MXPA03004407A - Dispersion de resinas solidas, semisolidas y liquidas y un metodo para prepararlas. - Google Patents

Abstract

Se puede preparar dispersiones estables de resinas solidas, semisolidas y liquidas, reuniendo hacia un dispersador mecanico una corriente de una fase dispersa fundida o liquida, con una corriente de una fase continua fundida o liquida, para formar una dispersion o emulsion. Se puede dispersar un polimero que, de preferencia, es solido a la temperatura ambiente, pero fundido a alguna temperatura avanzada, con polimeros de peso molecular bajo o con polimeros de peso molecular intermedio, continuamente, en un extrusor. Se puede preparar una composicion de revestimiento curable en suspension, de polvo de baja polidispersidad, que tiene tamanos promedio de particula, en volumen, de 10 micras, mediante el metodo de la presente invencion. Se obtiene convenientemente la pigmentacion de una composicion de revestimiento de polvo- suspension anadiendo pigmento al polimero fundido o a la fase continua o a la dispersion, despues que se reunio la fase continua con la fase dispersa.

Description

DISPERSIONES DE RESINAS SÓLIDAS, SEMISÓLIDAS Y LÍQUIDAS, Y UN MÉTODO PARA PREPARARLAS La presente invención se refiere a un proceso continuo de extruir y dispersar mecánicamente una resina polimérica sólida en un medio acuoso o no acuoso, que provee un uso eficiente de pigmentos de revestimiento, otros componentes en partículas sólidas, orgánicos e inorgánicos, tales como cargas, y que facilita la incorporación de resinas de peso molecular intermedio, o incluso resinas líquidas en una dispersión con resinas sólidas. La preparación de una resina que incorpora un pigmento, en un proceso de polimerización a granel, con monómeros polimerizables, está enseñada en la patente del Reino Unido No. 1,557,269, cedida a Nipón Saint Co., Ltd. La resina polimerizada a granel, que incorpora el pigmento en ella, es incorporada a continuación en una polimerización intermitente en suspensión o emulsión. Se puede secar la composición de resina con pigmento dispersado puede ser secada, pulverizada y aplicada en polvo. Alternativamente se puede aplicar la composición de resina con pigmento dispersado, como una dispersión acuosa, sin secado ni pulverización. Un proceso para preparar una dispersión de esmalte en polvo, acuosa, adecuada como un revestimiento final para cuerpos de automóvil, está descrito en US 6,291,579. Es necesario que la suspensión de polvo preparada sea capaz de curar a temperaturas inferiores a 150°C. El proceso descrito calienta los componentes de resina, los llamados allí entrelazadotes y aglutinantes, en un recipiente separado para cada uno de ellos. Se enseña que los componentes de resina fundidos son mezclados y emulsifícados inmediatamente en agua. Además de los componentes de resina se puede incluir en la dispersión acuosa de esmalte en polvo otros aditivos, que incluyen: catalizadores, agentes desespumantes, agentes dispersantes, agentes humectantes, absorbedores de UV, antioxidantes, pigmentos y biocidas. La dispersión uniforme del pigmento en un polímero preformado es complicada por el desafío de mezclar uniformemente el pigmento y el polímero, necesario para obtener un color uniforme y repetible. Se informa en Picture Vernici Eur. (1998), 74(1), bajo el título Organic Pigment Predispersions for Powder Coatings, Lewis, P., que no es raro que hasta un veinticinco por ciento (25%) de la producción de resinas coloreadas en polvo sea reprocesado a través del extrusor para dispersar más completamente el color y obtener igualaciones de color reproducibles. Se cree que el mezclado imperfecto es el resultado del hecho de que el pigmento permanece sólido, o permanece sólido más tiempo, en virtud de su mayor punto de fusión, en el ambiente del polímero que se funde. Se cree que la acción mecánica de mezclar en el extrusor aglomera las partículas de pigmento. Se requiere un esfuerzo cortante muy elevado para desbaratar y humectar los aglomerados de pigmento, para obtener la distribución efectiva de los pigmentos en la totalidad del volumen de la resina. Scout, J. A., ed., The Science of Powder Coatings, tomo 2, Selective Industrial Training Associates Limited, Londres, 1994, página 261. A fin de obtener uniformidad en el color se incurre en una carga elevada de pigmento, con el correspondiente costo. Por lo tanto, sería un avance en la técnica estar en capacidad de preparar una dispersión acuosa estable de un material resinoso sólido en un proceso continuo, directamente desde un extrusor, sin tener que solidificar primero, luego fundir, a continuación mezclar y emulsificar la resina. Sería un avance adicional en la técnica estar en capacidad de preparar una composición de revestimiento curable, como suspensión de polvo pigmentado. Otra limitación en la fabricación de composiciones de revestimiento en polvo ha sido el uso necesario de resinas sólidas de elevado peso molecular, en las composiciones de revestimiento pulverizadas. Estas resinas de elevado peso molecular están caracterizadas por