de rodillos para tomar y colocar el líquido aplicado y crear un revestimiento continuo. Estas bandas pueden extenderse desde un borde a otro borde de una tela continua o solo pueden extenderse a través de una o más de una cantidad de líneas debajo de la tela. El entendimiento adicional de esta modalidad de la invención y el modo en el cual pueden seleccionarse los periodos de bandas y los diámetros de rodillos, pueden obtenerse si se revisa la Figura 14a. La Figura 14a es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala de gris continua lineal, preparado por medio de la representación extensiva de computadora de una cantidad muy grande de modos operacionales para un sistema que utiliza 20 rodillos. El diagrama de mejora en la Figura 14a es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5. Con el fin de mejorar la resolución del diagrama de mejora, solo la región a lo largo del eje X de X=0.5 a X=l .0 es mostrada en la Figura 14a, se entiende que la región de X=0.5 a X=1.0 es una imagen a espejo de la región mostrada en la Figura 14a. El diagrama de mejora ilustra la influencia que el ancho de banda aplicada y el diámetro de rodillo tienen sobre la continuidad de revestimiento y la uniformidad de calibre. Los revestimientos son inicialmente formados con un calibre deliberadamente irregular al aplicar bandas periódicas de tela transversal en una linea por debajo de la tela sobre un substrato. Los revestimientos irregulares que se originan contienen variaciones de repetición que incluyen vacíos. Los revestimientos son alimentados en una estación de mejora de 20 rodillos, en la cual todos los rodillos tienen el mismo diámetro y periodo. Los calibres de revestimiento de los elementos individuales de longitud de tela pueden normalizarse al dividir entre el calibre promedio de revestimiento libre de vacío. La calidad de la uniformidad de revestimiento que sale de la estación de mejora puede evaluarse mediante la notificación del calibre mínimo observado para alguna longitud representativa de la tela y dividiendo el mínimo entre el calibre promedio. Esta evaluación proporciona una métrica de uniformidad que es denominada como el "calibre mínimo adimensional" . Utilizando esta métrica de uniformidad, el revestimiento se vuelve más uniforme conforme el calibre mínimo adimensional se acerca a 1. Un calibre mínimo adimensional de 0 indica que existen uno o más vacíos completos en el revestimiento. El calibre mínimo adimensional trazado en la Figura 14a es el mínimo que se origina de la operación de estado continuo. La escala de gris continuo sombreada en la Figura 14a identifica los valores de calibre mínimo adimensional. Las regiones en blanco en la Figura 14a representan regiones de uniformidad casi perfecta que tienen un alto calibre mínimo adimensional más grande de 0.9999. Las regiones en negro representan el revestimiento anulado con un calibre mínimo adimensional de cero. Las regiones de gris más claro y de gris representan un calibre mínimo adimensional intermedio. Los ejes X e Y son el tamaño de rodillo adimensional y el ancho de banda adimensional. El tamaño de rodillo adimensional es el periodo de tiempo de la rotación de rodillo dividido entre el periodo de la no uniformidad de entrada. Si no variara el tamaño de un rodillo, y su "velocidad superficial se igualara con la velocidad de tela, entonces, el tamaño de rodillo adimensional sería equivalente a la circunferencia del rodillo dividido entre la longitud de onda de no uniformidad, en donde la longitud de onda es la longitud entre bandas de revestimiento sucesivo. Se supuso que la longitud de onda era constante. El ancho de banda adimensional es el ancho de la dirección de máquina de banda dividido entre la longitud de onda de no uniformidad, o el tiempo para que la banda pase por un observador, dividido entre el periodo de no uniformidad. Es posible aplicar bandas de calibre muy grueso de revestimiento. Con frecuencia, estas bandas se extienden en bandas más anchas después del primer paso a través de la línea de presión o contacto. El ancho de banda para la Figura 14a es definido como el ancho inmediatamente después del paso a través de la primera línea de contacto encontrada. Como se observó con anterioridad, los resultados mostrados en la Figura 14a son simétricos alrededor de una línea vertical a través de X=0.5. De esta manera, por ejemplo, el calibre mínimo adimensional conseguido para un ancho de banda y un tamaño de rodillo de 0.1 es idéntico al calibre obtenido en el mismo ancho de banda y tamaño de rodillo de 0.9. Además, los resultados serán idénticos para aumentos de número entero del tamaño de rodillo. Por ejemplo, un tamaño de rodillo adimensional de 0.3456 producirá resultados idénticos de estado continuo a los resultados de los tamaños de 1.3456, 2.3456, 3.3456 y así sucesivamente. Cada punto del diagrama de mejora en la Figura 14a representa el calibre mínimo adimensional obtenido por medio de la operación de la estación de mejora para una combinación particular de tamaño de rodillo adimensional y de ancho de banda adimensional. Para algunas elecciones de tamaño de rodillo y ancho de banda adimensionales , el revestimiento no será continuo, originando un calibre mínimo de cero. Estos son mostrados como las regiones en negro tal como la 261 en la Figura 14a. Algunas elecciones de tamaño de rodillo y ancho de banda adimensionales proporcionan revestimientos continuos de alta calidad. Estos son mostrados como las regiones en blanco tal como la 262a y las regiones en gris tal como la 263a en la Figura 14a. La Figura 14b presenta la información de la Figura 14a como un trazo de contorno en escala de gris con cinco niveles discretos en gris que fluctúan de negro a blanco. Cada nivel en escala de gris representa un rango de calibres mínimos adimensionales . Las regiones en negro o islas en la Figura 14b indican que el calibre mínimo fluctuará de 0.0 a 0.3. De esta manera, la elección para operar con combinaciones de periodo de rodillo y ancho de banda que caen dentro de cualquiera de estas regiones en negro o islas originará revestimientos cuyos calibre fluctúa entre vacíos y un revestimiento ' continuo, que tiene un calibre mínimo menor de 0.3. El nivel de gris más oscuro indica que el calibre mínimo estará entre 0.3 y 0.6. El nivel de gris medio indica que el calibre mínimo estará entre 0.6 y 0.8. El nivel de gris más claro indica que el calibre mínimo estará entre 0.8 y 0.9. Las regiones en blanco y las islas indican que el calibre mínimo estará entre 0.9 y 1.0. El uso de una escala de gris discretamente graduada en la Figura 14b hace más fácil observar las regiones en blanco, tal como la región 262a de la Figura 14a (mostrada como la región 262a en la Figura 14b) y las regiones en gris tal como la región 263a de la Figura 14a (mostrada como la región 263b en la Figura' 14b) . En alguno casos (por ejemplo, la región 263b en la Figura 14b) la región aparece como una isla limitada por una región de uniformidad de calibre más alta o más baja. El gris oscuro y todas las sombras más claras de gris y las regiones en blanco e islas en la Figura 14b identifican combinaciones (condiciones de operación) de periodos de rodillo y anchos de banda que producirán revestimientos continuos libres de vacío. Aquellas personas expertas en la técnica entenderán que estas regiones e islas son reflejadas en regiones e islas de imagen a espejo del diagrama de mejora que no se muestra en la Figura 14b. El gris medio y todas las sombras más claras de gris y las regiones en blanco e islas en la Figura 14b y su imagen de espejo (alrededor del eje X=0.5) son las condiciones de operación preferidas. El gris claro y las regiones en blanco e islas en la Figura 14b y su imagen de espejo son las condiciones de operación más preferidas y las regiones en blanco e islas en la Figura 14b y su imagen de espejo son las condiciones de operación aún más preferidas. Utilizando la Figura 14a o la Figura 14b como una guía, una persona puede elegir en combinación un ancho de banda para el revestidor y un diámetro para los rodillos de tamaño uniforme con el fin de producir, de manera eficiente, un revestimiento continuo. De hecho, las simulaciones muestran que el siguiente procedimiento producirá elecciones que se encontrarán entre las mejores elecciones posibles. El enfoque más simple para elegir combinaciones favorables es la elección de periodos de rodillo adimensional R y periodos de banda S que puedan expresarse como una fracción R/S, en donde R y S son enteros que se encuentran entre 1 .y 21, no son iguales entre si, y R es menor que S. Por ejemplo, una fracción R/S de 1/9 significa que el periodo de banda es exactamente 9 veces más grande que el periodo de rodillo. Los tamaños son expresados por la ecuación ( (N-S) + R)/S, en donde N es un entero de bajo valor que tendrá uniformidades parecidas a las del tamaño fraccional R/S. De preferencia, los rodillos elegidos que utilizan estas fórmulas son utilizados para mejorar revestimientos cuyo ancho de banda dividido entre el periodo de banda es igual o ligeramente más grande que l/S', "en donde S' es el denominador de la fracción obtenida al reducir R/S a su relación R'/S' de forma estándar más baja. Por ejemplo, sí R/S = 4/18, entonces, R'/S' = 2/9, y l/S' = 1/9. El valor l/S' es el "ancho de banda adimensional mínimo" . De esta manera, las combinaciones particularmente preferidas pueden obtenerse con facilidad sí la longitud de onda del periodo sin uniformidad fuera conocida y si pudiera variarse, ya sea el tamaño de rodillo o el ancho de banda . Las Figuras 14a-14b también ilustran que estos tamaños de rodillo fraccional adimensional debieran evitarse si el ancho de banda no fuera elegido con cuidado. Por ejemplo, las regiones de contorno de forma de punta en negro de la Figura 14a, tal como las regiones 264, 265, 266, 267 y 268 que emanarían del eje X entre 0.6666 y 0.8 (que corresponden con los tamaños de rodillo expresados como las fracciones 2/3, 5/7, 3/4, 7/9 y 4/5) deberían evitarse. Las correspondientes puntas que se encuentran entre 0 y 0.5 son 1/5, 2/9, 1/4, 2/7 y 1/3 (no se muestran en la Figura 14a). Asimismo, las regiones en 0/1 (R/S = 0.0, no se muestra en la Figura 14a) y 1/1 (R/S = 1.0) son regiones muy desfavorables para todos los anchos de banda menores de 1. Las regiones de operación, tal como la región en blanco 262a en la Figura 14a (ó 262b en la