MXPA02004470A - Aglutinante de alcohol polivinilico para pigmento de carbonato de calcio. - Google Patents

Abstract

Produccion de una composicion de revestimiento para papel que tiene una baja viscosidad al corte a un alto nivel de solidos de carbonato de calcio con tamano de particula fino; la mejora de la baja viscosidad al corte se logra disolviendo un polvo de alcohol polivinilico de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, con tamano de particula fino, en una suspension acuosa de particulas de pigmento que contiene predominantemente carbonato de calcio con tamano de particula fino; la disolucion del alcohol polivinilico se logra sin calentamiento externo o agregando agua a la suspension; entonces la suspencion se puede formular con otros componentes para producir la composicion de revestimiento para papel de inyeccion de tinta la cual, cuando; se aplica a un substrato de papel, provee una excelente capacidad de impresion por inyeccion de tinta.

Description

AGLUTINANTE DE ALCOHOL POLIVINILICO PARA PIGMENTO DE CARBONATO DE CALCIO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La industria del papel utiliza composiciones de revestimiento de papel para impartir las propiedades deseadas cosmética y de resistencia al papel terminado. La composición de revestimiento normalmente es una dispersión acuosa que consiste principalmente de pigmentos minerales, como arcilla, carbonato de calcio, sílice y dióxido de titanio, y aglutinantes de pigmento, tales como almidón y emulsiones poliméricas sintéticas. Las composiciones de revestimiento también pueden contener niveles bajos de aditivos, tales como espesantes, humectantes y lubricantes. Normalmente las composiciones de revestimiento se aplican a una red continúa de material celulósico, como papel, con máquinas de revestimiento a alta velocidad, estucadoras de cuchilla, máquina de labios para estucar, estucadoras de barra y estucadoras de rodillo. Hay tendencias a utilizar estucadoras más rápidas para incrementar la productividad, y a utilizar composiciones de revestimiento con un alto contenido de sólidos para disminuir los costos de secado y mejorar la distribución del aglutinante, lo cual aumenta la calidad del papel. Los revestimientos que contienen pigmentos con un tamaño fino de partículas, como carbonato de calcio, han demostrado ser particularmente útiles en el mejoramiento de las propiedades del papel de registro por inyección de tinta. Los documentos U.S. 5,643,631 (Donigian et al., 1997) y U.S. 5,783,038 (Donigian et al., 1998) revelan papel térmico de registro por inyección de tinta que incorpora carbonato de calcio precipitado envejecido con calor y un aglutinante, como alcohol polivinílico, almidones y carboximetilcelulosa. El tratamiento del papel con una composición de revestimiento de una suspensión de carbonato de calcio con tamaño fino de partícula en un alcohol polivinílico o solución de almidón, dio como resultado una densidad óptica mejorada de la impresión por inyección de tinta. Un ejemplo de un aglutinante de alcohol polivinílico apropiado fue el alcohol polivinílico Airvol ® 107 el cual está del 98 al 98.8% hidrolizado. Los aglutinantes fueron "horneados" para obtener una solución antes de la adición de la suspensión de pigmento. El uso de alcohol polivinílico y sus derivados como aglutinantes en los sistemas de revestimiento por inyección de tinta, son bien conocidos en la técnica. Por ejemplo, un artículo de C.A. Finch en Polyvinyl Alcohol-Developments, Wiley, 1992 páginas 555-556, describe el uso de alcohol polivinílico como un aglutinante para la impresión de papel por inyección de tinta. Se reportó que se utilizó generalmente alcohol polivinílico, de 98 a 99% hidrolizado y una viscosidad del 4% de 25-31 cP (Poval-PVA-117). Un artículo en Tappi Journal, Vol. 80, No. 1 , enero 1997, págs. 68-70, por John Boylan, titulado, "Using Polyvinyl Alcohol in Ink-Jet Printing Paper", describe el uso de varios grados de alcohol polivinílico para revestir papel. Se ha notado que los grados parcialmente hidrolizados de alcohol polivinílico proveen la mejor capacidad de impresión en términos de densidad óptica de tinta y tiempo de secado cuando se utilizan con pigmentos de sílice en revestimientos de papel. Sin embargo, la viscosidad final de los revestimiento de alcohol polivinílico/sílice aumente considerablemente con pequeños incrementos en sólidos. Debido al incremento de la viscosidad, el máximo contenido de sólidos es de aproximadamente 25 a 30%, dependiendo del grado del alcohol polivinílico. Los grados de peso molecular bajo/medio parcialmente hidrolizados permiten un nivel más alto de sólidos de revestimiento. Hay muchas patentes sobre el uso de alcohol polivinílico como un aglutinante de pigmento para revestimientos de papel. Por ejemplo: La patente de E.U.A. 4,478,910 (Oshima et al., 1984) describe un papel de registro de inyección de tinta que comprende una hoja de base con un grado específico de tamaño que tiene una capa de revestimiento que comprende un aglutinante polimérico soluble en agua y finas partículas de sílice. Las partículas de sílice tienen un área de superficie específica de más de 200 m2/g, y es preferible el alcohol polivinílico y sus derivados como