ser polvos que fluyen libremente después de haber sido molidas. En contraste, las resinas de bajo peso molecular son liquidas a las condiciones ambientales, mientras que las resinas de peso molecular intermedio son pegajosas, es decir, dejan de ser polvos que fluyen libremente bajo condiciones ambientales, una vez que han sido molidas. Consecuentemente, no se ha usado tradicionalmente las resinas de peso molecular bajo e intermedio en las composiciones de revestimiento en polvo, debido a su pérdida consecuente de la friabilidad necesaria para moler los tamaños de partícula de 10 a 100 µp?, que se ha considerado tradicionalmente necesarios para formar revestimientos en polvo. Por lo tanto, sería un avance en la técnica mejorar la eficiencia con que se añade el pigmento a una formulación. También sería otro avance en la técnica preparar una dispersión acuosa estable de un material resinoso sólido, en un proceso continuo, directamente desde un extrusor, e incorporar en la dispersión resina de bajo peso molecular y resina de peso molecular intermedio. La presente invención enfrenta los problemas presentes en la técnica, al proveer un método continuo para preparar una dispersión o emulsión estables, que comprende los pasos de: 8a) extruir continuamente, en un extrusor, un polímero que es sólido a la temperatura ambiente, bajo condiciones de calor y esfuerzo cortante suficientes para hacer que funda el polímero; b) reunir una corriente del polímero fundido y una corriente de una fase continua, hacia un dispersor mecánico que está acoplado al extrusor, para formar una dispersión o una emulsión del polímero fundido; y (c) dispersar un pigmento en cualquiera o en la totalidad de: (i) el polímero que se encuentra en el extrusor, cuando el polímero está en estado fundido o semihundido; (ii) la corriente de la fase continua, antes de que se reúna con la corriente del polímero fundido; o (iii) la corriente reunida que contiene la dispersión o la emulsión del polímero; donde el polímero se dispersa por sí mismo o se estabiliza en la fase continua, con una cantidad estabilizante de un agente tensioactivo que es añadida al extrusor o a la fase continua. En otro aspecto, la presente invención es un método continuo para preparar una dispersión o emulsión estables, que comprende los pasos de: 8a) extruir continuamente en un extrusor: (i) un primer polímero, que es sólido a la temperatura ambiente, bajo condiciones de suficientes calor y esfuerzo cortante para hacer que funda el polímero; y (ii) un segundo polímero que es pegajoso o líquido a la temperatura ambiente; y (b) reunir una corriente del primer polímero y el polímero pegajoso o líquido, con una corriente de una fase continua, hacia un dispersador mecánico que está acoplado al extrusor, para formar una dispersión o una emulsión de los polímeros; donde los polímeros se dispersan por sí mismos, o son estabilizados en la fase continua con una cantidad estabilizante de un agente tensioactivo que es añadida al extrusor o a la fase continua. La figura 1 es un esquema de un extrusor acoplado a un dispersador mecánico. En la figura 1 está ilustrado un método preferido de la presente invención. Un extrusor 20 para fusión o compuesto, de doble tornillo, está acoplado en serie a una bomba de engranes 30, opcional, a un dispersador 40, opcionalmente a un primer mezclador 50 de dilución y, opcionalmente, a un segundo mezclador 60 de dilución. La resina, en forma de polvo o de escamas, es alimentada desde el alimentador 10 hasta la entrada 22 del extrusor 20, donde la resina es fundida o compuesta. Cuando la resina no es dispersable por sí misma, se puede añadir un agente tensioactivo a la resina, a través de una entrada 24 separada, del extrusor 20 de doble tornillo. Puede ser conveniente también añadir, a través de cualquiera de las entradas, de preferencia las entradas 24 o 26, otros materiales, tales como resinas líquidas o pegajosas, o aditivos tales como catalizadores, tintes, cargas, agentes controladores de flujo, agentes desgasificadotes. Tal como se indicó más arriba, las resinas pegajosas son resinas que son sólidas a las condiciones ambientales, pero que son suficientemente sensibles al calor para ser inadecuadas para aplicaciones de revestimiento en polvo, debido al ablandamiento de la resina y a la pérdida consecuente de la friabilidad necesaria para moler a tamaños de partícula de 10 a 100 pm, que se considera tradicionalmente para el revestimiento en polvo. Adicionalmente, si se usa métodos tales como molienda criogénica para moler las resinas pegajosas, estas resinas no permanecerían como polvo que fluye libremente y, por lo tanto, no podrían ser usadas en los procesos de revestimiento en polvo. Las resinas pegajosas y las resinas que son líquidas a las temperaturas ambientales pueden ser usadas para formar revestimientos en polvo, de acuerdo con el proceso de la presente invención, y de tal manera, proveen propiedades mejoradas con respecto a los revestimientos en polvo tradicionales y los métodos para fabricar revestimiento en polvo, tradicionales.