Figura 14b) y la región en gris claro 263a en la Figura 14a' (ó 263b en la Figura 14b) aparecen en y por encima de los picos y las puntas oscuras. Justo cuando se excede el ancho de banda adimensional mínimo mediante cualquier cantidad, se originará un revestimiento continuo libre de vacío. Esto por si solo no garantizará una buena uniformidad. La buena uniformidad es obtenida mediante elecciones más restrictivas de ancho de banda combinada con el periodo de rodillo. Sin embargo, la operación con un ancho de banda por debajo del ancho de banda adimensional mínimo es mostrada mediante las Figuras.14a y 14b por ser una elección pobre y probablemente dará origen a vacíos en el revestimiento. Cuando existe variación en el periodo o ancho de banda hacia arriba de más o menos 10 por ciento, la operación por debajo del ancho - de banda adimensional mínimo produciría resultados deseables. Comúnmente, de acuerdo con estas condiciones, la operación en valores de ancho de banda adimensional que exceden de 0.85 veces el ancho de banda adimensional mínimo producirá una mejor uniformidad que la operación en valores que se encuentran por debajo de 0.75 veces el ancho de banda adimensional mínimo, aunque en ambos casos pueden conseguirse revestimientos libres de vacío. Los anchos de banda menores de 0.5 veces el ancho de banda adimensional mínimo no producirán, de manera general, revestimientos libres de vacío. Los anchos de banda que fluctúan de 1.01 a 1.1 veces el ancho de banda adimensional mínimo son preferidos cuando se combinan con rodillos de tamaño fraccional . La Figura 14c es un diagrama de mejora de un trazo de escala en gris continua lineal que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza un rodillo único. Del mismo modo que con el diagrama de mejora mostrado en las Figuras 14a y 14b, el diagrama de mejora en la Figura Í c es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=l .0 es mostrada en la Figura 14c. Las regiones en blanco en la Figura 14c y su imagen de espejo representan la mejor uniformidad posible con un calibre mínimo adimensional más grande que se acerca a 0.569. Las regiones en negro representan el -revestimiento de vacío que tiene un calibre mínimo adimensional de cero. Las regiones en gris claro tal como la región 269c y las regiones en blanco tal como 270c en la Figura 14c y su imagen de espejo identifican los tamaños de rodillo y los anchos de banda más preferidos. Estas regiones producirán revestimientos continuos que tienen un calibre mínimo adimensional más grande de 0.3 y más grande de 0.6, de manera respectiva. La Figura 14d presenta la información de la Figura 14c como un trazo de contorno - en escala de gris que- tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro o islas en la Figura 14d indican los calibres mínimos que fluctúan de 0.0 a 0.01. La elección para operar con combinaciones de periodo de rodillo y ancho de banda que caen dentro de cualquiera de estas regiones o islas originará revestimientos cuyo calibre fluctúa desde vacíos a un revestimiento continuo que tiene un calibre mínimo menor de 0.01. El nivel de gris más oscuro en la Figura 14d indica que el calibre mínimo estará entre 0.01 y 0.1. El nivel de gris medio indica que el calibre mínimo estará entre 0.1 y 0.3. El nivel de gris más claro indica que el calibre mínimo estará entre 0.3 y 0.6. Las regiones en blanco y las islas en la Figura 14d indican que el calibre mínimo estará entre 0.6 y 0.7. · Las regiones en gris e islas tal como la región 269d en la Figura 14d y su imagen de espejo identifican las condiciones de operación preferidas, y las islas en blanco tal como la isla 270d en la Figura 14d ' y su imagen de espejo identifican las condiciones de operación más preferidas. La Figura 14e es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala en gris continua lineal que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza dos rodillos. Del mismo modo que con los diagramas de mejora mostrados en las Figuras 14a-14d, el diagrama de mejora en la Figura 14e es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=1.0 es mostrada en la Figura 14e. Las islas más en blanco tal como la isla 271e én la Figura 14e y su imagen de espejo representan la mejor uniformidad posible para un sistema de dos rodillos con un calibre mínimo adimensional entre 0.8 y 0.847. Las regiones en negro representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional de cero. Las regiones en gris más claro tal como la región 272e producirán revestimientos continuos que tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.6 y 0.8. La Figura 14f presenta la información de la Figura I4e como un trazo de contorno en escala de gris que tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro en la Figura 14f representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional entre cero y 0.1. El nivel de gris más oscuro indica que el calibre mínimo estará entre 0.1 y 0.3. Las regiones de nivel- de gris medio o islas indican que el calibre mínimo estará entre 0.3 y 0.6, y muestran las condiciones de operación preferidas. Las regiones de nivel de gris claro o islas tal como la región 272f en la Figura 14f y su imagen de espejo indican que el calibre mínimo estará entre 0.6 y 0.8 y muestran las condiciones de operación más preferidas. Las islas en blanco tal como la isla 271f en la Figura I4f y su imagen de espejo indican que el calibre mínimo estará entre 0.8 y 0.847 y muestran las condiciones de operación aún más preferidas . La Figura 14g es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala en gris continua lineal que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza tres rodillos. Del mismo modo que con los diagramas de mejora mostrados en las Figuras 14a-14f, el diagrama de mejora en la Figura 14g es simétrico alrededor de una linea dibujada en X=0.5, y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=í .0 es mostrada en la Figura 14g. Las regiones en negro en la Figura 14g representan el revestimiento anulado cuyo calibre mínimo adimensional fluctúa entre los vacíos y 0.3. Las regiones en gris más claro tal como la región 273g tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.8 y 0.9. Las regiones más en blanco tal como la región 274g tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.9 y 0.913. La Figura 14h presenta la información de la Figura 14g como un trazo de contorno en escala de gris que tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro de la Figura 14h representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional entre cero y 0.3. Las regiones de gris oscuro o islas en la Figura 14h tienen un calibre mínimo adimensional que se encuentra entre 0.3 y 0.6. Las regiones de nivel de gris medio e islas en la Figura 14h tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.6 y 0.8, y son las condiciones de operación preferidas . Las regiones de nivel de gris más claro o islas tal como la región 273h en la Figura 14h y su imagen de espejo tienen el calibre mínimo adimensional entre 0.8 y 0.9 y son las condiciones de operación más preferidas. Las islas en blanco tal como la isla 274h en la Figura 14h y su imagen de espejo tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.9 y 0.913 y son las condiciones de operación aún más preferidas. La Figura 14i es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala en gris continua lineal- que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza cuatro rodillos. Del mismo modo que con los diagramas de mejora mostrados en las Figuras 14a-14h, el diagrama de mejora en la Figura 14i es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=1.0 es mostrada en la Figura 14i. La Figura 14i identifica las regiones de gris más claro tal como la región 275i y las regiones más blancas tal como la región 276i para un sistema de cuatro rodillos que producirán revestimientos continuos que tienen un calibre mínimo adimensional más grande de 0.8 y 0.9, de manera respectiva. La Figura 14j presenta la información de la Figura 14i como un trazo de contorno en escala de gris que tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro en la Figura 14j representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional entre cero y 0.3. Las regiones de nivel de gris oscuro e islas en la Figura 14j tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.3 y 0.6. Las regiones de nivel de gris medio o islas en la Figura 14j y su imagen de espejo tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.6 y 0.8, y son las condiciones de operación preferidas. Las regiones de nivel de gris claro o islas tal como la región 275j en 'la Figura 14j y su imagen de espejo tienen el calibre mínimo adimensional entre 0.8 y 0.9 y son las condiciones de operación más preferidas. Las regiones en blanco o islas tal como la isla 276j en la Figura 14j y su imagen de espejo tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.9 y 0.944 y son las condiciones de operación aún más preferidas. La Figura 14k es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala en gris continua lineal que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza cinco rodillos. Del mismo modo que con los diagramas de mejora mostrados en las Figuras 14a-14j , el diagrama de mejora en la Figura 14k es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5; y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=l .0 es mostrada en la Figura 14k. La Figura 14k identifica las regiones de gris más claro tal como la región 277k y las regiones más blancas tal como la región 278k para un sistema de cinco rodillos que producirán revestimientos continuos que tienen un calibre mínimo adimensional más grande de 0.8 y 0.9, de manera' respectiva. La Figura 141 presenta la información de la Figura 14k como un trazo de contorno en escala de gris que tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro en la Figura 141 representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional entre cero y 0.3. Las regiones de nivel de gris oscuro o islas en la Figura 141 tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.3 y 0.6. Las regiones de nivel de gris medio o islas en la Figura 141 tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.6 y 0.8, y son las condiciones de operación preferidas. Las islas de nivel de gris claro o regiones tal como la isla 2771 tienen el calibre mínimo adimensional entre 0.8 y 0.9 y son las condiciones de operación más preferidas. Las regiones en blanco o islas tal como la isla 2781 tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.9 y 0.962 y son las condiciones de operación aún más preferidas .