aglutinante debido a su densidad óptica. En los ejemplos se utilizó el PVA 117 fabricado por Kuraray. La patente de E.U.A. 4,780,356 (Otouma et al., 1988) describe una hoja de registro que comprende una hoja de papel con partículas porosas en la superficie del papel. Las partículas porosas (por ejemplo, sílice, sílice- aluminio, aluminio, y sílice-boro) tienen un tamaño promedio de poro de 10 a 5000 Á, un volumen de poro de 0.05 a 3.0 cc/g y un tamaño promedio de partículas de 0.1 a 50 µm. Se puede usar alcohol polivinílico como un aglutinante para las partículas en una cantidad de 5 a 60% (de preferencia de 20 a 40%) en peso basándose en el peso total del aglutinante y las partículas. En los ejemplos se utilizó el PVA 117 fabricado por Kuraray. En la patente de E.U.A. 5,057,570 (Miller et al., 1991 ) describe un método para preparar una composición acuosa de revestimiento para papel, con un alto contenido de sólidos, en el que se agregan sólidos secos en partículas a un alcohol polivinílico de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, a una dispersión acuosa de pigmento, con un alto contenido de sólidos, y se mezclan sin calentamiento externo, hasta que se disuelven. La dispersión acuosa de pigmento normalmente contiene arcilla y/o carbonato de calcio a niveles de sólidos de 70 a 76%. La patente de E.U.A. 5,270,103 (Oliver, 1993) describe una hoja receptora que tiene un revestimiento y que es adecuada para imprimir con tintas con base acuosa, que comprende un pigmento, aglutinante de alcohol polivinílico, y un componente aglutinante adicional. El alcohol polivinílico está hidrolizado por lo menos en un 87% molar, de preferencia está hidrolizado por lo menos en un 99% molar. El documento JP 11-4983 (1999) describe una mezcla de alcohol polivinílico con un polvo orgánico y/o inorgánico, y se combina la mezcla con agua para obtener una dispersión sin grumos que tiene una alta concentración de alcohol poiivinílico. Se reportó que la dispersión es útil en adhesivos y pinturas. El polvo de alcohol polivinílico tenía un tamaño de partícula promedio de 500 µm o menos, un grado de polimerización de 500 a 3000 (de preferencia de 100 a 2500), y estaba hidrolizado de un 75 a un 95% molar (de preferencia 75 a 90% molar). Los dos materiales se mezclan en una relación en volumen de 1/0.2 a 1/15 de alcohol polivinílico/partículas orgánicas y/o inorgánicas. Ejemplos de partículas inorgánicas son arcillas, sílice, carbonato de calcio y sulfato de bario. Como se pudo ver anteriormente, el carbonato de calcio con un fino tamaño de partícula demostró ser un pigmento particularmente útil en las composiciones de revestimiento para el papel de registro de inyección de tinta; sin embargo el tamaño de partícula fino da como resultado una viscosidad muy alta en la escala baja de relación de corte después de que se ponen las partículas en una suspención a los niveles necesarios para las composiciones de revestimiento para papel de inyección de tinta. La alta viscosidad en esta escala baja de relación de corte presenta problemas en el manejo de la dispersión durante el procedimiento de revestimiento.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención a la producción de una composición de revestimiento para papel que tiene una baja viscosidad al corte incrementada a altos niveles de contenidos de sólido de carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino. El incremento en la baja viscosidad al corte se logra disolviendo, sin calentar y sin agregar agua, un polvo de alcohol polivinílico de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, con un tamaño de partícula fino, en una suspención acuosa de partículas de pigmento, que es predominantemente carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino. El alcohol polivinílico tiene un tamaño de partícula promedio de 200 µm o menos, está hidrolizado de un 85 a 90% molar, y tiene un grado de polimerización de 50 a 600. Entonces la suspención, que contiene de 0.1 a 50 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de partículas de pigmento, se puede formular con otros componentes para producir una composición de revestimiento para papel para aplicaciones específicas, como revestimientos para papel de inyección de tinta. Hay muchas ventajas en preparar una composición de revestimiento mezclando primero el polvo de alcohol polivinílico de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, con un tamaño de partícula fino, directamente con la suspención de carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino. Éstas incluyen: el alcohol polivinílico no necesita solubilizarse antes de mezclarlo con la suspención de carbonato de calcio, y así se elimina el problema de agregar más agua a la suspención y reducir la cantidad de sólidos; eí alcohol polivinílico se puede solubilizar en la suspención de carbonato de calcio sin calentarlo; la baja viscosidad al corte de la suspención de carbonato de calcio se reduce de manera significativa, permitiendo así una eficiencia de mezclado más grande, capacidad de filtración mejorada y eficiencia de bombeo mejorada de la formulación de revestimiento final; el nivel de sólidos de la suspención de pigmento se puede aumentar sin que aumente también la viscosidad al corte, haciendo posible de esta manera un manejo más fácil de la formulación de revestimiento final; el aglutamiento del carbonato de calcio a un substrato celulósico, a pesar de su alta área superficial, se logra con una cantidad relativamente pequeña de alcohol polivinílico; por ejemplo tan baja como de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de pigmento; no se necesitan aglutinantes adicionales en la formulación de revestimiento final; y la formulación de revestimiento de alcohol polivinílico/carbonato de calcio, cuando se aplica a un substrato de papel como un revestimiento para papel de inyección de tinta, provee una excelente capacidad de impresión por inyección de tinta.