DE2606612A1 - Verfahren und vorrichtung zur entfernung von verdampfbaren anteilen aus hochviskosen loesungen oder schmelzen thermoplastischer kunststoffe - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur entfernung von verdampfbaren anteilen aus hochviskosen loesungen oder schmelzen thermoplastischer kunststoffe

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Description

BASF Aktiengesellschaft
Unser Zeichen; 0„Z„ 31 86l Rss/DK 6700 Ludwigshafen, I7.2.I976
Verfahren und Vorrichtung zur Entfernung von verdampfbaren Anteilen aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung verdampfbarer Anteile aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe durch kontinuierliche Verdampfung längs einer beheizten Entgasungszone»
Bei der Herstellung thermoplastischer Kunststoffe durch Polymerisation von Monomeren oder Monomeren-Gemischen in Substanz oder Lösung fallen die dabei erhaltenen Polymerisate üblicherweise als Lösung in den monomeren Ausgangsmaterialien, in Lösungsmitteln oder in einem Gemisch aus Monomeren und Lösungsmittel an. Zur Gewinnung der Polymeren ist es daher erforderlich, die flüchtigen Anteile aus dem Reaktionsgemisch durch Verdampfung unter Wärmezufuhr bei gegebenenfalls erniedrigtem Druck zu entfernen„
Es sind bereits viele Verfahren und Vorrichtungen zum Entfernen der verdampfbaren Anteile aus solchen hochviskosen Kunststoff-Lösungen oder -Schmelzen vorgeschlagen worden« So sind Verdampfer-Kneter und -Extruder, Röhrenverdampfer, Entspannungsverdampfer und geeignete Kombinationen bekannt, die für die Vielfalt der Thermoplasten mehr oder weniger gut geeignet sind«
Insbesondere thermisch empfindliche Thermoplasten oder Thermoplast-Mischungen, wie z.B. Styrol- undcA.-methylstyrolpolymerisate einschließlich der Co- oder Terpolymerisate des Styrols und/oder cC-Methylstyrols mit Acrylnitril bzw. Methacrylnitril erleiden leicht Schaden, wenn zur Entfernung der Lösungsmittel und nicht umgesetzten Monomeren mit ungeeigneten Verfahren und Vorrichtungen gearbeitet wird und die Temperierung der hochviskosen Kunststoff-Lösungen oder -Schmelzen nicht hinreichend schonend erfolgt. So
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können durch Nachpolymerisation und thermische Schädigung z.B. Verfärbungen, Zersetzungsprodukte und Oligomere entstehen» die unerwünscht sind. Sind in den Lösungen elastifizierend wirkende Pfropfkautschuke vorhanden, können beim Abdampfen NachVernetzungen oder Abbauvorgänge auftreten, die die Produkteigenschaften ebenfalls unerwünscht verändern»
Es sind Verfahren bekannt, die diese Nachteile verhindern sollen. Jedoch sind diese Verfahren für bestimmte Aufgabenstellungen nur bedingt oder gar nicht brauchbar. Zum anderen erbringen sie nur teilweise den erwünschten Effekt des schonenden Aufheizens der thermisch empfindlichen Lösungen oder Schmelzen.
So ist bereits vorgeschlagen worden, die Zufuhr der notwendigen Verdampfungswärme durch Röhrenwärmeaustauscher vorzunehmen, wobei die hochviskose Lösung oder Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe durch die mit einem geeigneten Wärmeträger von außen beheizten Rohre strömt«, Durch Verdampfen der flüchtigen Anteile bildet sich hier ein Zweiphasengemisch, bestehend aus einer Schmelze des Polymerisats und den Dampfblasen der flüchtigen Phase. Die Trennung dieses Gemisches in flüssige und dampfförmige Phase findet ein einem nachgeschalteten Trenngefäß statt, das vorzugsweise unter vermindertem Druck gehalten wird» Spezielle Ausführungsformen von entsprechenden Verfahren und Vorrichtungen sind beispielsweise in der GB-PS 997 838, der DT-AS 12 31 898 oder der DT-OS 15 95 199 beschrieben.
Die bei diesen Verfahren eingesetzten üblichen Wärmeaustauscher werden hierbei im allgemeinen mit verhältnismäßig hohen Temperaturunterschieden zwischen dem Heizmedium und der hochviskosen Kunststoff-Lösung oder -Schmelze betrieben. Diese einstufige Arbeitsweise läßt sich bei einigen Polymerlösungen mit Vorteil anwenden, bei anderen dagegen ist sie mit schwerwiegenden Nachteilen behaftet. So kann eine unerwünschte Nachpolymerisation stattfinden, was vor allem bei der Copolymerisation zu unerwünschten Änderungen in der Produktzusammensetzung führen kann. Insbesondere lassen sich bei der Entfernung von verdampfbaren Anteilen aus
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hoehviskosen Lösungen oder Schmelzen thermisch empfindlicher Kunststoffe nach diesen Verfahren Produktschädigungen nicht im erwünschten Ausmaß vermeiden, sondern bilden sich bereits nach kurzer Zeit Zersetzungsprodukte und Oligomere.
Man hat bereits versucht, diesen Nachteil zu beseitigen, indem man bei der Aufarbeitung der bei der Mischpolymerisation von Styrol und Acrylnitril anfallenden Lösungen die Entfernung der flüchtigen Anteile zweistufig vorgenommen hat. Bei dieser in der US-Patentschrift 2 941 985 beschriebenen Arbeitsweise wird zunächst in einer ersten Verfahrensstufe der größte Anteil des nicht umgesetzten Acrylnitrils bei einer relativ niedrigen Temperatur aus der Polymerlösung abgedampft. Die Entfernung der noch verbliebenen Anteile aus dem Polymeren erfolgt dann in einer zweiten Verfahrensstufe bei wesentlich höherer Temperatur. Diese zweistufige Verdampfung hat jedoch den Nachteil, daß es bei der Herstellung von Mischpolymerisaten mit hohem Acrylnitril-Gehalt Schwierigkeiten bereitet, das sehr temperaturempfindliche Acrylnitril in der ersten Verdampfungsstufe so weit zu entfernen, daß in der zweiten Verdampfungsstufe keine Zersetzungsprodukte, die das Aussehen des Mischpolymerisates beeinträchtigen, entstehen können. Dieses zweistufige Verfahren besitzt den weiteren Nachteil, daß bei der verhältnismäßig niedrigen Entgasungstemperatur in der ersten Stufe die teilentgaste Polymerlösung besonders dann stark abkühlt, wenn verhältnismäßig große Acrylnitrilmengen verdampft werden müssen. Durch diese Abkühlung kann sich die Viskosität der Restlösung so stark erhöhen, daß sie nicht mehr genügend fließfähig ist, um in die 2. Entgasungsstufe überführt werden zu können.