La Figura 14m es un diagrama de mejora en la forma de un trazo de escala en gris continua lineal que identifica los tamaños de rodillo preferidos y más preferidos como una función de ancho de banda para un sistema que utiliza diez rodillos. Del mismo modo que con los diagramas de mejora mostrados en las Figuras 14a-141, el diagrama de mejora en la Figura 14m es simétrico alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, sólo la región de X=0.5 a X=i .0 es mostrada en la "Figura 14m. La Figura 14m identifica las regiones de gris más claro tal como la región 279m y las regiones más blancas tal como la región 280m para un sistema de diez rodillos que producirán revestimientos continuos que tienen un calibre mínimo adimensional más grande de 0.9 y 0.975, de manera respectiva. La Figura 14n presenta la información de la Figura 14m como un trazo de contorno en escala de gris que tiene cinco niveles discretos de gris que fluctúan de negro a blanco. Las regiones en negro en la Figura 14n representan el revestimiento anulado que tiene un calibre mínimo adimensional entre cero y 0.3. Las regiones de nivel de gris oscuro o islas en la Figura 14n tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.3 y 0.6. Las regiones de nivel de gris medio o islas en la Figura 14n tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.6 y 0.8, y son las condiciones de operación preferidas. Las islas de nivel de gris claro o regiones tal como la isla 279n tienen el calibre mínimo - adimensional entre 0.8 ? 0.9 y son las condiciones de operación más preferidas. Las regiones en blanco o islas tal como la isla 280n tienen un calibre mínimo adimensional entre 0.9 y 0.994 y son las condiciones de operación aún más preferidas . Las discusiones anteriores se han enfocado, de manera principal, sobre casos en los cuales todos los periodos del dispositivo de tomar y colocar fueron exactamente iguales con una precisión de una parte aproximadamente en 10,000. Los experimentos de simulación mostraron que la disminución de esta precisión influenciará los resultados previstos, en general, en un modo favorable. Puede ser ventajoso en ocasiones emplear rodillos nominalmente idénticos que tienen variaciones de medida en sus periodos rotacionales. Esto puede conseguirse en muchos modos . En el laboratorio o en la fábrica, todas las partes mecánicas tienen alguna limitación de precisión. Toda la máquina giratoria tiene algún límite en la precisión de la velocidad instantánea rotacional y los periodos de revoluciones sucesivas. Las desviaciones que se originan a partir de los valores nominales o de referencia podrían tener influencias muy profundas sobre los resultados experimentales actuales o las simulaciones de modelo. Cuando los rodillos son manufacturados, sus costos se relacionan en forma directa con la precisión de manufactura. Los rodillos elaborados de metal y plástico que son económicos en el orden de 25 milímetros de diámetro podrían tener una precisión tan pobre como más o menos 0.1 milímetros. Los rodillos de caucho podrían tener una precisión tan pobre como más o menos 0.5 milímetros. El desgaste y abuso de estos rodillos con el uso continuo pueden además degradar su precisión. Esta imprecisión en realidad es benéfica para mejorar la uniformidad de " revestimiento por medio de un tren de dispositivos de tomar y colocar. Para rodillos impulsados, el periodo rotacional de un rodillo es influenciado por su diámetro y el mecanismo utilizado para impulsar el rodillo. El movimiento de la tela a través de un rodillo no accionado podría girar el rodillo, negando la necesidad de un motor de impulsión. Esta es la configuración mecánica menos costosa y más simple. En estos casos, factores tales como la velocidad de la tela, las fuerzas de fricción o tracción entre la tela y el rodillo y las fuerzas de retraso de rotación tal como el rozamiento de cojinete o la resistencia de frenado, gobiernan la velocidad rotacional. Cuando es bajo el ángulo de urdimbre de la tela sobre un rodillo, puede incrementarse el deslizamiento por .fricción entre el rodillo y la tela (o puede aumentarse el deslizamiento por tracción si un líquido llenara el área de contacto) . Si las fuerzas de impulsión rotacional fueran casi balanceadas mediante el retraso de las fuerzas de fricción, entonces los cambios en las fuerzas de fricción influenciarían en gran medida la velocidad de rotación del rodillo. Las variaciones podrían presentarse en el periodo rotacional medido o en la velocidad instantánea de rotación. Comúnmente, los esfuerzos para mejorar la uniformidad de calibre con otros métodos de revestimiento han requerido apoyos muy precisos y un control muy cuidadoso de las velocidades lineales, de los diámetros de rodillo y de otras variables. En contraste, la presente invención demuestra que puede ser útil algún grado de impresión en los diámetros de los rodillos de tomar y colocar. Expresada de manera más general, la imprecisión en el periodo rotacional de un conjunto de dispositivos de tomar y colocar, por cualquier razón, podría ser útil. Estas variaciones tienen utilidad para mejorar la uniformidad del revestimiento. Incluso variaciones muy pequeñas en las velocidades relativas o periodicidad de un conjunto de dispositivos de tomar y colocar, o entre uno o más de estos dispositivos y un substrato, son útiles para mejorar el desempeño. También pueden emplearse variaciones aleatorias o controladas. Por ejemplo, en un tren al menos de 3 rodillos que tienen periodos nominalmente uniformes, puede ser deseable que al menos 2 rodillos tengan variaciones actuales en sus periodos aproximadamente entre 2% y 10%. Del mismo modo, en un tren al menos de 5 rodillos que tienen periodos nominalmente uniformes, puede ser deseable que al menos dos rodillos tengan variaciones actuales en sus periodos aproximadamente entre 0.1% y 10%. La variación de los periodos puede conseguirse, por ejemplo, si se impulsan en forma independiente los rodillos u otros dispositivos que utilizar-motores separados y si se varían las velocidades del motor. Aquellas' personas expertas en la técnica apreciarán que las velocidades de rotación también pueden variarse en otros modos, por ejemplo, mediante la utilización de transmisiones de velocidad variable, sistemas de correa y polea o cadena de engranaje y ruedas dentadas, en donde es cambiado el diámetro de la polea o rueda dentada, lo que limita el deslizamiento de embragues, frenos o rodillos que no son directamente impulsados sino que en su lugar son impulsados en forma friccional mediante el contacto con otro rodillo.' Asimismo, pueden emplearse variaciones periódicas y no periódicas . Las variaciones no periódicas pueden incluir variaciones intermitentes y variaciones basadas en funciones de rampa lineal en tiempo, conductas aleatorias y otras funciones no periódicas. Todas estas variaciones parecen tener la capacidad de perfeccionar el desempeño de una estación de mejora que contiene un número fijo de rodillos. Los resultados mejorados son obtenidos con variaciones tan bajas como 0.2 por ciento del promedio, y de manera más preferible, al menos 0.4 por ciento del promedio. Las ventajas de estas pequeñas variaciones pueden ilustrarse en mejor medida con el siguiente ejemplo. Durante la inundación inadecuada del revestimiento de rotograbado del rodillo de rotograbado antes del proceso de electrodeposición, o el arrastre de burbujas de aire en el líquido de revestimiento, se pueden provocar vacíos aleatorios en el revestimiento. Con un rodillo de rotograbado de 300 mm de diámetro, pueden generarse vacíos de 1 milímetro en forma fácil e inadvertida. Los vacíos de este ejemplo no se vuelven a presentar en forma periódica. Una estación de mejora que contiene una serie de rodillos cubiertos con caucho de tomar y colocar que tienen una circunferencia nominal de 200 mm pueden reducir en forma dramática los defectos producidos por estos vacíos. La Figura 15 ilustra los resultados obtenidos utilizando un conjunto de 33 rodillos cubiertos con caucho que tienen una circunferencia de 200 mm (63.7 mm de diámetro), impulsados solo por la tracción de la tela. Se supuso que los periodos rotacionales de rodillo varían dentro de los límites de ± 1%. La Figura 15 se preparó mediante la simulación del calibre de revestimiento que sale desde abajo de cada rodillo sucesivo cubierto con caucho como una función de tiempo y observando el calibre mínimo adimensional más bajo como una longitud de la tela que contiene un vacío que pasa a través de los rodillos . Tres casos son trazados en la Figura 15. Mientras que los resultados en realidad son valores discretos (es decir, no existiría un número no entero de rodillos) , los puntos de datos para cada caso son conectados por medio de curvas como un medio de identificación. El primer caso empleó periodos exactamente uniformes . El lugar geométrico de puntos para este caso define la curva 282. El segundo y tercer casos fueron seleccionados al generar 20 distintas secuencias aleatorias de periodos de rodillo entre los límites de ± 1% utilizando el generador estándar de número seudo aleatorio disponible en el programa de cómputo BORLAND™ C++ 5.01 (Borland International, Inc.). El peor caso (la curva 284) y el mejor caso (la curva 286) para resultados de secuencia aleatoria, fueron trazados en la Figura 15. Como se muestra en la Figura 15, pequeñas variaciones aleatorias en los periodos de dispositivo facilitan la consecución de una uniformidad excelente libre de vacío. Los calibres mínimos adimensionales que exceden de 0.95 son obtenidos después de utilizar solo de 5 a 6 rodillos. Si se utilizan rodillos con periodos exactamente uniformes, se requerirían 33 rodillos para obtener un resultado parecido. La representación o modelo extensivo ha producido discernimientos adicionales en el problema para remediar los defectos aleatorios. La mejora en la uniformidad de revestimiento es gobernada en parte mediante una relación calculada al determinar el valor absoluto de la variación máxima en el periodo de rodillo del periodo de rodillo promedio y al dividirla entre el tamaño del defecto. La Figura 16 muestra el efecto de esta relación sobre el número de rodillos requeridos para conseguir una uniformidad de