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La dispersión de pigmento acuosa consiste normalmente de por lo menos de aproximadamente 90% en peso de carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino a niveles de sólidos que varían de 10 a 50%; de preferencia de 20 a 30%. También pueden estar presentes hasta aproximadamente 10% de otros pigmentos para papel, tales como arcillas, sílice y dióxido de titanio. El carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino tiene un área de superficie promedio de por lo menos 50 m2/g; de preferencia por lo menos 80 m2/g. El carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino se puede preparar envejeciendo con calor y/o moliendo carbonato de calcio precipitado, como el método descrito en la patente de E.U.A. número 5,643,631 y la patente de E.U.A. número 5,783.038 el carbonato de calcio que tiene un área de superficie promedio de 80 m2/g se encuentra disponible en el mercado con el nombre comercial de JETCOAT™ 30 Specialty PCC de Specialty Minerals. El alcohol polivinílico parcialmente hidrolizado, con un bajo peso molecular, con tamaño de partícula fino, para utilizarse en la presente invención, puede estar hidrolizado de 70 a 90, de preferencia de 85 a 90, y más preferiblemente de 87 a 89% molar, tiene un grado de polimerización (DPn) de 50 a 600, de preferencia de 150 a 300, y un tamaño de partícula promedio de 200 µm o menos; de preferencia de 180 µm o menos. Un ejemplo de un polvo de alcohol polivinílico preferido es el alcohol polivinílico Airvol® 203S distribuido por Air Products y chemicals, Inc. el alcohol polivinílico que se utiliza en esta invención se puede preparar con las técnicas de síntesis y de saponificación que son bien conocidas para los expertos en la técnica, para fabricar alcohol polivinílico. El tamaño de partícula fino del alcohol polivinílico se puede lograr moliendo las partículas de alcohol polivinílico y pasándolas a través de una malla. El polvo de alcohol polivinílico parcialmente hidrolizado, con bajo peso molecular, con tamaño de partícula fino, se agrega lentamente a una suspención de carbonato de calcio agitada a una velocidad que no provoca la formación de grumos del alcohol polivinílico. Normalmente, es suficiente agregar el alcohol polivinílico a una velocidad de 1 % de alcohol polivinílico en 10 segundos, para evitar la formación de grumos. Se sigue mezclando hasta que se solubiliza el alcohol, polivinílico; normalmente se sigue mezclando por lo menos durante 15 minutos. De preferencia el mezclado de la suspención de carbonato de calcio con el polvo de alcohol polivinílico seco y fino se lleva a cabo a altas velocidades de corte. La cantidad de alcohol polivinílico puede variar de 0.1 a 50 partes/100 partes de pigmento; de preferencia de 3 a 25 partes polivinílico/100 partes de pigmento. Se ha visto que las cantidades de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico/100 partes de carbonato de calcio con tamaño de partícula fin, son eficientes para aglutinar el pigmento. Las solubilización del alcohol polivinílico se puede llevar a cabo a temperatura ambiente, es decir a 20°C . No se necesita calentar para solubilizar el alcohol polivinílico. La baja viscosidad al corte es la viscosidad de un fluido (por ejemplo, suspención de carbonato de calcio que contiene de 28 a 32% de sólidos y de 3 a 25 partes de alcohol polivinílico parcialmente hidrolizado, de bajo peso molecular, por 100 partes de carbonato de calcio) que es el resultado de la velocidad de corte generada por un viscosímetro Brookfield (No. 3 spindle at 100 rpm). La dispersión de pigmento acuosa con un alto contenido de sólidos que contiene alcohol polivinílico se puede utilizar para preparar composiciones de revestimiento para papel de inyección de tinta, o se puede utilizar directamente como una composición de revestimiento para papel de inyección de tinta. No se necesita ningún aglutinante o dispersante adicional en la composición de revestimiento. Una composición de revestimiento típica para aplicaciones de papel de inyección de tinta contiene: 90 a 100 partes de carbonato de calcio con tamaño de partícula fino; de 0 a 10 partes de pigmento secundario; de 0.1 a 50 partes de alcohol polivinílico; de 0 a 3 partes de fijadores decolorantes catiónicos tales como polietilenimina o cloruro de amonio polidialildimetílico; y de 0 a?.3 partes de despumador. La invención será aclarada adicionalmente con la consideración de los siguientes ejemplos, los cuales pretenden ser puramente ejemplares de la invención.