In der DT-OS 21 38 176 ist ein einstufiges Verfahren zur Entspannungsverdampfung beschrieben, das eine kontinuierliche oder stufenweise Aufheizung der thermisch empfindlichen Kunststoff-Lösungen oder -Schmelzen gestattet. Hierdurch wird es wohl möglich, die Produktschädigjmgen bei der Entspannungsverdampfung gegenüber vergleichbaren anderen Verfahren deutlich herabzusetzen und auch andere angeführte Nachteile zu vermeiden. Da jedoch gemäß der DT-OS 21 38 176 ebenfalls mit Röhrenbündelwärmeaustauschern gear-
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beitet wird, die mit verhältnismäßig großen Temperaturdifferenzen zwischen Produkt und Heizmedium betrieben werden müssen, treten auch bei diesem Verfahren, wenn auch in geringerem Maße, immer noch unerwünschte Vergilbung und Zersetzung der Produkte bei der Entgasung auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung von verdampfbaren Anteilen aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe zu entwickeln, die die bekannten Nachteile vermeiden und mit deren Hilfe eine möglichst weitgehende Entfernung der verdampfbaren Anteile in möglichst einfacher und schonender Weise durchgeführt werden kann, ohne daß dabei in nennenswertem Maße Produktveränderungen oder ProduktSchädigungen auftreten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Aufheizen der hochviskosen Lösungen oder Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffe auf die Entgasungstemperatur in der Entgasungszone in definierter und schonender Weise in dünnen Produktsehichten erfolgt, wobei die Zerteilung der Kunststofflösung oder -schmelze in die dünnen Produktschichten noch unter den Temperaturbedingungen der zufließenden Lösung oder Schmelze stattfindet, und daß die Verdampfungswärme während der Verdampfung dem Produkt in der Entgasungszone wieder weitgehend zugeführt wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zum Entfernen von verdampfbaren Anteilen aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe durch kontinuierliche Verdampfung längs einer beheizten Entgasungszone und Trennung von dampfförmiger und flüssiger Phase in einem nachgeschalteten Trenngefäß, wobei die Kunststofflösung oder -schmelze in der Entgasungszone zunächst bei einem Druck größer als dem Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der jeweils herrschenden Temperatur durch indirekten Wärmeaustausch stufenweise auf die Entgasungstemperatur erwärmt wird und anschließend die verdampfbaren Anteile in der Entgasungszone bei einem Druck, der geringer ist als der Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der Entgasungs-
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temperatur, unter Bildung eines Zweiphasen-Systems aus Dampf und Schmelze verdampft werden, worauf in dem nachgeschalteten Trenngefäß die dampfförmige Phase abgezogen und die von den verdampfbaren Anteilen weitgehend befreite Kunststoff-Schmelze ausgetragen wird. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der hochviskosen Lösung oder Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe auf die Entgasungstemperatur in dünnen Produktschichten durchgeführt wird, wobei die Zerteilung der hochviskosen Lösung oder Schmelze in die dünnen Produktschichten noch unter den Temperaturbedingungen der zufließenden hochviskosen Lösung oder Schmelze stattfindet, und die Erwärmung der dünnen Produktschichten stufenweise in ProduktStromrichtung in der Art vorgenommen wird, daß die Temperaturdifferenz zwischen dem wärmeübertragenden Medium und der Kunststofflösung oder -schmelze stets kleiner als 5O0C ist, und daß die für die Verdampfung benötigte Verdampfungswärme dem Produkt während der Verdampfung in der Entgasungszone weitgehend wieder zugeführt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt wegen der gleichmäßigen und schnellen Wärmezufuhr in die hochviskosen Lösungen oder Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffe und der exakten Temperaturführung durch Einstellung geringer Temperaturdifferenzen zwischen Produkt und wärmeübertragendem Medium sowohl beim Erwärmen auf Entgasungstemperatur als auch während des Verdampfens sowie wegen der weitgehenden Wiederzufuhr der dem Produkt durch die Verdampfung entzogene Wärmemenge direkt während der Verdampfung in der Entgasungszone die teilweise oder nahezu vollständige Entfernung der verdampfbaren Anteile unter sehr schonenden Bedingungen. Das Verfahren ist dabei in einfacher Weise durchführbar, flexibel und besitzt eine breite Anwendbarkeit.
Unter thermoplastischen Kunststoffen sollen im Rahmen dieser Erfindung alle makromolekularen Stoffe oder Mischungen solcher Stoffe verstanden werden, die unter Anwendung von Druck und Temperatur plastisch und fließfähig werden» Der Ausdruck makromolekulare Stoffe umfaßt dabei alle im wesentlichen durch Homo- oder Copolymerisation erhaltenen Polymerisate, ebenso wie die Polykon-
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densate und Polyadditionsprodukte» Das mittlere Molekulargewicht der thermoplastischen Kunststoffe, bestimmt alsZahlelmittel über Messungen des osmotischen Druckes, liegt in der Regel im Bereich von etwa 500 bis etwa 1 000 000, vorzugsweise zwischen 30 000 und 500 000.
Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Entfernen verdampfbarer Anteile aus Lösungen oder Schmelzen von thermisch empfindlichen Polymerisaten oder Polymerisatgemischen. Als solche seien beispielsweise die Homo-, Co- und Terpolymerisate des Butadiens, Isoprens, Isobutylens und/oder von Vinyläthern mit Acrylester, Methacrylestern und/oder monovinylaromatischen Monomeren, wie Styrol oderct-Methylstyrol, genannt. Hierzu gehören auch die Polymerisate bzw. Polymerisatgemische, die bei der Polymerisation von Acrylnitril oder Methacrylnitril bzw. von diese Monomeren enthaltenden Monomerengemischen anfallen, wie etwa Styrol-Acrylnitril-Mischpolymerisate oder Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisate. Ebenso werden die zweiphasigen Polymerisatmischungen mitumfaßt, deren disperse Phase aus elastifizierend wirkenden, meist gepfropften Homo-, Co- oder Terpolymerisaten, z.B. von Butadien, Isopren und/oder Acrylestern bestehen, während die cohärente Phase aus Homo-, Co- oder Terpolymerisaten olefinisch ungesättigter Monomerer, wie Styrol, ck-MethyIstyro1, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- oder Methacrylsäureester, insbesondere von Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen, Maleinsäureanhydrid etc. besteht. Die zweiphasigen Polymerisatmischungen sind auch als SB-, ABS- bzw. ASA-Polymerisate bekannt- Das Verfahren ist mit gleichem Vorteil beispielsweise auch auf Schmelzen oder Lösungen von Homopolystyrol anwendbar.