revestimiento. La ordenada en la Figura 16 es 1 menos el calibre de revestimiento mínimo adimensional producido por una estación de mejora cuando un vacío de revestimiento pasa a través de esta. Un revestimiento perfecto tendría un valor de 0. La abscisa en la Figura 16 es el resultado después del paso por el número indicado de rodillos de mejora. Los resultados para el paso de un vacío a través de una mejora de 20 rodillos son trazados en la Figura 16 puesto que ocho distintas series representan la relación · mencionada con anterioridad. Los puntos de datos para cada caso son conectados mediante curvas como un medio de identificación. Los puntos de datos individuales en cada una de las serie fueron obtenidos utilizando un promedio de diez distintas combinaciones aleatorias de periodos de rodillo dentro de un rango de desviación asignado, se prepararon utilizando el generador estándar de número seudo aleatorio disponible que se menciona con anterioridad. Una serie que tiene una relación de 0 (curva 288) tiene periodos de rodillo exactamente uniformes. Las relaciones restantes varían de 0.5 (curva 290) a 1000 (curva 299) , y representan la desviación máxima del periodo de rodillo a partir del periodo de rodillo promedio dividida entre el tamaño de vacio expresado en unidades de tiempo. Como se muestra en la Figura 16, cuando es grande la relación de la desviación de periodo con el tamaño de vacío, se obtienen con mayor facilidad revestimientos uniformes que cuando la relación es pequeña. La presencia de variación en el periodo es muy útil. Después de 20 rodillos, una relación de la desviación de periodo con el tamaño de vacio de 1 (curva 292) produjo casi un orden de mejora de magnitud en valor de ordenada comparado con 20 rodillos uniformes (curva 280) . En forma parecida, las relaciones de 2 (curva 294) , 5 (curva 296) , 10 (curva 297) y 100 (curva 298) produjeron las respectivas mejoras aproximadamente de 1.2, 1.5, 1.9 y 2.9 órdenes de ¦ magnitud comparadas con rodillos uniformes. La Figura 16 muestra que utilizando tan pocos como tres rodillos de mejora sustancialmente del mismo tamaño puede eliminarse con facilidad los vacíos aleatorios aislados. Además, puede aumentarse la mejora de uniformidad de calibre si se utilizan pequeñas desviaciones en los periodos de rodillo nominal, se prefiere que las desviaciones sean elegidas de modo que sean más grandes que el tamaño de vacío. La desviación en el periodo de rodillo es la diferencia entre los periodos rotacionales de rodillo máximo y mínimo, medida en unidades de tiempo. El tamaño de vacío es la longitud del vacío medido como el tiempo que este toma para transitar a través de un observador fijo. Ambos tiempos son medidos en las mismas unidades. El mantenimiento de la relación de la desviación de periodo de rodillo con el tamaño de vacío, de modo que la relación sea más grande que uno no solo ayuda a reducir o eliminar vacíos, sino que también ayuda a eliminar o aminorar otros desajustes de calibre. Pequeñas variaciones en los periodos de los dispositivos de tomar y colocar también pueden remediar los defectos periódicos de repetición. Estos defectos a menudo son generados por problemas operacionales con dispositivos de revestimiento de rodillo. Por ejemplo, en el revestimiento de rotograbado, una o más celdas del rodillo dibujado pueden obturarse . Esto puede ser provocado por el secado de una formulación de revestimiento sobre una porción del rodillo de rotograbado o por el llenado de una o más celdas con partículas. En cualquier caso, la celda o celdas obturadas pueden producir en forma continua un sitio defectuoso de peso de revestimiento bajo en la tela para cada rotación del rodillo de rotograbado. En el peor de los casos, esto origina vacíos periódicos que se extienden debajo de la tela durante la duración continua del proceso de revestimiento. La Figura 17 ilustra una simulación de la mejora de un defecto de repetición que ocupa una línea angosta única de una tela revestida. El defecto es generado por un procedimiento defectuoso de revestimiento de rotograbado, debido a celdas obturadas sobre el aplicador del rodillo de rotograbado. El área obturada es 1 celda amplia y longitudes múltiples de celda contigua. La línea de celdas obturadas se extiende en la dirección circunferencial sobre el rodillo de rotograbado, y genera vacíos de repetición sobre la tela revestida. La longitud de vacío total en la dirección de la tela es 1% de la circunferenci del rodillo de rotograbado. La corrección es conseguida utilizando rodillos de mejora. El periodo de rotación del rodillo de rotograbado y el periodo nominal de rotación de los rodillos de mejora son iguales. El eje Y y el eje X en la Figura 17 muestran el calibre mínimo adimensional después del paso por un número específico de rodillos . Los resultados del paso de vacío a través de una estación de mejora de 40 rodillos son trazados en la Figura 17 como cinco distintas series de varios valores de desviaciones máximas del periodo de rodillo a partir del periodo de rodillo nominal. Los puntos de datos para cada una de las series son conectados mediante curvas como un medio de identificación. Los rodillos con periodos de rodillo exactamente uniformes son mostrados en la curva 300. Las series restantes incluyen rodillos que varían por 0.1% (curva 304), 0.5% (curva 306), 1% (curva 308) ó 10% (curva 310) a partir del periodo de rodillo nominal . Los puntos de datos individuales en cada una de las series fueron obtenidos utilizando un promedio de diez distintas combinaciones aleatorias de periodos de rodillos dentro de un rango de desviación asignado, que se preparó utilizando el generador de número seudo aleatorio que se menciona con anterioridad. Cuando los periodos de rodillo son exactamente uniformes, los vacíos de repetición pasan a través de una estación de 40 rodillos sin mejora (debido a que los rodillos exactamente uniformes tienen un periodo exactamente igual al periodo de los vacíos de repetición) . No obstante, si el periodo de rotación variará por 0.5%, 1% ó 10%, se conseguiría un calibre mínimo adimensional por encima de 0.85 con 38, 12 ó 3 rodillos, de manera respectiva. Incluso una variación tan pequeña como 0.1% produce un revestimiento continuo libre de vacío después de tan pocos comó 3 ó 4 rodillos. La Figura 18 ilustra una simulación similar para un vacío más grande que representa 10% de la circunferencia del rodillo de rotograbado. Los ' resultados del paso de vacío a través de una estación de mejora de 40 rodillos son trazados en la Figura 18 como cinco distintas series. Los puntos de datos para cada una de las series son conectados mediante curvas como un medio de identificación. Las series fluctúan desde periodos de rodillos exactamente uniformes (curva 320) a series que tienen una desviación máxima de 10% del periodo de rodillo nominal (curva 330) . Las series restantes varían por 0.5% (curva 324), 1% (curva 326) ó 5% (curva 328) a partir del periodo de rodillo nominal . Cuando los periodos de rodillo son exactamente uniformes, los vacíos de repetición pasan a través de una estación de 40 rodillos sin mejora. No obstante, si el periodo de rotación variara por 5%, ó 10%, se conseguiría un calibre mínimo adimensional por encima de 0.85 con 19 ó 7 rodillos, de manera respectiva. A pesar del gran tamaño del defecto, una variación de periodo de rodillo tan pequeña como 0.5% produce un revestimiento continuo libre de vacío después de tan pocos como 11 rodillos. El periodo de un rodillo de tomar y colocar puede variarse en una diversidad de modos además de la imprecisión inicial en el diámetro de rodillo. Por ejemplo, el diámetro de rodillo puede cambiarse en forma estática (por ejemplo, reemplazando un rodillo, con o sin interrupción de una operación de revestimiento) o puede cambiarse en forma dinámica (por ejemplo, mediante el inflado o desinflado o en cierto modo la expansión o contracción del rodillo mientras se mantiene la velocidad superficial del rodillo y sin interrumpir una operación de revestimiento) . No es necesario que los rodillos tengan diámetros constantes; si se deseara, podrían tener formas de sección convexa, abombada, cónica o de otras formas de sección. Estas otras formas pueden ayudar a ajusfar los periodos de un conjunto de rodillos. Asimismo, la posición de los rodillos o la longitud de trayectoria del substrato entre los rodillos pueden variarse durante la operación. Uno o más de los rodillos puede colocarse de modo que su eje de rotación no sea perpendicular (o que no sea siempre perpendicular) en la trayectoria del substrato. Este posicionamiento puede mejorar el desempeño, debido a que este rodillo tenderá a tomar revestimiento y lo volverá a aplicar en una posicron lateralmente desplazada sobre el substrato. Todas las variaciones anteriores son útiles, y todas pueden utilizarse para afectar y mejorar el funcionamiento de la estación de mejora y la uniformidad del calibre del revestimiento terminado. Por ejemplo, si se presentara una obturación parcial del dibujo del rodillo de rotograbado durante el curso o proceso de revestimiento, entonces los defectos que se originan pueden superarse sin interrumpir el proceso mediante -la utilización de una de las técnicas de variación descritas con anterioridad, de modo que se transmita una variación compensatoria adecuada en la velocidad rotacional de uno o más de los rodillos de mejora con relación a la tela. Además de variar el periodo de uno o más de los dispositivos de tomar y colocar, como se describió con anterioridad, la uniformidad de revestimiento también puede mejorarse al variar el periodo de entrada o el tamaño de un defecto de repetición. Por ejemplo, puede cambiarse la velocidad rotacional de un revestidor de rodillo de rotograbado u otro dispositivo de revestimiento de rodillo a fin de alterar la frecuencia de entrada de los defectos periódicos asociados con el dispositivo de revestimiento de rodillo. Del mismo modo, el periodo de un revestidor de banda puede cambiarse para alterar la frecuencia de banda o el intervalo entre las bandas de revestimiento. Mediante el monitoreo de la uniformidad del revestimiento que sale de la estación de mejora y haciendo los ajustes adecuados en el periodo de defecto de entrada o tamaño., la uniformidad de revestimiento total puede mejorarse en forma significativa. Las Figura 19a-19d ilustran la relación entre el tamaño de rodillo