ES2287038T3 - Aglutinante de alcohol polivinilico para pigmento de carbonato de calcio. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para la preparación de una composición de recubrimiento de papel que comprende una dispersión acuosa de partículas de pigmento que contiene predominantemente carbonato cálcico de tamaño fino de partícula, en el que la composición de recubrimiento comprende del 10 al 32% de partículas sólidas, comprendiendo dicho procedimiento la mezcla de partículas secas de alcohol polivinílico en una dispersión acuosa de partículas de pigmento que contiene, al menos el 90% en peso de carbonato cálcico de tamaño fino de partícula, que tiene un área de superficie media de, al menos, 60 m2/g, hasta que las partículas de alcohol polivinílico se disuelven sin calentamiento y sin la adición de agua, para formar una dispersión de partículas de pigmento en una solución acuosa de alcohol polivinílico, comprendiendo la dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de alcohol polivinílico, de 0, 1 a 50 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de partículas de pigmento, teniendo el alcohol polivinílico un grado de polimerización de 50 a 600 y estando hidrolizado del 85 al 90 % en moles, y teniendo las partículas de alcohol polivinílico un tamaño de partícula medio de 200 mim o menos, y mezclando opcionalmente otros aditivos de recubrimiento con la dispersión de partículas de pigmento en solución acuosa de alcohol polivinílico.
Description
Aglutinante de alcohol polivinílico para
pigmento de carbonato de calcio.
\global\parskip0.900000\baselineskip
Las composiciones de recubrimiento de papel se
utilizan en la industria del papel para dotar de la fuerza y de las
propiedades cosméticas deseadas al papel terminado. La composición
de recubrimiento es típicamente una dispersión acuosa que consiste
principalmente en pigmentos minerales, tales como arcilla, carbonato
cálcico, sílice, dióxido de titanio y pigmentos aglutinantes, tales
como fécula y emulsiones poliméricas sintéticas. Las composiciones
de recubrimiento pueden contener también bajos niveles de aditivos,
tales como espesantes, humectantes y lubricantes.
Las composiciones de recubrimiento se aplican
usualmente a una red continua de material celulósico, tal como el
papel, mediante máquinas de recubrimiento de alta velocidad, tales
como recubridores de hoja, recubridores de cuchilla de aire,
recubridores de biela, recubridores de rodillos. Existen tendencias
de utilización de recubridores más rápidos para incrementar la
productividad y de utilización composiciones de recubrimiento con
mayor contenido de partículas sólidas para disminuir los costes de
secado y mejorar la distribución del aglutinante, lo que aumenta la
calidad del papel.
Se ha mostrado que los recubrimientos que
contienen pigmentos de tamaño fino de partícula, tales como el
carbonato de calcio, son particularmente útiles para mejorar las
propiedades del papel para impresión por chorro de tinta. Los
documentos U.S. 5.643.631 (Donigian et al., 1997) y U.S.
5.783.038 (Donigian et al., 1998) revelan un papel para
impresión térmica por chorro de tinta, que incorpora un carbonato
cálcico precipitado envejecido por calor y un aglutinante, tal como
alcohol polivinílico, féculas y carboximetil celulosa. El
tratamiento del papel con una composición de recubrimiento de una
suspensión de carbonato cálcico, de tamaño fino de partícula, en un
alcohol polivínilico o en una solución de fécula resulta en una
densidad óptica mejorada de la impresión por chorro de tinta. Un
ejemplo de un aglutinante alcohol polivinílico apropiado es el
alcohol polivinílico Airvol® 107 que está hidrolizado en su 98 a
98,8%. Los aglutinantes se "cocinan" para obtener una solución
antes de su adición a la suspensión del pigmento.
El uso de alcohol polivinílico y sus derivados
como aglutinantes en sistemas de recubrimiento para impresión por
chorro de tinta son muy conocidos en la técnica. Por ejemplo, un
artículo de C.A. Finch en Polyvinyl Alcohol -
Developments. Wiley, 1992, páginas 555-556, describe el uso de alcohol polivinílico como aglutinante para papel para impresión por chorro de tinta. Se ha descrito que el alcohol polivinílico, hidrolizado en su 98-99% y con una viscosidad del 4% de 25-31 cP (Poval-PVA-117), es utilizado generalmente.