Die thermoplastischen Kunststoffe werden nach den üblichen Verfahren durch Umsetzung der Monomeren oder Monomerengemische - gegebenenfalls in Gegenwart freie Radikale bildender Initiatoren in Substanz oder Lösung hergestellt und fallen dabei im allgemeinen als hochviskose Lösung oder Schmelze mit einer Viskosität im Bereich von 10 bis 10 und insbesondere 10J bis 10-3 Poise an. Die gemachten Viskositätsangaben beziehen sich dabei auf die Tem-
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peratur- und Verfahrensbedingungen, die beim Zufluß der Lösung oder Schmelze in die Entgasungszone herrschen. Die hochviskosen Lösungen oder Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffe können bis zu 70 Gew.JS an verdampfbaren Anteilen enthalten. Verdampfbare Anteile sind dabei insbesondere die nichtumgesetzten Restmonomeren sowie gegenenenfalls Lösungs- oder Dispergiermittel. Im allgemeinen liegt der Gehalt an verdampfbaren Anteilen zwischen 10 und 50 Gew.%, bezogen auf die hochviskose Lösung oder Schmelze. Die hochviskosen Lösungen oder Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffe können dabei erfindungsgemäß nahezu ganz oder auch nur teilweise von den verdampfbaren Anteilen befreit werden. Nahezu vollständige Entfernung der verdampfbaren Anteile soll in diesem Zusammenhang bedeuten, daß die verdampfbaren Anteile soweit als möglich aus der hochviskosen Lösung oder Schmelze entfernt werden, wobei ihr Restanteil im allgemeinen unter 0,5 Gew.%t vorzugsweise unter 0,1 Gew.?, bezogen auf die Schmelze, liegt.
Die Entfernung der verdampfbaren Anteile aus den hochviskosen Lösungen oder Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffe erfolgt erfindungsgemäß durch kontinuierliche Verdampfung längs einer beheizten, vorzugsweise vertikal oder nahezu vertikal angeordneten Entgasungszone. Dazu wird die hochviskose Lösung oder Schmelze in die Entgasungszone unter einem Druck eingespeist, der über dem Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der gewählten Entgasungstemperatur liegt. Die hochviskose Lösung oder Schmelze wird in der Entgasungszone zunächst durch indirekten Wärmeaustausch auf die Entgasungstemperatur erwärmt, wobei der Druck über dem Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der Entgasungstemperatur liegt. Nach Erreichen der Entgasungstemperatur werden längs der beheizten Entgasungszone die verdampfbaren Anteile aus der hochviskosen Lösung oder Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe bei einem Druck, der niedriger ist als der Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der gewählten Entgasungstemperatur, verdampft. Die Verdampfung längs der beheizten Entgasungszone wird erreicht, indem am Ausgang der Entgasungszone ein Druck eingestellt wird, der geringer ist als der Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der gewählten Entgasungstemperatur. Vorzugs-
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weise herrscht am Ausgang der Entgasungszone ein Druck, der gleich oder kleiner als der Atmosphärendruek ist, wobei nach einer insbesonders günstigen Ausgestaltungsform des Verfahrens hier bei unteratmosphärischem Druck, beispielsweise bei Drücken von etwa 1 bis etwa 100 Torr, gearbeitet wird.
Die Entgasungstemperatur hängt in erster Linie ab von dem eingesetzten thermoplastischen Kunststoff. Sie liegt im allgemeinen über der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffes, jedoch unterhalb der Temperatur, bei der wesentliche Produktschädigungen auftreten. Die Entgasungstemperatur wird dabei innerhalb dieses Bereiches vorteilhafterweise so niedrig wie möglich gewählt, sie soll aber insbesondere so hoch sein, daß der thermoplastische Kunststoff nach Austritt aus der Entgasungszone noch als gut fließ- und pumpfähige Schmelze vorliegt- Die Entfgasungstemperaturen liegen im allgemeinen im Bereich von I80 bis ca. 35O0C und vorzugsweise im Bereich von 200 bis 28O°C.
Durch die Verdampfung der verdampfbaren Anteile längs der beheizten Entgasungszone bildet sich in der Entgasungszone ein Zweiphasen-Gemisch aus, welches aus einer Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes und den Dampfblasen der verdampften Anteile als flüchtige Phase besteht. Die Trennung dieses Zweiphasen-Gemisches in dampfförmige und flüssige, schmelzförmige Phase findet unmittelbar nach Austritt aus der Entgasungszone in einem dieser nachgeschalteten Trenngefäß statt. Die verdampften, flüchtigen Anteile werden aus dem Trenngefäß, vorzugsweise durch Absaugen oder Abpumpen, entfernt. Die ganz oder teilweise von den flüchtigen Anteilen befreite Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe wird in dem Trenngefäß aufgefangen und gesammelt und mittels der üblichen Fördereinrichtungen, beispielsweise Schneckenpumpen oder dergleichen, ausgetragen.
Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, daß das Aufheizen der hochviskosen Lösung oder Schmelze auf die Entgasungstemperatur in der Entgasungszone durch indirekten Wärmeaustausch in ganz bestimmter und definierter Weise vorgenom-
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men wird. Zum Aufheizen wird die hochviskose Lösung bzw. Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe erfindungsgemäß in dünne Produktschichten aufgeteilt. Es ist wesentlich, daß diese Zerteilung des Produktstromes in die dünnen Schichten vor dem Eintritt in den beheizten Bereich der Entgasungszone erfolgt und somit unter den Temperaturbedingungen der zufließenden Lösung bzw» Schmelze stattfindet. Hierdurch wird gewährleistet, daß die Wärmeübertragung während des gesamten AufheiζVorganges in dünnen Produktschichten schnell und gleichmäßig abläuft« Ein "innerer" Verteilungsraum, bei dem die hochviskose Lösung bzw. Schmelze erst in der wärmeaustauschenden Zone in mehrere kleine Produktströme aufgeteilt wird, ist demgegenüber temperaturmäßig schlecht zu beherrschen, so daß hierin relativ große Temperaturdifferenzen auftreten können und vor allem das Produkt nicht definiert und gleichmäßig erhitzt werden kann.
Die dünnen Produktschichten der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze durchströmen die beheizte Entgasungszone in produktführenden Zonen. Diese produktführenden Zonen sind z.B. in Plachkanalform, in segmentförmig aufgebaute, baukastenmäßig zusammengesetzte Metallblöcke eingelassen, welche als wärmeübertragendes Medium dienen. Die Temperierung der Metallblöcke kann durch beliebige primäre Wärmeträger erfolgen. Als solche kommen alle konventionellen Heizsysteme, z.B. Dampf- oder Flüssigkeitsheizkreise, elektrische Heizstäbe und dergleichen in Betracht. Die Wärmeübertragung durch die Metallblöcke kann wegen deren guter Wärmeleitung optimal gesteuert werden.