adimensional, el tamaño de vacío adimensional' y el calibre mínimo adimensional para una estación de mejora que contiene tres rodillo de mejora sustancialmente "idénticos. -Los diagramas de mejora en las Figuras 19a-19d son simétricos alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, solo es mostrada - la región de X=0.5 a X=l .0. En las Figuras 19a-19d, el calibre mínimo adimensional es trazado como una función del tamaño de rodillo adimensional y el tamaño de vacío adimensional. El tamaño de vacío adimensional es el tiempo de tránsito de un vacío de repetición que pasa a través de un observador fijo, dividido entre el periodo del defecto de repetición. El calibre mínimo adimensional es mostrado utilizando una escala de gris de 6 niveles, con el negro indicando un valor de 0 a 0.8 y el blanco indicando un valor de 0.88 a 0.897. Los rangos intermedios de 0.8 a 0.82, de 0.82 a 0.84, de 0.84 a 0.86 y de 0.86 a 0.88 son mostrados que utilizan cuatro niveles de gris que fluctúan desde gris muy oscuro a gris oscuro, gris medio y gris claro. En la Figura 19a los tres rodillos son idénticos con una variación de periodo de ± 0%. En la Figura 19b el primero de los tres rodillos tiene un periodo igual al periodo del rodillo nominal, el segundo de los tres rodillos tiene un periodo igual al periodo de rodillo nominal menos 0.5% del periodo de vacío, y el tercero de los tres rodillos tiene un periodo igual al periodo de rodillo nominal más 0.5% del periodo de vacío. La Figura 19c es . parecida excepto que las respectivas variaciones del segundo y tercer rodillos del valor nominal son +1% y -1% del periodo de vacío. La Figura I9d es parecida excepto que las respectivas variaciones del segundo y tercer rodillos del valor nominal son +5% y -5% del periodo de vacío. En' otras palabras, para todos los tamaños de rodillo considerado, la tolerancia de sus variaciones a partir de sus tamaños nominales se mantuvo constante en un valor señalado, expresado como un porcentaje de la longitud del periodo de los vacíos de repetición. En las Figuras 19a-19d, la uniformidad mejorada es conseguida cuando la relación adímensional del tamaño de vacío con la desviación de periodo de rodillo (máximo menos mínimo) es menor de uno. En la Figura 19b, las regiones en blanco tal como la región 408 y una región de gris claro 406 existen para tamaños de vacío menores de 0.01. Se observa que el blanco- y gris claro denotan el mejor y el segundo mejor de los niveles de uniformidad, estas regiones pueden ser contrastadas con la región de gris muy oscuro 402 en la Figura 19a para el mismo tamaño de rodillo y las combinaciones de tamaño de vacío. En la Figura 19c las regiones en blanco tal como la región 412 y una región de gris claro 410 existen para tamaños de vacío menores de 0.02. Estas regiones pueden ser contrastadas con la región de gris muy oscuro 402 y porciones de la región de gris oscuro 404 en la Figura 19a para el ' mismo tamaño de rodillo y las combinaciones de tamaño de vacío. En la Figura 19d las regiones en blanco tal como la región 416 y una región de gris claro 414 existen para tamaños de vacío menores de 0.02. Esto es en contraste con la región de gris muy oscuro 402 y porciones de la región de gris oscuro 404 en la Figura 19a para el mismo tamaño de rodillo y las combinaciones de tamaño de vacío. Si una persona conociera o pudiera medir la mayoría de tamaños probables de un defecto de repetición, entonces sería posible elegir un conjunto de rodillos con desviaciones de periodo deliberadamente elegidas (desviaciones de tamaño) que proporcionan un tamaño de vacío adimensional con una relación de desviación de periodo de rodillo menor de uno. Este conjunto de rodillos proporcionará una uniformidad mejorada comparada con un conjunto de rodillos en el cual el tamaño de vacío adimensional con una relación de desviación de periodo de rodillo es más grande de uno. La uniformidad mejorada también puede alcanzarse utilizando otras medidas para reducir el tamaño de vacío adimensional con una relación de desviación de periodo de rodillo en un valor menor de uno. Por ejemplo, una persona puede utilizar rodillos del mismo tamaño nominal excepto que tengan tolerancias dimensionares más grandes. Otra medida sería variar ligeramente las velocidades rotacionales de los rodillos. Si los rodillos no fueran impulsados, entonces como se mencionó con anterioridad, su tracción con la tela podría alterarse o podría aplicarse el frenado por fricción. -Si los rodillos fueran construidos a partir de materiales térmicamente expansibles, entonces los tamaños de rodillo (y la desviación de periodo de rodillo) podrían modificarse al operar los rodillos a distintas temperaturas. Investigaciones de simulación detallada también han revelado que el desempeño de los rodillos de mejora de la invención puede alterarse en modos inesperados. Por ejemplo, las Figuras 20-24 muestran que vacíos más grandes a menudo pueden proporcionar mejores resultados.' Los diagramas de mejora en las Figuras 20-24 son simétricos alrededor de una línea dibujada en X=0.5, y de esta manera, solo es mostrada la región de X=0.5 a X=l .0. El calibre mínimo adimensional.es trazado como una función del tamaño de rodillo adimensional y el tamaño de vacío adimensional, e indica la utilización de una escala de gris de cinco niveles. La Figura 20 muestra los resultados obtenidos utilizando tres rodillos de periodos exactamente iguales. En la Figura 20, el negro indica un calibre mínimo adimensional de 0 a 0.82 y el blanco indica un valor de 0.88 a 0.897. Los rangos intermedios de 0.82 a 0.84, de 0.84 a 0.86 y de 0.86 a 0.88 son indicados mediante tres niveles de gris " que fluctúan desde gris oscuro a través de gris medio a gris claro. La Figura 21 muestra los resultados obtenidos utilizando solo un rodillo de mejora. El negro indica un calibre mínimo adimensional de 0 a 0.3 y el blanco indica un calibre mínimo adimensional de 0.6 a 0.622. Los rangos intermedios de 0.3 a 0.4, de 0.4 a 0.5 y de 0.5 a 0.6 son indicados mediante tres niveles de gris que fluctúan desde gris oscuro a través de gris medio a gris claro. La Figura 22 muestra los resultados obtenidos utilizando dos rodillos de mejora. El negro indica un calibre mínimo adimensional de 0 a 0.5 y el blanco indica un calibre mínimo adimensional de 0.8 a 0.833. Los rangos intermedios de 0.5 a 0.6, de 0.6 a 0.7 y de 0.7 a 0.8 son indicados mediante tres niveles de gris que fluctúan desde gris oscuro a través de gris medio a gris claro. La Figura 23 muestra los resultados obtenidos utilizando tres rodillos de mejora. El negro indica un calibre mínimo adimensional de 0 a 0.7 y el blanco indica un calibre mínimo adimensional de 0.85 a 0.9335. Los rangos intermedios de 0.7 a 0.75, de 0.75 a 0.8 y de 0.8 a 0.85 son indicados mediante tres niveles de gris que fluctúan desde gris oscuro a través de gris medio a gris claro. La Figura 24 muestra los resultados obtenidos utilizando cuatro rodillos de mejora. El .negro indica un calibre mínimo adimensional de 0 a 0.75 y el blanco indica un calibre mínimo adimensional de 0.9 a 0.9785. Los rangos intermedios de 0.75 a 0.8, de 0.8 a 0.85 y de 0.85 a 0.9 son indicados mediante tres niveles de gris que fluctúan desde gris oscuro a través de gris medio a gris claro. En cada una de las Figuras 20-24, se presentan muchas regiones en donde aumenta el tamaño de vacío mientras el mantenimiento de todas las otras variables constantes produce una uniformidad mejorada con respecto a un rango amplio de tamaños de vacío. Los ejemplos incluyen aumentos de tamaño de vacío a lo largo de los segmentos de línea vertical 418 (que fluctúan de valores de ordenada de 0 a 0.18) en la Figura 20, los segmentos de línea vertical 420 (que fluctúan de valores de ordenada de 0 a 0.24) en la Figura 21, los segmentos de línea vertical 422 (que fluctúan de valores de ordenada de 0 a 0.24) en la Figura 22, los segmentos de línea vertical 424 (que fluctúan de valores de ordenada de 0.03 a 0.17) en la Figura 23 y los segmentos de linea vertical 426 (que fluctúan de valores de ordenada de 0 a 0.23) en la Figura 24. Las Figuras 20-24 también muestran que cuando se corrigen los vacíos periódicos, el desempeño del rodillo de mejora puede perfeccionarse si se determina el periodo y el tamaño del defecto y si se elige un periodo o periodos de rodillo mejorado en base al examen de µ? diagrama de mejora tal como los mostrados en las Figuras 20-24. Si el tamaño de vacío, el periodo de vacío y el periodo de rodillo fueran conocidos o medidos, cualquiera de estas variables podría ajustarse para aumentar la operación de una estación de mejora de uno, dos, tres, cuatro o más rodillos moviéndose a una combinación más favorable de rodillo adimensional y tamaños de vacío. Por ejemplo, la operación dentro^ o el movimiento hacia un gris claro o de manera más preferible, a una región en blanco en la Figura 21 (para un rodillo) , en la Figura 22 (para dos rodillos) , en la Figura 23 (para tres rodillos) , en la Figura 24 (para cuatro rodillos) , o sus respectivas imágenes de espejo alrededor del eje X=0.5, producirá un calibre de revestimiento más uniforme que la operación dentro o el movimiento hacia áreas más oscuras de estos diagramas de mejora. Para revestimientos que contienen vacío aleatorios más que vacíos de repetición y una estación .de mejora que emplea 5 o más rodillos sustancialmente uniformes, la mejora en uniformidad sería generalmente mejor si los rodillos sustancialmente uniformes variaran en tamaño por una cantidad más grande de 0.5 veces el tamaño de vacío. Para estos vacíos aleatorios, el tamaño de rodillo promedio será poco importante. En su lugar, la cantidad de rodillos, el tamaño de vacio aleatorio y la variaciones de periodo de rodillo influencian principalmente los resultados de uniformidad. Por ejemplo, como se muestra más arriba en conexión con la Figura 16, todas las otras cosas son iguales, el vacío más grande en esta situación producirá el peor resultado. Un revestimiento que posee áreas aleatorias o periódicas que son deficientes en material de revestimiento, puede analizarse si se considera el revestimiento que va a estar constituido de un revestimiento de base uniforme por debajo de un revestimiento anulado de la misma composición. Los dispositivos de mejora descritos en este documento actuarán para remover y reposicionar el revestimiento anulado superior en un modo similar