MXPA03001683A

MXPA03001683A - Proceso y dispositivo para llevar a cabo reacciones en un reactor con espacios de reaccion en forma de ranura.

Info

Publication number: MXPA03001683A
Application number: MXPA03001683A
Authority: MX
Inventors: Georg Markowz
Original assignee: Degussa
Priority date: 2000-08-31
Filing date: 2001-08-02
Publication date: 2004-11-01
Also published as: PL209104B1; HK1059593A1; KR20030065470A; KR100822229B1; PL360086A1; NO20030907D0; BR0113545A; EP1313554B1; TWI229014B; AU2001279798B2; ATE261770T1; BR0113545B1; PT1313554E; EP1313554A1; ES2213709T3; EA200300225A1; NZ524911A; GC0000236A; DE60102391T2; SK287336B6

Abstract

Se describe un proceso y dispositivo para llevar a cabo reacciones en un reactor con espacios de reaccion en forma de ranura. Reacciones entre por lo menos dos reactivos fluidos se llevan a cabo en un reactor que comprende elementos de pared (1), espacios de reaccion en forma de ranura (3) y cavidades (5) para conducir un fluido portador de calor. Dependiendo del proceso y rendimiento, un diseno estructural modular es escogido en donde un numero arbitrario de elementos de pared (1) son montados a un bloque paralelepipedo recto (24) los espacios de reaccion (3) son formados entre superficies laterales (2) de elementos de pared paralelepipedos rectos (1) los reactivos son introducidos a los espacios de reaccion (3) desde las regiones del borde de un lado de bloque (24) y son conducidos a traves de los espacios de reaccion (3) en flujos paralelos y el fluido portador de calor es conducido a traves de las cavidades tubulares (5) que se extienden en el interior de los elementos de pared (1).

Description

PROCESO Y DISPOSITIVO PARA LLEVAR A CABO REACCIONES EN UN REACTOR CON ESPACIOS DE REACCIÓN EN FORMA DE RANURA CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención es concerniente con un proceso para llevar a cabo reacciones entre por lo menos dos reactivos fluidos utilizando un reactor en el. cual hay elementos de pared localizados, espacios de reacción en forma de ranura y cavidades para conducir un fluido portador de calor.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En virtud del documento DE 33 42 749 Al, un reactor tipo placas para síntesis química bajo alta presión es conocido, en donde las placas toman la forma de paralelepípedos rectos, planos que están limitados por paredes de metal laminar y que forman cada uno una cámara llena con un catalizador, las dos paredes más grandes de la cual, son impermeables al gas. El flujo de los gases de reacción a través del catalizador granular se lleva a cabo ya sea horizontal o verticalmente a través de dos lados perforados estrechos del paralelepípedo recto que están localizados opuestos entre sí. Con vistas de calentamiento o enfriamiento (dependiendo de la reacción, ya sea exotérmica o endotérmica) , se proporcionan canales de enfriamiento en las cámaras para la circulación de un líquido portador de calor.

Estos canales de enfriamiento pueden ser formados mediante Ref.: 145336 estructuras de metal laminar que toman la forma de piezas transversales, metal laminar corrugado o los semejantes y que son unidos firmemente a las paredes lisas, por ejemplo mediante soldadura. La totalidad de las cámaras es adaptada en contorno a la forma de un reactor cilindrico, de tal manera que las cámaras tienen, en parte, tamaños variables y son penetradas en sucesión por los gases de reacción, por ejemplo también en grupos. El diseño estructural es enormemente elaborado y el rendimiento de producción, que ya es bajo, puede además ser incrementado mediante un alargamiento axial y/o mediante una conexión en paralelo de varios reactores. En virtud del documento EP 0 691 701 Al se conoce un generador de reformación apilado en donde, en vistas de llevar a cabo reacciones endotérmicas, cámaras de reformación con medio de recuperación de calor conectado corriente abajo es incrustado en cada instancia entre dos cámaras de combustión. En este caso, las direcciones de los flujos de gases en las cámaras de reformación y en las cámaras de combustión son opuestas, paredes semipermeables son arregladas delante de las cámaras de recuperación de calor que son conectadas corriente abajo en cada instancia. El medio de recuperación de calor consiste de manera ejemplar de esferas de óxido de aluminio. En vistas de mejorar el intercambio de calor, entre las .cámaras individuales se arreglan hojas conductoras de calor horizontales que son provistas con orificios para el paso de combustible en la región de calentamiento. Entre cada uno de tales grupos de tres está localizada a su vez una cámara de distribución de combustible. El dispositivo es extraordinariamente complicado por naturaleza y no es ni provisto ni es apropiado para procesos exotérmicos puesto que el dispositivo no posee canales de enf iamiento, ya que esto contrarrestaría el sentido y propósito de la solución conocida. El diseño estructural, que no es apropiado para operación a alta presión, sirve para propósitos de acortar la longitud global en virtud de la omisión de zonas de calentamiento especiales. En virtud del documento DE 44 44 364 C2 se conoce un reactor de lecho fijo vertical con sección transversal de caja regular para reacciones exotérmicas entre gases, en donde el lecho fijo que consiste de catalizadores es subdividido mediante divisiones verticales con el propósito de formar canales de flujo separados y un intercambiador de calor tipo placa. Por debajo y por encima de los canales de flujo, interespacios libres de catalizador están localizados en cada instancia en una arreglo alternarnte. Los gases salen en el extremo superior del lecho fijo de algunos de los canales de flujo y son conocidos otra vez a través de canales de desbordamiento laterales del cuerpo de lecho fijo, en donde son alimentados a través de los otros canales de flujo respectivos a una boquilla de salida de gas. El dispositivo no es ni provisto ni es apropiado para procesos- endotérmicos, puesto que el dispositivo no posee medios para un suministro de calor. Además, en vista de la sección transversal rectangular de la caja, el diseño estructural no es apropiado para operación a alta presión. En virtud del documento EP 0 754 492 A2, se conoce un rector tipo placas para reacciones de medios fluidos que es construido en forma de un mezclador estático con intercambio de calor. Para este propósito, numerosas placas son apiladas una encima de otra, la más baja de las cuales es cerrada en dirección hacia afuera y la más alta de las cuales solamente posee perforaciones en la dirección hacia afuera para la admisión y descarga de los medios para que se provoque que reacciones o que reaccionen y de un medio portador de calor. Las segundas placas respectivas desde abajo y desde arriba poseen además rebajos que están abiertos sobre un lado para el redireccionamiento de los reactivos