Um eine möglichst schonende Erwärmung der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze auf die Entgasungstemperatur zu erreichen, erfolgt die Wärmeübertragung in der Entgasungszone stufenweise in mehreren Temperierzonen, die in Produktstromrichtung hintereinander angeordnet sind. Die Entgasungszone ist dabei mindestens in zwei, vorteilhaft in drei oder mehr, vorzugsweise unabhängige Temperierzonen gegliedert. Die Temperatur der zur Wärmeübertragung dienenden Metallblöcke in den einzelnen Temperierzonen wird dabei über die primären Wärmeträger so geregelt, daß die Temperaturdifferenz
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zwischen dem wärmeübertragenden*Medium und den dünnen Produktschichten der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze während der Erwärmung auf die Entgasungstemperatur als auch während der Verdampfung stets kleiner als 500C ist. Vorzugsweise werden Temperaturdifferenzen kleiner als 300C und insbesondere kleiner als 20°C eingehalten. Die hochviskose Lösung oder Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe wird vorzugsweise mit der Temperatur in die beheizte Entgasungszone eingespeist, mit der sie bei ihrer Herstellung anfällt . Im allgemeinen liegt die Einspeistemperatur im Bereich 50 bis 2000C.
Es ist dabei günstig, wenn die dünnen Produktschichten bei der Temperierung eine Schichtdicke von weniger als 4 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 und 3 mm, haben. Dadurch wird auch bei den thermoplastischen Kunststoffen, die in der Regel schlechte Wärmeleiter sind, eine rasche und gleichmäßige Temperierung über den gesamten Querschnitt des Produktstromes und somit auch eine exakte Temperaturführung bei geringen Temperaturdifferenzen möglich» Durch die gleichmäßige Temperierung über den gesamten Querschnitt der Produktschichten wird ferner ein gleichförmiges Fließen der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze erreicht und eine unerwünschte Verweilzeitverteilung in den einzelnen Produktschichten vermieden.
Die Querschnittbreite der dünnen Produktschichten, gleichbedeutend mit der Querschnittbreite der produktführenden Zonen in der Ent gasungszone* ist ebenso wie die Querschnittsform weitgehend variabel und kann dadurch den entsprechenden Verfahrensaufgaben angepaßt werden. So ist es möglich, daß der Querschnitt der produktführenden Zonen in der Entgasungszone in Produktstromrichtung sich verengt, erweitert oder gleich bleibte Die Veränderungen können kontinuierlich oder sprunghaft erfolgen, sie können sich über die gesamte oder nur einen Teil der produktführenden Zonen erstrecken. Die Querschnittsbreite einer produktführenden Zone kann sich auch mehrfach ändern, z.B„ kann sie sich zuerst verengen und anschließend erweitern. Es ist dabei lediglich wichtig, daß die Schichtdicke der dünnen Produktschichten in den produktführenden Zonen in dem beheizten Bereich der Entgasungszone stets unter *» mm liegt. Es ist jedoch selbstverständlich, daß dabei die Form
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aller produktführenden Zonen - über den Querschnitt des gesamten Produktflusses, also über den Querschnitt der Entgasungszone betrachtet - gleich ist.
Durch die Änderung der Querschnittsbreite und damit verbunden auch der Querschnittsfläche der produktführenden Zonen kann die Fließgeschwindigkeit und damit die Verweilzeit der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze beeinflußt und beispielsweise in den verschiedenen Temperierzonen unterschiedlich geregelt werden. Insbesondere kann hierdurch der Druck in den produktführenden Zonen der Entgasungszone bestimmt werden. So ist es möglich, durch die Gestaltung der produktführenden Zonen den Druck hierin so festzulegen, daß das Aufsieden der verdampfbaren, flüchtigen Anteile in den beheizten produktführenden Zonen an einer bestimmten, örtlich festgelegten Stelle in der Entgasungszone beginnt <> Dies kann beispielsweise durch eine sprunghafte Erweiterung der Querschnittsbreite der produktführenden Zonen oder durch eine stetige oder sprunghafte Verengung oder Einschnürung und anschließende Erweiterung der produktführenden Zonen in der Entgasungsζone erreicht werden. Sofern dafür Sorge getragen wird, daß durch diese Erweiterung der produktführenden Zonen der Druck der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze in der Entgasungszone unter den Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der an dieser Stelle herrschenden Temperatur absinkt, ist somit der Beginn der Verdampfung in der Entgasungszone genau festgelegt. Dies bringt unter anderem den Vorteil mit sich, daß die Entgasungstemperatur durch die stufenweise Erwärmung der hochviskosen Lösung oder Schmelze sehr gezielt und schonend eingestellt werden kann.
Der Beginn der Verdampfung in der beheizten Entgasungszone kann im übrigen in der für solche Verfahren Üblichen Art und Weise durch den Druck am Ausgang der Entgasungszone, d.h. somit durch den Druck im nachgeschalteten Trenngefäß, unter Berücksichtigung der bei der Einspeisung der hochviskosen Lösung oder Schmelze in die Entgasungszone herrschenden Druck- und Temperaturverhältnissen geregelt werden.
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Weiterhin ist es ein wesentliches und charakteristisches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß die für die Verdampfung benötigte Verdampfungswärme, die primär stets dem zu entgasenden Produkt entzogen wird, dem Produkt während des VerdampfungsVorganges längs der beheizten Entgasungszone weitgehend wieder zugeführt wird. Hierdurch wird eine zu starke Abkühlung der Kunststoffschmelze während der Verdampfung der verdampfbaren Anteile vermieden und wird es möglich, bei niedrigen Entgasungstemperaturen zu arbeiten, die nur verhältnismäßig gering über der erwünschten Endtemperatur für die ganz oder teilweise von den verdampfbaren Anteilen befreite Kunststoff-Schmelze liegt» Vorteilhafterweise wird dem Produkt während der Verdampfung längs der beheizten Entgasungszone mindestens so viel Wärme von außen wieder zugeführt, daß die Temperatur der Kunststoffschmelze durch die Entgasung um nicht mehr als 300C und insbesondere nicht mehr als 200C absinkt» Dadurch kann unter Vermeidung der bei den herkömmlichen Verfahren notwendigen hohen Produkttemperaturen zu Beginn der Entgasung die Entfernung der verdampfbaren Anteile aus den hochviskosen Kunststofflösungen oder -schmelzen besonders produktschonend durchgeführt werden, wodurch sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zur Nachbehandlung von Lösungen oder Schmelzen thermisch empfindlicher Kunststoffe eignet»
Das erfindungsgemäße Verfahren ist weitgehend flexibel und kann leicht an verschiedene Aufgaben- und Problemstellungen angepaßt werden. Im übrigen wird die kontinuierliche Verdampfung in üblicher Art und Weise durchgeführt und kann durch bekannte und in der Literatur beschriebene Maßnahmen ausgestaltet und modifiziert werden, sofern die oben beschriebenen erfindungswesentlichen Merkmale des Verfahrens beachtet und eingehalten werden» Die Entgasung wird im allgemeinen soweit getrieben, daß nur noch weniger als 1 Gew„J?, vorzugsweise nur noch weniger als 0,1 Gew-%, verdampfbarer Anteile, bezogen auf die Kunststoff-Schmelze, in dieser enthalten sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden anhand einer möglichen Vorrichtung erläutert, die ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist.
