MXPA02010049A - Metodo para producir latex de polibutadieno con un perfil de corriente termica optimizado. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para producir latex de polibutadieno, de acuerdo con el cual se polimeriza butadieno en una polimerizacion en emulsion por radicales en presencia de iniciadores y opcionalmente dispersantes y otros agentes auxiliares habituales. La polimerizacion se efectua en presencia de comonomeros reactivos, en tal forma que no se exceda una corriente termica de 43 watt/kg del contenido de solidos. La presencia de los comonomeros reactivos aumenta la velocidad de reaccion en el inicio de esta reaccion, obteniendo asi un perfil global de corriente termica mas plano. El comonomero reactivo preferido es estirol. El metodo preferentemente se efectua en la siguiente forma en semilotes: (a) en un primer paso, una cantidad parcial del butadieno y cuando menos una cantidad parcial de un comonomero reactivo se preparan en forma de una solucion acuosa con un iniciador termicamente desintegrador y opcionalmente dispersantes y otros agentes auxiliares habituales, y se inicia la polimerizacion, (b) en un segundo paso, la cantidad residual de butadieno y opcionalmente la cantidad residual del comonomero reactivo se adicionan como un afluente, no diluido o en solucion acuosa, opcionalmente con dispersantes y opcionalmente con otros agentes auxiliares habituales.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR LÁTEX DE POLIBUTADIENO CON UN PERFIL DE CORRIENTE TÉRMICA OPTIMIZADO La presente invención se refiere a un proceso para la preparación de látex de polibutadieno, el propio látex de polibutadieno preparado en esta forma, un proceso para la preparación de un copolimero injertado de polibutadieno, el propio copolimero injertado, los materiales moldeados preparados a partir de estos y el uso de los copolimeros injertados y los materiales para moldeado.

El caucho de polibutadieno, que puede utilizarse como base para los copolimeros injertados de acrilonitrilo/butadieno/estireno, por lo regular se preparan por polimerización en emulsión en un proceso de semilotes. En una primera etapa, una porción de butadieno inicialmente se toma con un iniciador como una emulsión acuosa y se prepolimeriza y, en una segunda etapa, la cantidad restante de polibutadieno se adiciona no diluida o en forma de una emulsión acuosa como una alimentación. La desventaja de este proceso es la baja velocidad de reacción al inicio de la alimentación y en consecuencia un perfil desventajoso del flujo de calor total de la reacción de polimerización. Aunque solo se puede observar poco desprendimiento de calor con poca adición instantánea al inicio de la alimentación, el perfil del flujo de calor en el transcurso posterior de la reacción de polimerización tiene un máximo pronunciable.

Esto es indeseable, en especial en plantas grandes, dado que un flujo de calor grande afecta de manera adversa la seguridad operativa de la planta y se tienen que reservar grandes capacidades de enfriamiento por el reactor. Además, con un creciente tamaño de reactor, la eliminación del calor por el reactor se vuelve cada vez más dificil debido a la relación de creciente área superficial: volumen. Por tanto, se tiene que proporcionar más capacidad de enfriamiento a través de los enfriadores evaporativos con los intercambiadores de calor internos o externos.

EP-A 0 834 518 describe un proceso y un aparato para la preparación de homo- y copolimeros por el método de polimerización en emulsión, en el cual la mezcla de reacción presente en forma de emulsión pasa a través de una circulación externa que avanza desde el recipiente de reacción y atrás de 'éste y que comprende un intercambiador de calor.

EP-A O 486 262 describe un proceso de polimerización en emulsión en el cual se revisa la velocidad de alimentación por medio de calorimetría de la reacción en linea de modo que no se exceda el flujo de calor especifico.

Es posible evitar los picos de calor en el transcurso de la reacción aumentando la velocidad de reacción al inicio de la reacción, con el resultado que el perfil del flujo de calor de la reacción se aplana aunque el calor total de la reacción permanece constante.

EP-A 0 761 693 describe el uso de sistemas iniciadores redox para aumentar la velocidad de reacción al inicio de la polimerización en emulsión. Inicialmente se toma una emulsión de monómeros y se dosifica el iniciador junto con otro monómero.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un proceso para la preparación de látex de polibutadieno por polimerización en emulsión, cuyo proceso se realiza con facilidad y en el cual se evitan los picos en el perfil del flujo de calor de la reacción de polimerización.