EJEMPLO 1 Efecto de modificación de la viscosidad Se midió el efecto de modificación de la viscosidad del alcohol polivinílico con tamaño de partícula fino, parcialmente hidrolizado, se bajo peso molecular, en suspenciones de carbonato de calcio de tamaño de partícula fino. Una alicuoata de carbonato de calcio precipitado Jet Coat™ 30 (500g en una suspención que contiene de 25 a 30% de sólidos) se agitó con un mezclador de laboratorio de tipo Dipsersator de alto esfuerzo cortante. Se agregaron a ía mezcla varias cantidades de polvo de alcohol poiivinílico Aircol® 203S, en donde el 99% de las partículas de polvo tienen un tamaño de partícula promedio de menos de 180 µm, a una velocidad de 1%, durante 10 segundos. La agitación de ia mezcla siguió durante 15 minutos después de la adición del Airvol 203S. En un ejemplo comparativo, se agregó 0.3 g de dispersante de pirofosfato de tetrasodio (TSPP) a la suspención de carbonato de calcio. Se midió la viscosidad de Brookfield a 10, 20, 50, y 100 rpm. Los resultados de las medidas aparecen en el cuadro 1.

CUADRO 1 Jet Coat 5 partes 10 partes 20 partes 0.3 pt TSPP 30 * A 203S por A203S por / 203S por (dispersante)por Sólidos 28.50% 28.04% 29.72% 31.64% 27.70% Viscosidad Broo field 10 rpm 6960 1530 990 900 5870 20 rpm 3980 810 545 550 3090 50 rmp 2008 358 264 318 1308 100 rmp 1152 209 165 223 690 Distribuido por Specialty Minerals como una suspención En la mayoría de los revestimientos, a medida que aumentaban los sólidos, aumentaba la baja viscosidad al corte. Sin embargo, de manera inesperada la adición del Airvol 203S al Jet Coat 30 dio como resultado una reducción sustancial en la baja viscosidad al corte. La reducción de la baja viscosidad al corte se niveló a 20 partes de Airvol 203S/100 partes de carbonato de calcio. Los resultados obtenidos con el Airvol 203S fueron mucho mejores que los que se obtuvieron con el dispersante TSPP.