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Diese Vorrichtung zur Entfernung der verdampfbaren Anteile aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe besteht im wesentlichen aus einer speziellen, vorzugsweise vertikal oder nahezu vertikal angeordneten Wärmeaus tausch-Vorrichtung, die an ihrem einen, bei vertikaler Anordnung dem oberen Ende mit einem Verteilerkonus für den Produkt-Zufluß versehen ist und an ihrem anderen, bei vertikaler Anordnung unteren Ende mit einem Trenngefäß verbunden ist. Dieses Trenngefäß ist in seinem oberen Bereich mit einer Entgasungsöffnung zur Entfernung der verdampfbaren, flüchtigen Anteile versehen und am unteren Ende mit einer Aus tr ags öffnung für die entgaste Kunststoffs chmelze. Die Austragsöffnung ist mit einer Fördereinrichtung für die Kunststoffschmelze, beispielsweise einem Zahnradpaar, einem Extruder oder dergleichen verbunden. Das Trenngefäß kann dabei beliebig nach irgendeiner der an sich bekannten Ausführungsformen gestaltet sein.
Erfindungswesentlicher Bestandteil der Vorrichtung ist die spezielle Wärmeaustausch-Vorrichtung. Diese Wärmeaustausch-Vorrichtung ist aus mindestens zwei, vorzugsweise drei oder mehr baukastenmäßig zusammengesetzten massiven Metallblöcken aufgebaut und in mindestens 2, vorzugsweise 3 oder mehr Segmente zerlegbar. Die massiven Metallblöcke sind von parallellaufenden, vorzugsweise vertikal angeordneten, schlitzförmigen Kanälen durchzogen, die zur Produktführung der hochviskosen Lösung oder Schmelze dienen. Zu diesen schlitzförmigen Kanälen senkrecht verlaufend sind in die massiven Metallblöcke ferner ebenfalls parallel angeordnete hohlraumartige Durchführungen zur Aufnahme des primären Wärmeträgers eingelassen. Die hohlraumartigen Durchführungen der gesamten Wärmeaustausch-Vorrichtung sollen dabei in mindestens 2, vorzugsweise mindestens 3 Lagen senkrecht zur Richtung der schlitzförmigen Kanäle unterteilt werden können. Ein weiteres wesentliches Merkmal ist es, daß die Wärmeaustausch-Vorrichtung in solche Segmente zerlegbar ist, daß dadurch die produktführenden schlitzförmigen Kanäle offengelegt oder austauschbar werden, die Segmente im zusammengebauten Zustand aber wärmeschlüssig miteinander verbunden sind.
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Durch den Aufbau aus derartigen Segmenten kann die Wärmeaustausch-Vorrichtung an den produktführenden schlitzförmigen Kanälen jederzeit getrennt und können vor erneutem Zusammenbau die schlitzförmigen Kanäle gereinigt oder ausgewechselt werden. Dies ist besonders bei der Bearbeitung von thermisch empfindlichen Kunststoffen von Bedeutung, die leicht zur Zersetzung unter Bildung von koksartigen Ablagerungsprodukten neigen. Entsprechend der jeweiligen Verfahrensaufgäbe bzw. den jeweiligen Verfahrensbedingungen können die Oberflächen der schlitzförmigen Kanäle auch entsprechend nachbehandelt und vergütet werden. Bei den apparativen Ausführunsformen, bei denen die Vorrichtung in solche Segmente zerlegbar ist, daß dadurch die produktführenden schlitzförmigen Kanäle offengelegt werden, können die schlitzförmigen Kanäle wärmeSchlussig mit Hohlprofilen aus widerstandsfähigem oder leicht zu reinigendem Material ausgelegt werden» Der Einsatz von auswechselbaren Hohlprofilen, z.B. in Form von Wegwerfblechen, zur Auskleidung der produktführenden schlitzförmigen Kanäle ist insbesondere dann von Vorteil, wenn sich die Zersetzungs- und Ablagerungsprodukte von thermisch empfindlichen Kunststoffen als mechanisch nur schwer entfernbar erweisen oder wenn die zu entgasenden hochviskosen Lösungen oder Schmelzen aggressive Stoffe enthalten.
Die produktführenden schlitzförmigen Kanäle der Wärmeaustausch-Vorrichtung sind so gestaltet, daß ihre Querschnittstiefe, d.h. die Richtung der geringsten Ausdehnung der Querschnittsfläche, über die gesamte Länge der Kanäle vorzugsweise weniger als li mm beträgt und insbesondere zwischen 0,5 und 3 mm liegt. Querschnittsbreite und Querschnittsform der schlitzförmigen Kanäle können im übrigen weitgehend variabel und beliebig gestaltet sein und sich gegebenenfalls in Produktstromrichtung kontinuierlich oder sprunghaft verändern, beispielsweise erweitern oder zunächst verengen und dann erweitern.
Die hohlraumartigen Durchführungen in den Metallblöcken zur Aufnahme der primären Wärmeträger können dabei als bloße Bohrungen oder als eingegossene oder eingepreßte Rohre bzw. Rohrschlangen ausgebildet sein. Ihre Ausbildungsform wird sich dabei vor allem nach der Wahl des primären Wärmeträgers richten.
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Im folgenden werden mögliche, spezielle Ausführungsformen einer solchen Wärmeaustausch-Vorrichtung anhand der Zeichnungen näher beschrieben.