a través de la pila en una forma de meandro. En las placas situadas entre las mismas hay localizadas cámaras mezcladoras en forma de X o forma de hoja de trébol y cámara de reacción que son conectadas entre sí en la dirección de la pila. El canal intercambiador de calor es también guiado a través de la pila de placas en una forma de meandro. Las placas consisten de un material con buena conductividad térmica, preferiblemente metales y aleaciones, tienen un espesor entre 0.25 y 25 mm y pueden ser producidas mediante procesos de micromaquinado, ataque por ácido, estampado, procesos litográficos , etc. Son unidas firme y fuertemente entre si sobre sus superficies al exterior de las aberturas, esto es en la periferia, por ejemplo mediante sujeción, pernos, remaches, soldadura, pegado adhesivo, etc., y forman mediante esto un laminado. Las trayectorias de flujo complicadas dan surgimiento a altas resistencias al flujo del fluido y no son capaces de ser llenadas con catalizadores. En cuenta del maquinado requerido, el proceso de producción es extremadamente elaborado, debido a que todas las superficies de contacto tienen que ser rectificadas finamente. En virtud del documento DE 197 54 185 Cl, se conoce un reactor para la conversión catalítica de medios de reacción fluido, en donde un lecho fijo que consiste de un material catalítico que es soportado sobre una placa de tamiz es subdividido mediante hojas térmicas verticales que consisten cada una de dos hojas de metal que han sido deformadas repetidamente en forma de una almohadilla y que son soldadas entre si, que incluye un espacio para conducir un medio de enfriamiento o calentamiento en puntos que están distribuidos en forma de una rejilla. Los medios de reacción y un medio portador de calor son conducidos en contraflujo a través de las columnas del lecho fijo entre las hojas térmicas por una parte y las cavidades en las hojas térmicas por otra parte. El contenedor del reactor está construido en forma de un cilindro vertical y las hojas térmicas están adaptadas al cilindro, es decir, tienen tamaños variables. También en este caso, el rendimiento de producción puede además ser incrementado mediante alargamiento axial y/o mediante una conexión en paralelo de varios reactores. En virtud del documento DE 198 16 296 Al de la misma solicitante se conoce como generar una solución acuosa de peróxido de hidrógeno a partir de agua, hidrógeno y oxigeno en un reactor que puede contener tanto un empaque de lecho fijo que consiste de catalizadores en partículas como portadores monolíticos planos que son provistos con canales, toman la forma de intercambiadores de calor y son provistos con recubrimientos de material catalítico. Como catalizadores, elementos del grupo octavo y/o subgrupos primero de la Tabla Periódica son especificados, tales como Ru, Rh, Pd, Pt y Au, en donde Pd y Pt son particularmente preferidos. Carbón activado, óxidos insolubles en agua, óxidos mezclados, sulfatos, fosfatos y silicatos de metales alcalinotérreos Al, Si, Sn y metales pertenecientes a los subgrupos tercero a sexto son especificados como materiales portadores. Oxidos de silicio, de aluminio, de estaño, de titanio, de zirconio, de niobio y de tantalio, también como sulfato de bario son especificados como preferidos. Las paredes metálicas o de cerámica que tienen la función de intercambiadores de calor análogos a los intercambiadores de calor tipo placa son nombrados como materiales para portadores monolíticos. El reactor experimental especificado tiene un diámetro interior de 18 mm con una longitud de 400 mm. Las temperaturas estaban en el intervalo de 0 a 90 °C, preferiblemente 20 a 70 °C, las presiones estaban entre la presión atmosférica y aproximadamente 10 MPa, preferiblemente entre alrededor de 0.5 y 5 MPa. También, con respecto al estado de la técnica, el rendimiento de producción puede a lo más ser incrementado mediante alargamiento axial y/o mediante una conexión en paralelo de varios reactores. Un reactor con respecto al documento DE 195 44 985 Cl también como DE 197 53 720 Al comprende intercambiadores de calor tipo placa en donde el portador de calor fluido es conducido a través de la ranura formada entre dos placas. No hay ninguna indicación en cuanto a la función de los espacios de reacción en forma de ranura anchos. Un dispositivo conforme al documento DE 197 41 645 Al comprende un microrreactor con canales de reacción y enfriamiento, en donde la profundidad de uno de los canales de reacción es < 1000 µp? y el espesor de pared más pequeño b entre los canales reacción y enfriamiento es de < 1000 µp?. Este documento no da ninguna indicación en cuanto al uso de espacios de reacción diferentes a tales canales. Un microrreactor que comprende muchas hendiduras paralelas como espacios de reacción es enseñado por el documento DE 197 48 481. La manufactura de un reactor para un rendimiento a gran escala es cara. Además, se conocen los llamados microrreactores , en los cuales las dimensiones de los canales de flujo están en la región de una pocas cientas de mieras (como regla, es < 100 µp?) . Esto da como resultado altos valores de transporte (parámetros de transferencia de calor y transferencia de masa) . Los canales finos actúan como barreras a la flama, de tal manera que no es posible que las explosiones se dispersen. En el caso de reactivos tóxicos, un volumen pequeño de almacenamiento (volumen de contención) conduce además a reactores inherentemente seguros. Sin embargo, el llenado de los canales con catalizadores es imposible en razón de las dimensiones pequeñas. Una desventaja crucial adicional es el proceso de producción elaborado. Con el fin de evitar la obturación de los canales finos, sobre y por encima de esta, una protección apropiada de filtro tiene que proporcionar corriente arriba del reactor. Altos rendimientos de producción pueden solamente ser obtenidos por medio de conexiones en paralelo de muchos de tales reactores. Además, los reactores solamente se pueden poner en operación a presiones más altas cuando el medio de enfriamiento está al mismo nivel de presión.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INVENCIÓN El objeto fundamental de la invención es especificar un proceso y un dispositivo con el cual es posible llevar a cabo, opcionalmente, procesos exotérmicos y endotérmicos mediante los cuales varios reactivos fluidos reaccionan entre si en presencia o ausencia de catalizadores y mediante los cuales la región de reacción del reactor es construida en un diseño modular, de tal manera que es posible adaptar el rendimiento de producción a los requerimientos . De acuerdo con la invención, se obtiene el objeto tal y como es formulado, en el caso del proceso especificado en el resumen ya que: (a) los espacios de reacción en forma de ranuras son formados entre superficies laterales de, en cada instancia, dos elementos de pared paralelepípedos sustancialmente grandes de tamaño igual y sustancialmente rectos fabricados de placas sólidas y porque los elementos de pared son arreglados de manera intercambiable en un bloque dentro de un paralelepípedo recto virtual, (b) los reactivos son introducidos a los espacios de reacción en forma de ranura desde las regiones de borde situadas en el mismo lado del bloque y son conducidos a través de los espacios de reacción como mezcla de reacción en direcciones semejantes en flujos paralelos y porque (c) el fluido portador de calor es conducido a través de las cavidades que se extienden en el interior de los elementos de pared.