EJEMPLO 2 Efecto aglutinante Se midió el efecto del Airvol 203S como aglutinante para las partículas finas de carbonato de calcio en papel. Se aseguró con cinta, una hoja de base no revestida de papel a una placa de vidrio. La formulación de revestimiento fue vertida sobre el ancho superior del papel. Se colocó una barra enrollada con alambre en la parte superior del revestimiento y se recorrió hacia abajo en la longitud del papel, poniendo una aplicación uniforme de la formulación de revestimiento a través de la longitud del papel. Entonces se secó la hoja revestida húmeda en un horno de aire a presión a 121.1 °C durante 2 minutos. Se midió el efecto aglutinante (IGT resistencia al arranque "de fibras) utilizando el método Tappi Method T514 pm-82, "Surface Strength of Coated Paperboard." El cuadro 2 representa los resultados de las mediciones de la resistencia al arranque de fibras IGT.

CUADRO 2 Jet Coat 30 10 partes 20 partes 0.3 pts TSPP (no A 203S) A 203S por A 203S por (dispersante) 100 100 Resistencia al arranque No 9 14 No de fibras IGT aglutinamiento aglutinamiento * WP = Producto de la velocidad de viscosidad (kilopoise- centímetros/segundo) Los datos demuestran que el aglutinamiento aumentó a medida que la cantidad de Airvol 203S aumentó de 10 a 20 partes/100 partes de Jet Coat 30. No ocurrió ningún aglutinamiento utilizando Jet Coat 30 solo, o Jet Coat 30 con TSPP.

EJEMPLO 3 Capacidad de impresión Se midió la capacidad de impresión por inyección de tinta del papel revestido con una combinación de alcohol polivinílico Jet Coat 30 y Airvol 203S, aplicando la formulación de revestimiento con una barra enrollada con alambre a una hoja de base no revestida y secando el revestimiento a 121.1°C durante 2 minutos. Los pesos del revestimiento fueron entre 8 y 10 g/m2. Se utilizó Airvol 203S solo y una mezcla de 0.3 partes de TSPP con Jet Coat 30 como ejemplos comparativos. Se imprimió el papel revestido en una impresora de inyección de tinta Hewlett Packard HP 560 utilizando un patrón de prueba desarrollado por Hewlett Packard. La densidad óptica se midió con un densitómetro Tobías JQ 200. Los resultados aparecen en el cuadro 3.

CUADRO 3 Hoia de base A203S 10 pts 20 pts 0.3 pts TSPP Negro tipográfico 0.57 0.75 0.94 0.96 Magenta 0.77 N/A 1.14 1.1 Espolvoreo Amarillo 0.61 N/A 0.85 0.83 Cian 1.03 1.11 1.48 1.4 Mono-negro 0.86 0.94 1.32 1.24 Es muy importante la capacidad de impresión por inyección de tinta de un aglutinante utilizado para revestimientos de papel de inyección de tinta. El aglutinante debe ser lo suficientemente hidrofílico para permitir que el vehículo de tinta penetre en el revestimiento al mismo tiempo que permite que la tinta permanezca en la superficie del revestimiento con el pigmento. Además, el aglutinante no debe contener agentes tensioactivos no deseables que afecten de manera adversa la energía de la superficie del revestimiento, haciendo que la tinta se disperse, haciendo a su vez que aumenten los manchones de tinta por encima de una mala formación de letras e imagen. Una medida de la capacidad de impresión de inyección de tinta es la densidad óptica de la tinta. Mientras más grande es la densidad, más profunda es la sombra de color producida.