Developments. Wiley, 1992, páginas 555-556, describe el uso de alcohol polivinílico como aglutinante para papel para impresión por chorro de tinta. Se ha descrito que el alcohol polivinílico, hidrolizado en su 98-99% y con una viscosidad del 4% de 25-31 cP (Poval-PVA-117), es utilizado generalmente.
En un artículo en "Tappi Journal, Vol. 80,
No.1, January 1997, pp. 68-70" de John Boylan,
titulado "Using Polyvinyl Alcohol in Ink-Jet
Printing Paper", se describe el uso de varios grados de alcohol
polivinílico para el recubrimiento de papel. Se aprecia que los
grados parcialmente hidrolizados de alcohol polivinílico,
proporcionan la mejor capacidad de impresión, en términos de
densidad óptica de tinta y de tiempo de secado, cuando se utilizan
con pigmentos de sílice en recubrimientos de papel. Sin embargo, la
viscosidad final de los recubrimientos de alcohol
polivinílico/sílice aumenta de forma escarpada con pequeños
incrementos en el contenido de partículas sólidas. Debido al
incremente de viscosidad, el contenido máximo de partículas sólidas
es aproximadamente del 25 al 30%, dependiendo del grado del alcohol
polivinílico. Los grados parcialmente hidrolizados de bajo/medio
peso molecular permiten el nivel más alto de partículas sólidas de
recubrimiento.
Existen muchas patentes acerca del uso de
alcohol polivinílico como un pigmento aglutinante para
recubrimientos de papel. Por ejemplo:
- el documento U.S. 4.478.910 (Oshima et al., 1984) revela un papel para impresión por chorro de tinta que comprende una hoja base con un grado de tamaño específico que tiene una capa de recubrimiento que comprende un aglutinante polimérico soluble en agua y partículas finas de sílice. Las partículas finas de sílice tienen un área de superficie específica mayor de 200 m^{2}/g y, debido a su densidad óptica, son deseables el alcohol polivinílico o sus derivados como aglutinantes. En estos ejemplos se utilizó el PVA 117, fabricado por Kuraray.
- el documento U.S. 4.780.356 (Otouma et al., 1988) revela un papel para impresión que comprende una hoja de papel con partículas porosas en la superficie del papel. Las partículas porosas (por ejemplo, sílice, sílice-alúmina, alúmina y sílice-boria) tienen un tamaño de poro de 10 a 5000 A, un volumen de poro de 0,05 a 3,0 cm/g, y un tamaño de partícula medio de 0,1 a 50 \mum. El alcohol polivinílico se puede utilizar como aglutinante para las partículas en una cantidad del 5 al 60% (preferentemente del 20 al 40%) en peso, en base al peso total de aglutinante y partículas. En estos ejemplos se utilizó el PVA 117, fabricado por Kuraray.
- el documento U.S. 5.057.570 (Miller et al., 1991) revela un procedimiento de preparación de una composición acuosa de recubrimiento de papel, con alto contenido en partículas sólidas, en la que se añaden partículas sólidas secas de un alcohol polivinílico, de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, a una dispersión acuosa de pigmento, con alto contenido en partículas sólidas, y se mezclan sin calentamiento externo, hasta que se disuelven. La dispersión acuosa de pigmento contiene típicamente arcilla y/o carbonato cálcico con un nivel de partículas sólidas del 70 al 76%
\global\parskip1.000000\baselineskip
- el documento U.S. 5.270.103 (Oliver, 1993) revela una hoja receptora que tiene un recubrimiento y que es adecuada para la impresión con tintas con base acuosa, que comprende un pigmento, un aglutinante alcohol polivinílico y un componente aglutinante adicional. El un alcohol polivinílico está hidrolizado, al menos el 87% en moles, preferentemente, está hidrolizado, al menos el 99% en moles.