Hemos encontrado que este objetivo se Logra mediante un proceso para la preparación de látex de poübutadieno, en el cual se polimeriza butadieno por una reacción de polimerización en emulsión por jradicales libres en presencia de iniciador y, si es necesario, dispersantes y otros auxiliares habituales, en donde la polimerización se efectúa en presencia de comonómero^ reactivos en tal forma -que no se exceda un flujo de calor de 43 att/kg del contenido de sólidos de la, mezcla de la polimerización. Preferentemente, no se excede un flujo de calor -de 39, particularmente de preferencia de 34 watt/kg.

En general, el perfil del flujo de calor de la polimerización puede caracterizarse como sigue: durante el primer periodo de 10-700, preferentemente 10-600, particularmente de preferencia 10-400 minutos, el cambio en el flujo de calor por tiempo unitario es 0.01-0.5, preferentemente 0.01-0.4 watt/ (kg*min) ; durante en un segundo periodo de 0-600, preferentemente 100-500, particularmente de preferencia 100-400 minutos después del primer periodo, el cambio en el flujo de calor por tiempo unitario es -0.1-0.1, preferentemente -0.05-0.05, particularmente de preferencia -0.01-0.01 watt/ (kg-min) ; durante un tercer periodo de 10-1000, preferentemente 100-800, preferentemente 200-800 minutos, después del segundo periodo, el cambio en el flujo de calor por tiempo unitario es -0 watt/ (kg-min) .

Debido a la presencia de comonómeros reactivos, la velocidad de reacción en el inicio de la reacción se aumenta, con el resultado que se consigue un perfil de flujo de calor más plano en general.

Los comonómeros reactivos convenientes son, en general, monómeros etilénicamente insaturados, como estireno, derivados de e~stireno sustituidos en el núcleo por alquilo o halógeno, a-metilestireno, acrilatos de alquilo como acrilato de n-butilo, acrilonitrilo, metacrilonitrilo y mezclas de estos. Un comonómero reactivo preferido es estireno.

El proceso novedoso puede efectuarse en forma continua o por un procedimiento en semilotes. Preferentemente, este se realiza en un procedimiento en semilotes en el cual: (a) en una primera etapa, una parte del butadieno y cuando menos una parte del comonómero reactivo en forma de una emulsión acuosa inicialmente se toman con un iniciador de polimerización térmico y, si se requiere, dispersantes y otros auxiliares habituales y sé inicia la polimerización; (b) en una segunda etapa, la cantidad restante de butadieno y, si se requiere, la cantidad restante de comonómero reactivo se adicionan no diluidos o en forma de una emulsión acuosa, si se requiere con dispersantes y, si se requiere, otros auxiliares, como una alimentación.

Los iniciadores de' la polimerización térmica convenientes para iniciar la reacción de polimerización son todos los formadores de radicales libres que se descomponen a la temperatura de reacción elegida, es decir, aquellos que se descomponen solo a través de calor y los iniciadores redox. Los iniciadores preferidos son formadores de radicales libres que se descomponen solo a través de calor, por ejemplo peróxidos como persulfato de sodio o potasio, y compuestos azo como azobisisobutironitrilo. No obstante, también es posible utilizar sistemas redox, en particular aquellos a base de hidroperóxidos como hidroperóxido de cumilo.

En la primera etapa del proceso en semilotes, una parte del butadieno y cuando menos una parte del comonómero reactivo en forma de una emulsión acuosa inicialmente se toman, la cantidad total del comonómero reactivo preferentemente se toma en el inicio. Como regla general, los emulsificadores habituales están presentes como dispersantes, por ejemplo sales de metales alcalinos de ácidos alcansulfónicos o alquilarilsulfónicos, alquilsulfatos, sulfonatos de alcoholes grasos, sales de ácidos grasos superiores de 10 a 30 átomos de carbono, sulfosuccinatos, éter sulfonatos o jabones de resinas. Los emulsificadores preferidos son las sales de sodio y potasio de los ácidos alcansulfónicos o ácidos grasos de 10-18 átomos de carbono. Por lo regular, los emulsificadores se utilizan en cantidades desde 0.5 a 5, de preferencia desde 0.3 a 3% en peso, con base en los monómeros que se utilizan en la preparación del látex de polibutadieno.