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una representación en despiece en perspectiva de un grupo que consiste de dos elementos de pared, La figura 2 es una representación esquemática en perspectiva de un arreglo en serie de numerosos elementos de pared de acuerdo con la figura 1, La figura 3 es una sección vertical a través de un arreglo en serie de acuerdo con la figura 2 por encima del fondo de un reactor resistente a la presión, La figura 4 muestra el detalle del circulo A en la figura 3 en una escala ampliada, complementada en vista en perspectiva, La figura 5 es una vista lateral seccional vertical parcial a través del tema de la figura 3 después de rotación alrededor de un ángulo de 90 grados. La figura 6 muestra el objeto de la figura 2, complementado esquemáticamente mediante un espacio de distribución y un espacio de recolección para residuo (s) y producto, La figura 7 es una sección vertical a través de una placa y un cuerpo distribuidor con canales de flujo para reactivos y/o portador de calor, La figura 8 es una sección vertical parcial a través de una primera modalidad ejemplar de un reactor con un recipiente a presión, . La figura 9 es una vista inferior de la tapa del recipiente a presión de acuerdo con la figura 8. La figura 10 es una sección vertical parcial a través de una segunda modalidad ejemplar de un reactor con un recipiente a presión.

DESCRIPCIÓN DETALLADA En virtud de la invención, el objeto tal como es formulado se obtiene en plena medida; en particular, es posible llevar a cabo, opcionalmente, procesos exotérmicos y endotérmicos mediante los cuales varios reactivos fluidos (gases y/o líquidos) reaccionan entre- si en presencia o ausencia de catalizadores y mediante lo cual la región de reacción de reactor es construida en un diseño modular, de tal manera que es posible adaptar el rendimiento de producción a los requerimientos. Al reducir el ancho de los espacios de reacción desde por ejemplo 5 mm a 0.05 mm, la proporción de la superficie al volumen en los espacios de reacción se incrementa. Como resultado, los problemas que surgen de la transferencia de calor limitada dentro de los gases son disminuidos, de tal manera que se puede llevar a cabo reacciones altamente exotérmicas o endotérmicas de manera segura. Sin embargo, todavía surgen ventajas adicionales: - combinación de tecnología de microrreacción con las ventajas de manufactura simple de acuerdo con las técnicas de taller clásicas, intercambio fácil de elementos de pared individuales (el término "paralelepípedo igualmente grande de manera sustancial y sustancialmente recto" significa que desviaciones menores provocadas por razones de continencia son tolerables) , - espesor virtualmente arbitrario de los elementos de pared sin deterioro de la función, ampliación del área superficial específica mediante perfilado/asperezamiento, - recubrimiento total o parcial directo de las superficies laterales con material de catalizador variable al impregnar, rociar, imprimir o tales semejante con espesor variable, - llenado de los espacios de reacción con partículas catalíticas de tamaño variable, - posibilidades de reacciones gas/gas, reacciones gas/líquido, reacciones líquido/líquido, - impresión de patrones de flujo y canales de flujo, por ejemplo, drenaje y permitir que productos de reacción líquidos fluyan, separación simple, - posibilidad de alternar los anchos de ranura, mezcla de los reactivos solamente en los espacios de reacción, buen control de reacción, - evasión de flujos hacia atrás de los espacios de reacción, - buen control del proceso en razón de los altos coeficientes de transferencia térmica y superficies grandes, esto es, rápida respuesta a cambios en la carga y/o en los valores de temperatura deseados y perfil de temperatura uniforme y mediante esto vidas de servicio más largas del catalizador mediante la evasión de "puntos calientes" - seguridad inherente en el curso de provocar que de otra manera mezclas de reacción explosivas reaccionen, - volumen muerto pequeño ("volumen de retención") , - posibilidad de trabajar bajo presión, ligeras perdidas de presión en los espacios de reacción, - capacidad de inmersión en solventes líquidos y capacidad de operación con un sumidero que puede ser controlado por temperatura (calentado/enfriado) desde el exterior y lo que permite una terminación moderada de la reacción mediante "enfriamiento" y/o lavado, - posible adición de inhibidores con el fin de impedir reacciones secundarias, capacidad de reacción del volumen del gas/líquido por medio de materiales de relleno y/o desplazadores en el recipiente a presión sobre el otro lado de la salida del producto en el sumidero, - reducción en el número de conexiones y capacidad de sellado más fácil con respecto a fugas (importante en el caso de componentes tóxicos), - bajas resistencias a la difusión, altos rendimientos de espacio-tiempo, en particular rendimientos más altos que en el caso de microrreactores conocidos, "escalado hacia arriba" más simple de la escala de laboratorio a la escala de producción mediante multiplicación ("numeración hacia arriba"), - diseño estructural simple y compacto, reducción de costos de inversión y costos de operación (mantenimiento, consumo de energía) , - posibilidad de construcción de plantas pequeñas. En relación a esto es particularmente ventajoso, dentro del alcance de configuraciones adicionales del proceso de acuerdo con la invención, ya sea si están individualmente o en combinación: - por lo menos un reactivo es suministrado a través de los elementos de pared y es introducido al espacio de reacción en cuestión por medio de por lo menos una de las superficies laterales de los elementos de pared, - un medio de distribución, del cual los espacios de reacción son provistos con los reactivos, es arreglado sobre por lo menos un lado del bloque, como medio de distribución, se hace uso de un cuerpo sólido con grupos de canales, las secciones transversales de los cuales son escogidas para ser tan pequeñas que ninguna dispersión o esparcimiento de flama es posible en ellas en el curso de suministro de reactivos que forman una mezcla explosiva, - como medio de distribución, se hace uso de un material de empaque con