Se suministra la fusión de resina a la bomba 30 de engranes opcional, y se la reúne con una corriente inicial de fase continua, de preferencia agua, que fluye a través de un conducto 42 en el dispersador 40. Se puede añadir agente tensioactivo adicionalmente o de manera exclusiva a la corriente de fase continua. En un aspecto de la invención, se añade pigmento, tal como dióxido de titanio, a cualquiera o la totalidad de: (a) el extrusor 20, a través de cualquiera de las entradas, cuando la resina es semihundida (es decir, que no está completamente fundida); (b) la corriente de fase continua 42, o (c) las corrientes reunidas, ya sea antes o después de la dilución ulterior. Se puede diluir las corrientes usando un mezclador 50 de dilución, y se vuelve a diluir opcionalmente en un segundo mezclador 60 de dilución. Significativamente no se añade la fase continua al extrusor 20 de doble tornillo, sino más bien a una corriente que contenga la fusión de resina, después que la fusión ha salido del extrusor. De esa manera se elimina la acumulación de presión de vapor en el extrusor 20. Los ejemplos de resinas poliméricas sólidas, pegajosas o liquidas, incluyen: resinas epoxi, resinas de poli(éter hidroxiamínico) (PHAE, como las descritas en la patente estadounidense 5,834,078, cuyas enseñanzas quedan incorporadas aquí por medio de esta referencia); resinas de poliuretano, resinas de poliuretano-urea, resinas poliéster, resinas acrllicas, resinas de melamina, resinas de éter vinílico, poliolefinas, copolímeros de etileno-ácido acrllico, o mezclas de ellas, o sus híbridos. Los factores, tales como el peso molecular, la cristalinidad, la polaridad y la ramificación de la cadena, influyen en que el polímero sea sólido, pegajoso o líquido, como lo entienden bien quienes sean expertos en la materia. Por ejemplo, la resina sólida puede ser una resina epoxi y la resina líquida o pegajosa puede ser una resina poliéster, o viceversa. El polímero puede requerir de un agente tensioactivo externo, que puede ser un agente tensioactivo aniónico, catiónico o no iónico, o combinaciones de agentes tensioactivos no iónicos y aniónicos o no iónicos y catiónicos. Alternativamente el polímero puede ser dispersable por si mismo, en virtud de la presencia de grupos iónicos, tal como está descrito por McCollum y coinventores en la patente estadounidense No. 5,114,552; grupos potencialmente iónicos, tales como ácidos carboxílicos y aminas, o grupos no iónicos hidrófilos, tal como los descritos por Markusch y coinventores en la patente estadounidense No. 4,879,322, columna 9, renglones 61-68, y columnas 10-12. En algunos casos puede ser conveniente dispersar las resinas en ausencia sustancial de un agente tensioactivo externo. Tal como se usa aquí, ausencia sustancial significa menos del 0.1 por ciento de un agente tensioactivo externo. Cuando sea necesario, se puede añadir agente tensioactivo externo: (a) a la fase dispersa; (b) a la fase continua; o (c) a ambas. En general, se prefiere añadir el agente tensioactivo a la fase dispersa, corriente arriba del dispersador; más preferible, a través de una entrada del extrusor, tal como se describe en la figura 1. La fase continua fundida o líquida puede ser de base orgánica o acuosa, y de preferencia es de base acuosa. La fase continua y la fase dispersa son suficientemente inmiscibles una con otra, como para que se puedan formar dispersiones o emulsiones. Los ejemplos de una dispersión que contiene una fase continua de base no acuosa es etileno-ácido acrílico en un poliol de poliéter, y una poliolefina en un poliol de poliéter estabilizado mediante un agente tensioactivo que contiene unidades