Preferentemente, la proporción de los monómeros (butadieno + comonómero reactivo) en la cantidad total de los monómeros en la mezcla inicialmente tomada y la alimentación es desde 5 hasta 50, particularmente de preferencia desde 8 hasta 40, en particular desde 10 hasta 30% en peso. La alimentación puede contener la cantidad restante de butadieno y, si se requiere, la cantidad restante del comonómero reactivo no diluido o del mismo modo en la forma de una emulsión, acuosa, si se requiere con dispersantes. Preferentemente, la alimentación contiene butadieno y el comonómero reactivo en forma no diluida. La alimentación se adiciona en general en el transcurso de 1-18, preferentemente 2-16, particularmente de preferencia 2-12 horas. La alimentación del monómero puede adicionarse en una pluralidad de porciones, en lote o en forma continua, durante el periodo total. Por lo regular, la relación agua: monómero es desde 2:1 a 0.7:1. La mezcla inicialmente tomada y la alimentación puede contener más auxiliares habituales, como reguladores de peso molecular o sustancias amortiguadoras. Los dispersantes y otros auxiliares también pueden ser adicionados por separado a partir de la alimentación de los monómeros, por ejemplo en lotes en una pluralidad de porciones, o en forma continua durante un intervalo de tiempo específico. Los reguladores del peso molecular son, por ejemplo, tioglicolato de etilhexilo, n- o ter-dodecilmercaptano, terpinoles o a-metilestireno dimérico. Las sustancias amortiguadoras son, por ejemplo, Na2HP0 /NaH2P04, bicarbonato de sodio o amortiguador ácido cítrico/citrato.

La cantidad total del comonómero reactivo en la mezcla tomada inicialmente y, si se requiere, en la alimentación, es en general desde 3 hasta 20, preferentemente desde 5 hasta 10% en peso de la cantidad total de los monómeros.

Por lo regular, la polimerización se efectúa desde 20 hasta 100°C, preferentemente desde 30 hasta 80°C. La reacción de polimerización se inicia calentando la mezcla de la polimerización a la temperatura de reacción. En una modalidad preferida, la mezcla de polimerización inicialmente tomada en la primera etapa (a) primero se prepolimeriza después de iniciar la reacción, y la adición de la cantidad restante del monómero (etapa) (b) ) no comienza hasta después de un tiempo específico. Por lo regular, la prepolimerización se efectúa durante 0.1-3 horas, preferentemente 0.25-1 hora. Después del término de la alimentación, lo post-polimerización generalmente se efectúa durante otro periodo hasta que se ha alcanzado la conversión deseada del monómero. La reacción de polimerización preferentemente se termina al llegar a una conversión de monómeros de aproximadamente 90%.

La presente invención también se refiere a un látex de polibutadieno que puede ser preparado por uno de los procesos antes descritos.

La presente invención además se refiere a un proceso para la preparación de copolímeros injertados de butadieno, en el cual el látex de polibutadieno se prepara por uno de los procesos antes descritos, y (c) en otro paso, una capa injertada que consiste en cuando menos un monómero vinilaromático, acrilonitrilo y, si es necesario, se injertan otros monómeros etilénicamente insaturados.

En general, la capa injertada se prepara a partir de 65 a 95, preferentemente desde 70 hasta 90, particularmente de preferencia desde 75 hasta 85% en peso del monómero vinilaromático, desde 5 hasta 35, preferentemente desde 10 hasta 30, particularmente de preferencia desde 15 hasta 25% en peso de acrilonitrilo y desde O hasta 30, preferentemente desde O hasta 20, particularmente de preferencia desde O hasta 15% en peso de otro monómero etilénicamente insaturado.

Los monómeros vinilaromáticos convenientes son estireno y derivados de estireno, como a-metilestireno. Se prefiere estireno. Otros monómeros son en particular metacrilato de metilo y acrilatos como acrilato de n-butilo, y N-fenilmaleimida. El metacrilato de metilo en una cantidad de hasta 20% en peso es muy particularmente preferido.