Los datos del cuatro 3 demuestran que las combinaciones de Jet Coat 30 y Airvol 203S proveen una densidad óptica significativamente mejor de la capacidad de impresión de inyección de tinta, que el A203S solo. El Airvol 203S demostró en la presente que provee una propiedad hidrofílica y que no contiene agentes tensioactivos no deseables.

EJEMPLO 4 Comparación con otros pigmentos El ejemplo compara el efecto del Airvol 203S en la baja viscosidad al corte de varios pigmentos que se utilizan típicamente en aplicaciones de revestimiento de papel. Se pesó una alícuota de suspensión de pigmento y se le agregó agua, si era necesario obtener los niveles deseados de sólidos. Entonces se empezó a agitar con un mezclador de tipo laboratorio. Se agregó lentamente Airvol 203S a la suspensión de pigmento que se encontraba en agitación, y se continuó con el mezclado durante 30 minutos. Se comprobó la solubilización completa del Airvol 203S levantando una pequeña muestra a través de una criba con un tamaño de malla de 325, y se revisó el alcohol polivinílico no solubilizado. Cuando el alcohol polivinílico se encontraba completamente disuelto, se midieron los sólidos finales por medio de la técnica de microondas. Entonces se midió la viscosidad de la mezcla con un viscómetro Brookfield a 100 rpm. Los resultados aparecen en el cuadro 4.

CUADRO 4 Los pigmentos de la corrida no. 1-16 y 21-26 tenían viscosidades bajas a 30% de sólidos debido al tamaño de partícula más grande o la reducida área de superficie de estos pigmentos, en comparación con el Jet Coat 30 (corrida no. 17-20); es decir, las partículas de Jet Coat 30 tienen un área de superficie promedio que es de 5 a 8 veces el área de superficie promedio de los otros pigmentos en el ejemplo. Es bien sabido que a medida que aumenta el área de superficie de las partículas de pigmento, aumenta la viscosidad de las suspensiones de pigmento y la adición de un aglutinante, como alcohol polivinílico, dará como resultado un incremento adicional en la viscosidad. Sin embargo, cuando se agregó el Airvol 203S a la suspensión de carbonato de calcio Jet Coat 30 (corrida no. 17-20), inesperadamente hubo una disminución sustancial en la viscosidad. En contraste, la viscosidad aumentó cuando se agregó Airvol 203S a las otras muestras de suspensión de pigmento (corrida no. 1-16, 21-26).

Claims (17)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un método para preparar una composición de revestimiento para papel que comprende una dispersión acuosa con alto contenido de sólidos de partículas de pigmento que contienen predominantemente carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino, caracterizado porque comprende: mezclar partículas de alcohol polivinílico secas en una dispersión acuosa de partículas de pigmento que contiene predominantemente carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino, teniendo un área de superficie promedio de por lo menos 60 m2/g, hasta que se disuelvan las partículas de alcohol polivinílico, para formar una dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de alcohol polivinílico que comprende de 0.1 a 50 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de partículas de pigmento, el alcohol poliviníiico teniendo un grado de polimerización de 50 a 600, y estando hidrolizado de 85 a 90% molar, y las partículas de alcohol polivinílico tienen un tamaño de partícula promedio de 200 µm o menos, y, opcionalmente mezclar otros aditivos de revestimiento con la dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de alcohol polivinílico, en donde dichas partículas agregadas de alcohol polivinílico cooperan con el carbonato de calcio de tamaño de patícula fino para bajar la viscosidad de Brookfield de dicha dispersión acuosa de partículas de pigmento.