estructurales, compatibles tanto con la poliolefina como con el poliol. La resina fundida o líquida que ha salido del extrusor forma la corriente de fase dispersa, que se reúne con la corriente de fase continua; luego es entregada a un dispersador mecánico. La razón del caudal de flujo de la corriente de la fase dispersa (R2) al caudal de flujo de la corriente de la fase continua (Ri), se fija ventajosamente para reducir el mínimo la polidispersidad y el tamaño de partícula de la dispersión acuosa estable. Una descripción acerca de cómo formar emulsiones y dispersiones estables, de baja polidispersidad, con tamaño pequeño de partícula, por medio de un proceso de reunir una corriente que contiene una fase dispersa con una corriente que contiene una fase continua, está dada por Pate y coinventores, en la patente estadounidense No. 5,539,021, la cual queda incorporada aquí por medio de esta referencia. Para obtener una estabilidad acrecentada de la dispersión o la emulsión, de preferencia el tamaño de partícula de la presente invención es menor que 10 µ??, más preferible, menor que 5 pm y, lo que más se prefiere, menor que 2 pm. Como lo describen Pate y coinventores, es conveniente preparar una emulsión con una razón elevada de fase interna (o, si la fase dispersa solidifica, una dispersión elevada de fase interna), donde la razón en volumen: olumen de la fase dispersa a la fase continua es por lo menos 74/26. En caso de que el agua sea la fase continua, la emulsión con elevada razón de fase interna ventajosamente es diluida con agua para formar una emulsión o dispersión acuosa estable. Dichas dispersiones son adecuadas para aplicaciones de revestimiento. Tal como se hizo notar con anterioridad aquí, las adiciones a la emulsión o a la dispersión pueden ocurrir en diversas localidades en la fabricación de la dispersión de resina, siempre y cuando la adición del pigmento ocurra en una fase de resina líquida o semihundída, o en la dispersión o la emulsión. Cuando se añade pigmento al extrusor de preferencia es añadido en forma concentrada, con un fluido portador no acuoso que facilite el manejo y prevenga la aglomeración. Los fluidos portadores no acuosos incluyen solventes orgánicos, agentes tensioactivos y resinas que pueden ser mezcladas de manera homogénea con la resina de fase dispersa. Por otra parte, si se añade el pigmento con la fase continua, o a la dispersión o emulsión, el agua puede ser un portador preferido, en particular cuando la fase continua es de base acuosa. La adición de resinas líquidas y pegajosas a los revestimientos en polvo da por resultado mejoras en el flujo y el cubrimiento de los substratos revestidos. El flujo mejorado no necesariamente da por resultado revestimientos más suaves, debido a que las resinas pegajosas y líquidas pueden entrelazarse para acumular el peso molecular durante la curación del revestimiento, lo que puede hacerse por medios térmicos o ultravioletas, mejorando de esa manera las propiedades de los revestimientos. La introducción de resinas líquidas o pegajosas permite el uso de una escala más amplia de funcionalidad de resina, que la actualmente disponible en las resinas de revestimiento en polvo tradicionales. El proceso de la presente invención provee un medio simple para producir dispersiones de bajo contenido o cero contenido de VOC; de preferencia menos del 10 por ciento, más preferible, menos del 5 por ciento y, muy preferible, menos del 0.5 por ciento en peso por peso, con base en el peso de la dispersión y los componentes de VOC. Los siguientes ejemplos únicamente tienen finalidades ilustrativas, y no se los debe considerar como limitaciones al alcance de la presente invención.