a su acción sobre un revestimiento de vacío único. De esta manera, las enseñanzas proporcionadas en este documento para un revestimiento anulado también se aplican a un revestimiento no anulado aunque no uniforme que contiene depresiones de revestimiento. En un modo similar, los excesos periódicos o aleatorios en un revestimiento pueden analizarse si se considera el revestimiento que va a estar constituido de un revestimiento de base uniforme superpuesto en un revestimiento superior discontinuo. De esta manera, las enseñanzas proporcionadas en este documento para un revestimiento anulado también se aplican a un revestimiento no anulado aunque no uniforme que contiene variaciones de revestimiento. Como se mencionó con anterioridad, otra modalidad de la invención es que la estación de mejora aumenta la velocidad de secado de los líquidos volátiles sobre un substrato. El secado con frecuencia se lleva a cabo después que un substrato ha sido tratado mediante el lavado o que ha sido pasado a través de un líquido de tratamiento. En este punto, el objetivo principal del proceso es no aplicar un revestimiento líquido, si no en su lugar es remover el líquido. Por ejemplo, las gotitas, los parches o películas de liquido se encuentran normalmente en las operaciones de procesamiento de tela, tales como el vanisado, el revestimiento, el ataque químico, el- tratamiento químico la impresión y el cortado en tiras, así como también en el lavado y limpieza de telas para uso en la industria electrónica. Cuando un líquido es colocado sobre o se encuentra presente sobre un substrato en a forma de gotitas, parches o revestimientos de uniformidad variable y si se deseara un substrato seco entonces el líquido debe removerse. Esta remoción puede tomar lugar, por ejemplo, mediante la evaporación o mediante la conversión de liquido en un residuo sólido o película. En la fijación industrial, el secado es comúnmente conseguido utilizando un horno. El tiempo requerido para producir una tela seca es restringido por el tiempo requerido para secar el calibre más grueso presente. Los hornos convencionales de aire forzado producen una transferencia de calor uniforme y no proporcionan una velocidad de secado más alta en posiciones de calibre más grueso. Por consiguiente, el diseño y tamaño de horno debe tomarse en cuenta para la carga de secado anticipada más alta . Las estaciones de mejora de la invención reducen en forma sustancial el tiempo requerido para producir un substrato seco y aminoran de manera sustancial el efecto de variaciones de calibre de revestimiento. La estación de mejora disminuye las variaciones de calibre de revestimiento debido a las razones ya explicadas con anterioridad. Aun si el revestimiento que entra en la estación de mejora ya fuera uniforme, la estación de mejora incrementa en gran medida la velocidad de secado. Sin pretender unirse por la teoría, el contacto repetido del revestimiento húmedo con los dispositivos de tomar y colocar se cree que aumenta el área superficial líquida expuesta, con lo cual se incrementa la velocidad de transferencia de calor y masa. La separación repetida, la remoción y la re-deposición de líquido sobre el substrato también pueden aumentar la velocidad de secado, mediante el aumento de temperatura, la concentración de gradientes y la velocidad de transferencia de calor y masa. Además, la proximidad y el movimiento del dispositivo de tomar y colocar con el substrato húmedo pueden ayudar a romper la velocidad que limita las capas junto a la superficie de líquido del revestimiento húmedo. Todos estos factores parecen ayudar en el proceso de secado. En los procesos que involucran una tela en movimiento, esto permite el uso de estaciones de secado más pequeñas o más cortas (por ejemplo, hornos o sopladores de secado) debajo de la tela a partir de la estación de revestimiento. Si se deseara la estación de mejora podría extenderse en la estación de secado . Los métodos y dispositivos de la invención pueden utilizarse con el fin de aplicar, hacer más uniforme o secar 'los revestimientos en una diversidad de substratos flexibles o rígidos, incluyendo papel, plásticos, vidrio, metales y materiales compuestos. Los substratos pueden ser sustancialmente continuos (por ejemplo, tramas o telas) o de una longitud finita (por ejemplo, hojas). Los substratos pueden tener una diversidad de topografías de superficie incluyendo superficies lisas, texturizadas , de dibujo, microestructuradas y porosas (por ejemplo, películas lisas, películas corrugadas, películas _ ópticas prismáticas, circuitos electrónicos y telas no tejidas) . Los substratos pueden tener una diversidad de usos incluyendo cintas, membranas (por ejemplo, membranas de celda de combustible), aislante, películas o componentes ópticos, películas electrónicas, componentes o precursores de las mismas y similares. Los substratos pueden tener una capa o muchas capas debajo de la capa de revestimiento. La invención es especialmente útil para convertir un revestimiento discontinuo (tal "como un revestimiento aplicado utilizando el revestidor de banda descrito con anterioridad) en un revestimiento continuo. La invención además se ilustra en el siguiente ejemplo, en el cual todas las partes son porcentajes por peso a menos que se indique de otra manera .

Ej emplo Utilizando una máquina de revestimiento modificada que se proporciona con una estación de mejora de la invención, una tela plástica fue revestida con bandas intermitentes, periódicas y escasamente aplicadas 'de tela transversal de un líquido de revestimiento, después se convirtió en una tela que tiene un revestimiento uniforme continuo. La tela era una película de poliéster orientada en dirección biaxial de 0.05 mm de espesor y 51 mm de ancho. El líquido de revestimiento contenía 2660 partes por volumen de glicerina, 260 partes por volumen de alcohol isopropílico, y una parte por volumen de un agente de humedecimiento fluoroquímico (fluorosurfactante PC-129 FLUORADMR de la compañía 3MMR, de Minnesota Mining and Manufacturing Company, St.Paul, MM) . El liquido - de revestimiento se aplicó en un rodillo de transferencia y después se trasladó a la tela. La estación de revestimiento empleó un mecanismo de oscilación impulsado por aire que desplazó una aguja de polipropileno flexible hacia atrás y hacia adelante a través del rodillo de transferencia. El mecanismo de oscilación fue un Cilindro Neumático de Banda Modelo BC406SK13.00 TOLOMATICMR con un actuador 1ineal (Tol-O-Matic, Inc. , Hamel, Minnesota) . El revestimiento del líquido fue dosificado utilizando una bomba de jeringa obtenida como el modelo 55-1144 a partir de Harvard Apparatus . La aguja de polipropileno tenía una punta de 0.48 mm y fue obtenida como el número de parte 560105 a partir de I & J Fisnar Inc. La interconexión entre la bomba de jeringa y la aguja se hizo utilizando un trozo de tubo flexible de plástico OD de 4 mm. La aguja fue colocada de modo que la punta de aguja hiciera contacto con el rodillo de transferencia . El rodillo de transferencia era de 62.7 mm de diámetro y fue impulsado por .contacto y por el movimiento de la tela. Utilizando una velocidad de tela de 7.77 metros por minuto, una velocidad de flujo de líquido de 0.5 mi/minuto. , una velocidad de carrera de 120 por minuto y una longitud de carrera de 127 mm, una configuración de bandas angostas sombreadas fue pre-dosificada sobre la tela a una velocidad suficiente para proporcionar una calibre de revestimiento promedio total de 0.5 micrómetros. La tela revestida fue traída entonces en contacto con una estación de mejora que contiene 25 rodillos de corrotación no impulsados. Los rodillos de la estación de mejora fueron obtenidos a partir de Webex Inc., como rodillos de eje no giratorio de aluminio dinámicamente balanceados con caras lisas de rodillo anodizado, una longitud de cara de 355.6 mm y diámetros nominales de 50.8 mm. Las mediciones actuales de los diámetros de rodillo mostraron que 1 rodillo tenía un diámetro de 49.42 mm, 3 rodillos tenían un diámetro de 49.40 mm, 2 rodillos tenían un diámetro de 49.36 mm, 13 rodillos tenían un diámetro de 49.34 mm, 1 rodillo tenía un diámetro de 49.33 mm y 5 rodillos tenían un diámetro de 49.28 mm. De esta manera, el conjunto que se originó tuvo un diámetro promedio de 49.36 mm, con 5 rodillo en el conjunto teniendo un diámetro que fue de 0.2% menor que el diámetro promedio y 1 rodillo en el conjunto con un diámetro que fue de 0.1% mayor que el diámetro promedio. Cada rodillo fue envuelto por la tela al menos por 30 grados de la circunferencia del rodillo. Utilizando un tacómetro mecánico portátil, no pudo encontrarse variación en el rodillo contra la velocidad de la tela. A continuación del paso a través de la estación de mejora, e'l revestimiento aplicado inicialmente muy discontinuo se transformó en un revestimiento continuo dibujado aunque libre de vacío. Como se observó utilizando el ojo simple sin ayuda, el dibujo presentó áreas superpuestas sombreadas de revestimiento pesado con áreas de revestimiento más ligero en medio. Al evaluarse en forma visual la variación total pareció ser aproximadamente de ± 50% del calibre promedio. Con el fin de obtener un revestimiento más uniforme, la tela fue pasada a continuación alrededor de una barra de giro de aire de 76.2 mm de diámetro colocada de modo que su eje fuera coplanar aunque en ángulo con el eje del rodillo de mejora precedente. Una revolución de 360° alrededor de la barra de giro de aire produjo un desplazamiento hacia los lados de la trayectoria de la tela más grande que el ancho de la tela. Al utilizar varios rodillos locos de transición para girar la tela de regreso en la dirección de la estación de mejora, la tela revestida pudo traerse de regreso en contacto con los rodillos de la estación de mejora en una trayectoria paralela aunque no sobreponiéndose a la trayectoria original de la tela. El resultado neto fue permitir que el lado revestido de la tela hiciera contacto y que volviera a hacer contacto 50 veces con los rodillos casi idénticos. Enseguida de este segundo paso a través de los rodillos de mejora, la tela revestida pareció que era visiblemente libre de vacio, libre de dibujo y uniforme. Por consiguiente, la estación de mejora proporcionó un aumento significante de uniformidad del revestimiento. Varias modificaciones y alteraciones de esta invención serán aparentes para aquellas personas expertas en la técnica sin apartarse del alcance y espíritu de esta invención. Esta invención no debe restringirse a lo que ha sido señalado en este documento solo para propósitos ilustrativos .