La capa injertada puede prepararse en uno o más pasos del proceso. Por ejemplo, en un procedimiento de formación del injerto en dos etapas, primero el estireno o a-metilestireno solos y luego estireno y acrilonitrilo pueden ser polimerizados en dos pasos sucesivos. Es ventajoso realizar la polimerización sobre la base para formación del injerto una vez más en emulsión acuosa. Este puede efectuarse en el mismo sistema que el de la polimerización de la base para injertación, siendo posible adicionar más emulsificador e iniciador. Estos no necesitan ser idénticos a los emulsificadores e iniciadores que se utilizan para la preparación de la base para formación del injerto. La mezcla de monómeros que ha de ser injertada puede ser adicionada a la mezcla de reacción toda a la vez, en lotes en una pluralidad de etapas o, preferentemente, en forma continua durante la polimerización.

La polimerización por injerto además puede realizarse en presencia o en ausencia de un regulador de peso molecular, como puede ser uno de los reguladores de peso molecular antes mencionados.

En general, los copolímeros injertados de butadieno se preparan utilizando desde 40 hasta 90% en peso del látex de polibutadieno novedoso y desde 10 hasta 60% en peso de los monómeros que forman la capa injertada.

La presente invención también se refiere a los copolímeros injertados de butadieno que pueden prepararse por el proceso antes descrito.

Los copolímeros injertados de butadieno novedosos pueden mezclarse con copolímeros termoplásticos que comprenden cuando menos _ un monómero vinilaromático, acrilonitrilo y, si se requiere, otros monómeros etilénicamente insaturados, como puede ser los polímeros SAN comerciales y, si se requiere, otros polímeros termoplásticos y aditivos habituales para obtener los materiales para moldeado termoplástico. Los materiales para moldeado preferidos contienen desde 5 hasta 80% en peso de copolímeros injertados de butadieno y desde 20 hasta 95% en peso de copolímeros termoplásticos, por ejemplo PSAN (copolímero poliestireno/acrilonitrilo) .

Los copolímeros injertados de butadieno novedosos y los materiales para moldeado termoplástico que los contienen pueden prepararse por los métodos conocidos para procesar termoplásticos como la extrusión, moldeado por inyección, calandrado, moldeado por soplado, moldeado por compresión y sinterización.

La presente invención también se refiere al uso de los copolímeros injertados de butadieno y de los materiales para moldeado que los contienen para la producción de artículos moldeados, películas y fibras por extrusión, moldeado por inyección, calandrado, moldeado por soplado, moldeado por compresión y sinterización.

Los ejemplos siguientes ilustran la invención.

Ejemplos Preparación de la base de butadieno Ejemplos comparativos a y b (preparación de la base de butadieno sin estireno como comonómero) 66.14 litros de agua demineralizada, 339 g de estearato de potasio, 177.0 g de bicarbonato de sodio y 124.5 g de persulfato de potasio se tomaron inicialmente en una autoclave de 160 L y se calentaron a 67 °C. Luego se adicionaron 13.08 kg de butadieno en el transcurso de 30 minutos. 10 minutos después del inicio de esta alimentación, se adicionaron 174.2 g de ter-dodecilmercaptano. Después del término de la primera alimentación de butadieno (monómero inicialmente tomado) , se efectúa la prepolimerización durante 30 minutos. Luego se adicionaron 39.24 kg de butadieno en el transcurso de 9 horas. 4 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron 174.2 g de dodecil mercaptano. 8 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron otros 174.2 g de dodecil mercaptano. Después del término de la alimentación principal, la post-polimerización se realizó hasta que se llego a una conversión de 90%. Después se descendió la presión, se efectuó el enfriamiento a 50 °C y se eliminó el butadieno restante a presión reducida. Luego la dispersión se descargó a un tambor.

El Ejemplo b es la repetición del Ejemplo a.