EJEMPLO 1 PREPARACIÓN DE LA DISPERSIÓN DE RESINA EPOXI-POLIÉSTER Se prepara una dispersión de una mezcla de resina epoxi-poliéster, de una manera continua. El sistema incluye un extrusor de doble tornillo para fundir y entregar la mezcla de resina a 100°C, así como para mezclar el agente tensioactivo necesario para estabilizar la dispersión. La mezcla de resina contiene una mezcla 50:50 de un epoxi de tipo 2 (Do2, DER 6224) y poliéster (UCB, Chilcota 340). Se alimenta la mezcla al extrusor a razón de 50 g/min. Después de fundir se combina la mezcla con 3.6 g/min. de Atsurf 108 (agentes tensioactivos de ICI) y 1.1 g/min. de agentes tensioactivos no iónicos Disponil TA-430 (Henkel, kGaA). Cuando la alimentación fundida sale del extrusor, se la combina o reúne con una corriente que contiene agua y un agente tensioactivo, que fluye a razón de 38 mL/min. a 90°C. Se forma la corriente de agua-agente tensioactivo reuniendo una corriente acuosa inicial de agua a 34 mL/min., con una solución acuosa al 10 por ciento del agente tensioactivo dodecilbencensulfonato de sodio (Aldrich), que fluye a razón de 4 mL/min. Las corrientes reunidas son alimentadas luego a la entrada de un dispersador de rotor-estator (E. T. Oakes, N. Y.) que funciona a 800 rpm. Se recoge la dispersión resultante y su tamaño promedio de partícula, en volumen, es de 1,4 µ?t?. Para preparar una pintura formulada, primero se prepara un pigmento mezclando entre sí 96.9 partes de agua, 13.6 partes de Tego Dispers 750W y 3.4 partes de Tego Dispers 760W, dispersantes de pigmento (obtenibles de Tego CEIME Service, USA, Randolph Road, Hopewell, VA, E. U. A.); 228 partes de dióxido de rutilo y titanio Kronos 2160 (Kronos, Inc., Wyckoff Mills Road, Box 70 Hightstown, NJ 08520, E. U A.) y 0.6 parte de desespumante DeeFo PI-4 (obtenible de Ultra Additives, Inc., Straight Street, Patterson, NJ. E. U. A.). Se añade esta primera mezcla por una entrada que corresponde a 52, en la figura 1, a 716 partes de la dispersión de epoxi-poliéster descrita más arriba, con 1.6 partes de modificador de flujo Byk 346 (obtenible de BYK CE I ME USA, South Cherry Street, Wallingford, CT, E. U. A.), y 10.3 partes de una mezcla acuosa al 20 por ciento de catalizador de 2-metilimidazol (obtenible de BASF, Continential Drive, Mount Olive, NJ, E. U. A.), en un paso que corresponde al mezclador 50 de dilución. La pintura contiene un contenido de carbón orgánico volátil de 1.6 g/L. Se aplica la pintura sobre paneles de acero laminado en frío, con una espátula de aplicación; se evapora rápidamente durante 10 minutos y se hornea durante 20 minutos a 150°C. El revestimiento resultante tiene un espesor de 25 pm, un lustre especular a 60 grados de 95, una resistencia al impacto de más de 8.4 m/Kg en directo, y de más de 6.7 m/Kg en inversa, siguiendo el método ASTM D-2794 para Resistencia de Revestimientos Orgánicos a los Efectos de la Deformación Rápida (Impact).

EJEMPLO 2 PREPARACIÓN DE LA DISPERSIÓN DE RESINA EPOXI-POLIÉSTER Se prepara una dispersión de una mezcla de resinas epoxi-poliéster, de manera continua. La mezcla de resinas consiste de una mezcla 18:82 de un epoxi líquido (Dow, DER 330) y un poliéster sólido (UCB, Crylcoat 340). Se introduce el epoxi líquido en el poliéster fundido, en el extrusor, para dar un régimen total de resina de 50 g/min. Luego se añade al extrusor Tectronic 908, agente tensioactivo no iónico (BASF), a razón de 6.9 g/min. La alimentación fundida sale del extrusor y se la reúne con una corriente que contiene agua y un agente tensioactivo que fluye a razón de 44 mL/min. a 90°C. Se prepara la corriente de agua-agente tensioactivo reuniéndola con una corriente acuosa inicial de agua a 40 mL/min., con una solución al 20 por ciento del agente tensioactivo Aerosol OT-75 (Cytec Industries) en una mezcla de etanol-agua al 25 por ciento, que fluye a razón de 4 mL/min. Luego se alimenta las corrientes reunidas a la entrada de un dispersador de rotor-estator (E. T. Oakes, N. Y.), que funciona a 800 rpm. Se recoge la dispersión resultante y se encuentra que su tamaño de partícula promedio, volumétrico, es de 3 mieras. Para preparar un revestimiento claro, de base acuosa, se diluye la dispersión a 47 por ciento de sólidos, se filtra a través de un tamiz de malla de alambre No. 150, y se aplica sobre paneles de acero laminados en frío, con una espátula de aplicación; se evapora rápidamente durante 10 minutos y se hornea durante 20 minutos a 150°C. El revestimiento resultante tiene un espesor de 25 mieras y una resistencia al impacto de más de 8.9 m/Kg para directo, de acuerdo con el método D-2794 de la ASTM, para Resistencia de los Revestimientos Orgánicos a los Efectos de la Deformación Rápida (Impact).