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un método que mejora la uniformidad de un revestimiento húmedo sobre un substrato, caracterizado porque comprende el revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con porciones de superficie húmeda de un número suficiente de dispositivos periódicos de tomar y colocar que poseen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento hasta un exceso tan grande como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en un rango de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen el mismo periodo de contacto. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente los mismos periodos de contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de + 0.05% de uno con respecto al otro. 5. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de + 0.5% de uno con respecto al otro. 6. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porgue los periodos del dispositivo están dentro de + 1% dé uno con respecto al otro. 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 5% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los vacíos de revestimiento son convertidos para que sean al menos 90% del calibre de revestimiento promedio. 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los excesos de revestimiento hasta de 200% del calibre de revestimiento promedio son convertidos para que no sean mayores de 110% del calibre de revestimiento promedio . 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento húmedo tiene una variación de calibre, y en donde el periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o el periodo de contacto al menos de un dispositivo es cambiado con la finalidad de "reducir o minimizar los defectos de revestimiento. 12. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el revestimiento es aplicado en el substrato como un dibujo de bandas intercaladas con depresiones y los dispositivos de tomar y colocar comprenden rodillos. 13. El método de conformidad con la reivindicación 12,. caracterizado porque las depresiones comprenden vacíos. 1 . El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el revestimiento es aplicado encima de un revestimiento húmedo aplicado con anterioridad.' ' 15. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento es convertido en un revestimiento libre de vacío o sustancialmente libre de vacío que tiene un espesor menor de 5 micrómetros . 16. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porgue el revestimiento es convertido en un revestimiento libre de vacío o sustancialmente libre de vacío que tiene un espesor menor de 0.5 micrómetros . 17. Un método que mejora la uniformidad de un revestimiento húmedo no uniforme sobre un substrato y que proporciona un revestimiento continuo, caracterizado porque comprende el revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con porciones de superficie húmeda al menos de cinco dispositivos periódicos de tomar y colocar que poseen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el .substrato. 18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar tienen el mismo periodo de contacto. 19. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente los mismos periodos de contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 20. El método de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.05% de uno con respecto al otro. 21. El método de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 1% de uno con respecto al otro. 22. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos . 23. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 5% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 24. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden al menos 10 rodillos . 25. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden al menos 20 rodillos. 26. Un método para revestir una tela en movimiento, caracterizado porque comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo discontinuo que tiene una variación de calibre; el revestimiento húmedo que hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda de uno o más rodillos que tienen un periodo de contacto con la tela; y el cambio del periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o el periodo de contacto al menos de un rodillo con la finalidad de reducir o minimizar los defectos de revestimiento y proporcionar un revestimiento continuo. 27. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el revestimiento húmedo es aplicado como bandas separadas por vacíos . 28. Un método para revestir una tela en movimiento, caracterizado porgue comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo de bandas y el revestimiento húmedo que hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda de uno o más rodillos que tienen un periodo de contacto con la tela, en donde el ancho de banda adimensional y el tamaño de rodillo adimensional son suficientes para proporcionar un revestimiento que tiene un calibre mínimo adimensional al menos de 0.3. 29. Un método para revestir una tela en movimiento, caracterizado porque comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo de bandas y el revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda al menos de dos rodillos que poseen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto con la tela, en donde el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional son suficientes para proporcionar un revestimiento que tiene un calibre mínimo adimensional al menos de 0.6. 30. Un método para revestir una tela en movimiento, caracterizado porque comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo de bandas y el revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda- al menos de tres rodillos que poseen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto con la tela, en donde el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional son suficientes para proporcionar un revestimiento que tiene un calibre mínimo adimensional al menos de 0.8. 31. Un método para revestir una tela en movimiento, caracterizado porque comprende la aplicación sobre la misma de un revestimiento húmedo de bandas y el revestimiento que hace contacto y vuelve a hacer contacto con las porciones de superficie húmeda al menos de cuatro rodillos que poseen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto con la tela, en donde el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional son suficientes para proporcionar un revestimiento que tiene un calibre mínimo adimensional al menos de 0.8. 32. Una estación de mejora, caracterizada porque comprende una pluralidad de dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y pueden volver a hacer contacto con un revestimiento húmedo en distintas posiciones sobre un substrato, en donde el revestimiento tiene defectos y un calibre de revestimiento promedio y en donde es suficiente la cantidad de dispositivos de tomar y colocar que tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento hasta un exceso tan grande como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en un rango de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio. 33. Una estación de mejora, de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada porque todos los dispositivos de tomar y colocar tienen el mismo periodo de contacto. 34. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente los mismos periodos de contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 35. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.05% de uno con respecto al otro . 36. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque los periodos del dispositivo están dentro de + 0.5% de uno con respecto al otro . 37. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque los periodos del dispositivo están dentro de + 1% de uno con respecto al otro. 38. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada además porque comprende al menos un dispositivo de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que "difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 39. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada porque el periodo de contacto de uno o más de los dispositivos puede cambiarse con el fin de reducir o minimizar los defectos de revestimiento. 40. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden rodillos. 41. Una estación de mejora que perfecciona la uniformidad de un revestimiento húmedo no uniforme sobre un substrato y que proporciona un revestimiento continuo, caracterizada porque comprende al menos cinco dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y que pueden volver a hacer contacto con el revestimiento húmedo en distintas posiciones sobre el substrato y poseen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato . 42. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada porque todos los dispositivos de tomar y colocar tienen el mismo periodo de contacto. 43. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada porgue todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente el mismo periodo dé contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 44. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 43 , caracterizada porgue los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.05% de uno con respecto al otro. 45. Una estación dé mejora de conformidad con la reivindicación 43, caracterizada porgue los periodos del dispositivo están dentro de + 0.5% de uno con respecto al otro . 46. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 43, caracterizada porque los periodos del dispositivo están dentro de + 1% de uno con respecto al otro. 47. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 48. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada además porgue comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 5% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos . - 49. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden al menos 10 rodillos. 50. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden al menos 20 rodillos. 51. Una estación de mejora de conformidad con la reivindicación 41, caracterizada porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden al menos 50 rodillos. 