Ejemplo c (7% en peso, con base en la cantidad total de monómeros en la mezcla inicialmente tomada y la alimentación, de estireno en el monómero inicialmente tomado) 66.14 litros de agua demineralizada, 339 g de estearato de potasio 177.0 g de bicarbonato de sodio y 124.5 g de persulfato de potasio inicialmente se tomaron en una autoclave de 160 L y se calentaron a 67 °C. Luego se adicionaron 9.42 kg de butadieno y 3.66 kg de estireno en el transcurso de 30 minutos. 10 minutos después del inicio de esta alimentación, se adicionaron 174.2 g de ter-dodecilmercaptano. Después del término de la primera alimentación de butadieno (el monómero inicialmente tomado) , se efectuó la prepolimerización durante 30 minutos. Luego se adicionaron 39.24 kg de butadieno en el transcurso de 9 horas. 4 horas después del inicio de esta alimentación principal, 174.2 g de dodecil mercaptano fueron adicionados. 8 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron otros 174.2 g de dodecil mercaptano. Después del término de la alimentación principal, la post-polimerización se efectuó hasta que se llego a una _conversión de 90%. Después se descendió la presión, se efectuó el enfriamiento a 50°C y se eliminó el butadieno restante a presión reducida. La dispersión entonces se descargó a un tambor.

Ejemplo d (3.5% en peso de estireno en el monómero inicialmente tomado, 3.5% en peso de la alimentación, con base en cada caso de la cantidad total de monómeros en la mezcla inicialmente tomada y la alimentación) 66.14 litros de agua demineralizada, 339 g de estearato de potasio 177.0 g de bicarbonato de sodio y 124.5 g de persulfato de potasio se tomaron inicialmente en una autoclave de 160 L y se calentaron a 67 °C. Luego se adicionaron 11.25 kg y 1.83 kg de estireno en el transcurso de 30 minutos. 10 minutos después del inicio de esta alimentación, se adicionaron 174.2 g de ter-dodecilmercaptano. Después del término de la primera alimentación de butadieno (el monómero inicialmente tomado) , se efectuó la prepolimerización durante 30 minutos. Luego se adicionaron 37.41 kg de butadieno y 1.83 kg de estireno en el transcurso de 9 horas. 4 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron 174.2 g de dodecil mercaptano. 8 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron otros 174.2 g de dodecil mercaptano. Después del término de la alimentación principal, se efectuó la post-polimerización hasta que se llegó a una conversión de 90%. Después se descendió la presión, se efectuó el enfriamiento a 50 °C y el butadieno restante se eliminó a presión reducida. La dispersión se descargó entonces a un tambor.

Ejemplo e (10% en peso, con base en la cantidad total de monómeros en la mezcla tomada inicialmente y la alimentación, de estireno en la mezcla de monómeros inicialmente tomada 66.14 litros de agua demineralizada, 339 g de estearato' de potasio, 177.0 g de bicarbonato de sodio y 124.5 g de persulfato de potasio fueron inicialmente tomados en una autoclave de 160 L y calentados a 67 °C. 7.85 kg de butadieno y 5.32 kg de estireno se adicionaron entonces en el transcurso de 30 minutos. 10 minutos después del inicio de esta alimentación, se adicionaron 174.2 g de ter-dodecilmercaptano. Después del término de la primera alimentación de butadieno (el monómero inicialmente tomado) , se efectuó la prepolimerización durante 30 minutos. Luego se adicionaron 39.24 kg de butadieno en el transcurso de 9 horas. 4 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron 174.2 g de dodecil mercaptano. 8 horas después del inicio de esta alimentación principal, se adicionaron otros 174.2 g de dodecil mercaptano. Después del término de la alimentación principal, se efectuó la post-polimerización hasta que se llegó a una conversión de 90%. Después se descendió la presión, se efectuó el enfriamiento a 50 °C y se eliminó el butadieno restante a presión reducida. La dispersión luego se descargó a un tambor.

Los ejemplos a hasta e fueron repetidos con cantidades reducidas equivalentes en un calorímetro de flujo de calor de 2 litros, para medir el perfil del flujo de calor de las reacciones de polimerización.

La Tabla muestra los resultados de los experimentos.

Las curvas de flujo de calor se muestran en la Figura 1. Con el contenido de estireno creciente de la mezcla inicialmente tomada, se obtiene un perfil de flujo de calor substancialmente más plano.