Figur 1 zeigt den schematischen Aufbau eines erfindungsgemäß einzusetzenden Wärmeaustauschers in zerlegtem Zustand, dessen massive Metallblöcke plattenförmig ausgebildet sind. Die plattenförmigen Metallblöcke (1) sind mit Ausnahme des plattenförmigen Abschlußblockes (2) auf der einen Seite mit mehreren offenen, flachen schlitzförmigen Kanälen (3) versehen« Die schlitzförmigen Kanäle (3) in einem plattenförmigen Metallblock (1) sind dabei parallel zueinander angeordnet und weisen an der Produkt-Aufgabeseite vorteilhafterweise eine kurze Einlaßvertiefung (4) auf. Hierdurch wird die Gleichverteilung der zufließenden hochviskosen Lösung oder Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes auf alle schlitzförmigen Kanäle (3) gewährleistete Die Einlaßvertiefung (4) soll dabei nicht bis in den temperierten Bereich der plattenförmigen Metallblöcke (1) hinabreichen« In die plattenförmigen Metallblöcke (1, 2) sind ferner senkrecht zur Richtung der schlitzförmigen Kanäle (3) hohlraumartige Durchführungen (5) zur Aufnahme des primären Wärmeträgers eingelassen. Die hohlraumartigen Durchführungen (5) verlaufen vorzugsweise parallel zueinander und sind in drei Lagen (5a, 5b, 5c) unterteilt, die mit verschiedenen Temperaturen betrieben werden können»
Die einzelnen plattenförmigen Metallblöcke (1, 2) werden in der Art, wie in Figur 1 in der Seitenansicht und in Figur 2a in der Aufsicht wiedergegeben ist, baukastenmäßig zusammengesetzt und mit entsprechenden Mitteln, wie Zugankern bzw, -schrauben, zusammengehalten, so daß die offenen schlitzförmigen Kanäle (3) eines plattenförmigen Metallblockes (1) jeweils mit der glatten Rückseite des benachbarten plattenförmigen Metallblockes (1, 2) geschlossene, dichte schlitzförmige Kanäle für die Produktführung bilden. Man erhält so einen blockförmig aufgebauten Wärmeaustauscher, der nach dem Betrieb leicht wieder in die einzelnen plattenförmigen Metallblöcke (1, 2) zerlegt werden kann, wodurch die produktführenden schlitzförmigen Kanäle (3) offengelegt und gereinigt sowie gegebe-
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nenfalls nachbehandelt, z.B. poliert oder passiviert werden können. Im Falle eines derart aus plattenförmigen Metallblöcken aufgebauten Wärmeaustauschers sind somit die plattenförmigen massiven Metallblöcke (1, 2) identisch mit den vorerwähnten Segmenten des Wärmeaustauschers, in die der Wärmeaustauscher zur Offenlegung der produktführenden schlitzförmigen Kanäle zerlegbar sein soll.
Der in Figur 1 schematisch dargestellte erfindungsgemäße Wärmeaustauscher aus plattenförmigen Metallblöcken ist sehr flexibel und kann in vielfältiger Weise abgeändert oder ausgestaltet werden. Es ist ein besonderer Vorteil dieser Vorrichtung, daß sie durch kleine Variationen den jeweiligen speziellen Verfahrensbedingungen leicht angepaßt werden kann.
So ist es selbstverständlich möglich, daß die mittelständigen plattenförmigen Metallblöcke (1) beidseitig mit den offenen schlitzförmigen Kanälen (3) versehen sind« In diesem Fall kann auch der plattenförmige Abschlußblock (2) auf der Innenseite schlitzförmige Kanäle (3) aufweisen. Die plattenförmigen Metallblöcke (1), die beidseitig produktführende schlitzförmige Kanäle (3) besitzen, können so zusammengebaut werden, daß sich hierbei die Schlitztiefen addieren, wie es in Figur 2b in der Aufsicht skizziert ist. Dies kann z.B. vorteilhaft sein, wenn relativ hohe Verweilzeiten der Produkte im Wärmeaustauscher gefordert werden. Ebenso ist es möglich, entsprechend Figur 2c beim Zusammenbau dieser Metallblöcke planparallele Platten (6) zwischen die beiseitig mit den schlitzförmigen Kanälen (3) durchzogenen plattenförmigen Metallblöcke (1) einzusetzen. Diese planparallelen Platten (6) können aus dem gleichen oder einem anderen Material wie die Metallblöcke (1) hergestellt worden sein und beispielsweise als besondere Dichtelemente zwischen den einzelnen Segmenten dienen. Darüber hinaus kann es vorteilhaft sein, wenn die eingefügten planparallelen Platten (6) so beschaffen sind, daß sie eine zusätzliche Produktbehandlung ermöglichen, z.B. daß sie als Schall- oder Strahlengeber fungieren und/oder daß sie Meßelemente, z.B. Transmitter für die Druck- und Temperaturmessung des Produktstromes enthalten.
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Darüber hinaus sind weitere Anordnungen der produktführenden schlitzförmigen Kanäle (3) denkbar, ohne daß hierdurch von dem Erfindungsgedanken der beschriebenen Wärmeaustausch-Vorrichtung abgewichen wird. Eine solche Anordnung ist beispielsweise in Figur 3 dargestellt. Hierbei sind die schlitzförmigen Kanäle (3) in den plattenförmigen Metallblöcken (1) so untereinander verbunden, daß der gesamte Wärmetaustauscher nur von einem Produktstrom durchflossen wird. Bei einer derartigen Schaltung der produktführenden Kanäle (3) kann jeder einzelne plattenförmige Metallblock (1, 2) getrennt temperiert werden. Weitere Variationsmöglichkeiten bestehen in der Querschnittsform und -breite der schlitzförmigen Kanäle (3) bei der aus plattenförmigen Metallblöcken (1, 2) aufgebauten erfindungsgemäßen Wärmeaustausch-Vorrichtung, welche weitgehend beliebig gestaltet sein und verändert werden können« So können in Anpassung an die Anforderungen des jeweiligen Verfahrens die schlitzförmigen Kanäle (3) nach der Einlaßvertiefung (H) in ihrem Querschnitt beibehalten oder diesen ein- oder mehrmals kontinuierlich oder sprunghaft verändern. Hierdurch wird es möglich, die Verweilzeit des Produktes und insbesondere den Druck im Wärmeaustauscher zu beeinflussen. Auch wird es möglich, die Verhältnisse in den einzelnen Temperierzonen unterschiedlich zu steuern. Die schlitzförmigen Kanäle (3) können eckig oder abgerundet ausgebildet und - wie bereits erwähnt - mit dünnwandigen Hohlprofilen, die offen oder geschlossen gestaltet sein können, wärmeschlüssig ausgekleidet sein.
In Figur 4 ist eine andere mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäß zu verwendenden Wärmeaustauschers im Querschnitt dargestellt. In die einzelnen blockförmig ausgebildeten massiven Metallblöcke (7) sind horizontal verlaufende, zueinander parallel angeordnete hohlraumartige Durchführungen (5) zur Aufnahme des primären Wärmeträgers eingelassen. Die hohlraumartigen Durchführungen (5) der einzelnen massiven Metallblöcke (7) können dabei jeweils unter sich zu getrennten Lagen zusammengefaßt werden, so daß hierdurch die einzelnen massiven Metallblöcke (7) unterschiedlich temperierbar sind. Senkrecht zu den hohlraumartigen Durchführungen (5) in vertikaler Richtung sind die massiven Metall-
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blöcke (7) mit durchgehenden Bohrungen (8) versehen. Diese parallel zueinander verlaufenden Bohrungen (8) sind in den einzelnen Metallblöcken (7) stets in gleicher Weise angeordnet, so daß beim Übereinanderfügen der massiven Metallblöcke (7), wie es beim Zusammenbau des Wärmeaustauschers erfolgt, die vertikalen Bohrungen (8) der einzelnen Metallblöcke (7) genau übereinander liegen, so daß die vertikalen Bohrungen (8) den zusammengebauten Wärmeaustauscher in seiner gesamten Länge durchziehen. Im zusammengefügten Zustand werden die massiven Metallblöcke (7) mit entsprechenden Mitteln, wie etwa Zugankern bzw. -schrauben, zusammengehalten. Dabei kann es nützlich sein, zwischen die einzelnen massiven Metallblöcke (7) beim Zusammenbau dünne Zwischenschichten aus wärmedämmenden Stoffen einzubringen, so daß die unterschiedlich temperierbaren Metallblöcke (7) thermisch besser gegeneinander abgeschirmt sind.