52. Un aparato de revestimiento que comprende una estación de revestimiento, la cual aplica un revestimiento irregular en un substrato y una estación- de mejora, la cual comprende una pluralidad de dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y que pueden volver a hacer contacto con el revestimiento aplicado en distintas posiciones sobre el substrato, caracterizado- porque es suficiente la cantidad de dispositivos de tomar y colocar que tienen el mismo o sustancialmente el mismo periodo de contacto con el substrato, de modo que los defectos de calibre del revestimiento, que fluctúan desde una ausencia completa de revestimiento hasta un exceso tan grande como 200% del calibre de revestimiento promedio, son convertidos en un rango de 85 a 115% del calibre de revestimiento promedio . 53. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación . 52, caracterizado porque todos los dispositivos de "tomar y colocar tienen el mismo- periodo de contacto. 54. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente los mismos periodos de contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 55. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de + 0.05% de uno con respecto al otro . 56. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 54, . caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.5% de uno con respecto al otro. 57. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 54, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de + 1% de uno con respecto al otro. 58. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos . 59. El "aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar . y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 5% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos . 60. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque el periodo de contacto de uno o más de los dispositivos puede cambiarse para reducir o minimizar los defectos de revestimiento. 61. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden rodillos. 62. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque la estación de revestimiento aplica un revestimiento discontinuo. 63. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 62, caracterizado porque la estación de revestimiento aplica el revestimiento como dibujo de bandas. 64. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado porque existen al menos dos rodillos y el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional se encuentran dentro de una región en blanco o de gris claro representada en la Figura 14f y su imagen de espejo. 65. El "aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado porque existen al menos tres rodillos y el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional se encuentran dentro de una región en blanco o de gris claro representada en la Figura 14h y su imagen de espejo. 66. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 63, caracterizado porque existen al menos cuatro rodillos y el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional se encuentran dentro de una región en blanco o de gris claro representada en la Figura 1 j y su imagen de espejo. 67. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado además porque comprende una estación de transferencia que traslada el revestimiento desde el substrato a un segundo substrato . 68. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque la estación de transferencia comprende una correa y la estación de revestimiento aplica un dibujo de bandas en una región húmeda de la correa sin una línea de humedecimiento de tres fases en la región de aplicación de banda. 69. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porgue uno o más sensores o controles alteran el periodo de uno o más de los dispositivos de " tomar y colocar durante la operación del aparato. 70. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque el revestimiento es aplicado como un revestimiento no uniforme de gotas. 71. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque el revestimiento es aplicado como un revestimiento discontinuo de gotas. 72. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado además porque comprende una estación de secado. 73. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos parte de la estación de mejora se extiende en la estación de secado. 74. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 52, caracterizado porque el . revestimiento irregular tiene una variación periódica de calibre y en donde el periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o el periodo de contacto de uno o más de los dispositivos puede cambiarse para reducir o minimizar los defectos de revestimiento. 75. Un .aparato -de revestimiento, caracterizado porque comprende una estación de revestimiento que aplica un revestimiento irregular en un substrato y una estación de mejora que proporciona un revestimiento continuo, la estación de mejora a su vez comprende seis o más dispositivos de tomar y colocar que pueden hacer contacto en forma periódica y que pueden volver a hacer contacto con el revestimiento húmedo aplicado en distintas posiciones sobre el substrato y tienen los mismos o sustancialmente los mismos periodos de contacto con el substrato. 76. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque todos Ios-dispositivos de tomar y colocar tienen el mismo periodo de contacto . 77. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque todos los dispositivos de tomar y colocar poseen sustancialmente el mismo periodo de contacto y permiten una reducción en la magnitud de las variaciones de calibre de revestimiento de repetición, depresiones o vacíos. 78. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 77, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.05% de uno con respecto al otro . 79. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 77, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 0.5% de uno con respecto al otro . 80. El aparato de' revestimiento.de conformidad con la reivindicación 77, caracterizado porque los periodos del dispositivo están dentro de ± 1% de uno con respecto al otro. 81. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 1% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos . 82. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado además porque comprende al menos un dispositivo adicional de tomar y colocar que tiene un periodo de contacto que difiere por más de 5% a partir del periodo promedio de contacto de los otros dispositivos. 83. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque los dispositivos de tomar y colocar comprenden rodillos. 84. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 83, caracterizado porque comprende al menos 10 rodillos. 85. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 83, caracterizado porque comprende al menos 20 rodillos. 86. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 83, caracterizado porque comprende al menos 50 rodillos. 87. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque la estación de revestimiento aplica un revestimiento discontinuo. 88. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 87, caracterizado porque la estación de revestimiento aplica el revestimiento como dibujo de bandas. 89. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 88, caracterizado porque el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional se encuentran dentro de una región en blanco o de gris claro representada en la Figura 141 y su imagen de espejo. 90. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 88, caracterizado porque existen al menos diez rodillos y el ancho de banda adimensional y los tamaños de rodillo adimensional se encuentran dentro de una región en blanco o de gris claro representada en la Figura 14n y su imagen de espejo. 91. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado además porque comprende una estación de transferencia que traslada el revestimiento desde el substrato a un segundo substrato. 92. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 91, caracterizado porque la estación de transferencia comprende una correa y la estación de revestimiento aplica un dibujo de bandas en una región húmeda de la correa sin una línea de humedecimiento de tres fases en la región de aplicación de banda. 93. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación ' 75 , caracterizado porque uno o más sensores o controles alteran el periodo de uno o más de los dispositivos de tomar y colocar durante la operación del aparato . 94. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque el revestimiento es aplicado como un revestimiento no uniforme de gotas. 95. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque el revestimiento es aplicado como un revestimiento discontinuo de gotas. 96. Un aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado porque el revestimiento irregular tiene una variación periódica de calibre y en donde el periodo de la variación de calibre, el tamaño de la variación de calibre o el periodo de contacto de uno o más de los dispositivos puede cambiarse para reducir o minimizar los defectos de revestimiento. 97. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 75, caracterizado además porque comprende una estación de secado. 98. El aparato de revestimiento de conformidad con la reivindicación 97, caracterizado porque al menos parte de la estación de mejora se extiende en la estación de secado. —R—ES—U—M—E.—N—--D--E----LA_ IN—V—E—N—C—I—Ó—N Una cantidad suficiente de dispositivos de tomar y colocar (por ejemplo, rodillos) (162-167) cuyos periodos de contacto con un substrato son iguales o sustancialmente iguales entre si, son utilizados para formar revestimientos continuos uniformes libres de vacío a pesar de la ocurrencia de variaciones, depresiones o vacíos propuestos o no propuestos en el calibre del revestimiento. Las superficies húmedas de los dispositivos hacen contacto y vuelven a hacer contacto con el revestimiento en posiciones sobre el substrato que son distintas de una con respecto a la otra. Pueden obtenerse revestimientos extremadamente uniformes y extremadamente delgados a relaciones de velocidad muy altas. Los dispositivos de tomar y colocar también facilitan el secado y reducen la sensitividad de los hornos de secado en las variaciones de calibre de revestimiento. El equipo que contiene los dispositivos de tomar y colocar es simple de construir, de colocar y operar y puede ajustarse con facilidad a fin de alterar el espesor de revestimiento y compensar el calibre de revestimiento.