La Figura 2 muestra las curvas de conversión/tiempo correspondientes Preparación de copolimeros injertados ABS y combinación con PSAN (copolimero poliestireno/acrilonitrilo) para obtener materiales moldeados de ABS Variante del injerto 1 Ejemplo comparativo (EC) f y Ejemplos g-j 4427.8 g de un látex de polibutadieno, preparado de acuerdo con los Ejemplos a-e, fueron introducidos en un matraz de 10 L y calentados con agitación a 75 °C. El contenido de sólidos del látex de polibutadieno fue de 43.8% en peso. Durante el calentamiento, se adicionaron a 67 °C 387.9 g de una dispersión al 10% en peso de poli (acrilato de etilo-co-metacrilamida) . Después, se adicionaron 198.1 g de una mezcla de 80 partes en peso de estireno y 20 partes en peso de acrilonitrilo y se efectuó la prepolimerización durante 15 minutos. Luego se adicionaron 990.5 g de la misma mezcla de monómeros en el transcurso de 3 horas. 2 horas después del inicio de esta alimentación, la temperatura se aumentó a 80 °C. Después del término de la alimentación se adicionaron 2.38 g de persulfato de potasio y se realizó la post-polimerización durante 1.5 horas. Después del enfriamiento se adicionó una dispersión de un antioxidante a la dispersión.

Variante del injerto 2 Ejemplo comparativo K y Ejemplos l-o 4427.8 g de látex de polibutadieno, preparado de acuerdo con los Ejemplos a-e, y 5.9 g de ter-dodecil mercaptano fueron introducidos en un matraz de 10 L con agitación, y se calentaron a 75°C. El contenido de sólidos del látex de polibutadieno fue de 43.8% en peso. Durante el calentamiento se adicionaron 387.9 g de una dispersión al 10% de concentración en peso de poli (acrilato de etilo-co-metacrilamida) a 65°C. Después, se adicionaron 198.1 g de una mezcla de 80 partes en peso de estireno y 20 partes en peso de acrilonitrilo y se efectuó la prepolimerización durante 15 minutos. Luego se adicionaron 990.5 g de la misma mezcla de monómeros en el transcurso de 3 horas. 2 horas después del inicio de esta alimentación, la temperatura se aumentó a 80 °C. Después del termino de la alimentación se adicionaron 2.38 g de persulfato de potasio y se realizó la post-polimerización durante 1.5 horas. Después del enfriamiento se adicionó a la dispersión otra dispersión de un antioxidante.

Las propiedades del caucho se muestran en las Tablas 2 y 4.

Las dispersiones de polibutadieno injertado de acuerdo con las variantes del injerto 1 y 2 fueron precipitadas en solución de MgS04 y compuestas con 70% en peso de PSAN para obtener materiales para moldeado ABS.

Las propiedades de los materiales para moldeado se muestran en la Tabla 3.

En todas las tablas siguientes, los significados son como sigue: SC: Contenido de sólidos [%] T (conversión al 90%) : Tiempo tomado para llegar a 90% de conversión [h] ¿max • Flujo de calor máximo [watt/kg, contenido de sólidos] SI: índice de hinchamiento Gel: Contenido de gel [%] ; el contenido de gel indica la fracción reticulada de la partícula de caucho. *5Q' Diámetro de partícula promedio ponderado [nm] ; indica el diámetro de partícula en el cual 50% en peso de todas las partículas tienen un diámetro de partícula más grande y 50% en peso de todas las partículas tienen un diámetro de partículas más pequeño. (d9o-d10) /d50 El valor dio indica el diámetro de partículas en el cual 10% en peso de todas las partículas tienen un diámetro más pequeño y 90% en ~ peso tienen un diámetro más grande. Por consiguiente, el valor dgo indica el diámetro de partículas eh el cual 90% en peso de todas las partículas tienen un diámetro más pequeño y 10% en peso tiene un diámetro más grande. El cociente ( go~ dio) /dso caracteriza el ancho de la distribución del tamaño de partícula. Cuanto má;s pequeño es este valor más angosta es la distribución.