un tamaño de grano y con interespacios que son escogidos para ser pequeños de tal manera que ningún esparcimiento de las flamas es posible en ellos en el curso de suministro de los reactivos que forman una mezcla explosiva, - el ancho de ranura de los espacios de reacción es preferiblemente escogido entre 0.05 y 5 mm y más preferido 0.05 a 0.2 mm, - en el caso de mezclas de reacción explosivas, el ancho de ranura es escogido tan pequeño de tal manera que ningún esparcimiento de flamas es posible, - los espacios de reacción son llenados con catalizador granular, - las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son cubiertas por lo menos en lugares con material catalítico, - las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son provistas con una estructura perfilada por el propósito de ampliar el área superficial, - los elementos de pared son sumergidos por lo menos parcialmente en un solvente acuoso u orgánico o mezcla de solventes, - como solvente, se hace uso de agua, opcionalmente con por lo menos una adición de inhibidores que impiden la descomposición y/o degradación del producto de reacción y/o si - el proceso es utilizado para el propósito de producir peróxido de hidrógeno a partir de agua (vapor) , hidrógeno y aire, opcionalmente enriquecidos con oxigeno u oxigeno . La invención también es concerniente con un dispositivo para llevar a cabo reacciones entre por lo menos dos reactivos fluidos utilizando un reactor en el cual están localizados elementos de pared, espacios y cavidades de reacción en formas de ranura por el propósito de conducir un fluido portador de calor a través del mismo. Con el fin de obtener el mismo objeto, tal dispositivo está caracterizado de acuerdo con la invención porque : (a) los espacios de reacción en forma de ranuras son arreglados entre superficies laterales de, en cada instancia, dos elementos de pared paralelepípedos igualmente grandes de manera sustancial y sustancialmente rectos elaborados a partir de placas sólidas y porque los elementos de pared son arreglados intercambiablemente en un bloque dentro de un paralelepípedo recto virtual, (b) el suministro de los reactivos a los espacios de reacción en forma de ranura es posible llevarse a cabo del mismo lado del bloque, la mezcla de reacción es capaz de ser guiada a través de los espacios de reacción en direcciones semejantes y flujos paralelos y porque (c) cada uno de los elementos de pared tienen cavidades tubulares para conducir el fluido portador de calor a través del elemento de pared. El proceso y el dispositivo son apropiados, de manera ejemplar, para los siguientes procesos: - hidrogenaciones y oxidaciones selectivas, producción de propenal mediante oxidación catalítica de propeno con gas que contiene O2 que tiene una concentración de oxígeno elevada en comparación con el aire, acompañada por un incremento en selectividad, por ejemplo, en presencia de un catalizador que contiene Mo a una temperatura en el intervalo de 350 a 500 °C y una presión en el intervalo de 0.1 a 5 Pa, - producción de ácido acrílico mediante oxidación catalítica de propeno, por ejemplo, en presencia de un catalizador que contiene Mo y un promotor a una temperatura de 250 a 350°C y a 0.1 a 0.5 MPa, ' producción de óxido de etileno u óxido de propileno a partir de etileno o propileno, respectivamente y peróxido de hidrógeno gaseoso en presencia de un catalizador oxídico o silicio, tal como silicilato de titanio, a una temperatura en el intervalo de 60 a 200°C y a una presión en el intervalo de 0.1 a 0.5 MPa, síntesis directa de peróxido de hidrógeno a partir de ¾ y o un gas que contiene O2 en presencia de un catalizador de metal noble y agua o vapor de agua — por ejemplo, de acuerdo con el proceso revelado en el documento DE-? 198 16 296 y de acuerdo con aquellos procesos revelados en documentos adicionales citados en la presente. Como catalizadores en relación a esto, se puede hacer uso de los elementos de los subgrupos octavo y/o primero de la Tabla Periódica, tales como Ru, Rh, Pd, Ir, Pt y Au, en donde Pd y Pt son particularmente preferidos. Los catalizadores pueden ser empleados per se, por ejemplo, como catalizadores en suspensión o en forma de catalizadores soportados por medio de empaque en los espacios de reacción en forma de ranura o se fijan a los elementos de pared, directamente o por medio de la disposición de materiales de soporte formadores de capa. Como materiales de soporte, se puede hacer uso de carbón activado, óxidos insolubles en agua, óxidos mezclados, sulfatos, fosfatos y silicatos de metales alcalinotérreos , Al, Si, Sn y de metales pertenecientes a los subgrupos tercero a sexto. Óxidos de silicio, de aluminio, de estaño, de titanio, de zirconio, de niobio y de tantanio, también como sulfato de bario son preferidos. En el caso de la síntesis directa de peróxido de hidrógeno, las temperaturas de reacción caen, de manera ejemplar, en el intervalo de 0 a 90 °C, preferiblemente 20 a 70 °C, las presiones caen entre la presión atmosférica y aproximadamente 10 MPa, preferiblemente entre alrededor de 0.5 y 5 MPa. En relación a esto es particularmente ventajoso, en el alcance de las configuraciones adicionales del dispositivo de acuerdo con la invención, si — ya sea individualmente o en combinación: - en los elementos de pared se arregla, en cada instancia, por lo menos un canal de alimentación que conduce al espacio de reacción en cuestión por medio de por lo menos una de las superficies laterales de los elementos de pared, sobre por lo menos un lado del bloque hay arreglado un medio de distribución a través del cual los espacios de reacción son capaces de ser provistos con los reactivos, - el medio de distribución es un cuerpo sólido con grupos de canales, las secciones transversales de los cuales son escogidas para ser tan pequeñas que ningún esparcimiento de flama es posible en ellas en el curso del suministro del reactivo que forman una mezcla explosiva, el medio de distribución es un material de empaque con un tamaño de grano y con interespacios que son escogidos para ser pequeños de tal manera que no es posible ningún esparcimiento de flamas' en ellos en el curso del suministro del reactivo que forman una mezcla explosiva, - el ancho de ranura de los espacios de reacción suma preferiblemente entre 0.05 a 5 mm y especialmente preferido de 0.05 a 0.2 mm, los espacios de reacción son llenados con catalizador granular, - las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son cubiertas por lo menos en lugares con material catalítico, - las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son provistas con una estructura perfilada por el propósito de ampliar el área superficial, - los elementos de pared son arreglados parcial o completamente en un recipiente, los espacios de reacción sobre los lados estrechos de los elementos de pared que se extienden paralelos a la