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. - Un método continuo para preparar una dispersión o emulsión estables, caracterizado porque comprende los pasos de: (a) extruir continuamente, en un extrusor, un polímero que es sólido a la temperatura ambiente, bajo condiciones de calor y esfuerzo cortante suficientes para hacer que funda el polímero; (b) reunir una corriente del polímero fundido y una corriente de una fase continua, hacia un dispersador mecánico que está acoplado al extrusor, para formar una dispersión o una emulsión del polímero fundido; y (c) dispersar un pigmento en cualquiera o la totalidad de: (i) el polímero que se encuentra en el extrusor, cuando el polímero está en estado fundido o semihundido; (ii) la corriente de la fase continua, antes de que se reúna con la corriente del polímero fundido; o (ii) la corriente reunida que contiene la dispersión o la emulsión del polímero; donde el polímero es autodispersable o está estabilizado en la fase continua, con una cantidad estabilizante de un agente tensioactivo que es añadida al extrusor o a la fase continua.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende el paso de añadir al extrusor un polímero que es líquido o pegajoso a la temperatura ambiente.

3. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado además porque la fase continua contiene agua y la fase dispersa contiene una resina epoxi, una resina de poli(éter hidroxiam(nico), una resina de poliuretano, una resina de poliuretano-urea, una resina polióster, una resina acrílica, una resina de melamina, una resina de éter vinílico, una poliolefina, un copolímero de etileno-ácido acrilico, o sus híbridos o sus mezclas.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque la fase dispersa contiene un híbrido o una mezcla de una resina epoxi y una resina poliéster.

5. - Un método continuo para preparar una dispersión o emulsión estable, caracterizado porque comprende los pasos de: (a) extruir continuamente, en un extrusor: (i) un primer polímero que es sólido a la temperatura ambiente, bajo condiciones de calor y esfuerzo cortante suficientes para hacer que funda el polímero; y (ií) un segundo polímero que es pegajoso o líquido a la temperatura ambiente; y (b) reunir una corriente del primer polímero y del polímero pegajoso o líquido, con una corriente de una fase continua, hacia un dispersador mecánico, que está acoplado al extrusor para formar una dispersión o una emulsión de los polímeros; donde los polímeros son autodispersables o son estabilizados en fase continua con una cantidad estabilizante de un agente tensioactivo que es añadida al extrusor o a la fase continua.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque el segundo polímero es añadido al primer polímero cuando se funde el primer polímero. 7.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 o 6, caracterizado además porque incluye el paso de añadir pigmento a cualquiera o la totalidad de: (i) el primer polímero que se encuentra en el extrusor, cuando el polímero está en estado fundido o semihundido; (i) la corriente de la fase continua, antes de que se reúna con la corriente del polímero fundido; y (iii) la corriente reunida que contiene la dispersión o la emulsión del polímero. 8. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado además porque el primer polímero y las resinas pegajosas o líquidas son cada una, independientemente, una resina epoxi, una resina de poli (éter hidroxiamínico), una resina de poliuretano, una resina de poliuretano-urea, una resina poliéster, una resina acrílica, una resina de melamina, una resina de éter vindico, una poliolefina, un copolímero de etileno-ácido acrílico, o los híbridos o las mezclas de las mismas. 9. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado además porque el primer polímero y las resinas pegajosas o líquidas son cada una, independientemente, una resina poliéster y una resina epoxi. 10. - El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado además porque la dispersión tiene un tamaño de partícula promedio en volumen, de menos de 10 mieras.