« Prueba de resistencia al choque con entalla en v (kJ/m ] ; esta se determinó utilizando barras pequeñas normales por la prueba de flexión por choque de acuerdo con ISO 179-2/1 eA (S) a temperatura ambiente (TA) y -40°C Vicat B: La temperatura Vicat B [°C]; la resistencia a la deformación por calor de acuerdo con Vicat se determinó utilizando pequeñas láminas comprimidas de acuerdo con 150306/B con una carga de 50 N y una tasa de calentamiento de 50 k/h.

Ar Energía de penetración total: ésta se determinó de acuerdo con ISO 6603-2 utilizando discos redondos o tableros rectangulares de 40 x 40 mm mediante la prueba de Plastechon a 23°C.

Tg: Temperatura de transición vitrea [°C] MVR: Velocidad del volumen fundido de acuerdo con DIN 537335/30 a 220°C y carga de 10 kg.

Tabla 1: Tabla 2: Tabla 3: Las propiedades mecánicas de las mezclas son a nivel constante.

Tabla 4: La temperatura de transición vitrea del caucho aumenta solo de manera desproporcionada con relación al contenido de estireno, lo cual indica una estructura heterogénea de las partículas de caucho injertadas.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Un proceso para la preparación de látex de polibutadieno, en el cual el butadieno se polimeriza por una reacción de polimerización en emulsión por radicales libres en presencia de iniciador, y si se requiere, dispersantes y más auxiliares habituales, en donde la polimerización se efectúa en presencia de comonómeros reactivos en tal forma que no se exceda un flujo de calor de 43 watt/kg del contenido de sólidos de la mezcla de polimerización. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, el cual, comprende un perfil de flujo de calor con: — durante un primer periodo de 10-700 minutos, un cambio en el flujo de calor por tiempo unitario de 0.01-0.5 watt/ (kg-min) ; durante un segundo periodo posterior de 0-600 minutos, un cambio en el flujo de calor por tiempo unitario de -0.1-0.1 watt/ (kg-min) ; durante un tercer periodo posterior de 10-1000 minutos, un cambio en el flujo de calor por tiempo unitario de < 0 watt/ (kg-min) . El proceso corao se reclama en la reivindicación 1 ó 2, en donde la polimerización se efectúa por un procedimiento en semilotes, en el cual: (a) en una primera etapa, una parte del butadieno y cuando menos una parte del comonómero reactivo en la forma de una emulsión acuosa se toman inicialmente con un iniciador de la polimerización térmica y, si se requiere, dispersantes y otros auxiliares habituales y se inicia la polimerización; (b) en una segunda etapa, la cantidad restante de butadieno y, si se requiere, la cantidad restante del comonómero reactivo se adicionan no diluidos o en forma de una emulsión acuosa, si se requiere con dispersantes y si se requiere, otros auxiliares habituales, como una alimentación. El proceso como se reclama en las reivindicaciones 1 a 3, en donde la cantidad total del comonómero reactivo se toma inicialmente. El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la cantidad total del comonómero reactivo es desde 10 hasta 20% en peso de la cantidad total de los monómeros (butadieno + comonómero reactivo) . El proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el comonómero reactivo es estireno. Un látex de polibutadieno, el cual puede prepararse por un proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6. Un proceso para la preparación de copolímeros injertados de butadieno, en el cual un látex de polibutadieno se prepara en la forma de una base del injerto por un proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, y (c) en otro paso, una capa injertada que consiste en cuando menos un monómero vinilaromático, acrilonitrilo, y si se requiere, se injertan otros monómeros etilénicamente insaturados. El proceso como se reclama en la reivindicación 8, en donde el paso (c) se efectúa en presencia o en ausencia de un regulador del peso molecular. Un copolímero injertado de butadieno que puede prepararse por un proceso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9. Un material para moldeado ABS que contiene: (a) desde 5 hasta 80% en peso de copolímeros injertados de butadieno como se reclama en la reivindicación 10 como componente A, y (b) desde 20 hasta 95% en peso de copolímeros termoplásticos de cuando menos un monómero vinilaromático, acrilonitrilo y, si se requiere, otros monómeros etilénicamente insaturados . El uso de un copolímero injertado de butadieno como se reclama en la reivindicación 10, o de un material para moldeado como se reclama en la reivindicación 11 para la producción de artículos moldeados, películas y fibras. ~~