dirección de flujo de los reactivos son cerrados mediante placas en las cuales están localizados orificios para la alimentación y drenaje de un portador de calor a los elementos de pared y hacia afuera de los elementos de pared, en las placas hay localizados orificios adicionales para la alimentación de por lo menos uno de los reactivos a los elementos de pared y cada uno de los elementos de pared son provistos con por lo menos un canal de alimentación el cual, vía orificios de descarga, conduce en cada instancia, a uno de los espacios de reacción, - cada uno de los elementos de pared son provistos con un grupo de cavidades tubulares que se extienden paralelas a las superficies laterales de los elementos de pared y son cerradas en sus extremos mediante las placas que son montadas sobre los lados estrechos de los elementos de pared y en los cuales, orificios para el portador de calor que están en alineación con las cavidades están localizados, - las placas son provistas sobre sus exteriores y delante de los orificios con canales de flujo que se extienden a ángulos rectos a los elementos de pared para por lo menos uno de los reactivos y/o un portador de calor, - las placas son cubiertas sobre sus lados externos de frente hacia lo lejos de los elementos de placa mediante un cuerpo de distribución en el cual están localizados canales de flujo a los cuales, conducen los orificios en las placas, - los elementos de pared son formados mediante dos subelementos que tienen rebajos semicilindricos o formados de otra manera, mediante lo cual cavidades tubulares son formadas mediante dos subelementos de reactivos prensados conjuntamente, - los elementos de pared son acomodados como un bloque en un recipiente a presión, - el recipiente a presión es apto de ser llenado por lo menos parcialmente con un solvente, - el recipiente a presión posee una tapa con una partición y dos receptáculos de conexión para la alimentación de dos reactivos y la partición es capaz de ser montada sobre el medio de distribución, - el ancho de ranura de los espacios de reacción es capaz de ser cambiado al hacer variar el espesor de los separadores . Modalidades ejemplares de la materia de la invención serán explicadas en mayor detalle a continuación con base en las figuras 1 a 10. En la figura 1 se muestran — en vista en despiece — dos elementos de pared 1 con superficies laterales 2 que incluyen entre ellas un espacio de reacción 3 a través del cual los reactivos fluyen en dirección de la flecha 4. En cada uno de los elementos de pared hay arregladas cavidades 5 en forma de perforaciones pasantes que se extienden paralelas a las superficies laterales 2 y terminan en los lados estrechos 6 de los elementos de pared 1. Soluciones alternativas son especificadas adicionalmente a continuación. Los elementos de pared 1 toman la forma de paralelepípedos rectos planos, las superficies más grandes de los cuales son las superficies laterales 2. Estas superficies laterales 2 pueden — como se muestra — estar provistas con una estructura perfilada, es decir, pueden ser rugosas, por ejemplo, con el fin de ampliar el área superficial efectiva. Además, las superficies laterales 2 pueden ser provistas total o parcialmente con depósitos superficiales que consisten de un material catalítico, pero esto no es representado separadamente en la presente. Particularidades adicionales son evidentes de la figura 4. Es también posible, alternativamente o además, arreglar catalizadores en partículas en el espacio de reacción 3, el tamaño de los cuales es adaptado al ancho "s" de ranura (figura 4) . La figura 2 muestra la combinación de trece de tales elementos de pared igualmente grandes 1 para formar un bloque 24 de paralelepípedo recto. Sin embargo, este número es variable, en donde uno de los propósitos esenciales de la invención cae, es decir, la posibilidad de adaptación a rendimientos y procesos de producción variables. El transporte de masa en flujos paralelos unidireccionales — aquí desde arriba en una dirección hacia abajo — es solamente indicado por medio de flechas. La figura 3 muestra una sección vertical a través de un arreglo en serie de acuerdo con la figura 2 por encima del fondo 7 de un reactor resistente a la presión, la junta rebordeada inferior 8 del cual es mostrada en la presente. El suministro de solvente líquidos es efectuado vía el tubo 9, la separación de gases residuales se efectúa mediante el tubo 10, la separación del producto final se efectúa mediante el tubo 11 y la separación del material del cárcamo es efectuada vía el tubo 12, opcionalmente con miras a la limpieza. La figura 4 muestra el detalle del círculo A de la figura 3 en una escala ampliada y complementada con una vista en perspectiva, esto es, las circunstancias sobre ambos lados de un espacio de reacción 3. El ancho "s" de ranura del espacio de reacción 3 es mantenido a una medición predeterminada por los separadores 3 y es escogido, de manera ejemplar, entre 0,05 y 5 mía. Sin embargo, también se puede caer a menos de este rango o puede ser excedido. En el caso de reacciones altamente exotérmicas y endotérmicas, especialmente que comprenden una mezcla de gas explosivo, el ancho de ranura es reducido hasta que se evita cualquier esparcimiento de flamas. El ancho de lote óptimo depende del tipo y medio de reacción y es determinado por experimentos. Como se puede ver de las figuras 4 y 6, el ancho "s" de ranura del dispositivo de la invención es significativamente más pequeño que el espesor de los elementos de pared. En los elementos de pared tubulares estén localizadas las cavidades 5, que ya han sido descritas, para conducir un fluido portador de calor. Dependiendo del control de temperatura del mismo, el calor puede ser disipado en el caso de un proceso exotérmico o se puede alimentar calor en el caso de un proceso endotérmico. Como portador de calor, se puede hacer uso de agua, aceites, gases y opcionalmente, también el producto mismo. En los elementos de pared 1 hay localizados además rebajos semicilindricos 14 que se complementan entre si para formar un canal de alimentación sustancialmente cilindrico 15 para un primer reactivo. Localizados además en los elementos de pared se encuentran canales de alimentación adicionales 16 para por lo menos un reactivo adicional. Los canales de alimentación 16 son conectados al respectivo espacio de reacción 3 por medio de orificios de descarga 17, mediante lo cual, los orificios de descarga 17 conducen a las superficies laterales 2 de los elementos de pared, de tal manera que los reactivos son aptos de mezclarse en los espacios de reacción 3. Las cavidades 5, los canales de alimentación 15 y 16 y también la(s) hilera (s) de orificios de descarga 17 son paralelas entre si y a las superficies laterales 2 de los elementos de pared 1 y se extienden sobre toda la longitud del mismo — visto en dirección horizontal.