In die Bohrungen (8) der zusammengesetzten massiven Metallblöcke (7) sind wärmeschlüssig hohlprofilführende Metallstangen (9) eingebracht. Da die hohlprofilführenden Metallstangen (9) der Produktführung der zu entgasenden hochviskosen Lösung oder Schmelze dienen, sind dementsprechend die Hohlprofile (10) der Metallstangen (9) in Form von schlitzförmigen Kanälen ausgebildet. Dabei kann eine hohlprofilführende Metallstange (9) eine oder mehrere der schlitzförmigen Hohlprofil-Kanäle (10) enthalten, wobei die Form der schlitzförmigen Hohlprofil-Kanäle (10) wiederum weitgehend beliebig gestaltet sein kann, jedoch darauf zu achten ist, daß die Schlitztiefen vorzugsweise zwischen 0,5 und 4 mm liegen. Figur 5 zeigt in der Aufsicht mögliche Gestaltungsformen der hohlprofilführenden Metallstangen (9). Die hohlprofilführenden Metallstangen (9) können zum Zweck der Reinigung der produktführenden schlitzförmigen Kanäle leicht wieder aus den Bohrungen (8) der Metallblöcke (7) ausgepreßt und gegen neue ausgetauscht werden. Die vorerwähnten Segmente, in die der Wärmeaustauscher erfindungsgemäß zerlegbar sein soll, sind in diesem Fall also die hohlprofilführenden Metallstangen (9) einerseits sowie die massiven Metallblöcke (7) andererseits.
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Da die hohlprofilführenden Metallstangen (9) bei Verschmutzung ausgewechselt werden und somit reine Verschleißteile darstellen, werden sie in der Regel aus möglichst billigem Metall, z„B. aus Aluminiumlegierung hergestellt, vorzugsweise werden dabei weiche, leicht verformbare Materialien eingesetzt, die sich leicht in die Bohrungen (8) der Metallblöcke (7) wärmeSchlussig einpressen lassen. Die hohlprofilführenden Stangen (9) können dabei nach den üblichen und bekannten Verfahren, beispielsweise durch Strangpressen, hergestellt werden.
In Figur 6 ist eine mögliche Ausführungsform der gesamten Entgasungsvorrichtung schematisch dargestellt» Ein vertikal angeordneter Wärmeaustauscher beispielsweise nach der in den Figuren 1 und 2 wiedergegebenen Art, aufgebaut aus baukastenmäßig zusammengesetzten, plattenförmigen Metallblöcken (1, 2) mit den produktführenden, schlitzförmigen Kanälen (3) und Heizmittel führenden Rohrleitungen (5), ist auf ein Trenngefäß (11) aufgeflanscht und an der Produktaufgabeseite mit einem Verteilerkonus (12) versehen. Die hochviskose Kunststoff-Lösung oder -Schmelze fließt durch die öffnung (13) in den Verteilerkonus (12) und wird hier gleichmäßig auf die schlitzförmigen Kanäle (3) des Wärmeaustauschers verteilt, bevor die eigentliche Temperierung stattfindet« Das sich in dem Wärmeaustauscher bildende Zweiphasen-Gemisch tritt dann aus den schlitzförmigen Kanälen (3) des Wärmeaustauschers in das Trenngefäß (11) ein, aus dem die in den Dampfraum ausgetretenen verdampfbaren Anteile der Kunststoff-Lösung oder -Schmelze vorzugsweise unter Anlegung eines Vakuums durch die Entgasungsöffnung (14) abgepumpt werden« Die von den verdampfbaren Anteilen ganz oder teilweise befreite Kunststoff-Schmelze sammelt sich am Boden des Gefäßes (11) und wird von hier durch die Austrageöffnung (15) mit Hilfe einer Schneckenpumpe (16) aus der Entgasungsvorrichtung ausgetragen.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung haben gegenüber konventionellen Verfahren und Vorrichtungen zur Entfernung verdampfbarer Anteile aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe durch kontinuierliche
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Verdampfung längs einer beheizten Entgasungszone viele Vorzüge. So ist durch die schnelle und gleichmäßige Temperierung der hochviskosen Lösung oder Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes die Entfernung der verdampfbaren Anteile unter schonenden und definierten Bedingungen möglich, wodurch die Kunststoffe ohne allzu große thermische Beanspruchung und Produktschädigung in einen Zustand gebracht werden können, welcher die zweckgerechte Weiteroder Nachbehandlung der Produkte in an sich bekannten Apparaten oder Maschinen gestattet» Ferner können Verfahren und Vorrichtung der Erfindung wegen ihrer Flexibilität und Variabilität optimal an die zur Nach- oder Weiterbehandlung der Produkte nachgeschalteten an sich bekannten Apparate oder Maschinen angepaßt werden.
Die in dem Beispiel genannten Prozente beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel
Eine Entgasungsanlage nach Figo 6 ist mit einer erfindungsgemäßen Wärmeaustauschvorrichtung nach Figo 1 ausgestattet» Das Plattenpaket besteht aus 13 Platten aus Aluminium-Legierung, d-*e ü cm dick, 48 cm breit und 110 cm hoch sind und jeweils mit 5 Heiznadeln aus Stahlrohr mit 1,2 cm lichtem Durchmesser versehen sind, wie in Fig. 6 schematisch dargestellt ist» 12 der Platten sind quer zu den Heiznadeln mit jeweils 9 offenen Kanälen versehen, die 0,2 cm tief, 2 cm breit und 110 cm lang sind» Die letzten 5 cm aller Kanäle sind an einem Ende kontinuierlich von 0,2 cm Tiefe auf 0,8 cm Tiefe ausgearbeitet und stellen den Produkteinlauf dar. Die 13. Platte ist die Endplatte des Paketes und besitzt keine Kanäle.
Jede Heiznadel ist mit den identischen Nadeln der anderen Platten durch eine Sammelleitung eingangs- und ausgangsseitig verbunden, so daß sich 5 Heizzonen ergeben, die jeweils für sich beheizt werden können.
Das Plattenpaket ist am Einlauf mit einem Konus für die Produktzuführung versehen und auf einen Sammelraum dicht aufgeflanscht,
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aus dem durch Anlegen von Unterdruck die verdampften Lösungsmittel und Monomeren, und unten mit einer Schneckenpumpe die viskose Kunststoff-Schmelze abgezogen werden kann.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschickt man die 5 Heiznadel-Lagen des Plattenpaketes, in Produktstromrichtung gesehen, mit Wärmeträgerflüssigkeit von 145°C, 1850C, 225°C und die beiden letzten jeweils 26O0C.