2.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la dispersión acuosa de partículas de pigmento contiene por lo menos 90% en peso de carbonato de calcio de tamaño de partícula fino que tiene un área de superficie promedio de por lo menos 60 m2/g.

3.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque el carbonato de calcio con tamaño de partícula fino tiene un área de superficie promedio de por lo menos 80 m2/g.

4.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque el alcohol polivinílico tiene un grado de polimerización de 150 a 300, y está hidrolizado en de 87 a 89% molar, y las partículas de alcohol polivinílico tienen un tamaño de partícula promedio de 180 µm o menos.

5.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de alcohol poiivinílico comprende de 3 a 25 partes de alcohol pol ¡vi níl ico/100 partes de partículas de pigmento.

6.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de alcohol polivinílico comprende de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico/100 partes de partículas de pigmento.

7.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la composición de revestimiento comprende de 10 a 50% de sólidos.

8.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque la composición de revestimiento comprende de 20 a 30% de sólidos.

9.- Un método para preparar una composición de revestimiento para papel que comprende una dispersión acuosa de carbonato de calcio con un tamaño de partícula fino que contiene de 20 a 30% de sólidos, caracterizado porque comprende: mezclar partículas de alcohol poiivinílico secas en una dispersión acuosa de partículas de carbonato de calcio, las partículas de carbonato de calcio teniendo un área de superficie promedio de por lo menos 60 m2/g, hasta que se disuelvan las partículas de alcohol polivinílico, para formar una dispersión de partículas de carbonato de calcio en una solución acuosa de alcohol polivinílico, la dispersión de partículas de carbonato de calcio en la solución acuosa de alcohol polivinílico comprende de 0.1 a 50 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de carbonato de calcio, el alcohol polivinílico teniendo un grado de polimerización de 150 a 300, y estando hidrolizado de 87 a 89% molar, y las partículas de alcohol polivinílico tienen un tamaño de partícula promedio de 180 µm o menos, y, opcionalmente mezclar otros aditivos de revestimiento con la dispersión de carbonato de calcio en la solución acuosa de alcohol polivinílico, en donde dichas partículas agregadas de alcohol polivinílico cooperan con el carbonato de calcio de tamaño de partícula fino para bajar la viscosidad de Brookfield de dicha dispersión acuosa de partículas de carbonato de calcio.

10.- El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el área de superficie promedio de las partículas de carbonato de calcio es de 80 m2/g y la dispersión de partículas de carbonato de calcio en la solución acuosa de alcohol polivinílico comprende de 3 a 25 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de carbonato de calcio.

11.- El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque la dispersión de partículas de carbonato de calcio en la solución acuosa de alcohol polivinílico comprende de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico/100 partes de partículas de carbonato de calcio.

12.- El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque la composición de revestimiento comprende de 20 a 30% de sólidos.

13.- Un método para bajar la viscosidad de una dispersión acuosa de carbonato de calcio con tamaño de partícula fino que tiene un área de superficie promedio de por lo menos 60 m2/g para utilizarlo en una composición de revestimiento, que comprende añadir a dicha dispersión acuosa alcohol poiivinílico en una cantidad de 0.1 a 50 partes en peso de alcohol polivinílico por 100 partes de carbonato de calcio, el alcohol polivinílico teniendo un grado de polimerización de 50 a 600.

14.- El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque el carbonato de calcio con tamaño de partícula fino tiene un área de superficie promedio de por lo menos 80 m2/g.

15.- El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque el alcohol polivinílico tiene un grado de polimerización de 150 a 300, y está hidrolizado de 85 a 90% molar, y el alcohol polivinílico se encuentra en forma de partículas secas con un tamaño de partícula promedio de 180 µm o menos.

16.- El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque el alcohol polivinílico se añade en una cantidad de 3 a 25 partes de alcohol polivinílico/100 partes de carbonato de calcio.

17.- El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque el alcohol polivinílico se añade en una cantidad de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico/100 partes de carbonato de calcio.