Los canales de enfriamiento (= cavidades tubulares (5) ) pueden de una manera análoga a la formación de los canales de alimentación (15) de acuerdo con la figura 4, también estar configurados de tal manera que cada elemento de pared (1) es dividido paralelo a las superficies laterales (2) en dos subelementos y rebajos semicilindricos o formados de otra manera son arreglados en la superficies de ranura. Como resultado del prensado de dos subelementos correspondientes respectivos, se forman cavidades (5) , a través de las cuales un fluido portador de calor es capaz de fluir. El término "tubular" comprende canales o tubos redondos o de forma cuadrada. El ancho "s" de ranura es escogido de tal manera que ninguna flama es apta de esparcirse en los espacios de reacción 3 en el caso de mezclas de reacción explosivas. En casos especiales, la formación local de explosiones en los espacios de reacción puede también ser permitida, en cuyo caso, solamente se tiene que tener cuidado estructuralmente para asegurar que estas explosiones no centelleen sobre los espacios de reacción adyacentes. En relación a esto es importante el hecho de que los canales de alimentación 15 y 16 se extienden en la región de borde (superior) de los elementos de pared 1 o de los espacios de reacción 3, de tal manera que virtualmente toda la longitud (vertical) de los espacios de reacción 3 está disponible para la reacción. Particulares adicionales de y alternativas al suministro y separación de reactivos y portador de calor serán explicados todavía en más detalle con base en las siguientes figuras. La figura 5 muestra una vista lateral parcialmente seccionada a través de la materia de la figura 3 después de rotación alrededor de un eje vertical por un ángulo de 90 grados . Dos reactivos son alimentados al sistema a través de los tubos de alimentación 18 y 19. En el caso de la producción de peróxido de hidrógeno, aire vía el tubo de alimentación 18 e hidrógeno vía el tubo de alimentación 19. El transporte de fluido portador de calor a través de las cavidades 5 será explicado en mayor detalle con base en la figura 5 : los lados estrechos 6 de los elementos de pared 1 están cerrados mediante placas montadas 20 en las cuales están arreglados canales en forma de U 21 para la conexión de, en cada instancia, dos cavidades 5. Sin embargo, esto es solamente representado en el lado izquierdo del bloque. El portador de calor es alimentado a través de un tubo de alimentación 22 y es separado a través de un drenaje 23. Como elementos de pared, se hace uso de placas sustancialmente paralelepípedas rectas, suficientemente conductoras de calor, preferiblemente metálicas. Los elementos de pared 1, que son preferiblemente elaborados de metal (por ejemplo, acero inoxidable) pueden consistir de placas sólidas con perforaciones apropiadas (cavidades 5 y canales de alimentación 16) y rebajos 14. Alternativamente, las cavidades 5 pueden ser combinadas, opcionalmente también en grupos, en cuyo caso dispositivos conductores, por ejemplo nervaduras, para la guía de los portadores de calor son arregladas dentro de las cavidades que son entonces más grandes. Los elementos de pared 1 pueden también estar compuestos de dos subelementos semejantes a placa que son conectados entre sí de manera sellada, por ejemplo atornillados conjuntamente. El único punto importante es que soporten en algunos caso, diferencias de . presión considerables (de hasta 10 MPa ó 100 bars) entre el portador de calor y los reactivos. La figura 6 muestra la materia de la figura 2, esquemáticamente y complementada con líneas gruesas mediante un espacio de distribución (superior) 48 con un tubo de alimentación central 49 para residuo (s) y un espacio de recolección (inferior) 50 con un drenaje 51 para el producto. Uno de los reactivos o una mezcla de los reactivos Rl y R2 pueden ser alimentados vía el espacio de distribución 48. En el caso de una mezcla, los tubos de alimentación 15 y 16 (en la figura 4) pueden ser omitidos si los separadores 13 están interrumpidos. En el caso de mezclas de reacción explosivas, además del procedimiento de acuerdo con la figura 2, también se puede adoptar un procedimiento de acuerdo con los arreglos de las figuras 8 a 10. Los lados estrechos abiertos 6 de los elementos de pared 1 pueden ser cubiertos por una combinación de placas, que consiste de una placa 41 y un cuerpo de distribución 47, que está diseñado para no ser interrumpido sobre el ancho y altura de todo el elemento de pared 1 y que es representado — en una escala extensamente ampliada — en la figura 7. La figura 7 muestra una sección vertical a través de la región del borde superior de tal combinación de placas 41/47 con un canal de flujo 45 para uno de los reactivos y con canales de flujo 46 para el portador de calor. Para al admisión y/o descarga del mismo, orificios 42 y 43 que son conectados a los canales de flujo 45 y 46 en el cuerpo de distribución 47 son arreglados en la placa 41. Los canales de flujo 45 y 46, que se extienden perpendiculares al plano del dibujo, son formados, por ejemplo, mediante hendiduras en el cuerpo de distribución 47. Las hendiduras pueden ser producidas mediante corte de metal , mediante moldeo o forjado. Esto da como resultado mayor estabilidad de forma que soporta las diferencias de presión que son demandadas. Esta combinación de placas 41/47 —con sus orificios 42 y 43 en alineación con los canales asociados en los elementos de pared 1 — es ahora atornillado de manera sellada por medio de una junta 54 sobre todos los lados estrechos 6 de los elementos de pared 1 del bloque 24.