Aus einer kontinuierlichen Polymerisations zone werden bei l45°C stündlich 193 kg einer ca. 55£igen Styrol-Acrylnitril-Copolymerisatlösung abgezogen und unter einem Druck von 25 atü dem Verteilerkonus (12) der Vorrichtung zugeführt. Die verdampften flüchtigen Anteile der Lösung bestehen aus 36 % Äthylbenzol, 48 % Styrol und 16 % Acrylnitril (Gewichtsprozente), und werden durch Anlegen eines konstanten Unterdrucks von 18 Torr bei der Entgasungsöffnung (14) abgezogen und in nachgeschalteten Kondensationsanlagen wiedergewonnen.
Das Pestprodukt tritt als Schaum aus den produktführenden Schlitzen (3) mit 2460C aus und schmilzt am Boaen- des Sammelbehälters (11) zusammen. Es werden mit der Schneckenpumpe stündlich 106 kg Copolymerisat-Schmelze ausgetragen.
Prüfkörper, die aus diesem Material durch Spritzgießen hergestellt werden, weisen nur eine außerordentlich schwache Vergilbung und praktisch keine dunklen Schmutzpunkt auf.
Die laufende gaschromatographische Bestimmung der Restgehalte an Lösungsmittel ergibt die Werte von 0,04 - 0,06 % für Styrol und Äthylbenzol und nur Spuren von Acrylnitril. Dementsprechend wurden an den gleichen Proben Erweichungstemperaturen von 107,3°C bis 1080C gefunden (gemessen nach Vicat/B entsprechend DIN 53 460).
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Claims (10)

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    Patentansprüche
    Verfahren zum Entfernen von verdampfbaren Anteilen aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe durch kontinuierliche Verdampfung längs einer beheizten Entgasungszone und Trennung von dampfförmiger und flüssiger Phase in einem nachgeschalteten Trenngefäß, wobei die Kunststoff lösung oder -schmelze in der Entgasungszone zunächst bei einem Druck größer als dem Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der jeweils herrschenden Temperatur durch indirekten Wärmeaustausch stufenweise auf die Entgasungstemperatur erwärmt wird und anschließend die verdampfbaren Anteile in der Entgasungszone bei einem Druck, der geringer ist als der Sättigungsdruck der verdampfbaren Anteile bei der Entgasungstemperatur, unter Bildung eines Zweiphasen-Systems aus Dampf und Schmelze verdampft werden, worauf in dem nachgeschalteten Trenngefäß die dampfförmige Phase abgezogen und die von den verdampfbaren Anteilen weitgehend befreite Kunststoff-Schmelze ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der hochviskosen Lösung oder Schmelze der thermoplastischen Kunststoffe auf die Entgasungstemperatur in dünnen Produktschichten durchgeführt wird, wobei die Zerteilung der hochviskosen Lösung oder Schmelze in die dünnen Produktschichten noch unter den Temperaturbedingungen der zufließenden hochviskosen Lösung oder Schmelze stattfindet und die Erwärmung der dünnen Produktschichten stufenweise in Produktstromrichtung in der Art vorgenommen wird, daß die Temperaturdifferenz zwischen dem wärmeübertragenden Medium und der Kunststofflösung oder -schmelze stets kleiner als 5O0C ist und daß die für die Verdampfung benötigte Verdampfungswärme dem Produkt während der Verdampfung längs der Entgasungszone weitgehend wieder zugeführt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Kunststoffschmelze bei der Verdampfung um nicht mehr als 300C absinkt.
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  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Entgasungszone die Temperaturdifferenz zwischen dem wärmeübertragenden Medium und der hochviskosen Lösung bzw. Schmelze stets kleiner als 300C ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dünnen Produktschichten bei der Temperierung eine Schichtdicke von 0,5 bis 4 mm besitzen.
  5. 5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsflächen der produktführenden Zonen in Produktstromrichtung gleichbleibend sind bzw. sich kontinuierlich oder sprunghaft ändern.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß die verdampfbaren Anteile bis zu einem Gehalt von weniger als 1, vorzugsweise weniger als 0,1 Gewichtsprozent entfernt werden.
  7. 7. Vorrichtung zur Entfernung von verdampfbaren Anteilen aus hochviskosen Lösungen oder Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe, bestehend im wesentlichen aus einer Wärmeaustauschvorrichtung, die an der Produktaufgabe-Seite mit einem Verteilerkonus versehen ist und an ihrem anderen Ende mit einem Trenngefäß verbunden ist, wobei das Trenngefäß eine Entgasungsöffnung zum Entfernen der dampfförmigen Anteile und eine Austragsöffnung für die entgaste Kunststoff-Schmelze aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeaustausch-Vorrichtung aus mindestens zwei baukastenmäßig zusammengesetzten, massiven Metallblöcken aufgebaut und in mindestens zwei Segmente zerlegbar ist, wobei die massiven Metallblöcke von parallel laufenden schlitzförmigen Kanälen und dazu senkrecht verlaufenden, ebenfalls parallel angeordneten hohlraumartigen Durchführungen durchzogen sind und diese hohlraumartigen Durchführungen in mindestens zwei Lagen senkrecht zur Richtung der schlitzförmigen Kanäle unterteilt werden können, und diese Wärmeaustausch-Vorrichtung in solche Segmente zerlegbar ist, daß die schlitzförmigen Kanäle offengelegt oder austauschbar werden, die Seg-
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    - ο.ζ. 31 861
    «j -
    mente im zusammengebauten Zustand aber wärmeSchlussig miteinander verbunden sind.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
    Querschnittstiefe der schlitzförmigen Kanäle zwischen 0,5 und i| mm beträgt.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeaustausch-Vorrichtung aus einzelnen plattenförmigen
    massiven Metallblock-Segmenten aufgebaut ist, wobei die plattenförmigen Metallblock-Segmente auf einer oder beiden Seiten mit offenen schlitzförmigen Kanälen durchzogen sind und der
    plattenförmige Abschlußblock keine oder nur auf der Innenseite offene schlitzförmige Kanäle aufweist und die plattenförmigen Metallblock-Segmente so zusammengesetzt sind, daß dichte
    schlitzförmige Kanäle gebildet werden,
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeaustausch-Vorrichtung aus mindestens zwei massiven
    Metallblöcken zusammengesetzt ist, die senkrecht zu den hohlraumartigen Durchführungen mit Bohrungen versehen sind, in
    welche wärmeschlüssig hohlprofiIfuhrende Metallstangen eingepreßt sind, wobei die Hohlprofile der hohlprofiIführenden Metallstangen als schlitzförmige Kanäle ausgebildet sind.
    BASF Aktiengesellschaft
    Zeichn.
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