Solamente unas pocas de las numerosas juntas de tornillo 52 son representadas. Por este medio, se efectúa una provisión de los elementos de pared 1 correspondiente a las flechas 53 en la figura 6. Por medio de las lineas discontinuas 55 se indica que varios canales de flujo 46 pueden también ser combinados para formar un canal de flujo común o espacio de distribución común. La combinación de placas 41/47 puede también ser rediseñada al efecto de que es apropiada para la provisión de elementos de pared 1 de acuerdo con la figura . Ahora la figura 8 muestra, en base en una sección parcial vertical, una representación esquemática de un reactor completo, por ejemplo, para la producción de peróxido de hidrógeno. Un bloque paralelepípedo recto 24 consiste de varios elementos de pared 1 de acuerdo con las figuras 1 y 2 es suspendido desde arriba . en un recipiente de presión 25 que es llenado con un solvente 27, por ejemplo agua, a un nivel 26. Los espacios de reacción en forma de ranura 3 se extienden paralelos al plano del dibujo. En lo alto del recipiente a presión 25 posee una tapa 28 que es subdividida mediante una división 29 en dos cámaras 30 y 31, la división 29 es montada de manera sellante sobre un medio de distribución 37 que consiste de un cuerpo sólido (preferiblemente elaborado de metal) con dos grupos separados de canales estrechos 39 y 40. Los canales 39 se extienden en el cuerpo sólido desde la cámara 30 a los extremos superiores de los espacios de reacción 3, los canales 40 se extienden desde la cámara 31 a los extremos superiores de los espacios de reacción 3. En estos canales 39 y 40, los reactivos son asi incapaces de mezclarse, pero aún si esto sucediera, ninguna flama es apta de esparcirse en los canales 39 y 40. La mezcla de los reactivos se lleva solamente en los espacios de reacción 3, en los cuales asimismo ninguna flama es apta de esparcirse si es cuestión de una mezcla de reacción que es explosiva como tal. Las propiedades explosivas de la mezcla de reacción son dependientes del material y dependientes de la reacción y tienen que ser determinadas en el caso dado. ? través de un receptáculo de conexión 34 un primer reactivo "Rl" es alimentado a la cámara 30 y a través de un receptáculo de conexión adicional 35 un segundo reactivo "R2" es alimentado a la cámara 31. Los gases de desperdicio que no son necesarios son conocidos de acuerdo con la flecha 32, el producto es extraído de acuerdo con la flecha 33 y el cárcamo puede ser vaciado a través del tubo 12. La figura 8 muestra, además, otro receptáculo de conexión para un tercer reactivo "R3" y/o un solvente tal como agua. Las placas 41 que son aplicadas en ambos extremos son solamente indicadas muy esquemáticamente . La figura 9 muestra una vista del fondo de la tapa · 28 del recipiente a presión 25 de acuerdo con la figura 8. Las perforaciones 28a sirven para el acoplamiento atornillado . La figura 10 difiere de la figura 8 en que, como medio de distribución 38, se arregla por encima del bloque 24 de los elementos de pared 1, un material de empaque que consiste de partículas conductoras de calor, por ejemplo arena, granalla, rebabas de metal, fibras metálicas o los semejantes, que se apoyan sobre una placa de tamiz que no es mostrada. En este medio de distribución 38, los reactivos Rl y R2 ya mezclados de acuerdo con la distribución aleatoria antes de que entren a los espacios de reacción 3. Sin embargo, el medio de distribución forma tales interespacios estrechos que, asimismo, ningún esparcimiento de flamas con consecuencias explosivas es apto de ocurrir en ellas. La ubicación espacial de los elementos de pared 1 es prácticamente arbitraria: de acuerdo con las figuras, pueden ser arregladas en un arreglo de serie horizontal, pero también pueden ser arregladas en una línea vertical. La dirección de los flujos paralelos puede también ser adaptada a necesidades prácticas: como se muestra, los flujos paralelos pueden ser guiados verticalmente desde arriba hacia abajo, pero también pueden ser guiados de otra manera, desde abajo hacia arriba. Los flujos paralelos pueden también correr horizontalmente . Como resultado, el bloque 24 con la placa 41 y las condiciones pueden ser "girado" a varios sitios espaciales.

Lista de símbolos de referencia 1 elementos de pared 2 superficies laterales 3 espacios de reacción 4 flecha 5 cavidades 6 lados estrechos 7 fondo 8 junta rebordeada 9 tubo 10 tubo 11 tubo 12 tubo 13 separador 14 rebajos 15 canal de alimentación 16 canales de alimentación 17 orificios de descarga 18 tubo de alimentación 19 tubo de alimentación 20 placas 21 canales tubo de alimentación drenaje bloque recipiente a presión nivel solvente tapa a perforaciones división cámara cámara flecha flecha receptáculo de conexión receptáculo de conexión receptáculo de conexión medio de distribución medio de distribución canales canales placas orificios orificios exterior canales de flujo 46 canales de flujo 47 cuerpo de distribución 48 espacio de distribución 49 tubo de alimentación 50 espacio de recolección 51 drenaje 52 junta atornillada 53 flechas 54 junta 55 lineas Rl . reactivo R2. reactivo R3. reactivo s ancho de ranura A. detalle (de la figura 3) Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un proceso para llevar a cabo reacciones entre por lo menos dos reactivos fluidos utilizando un reactor en el cual están localizados elementos de pared, espacios y cavidades de reacción en forma de ranura para conducir un fluido portador de calor, caracterizado porque: (a) los espacios de reacción están en forma de ranura y formados entre superficies laterales de, en cada instancia, dos elementos de pared paralelepípedos sustancialmente rectos igualmente grandes de manera sustancial elaborados de placa sólida y porque los elementos de pared son arreglados intercambiablemente en un bloque dentro de un paralelepípedo recto virtual, (b) los reactivos son introducidos a los espacios de reacción en forma de ranura desde regiones del borde situadas del mismo lado del bloque y son conducidos a través de los espacios de reacción como mezcla de reacción en direcciones semejantes en flujos paralelos y porque (c) el fluido portador de calor es conducido a través de las cavidades tubulares que se extienden en la dirección de los elementos de pared y en donde el ancho de ranura de los espacios de reacción suma entre 0.05 y 5 mm, mediante lo cual, en el caso de mezclas de reacción explosivas, el ancho de ranura de los espacios de reacción es escogido tan pequeño con el fin de evitar el esparcimiento de flamas . 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos un reactivo es alimentado a través de los elementos de pared y es introducido al espacio de reacción en cuestión a través de por lo menos una de las superficies laterales de los elementos de pared.
3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque sobre por lo menos un lado del bloque hay arreglado un medio de distribución del cual los espacios de reacción son provistos con los reactivos.
4. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque como medio de distribución, se hace uso de un cuerpo sólido con grupos de canales, las secciones transversales de los cuales son escogidas para ser tan pequeñas que ningún esparcimiento de flamas es posible en ellos en el curso de alimentación de reactivos que forman una mezcla explosiva.
5. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque como medio de distribución, se hace uso de un material de empaque con un tamaño de grano y con 3S interespacios que son escogidos para ser tan pequeños que ningún esparcimiento de flamas es posible en ellos en el curso de la alimentación de reactivos que forman una mezcla explosiva .
6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el ancho de ranura de los espacios de reacción es escogido de entre 0.05 y 5 mm, mediante lo cual, en el caso de mezclas de reacción explosivas, el ancho de ranura de los espacios de reacción es escogido tan pequeño con el fin de evitar el esparcimiento de flamas .
7. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los espacios de reacción son llenados con un catalizador granular.
8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son cubiertas por lo menos en lugares con material catalítico .
9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son provistas con una estructura perfilada con el propósito de ampliar el área superficial.
10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los elementos de pared son sumergidos por lo menos parcialmente en un solvente.
11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque se hace uso de agua como solvente.
12. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque por lo menos un aditivo estabilizante para contrarrestar la descomposición o degradación del producto de reacción es agregado al solvente.
13. El proceso de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se hace uso para la síntesis directa de peróxido de hidrógeno, de hidrógeno y oxígeno o un gas que contiene 02 en presencia de un catalizador que contiene por lo menos un elemento de los subgrupos octavo y/o primero de la Tabla Periódica y agua o vapor de agua.
14. El proceso de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se hace uso para la producción de propenal de propeno y un gas que contiene 02 en presencia de un catalizador.
15. El proceso de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por el uso para la producción de ácido acrílico de propeno y un gas que contiene 02 en presencia de un catalizador y un promotor.
16. El proceso de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por el uso para la producción de óxido de etileno u óxido de propileno de etileno o propileno, respectivamente y peróxido de hidrógeno gaseoso en presencia de un catalizador oxidico o silicio.
17. Un dispositivo para llevar a cabo reacciones entre por lo menos dos reactivos fluidos utilizando un reactor en el cual están localizados elementos de pared, espacios de reacción y cavidades para conducir un fluido portador de calor, caracterizado porque: (a) los espacios de reacción están en forma de ranura y están arreglados entre superficies laterales de, en cada instancia, dos elementos de pared sustancialmente paralelepípedos rectos igualmente grandes de manera sustancial elaborados de placa sólida y porque los elementos de pared son arreglado intercambiablemente en un bloque dentro de un paralelepípedo recto virtual, (b) la alimentación de los reactivos a los espacios de reacción en forma de ranura es capaz de llevarse a cabo desde el mismo lado del bloque, la mezcla de reacción es apta de ser guiada a través de los espacios de reacción en direcciones semejantes y en flujos paralelos y porque (c) los elementos de pared poseen cavidades tubulares para conducir el fluido portador de calor a través del elemento de pared y en donde el ancho de ranura de los espacios de reacción suma entre 0.05 y 5 mm, mediante lo cual, en el caso de mezclas de reacción explosivas, el ancho de ranura de los espacios de reacción es escogido tan pequeño con el fin de evitar el esparcimiento de las flamas .
18. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque en los elementos de pared es arreglado, en cada instancia, por lo menos un canal de alimentación para por lo menos un reactivo, que conduce al espacio de reacción en cuestión a través de por lo menos una de las superficies laterales de los elementos de pared.
19. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque sobre por lo menos un lado del bloque se encuentra arreglado un medio de distribución, a través del cual, los espacios de reacción son aptos de ser provistos con los reactivos.
20. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el medio de distribución es un cuerpo sólido con grupos de canales, las secciones transversales de los cuales son escogidas para ser tan pequeñas que ningún esparcimiento de flama se es posible en ellas en el curso de alimentación de reactivos que forman una mezcla explosiva.
21. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el medio de distribución es un material de empaque con un tamaño de grano y con interespacios que son escogidos para ser tan pequeños que ningún esparcimiento de flama se es posible en ellos en el curso de la alimentación de reactivos que forman una mezcla explosiva .
22. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el ancho de ranura de los espacios de reacción suma entre 0.05 y 5 mra, mediante lo cual, en el caso de mezclas de reacción explosivas, el ancho de ranura de los espacios de reacción es escogido tan pequeño con el fin de evitar el esparcimiento de flamas.
23. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los espacios de ID reacción son llenados con catalizador granular.
24. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son cubiertas por lo menos en lugares 15 con material catalítico.
25. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque las superficies laterales de los elementos de pared de frente hacia los espacios de reacción son provistas con una estructura 20 perfilada por el propósito de ampliar el área superficial .
26. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los espacios de ¦ reacción son cubiertos sobre los lados estrechos de los elementos de pared que se extienden paralelos a la dirección 2 de flujo de los reactivos mediante placas en las cuales hay localizados orificios para la alimentación y drenaje de un portador de calor a los elementos de pared y hacia afuera de los elementos de pared.
27. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque en las placas hay localizados orificios adicionales para la alimentación de por lo menos uno de los reactivos a los elementos de pared y porque los elementos de pared son provistos cada uno con por lo menos un canal de alimentación que conduce via orificios de descarga a, en cada instancia, uno de los espacios de reacción .
28. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque cada uno de los elementos de pared son provistos con un grupo de cavidades que se extienden paralelas a las superficies laterales de los elementos de pared y son cerradas en sus extremos mediante las placas, que son montadas sobre los lados estrechos de los elementos de pared y en los cuales, los orificios para el portador de calor que están en alineación con las cavidades están localizados.
29. El dispositivo de conformidad con las reivindicaciones 26 y 27, caracterizado porque las placas son provistas sobre sus exteriores y delante de los orificios con' canales de flujo que se extienden a ángulos rectos a los elementos de pared para por lo menos uno de los reactivos y/o el portador de calor.
30. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque las placas son cubiertas en sus exteriores de frente hacia lo lejos de los elementos de pared mediante un cuerpo de distribución en el cual los canales de flujo están localizados al cual, conducen los orificios en las placas.
31. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los elementos de pared son acomodados como un bloque en un recipiente a presión.
32. El dispositivo de conformidad con las reivindicaciones 19 y 31, caracterizado porque el recipiente a presión posee una tapa con una división y dos receptáculos de conexión para la alimentación de dos reactivos, tal división es apta de ser montada sobre el medio de distribución.
33. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el ancho de ranura de los espacios de reacción es apto de ser cambiado al hacer variar el espesor de los separadores .