- el documento JP 11-4983 (1999) revela una mezcla de un alcohol polivinílico con un polvo orgánico y/o inorgánico, y la combinación de la mezcla con agua para obtener una dispersión no aglomerada que tiene una alta concentración de alcohol polivinílico. Se ha descrito que la dispersión es útil para adhesivos y pinturas. El alcohol polivinílico en polvo tiene un tamaño de partícula medio de 500 \mum o menos. Tiene un grado de polimerización de 500 a 3000 (preferentemente de 100 a 2500), y está hidrolizado del 75 al 95% en moles (preferentemente del 75 al 90% en moles). Los dos materiales se mezclan a una relación, en volumen, de 1/0,2 a 1/15 de alcohol polivinílico/partículas orgánicas y/o inorgánicas. Los ejemplos de partículas inorgánicas son arcillas, sílice, carbonato cálcico y sulfato de bario.
Como se señaló anteriormente, se ha mostrado que
el carbonato cálcico, de tamaño fino de partícula, es un pigmento
particularmente útil para las composiciones de recubrimiento de
papel para impresión por chorro de tinta; sin embargo, el tamaño
fino de partícula resulta en un viscosidad muy alta, en el intervalo
de baja tasa de cizallamiento, después de que las partículas se
hayan puesto en una suspensión a los niveles necesarios para las
composiciones de recubrimiento de papel para impresión por chorro de
tinta. La viscosidad alta, en este intervalo de baja tasa de
cizallamiento, presenta problemas en el manejo de la dispersión
durante el proceso de recubrimiento.
\vskip1.000000\baselineskip
La presente invención está dirigida a la
producción de una composición de recubrimiento de papel que tiene
una viscosidad a cizallamiento bajo mejorada a alto nivel de
partículas sólidas de carbonato cálcico de tamaño fino de
partícula.
En un aspecto, la presente invención proporciona
un procedimiento para la preparación de una composición de
recubrimiento de papel que comprende una dispersión acuosa de
partículas de pigmento que contiene, predominantemente, carbonato
cálcico de tamaño fino de partícula, en la que la composición de
recubrimiento comprende del 10 al 32% de partículas sólidas, por
ejemplo del 10 al 30% de partículas sólidas, comprendiendo dicho
procedimiento la mezcla de partículas secas de alcohol polivinílico
en una dispersión acuosa de partículas de pigmento que contiene, al
menos, el 90% en peso de carbonato cálcico de tamaño fino de
partícula, que tienen un área de superficie media de al menos 60
m^{2}/g, hasta que las partículas de alcohol polivinílico se
disuelven sin calentamiento y sin adición de agua, para formar una
dispersión de partículas de pigmento en una solución acuosa de
alcohol polivinílico, comprendiendo la dispersión de partículas de
pigmento en solución acuosa de alcohol polivinílico, de 0,1 a 50
partes de alcohol polivinílico por 100 partes de partículas de
pigmento, teniendo el alcohol polivinílico un grado de
polimerización de 50 a 600 y estando hidrolizado del 85 al 90% en
moles, y teniendo las partículas de alcohol polivinílico un tamaño
medio de partícula de 200 \mum o menos, y mezclando opcionalmente
otros aditivos de recubrimiento con la dispersión de partículas de
pigmento en solución acuosa de alcohol polivinílico.
Existen diversas ventajas para preparar una
composición de recubrimiento mezclando primero el alcohol
polivinílico en polvo, con tamaño fino de partícula, de bajo peso
molecular, parcialmente hidrolizado, directamente con la suspensión
de carbonato cálcico de tamaño fino de partícula. Estas
incluyen:
- el alcohol polivinílico no necesita solubilización anterior a la mezcla con la suspensión de carbonato cálcico, eliminando de esta forma el problema de la adición de más agua a la suspensión y reducción de la cantidad de partículas sólidas;
- el alcohol polivinílico se puede solubilizar en la suspensión de carbonato cálcico sin calentamiento;
- la viscosidad a cizallamiento bajo de la suspensión de carbonato cálcico se reduce significativamente, permitiendo así una mayor eficiencia de mezclado, facilitando su filtración y mejorando la eficiencia de bombeo de la formulación de recubrimiento final;
- el nivel de partículas sólidas de la suspensión de pigmento se puede incrementar sin incrementar la viscosidad a cizallamiento, permitiendo así un manejo más fácil de la formulación final de recubrimiento;
- la unión del carbonato cálcico al sustrato celulósico, a pesar de su gran área de superficie, se realiza con una cantidad relativamente pequeña de alcohol polivinílico; por ejemplo, tan baja como de 5 a 15 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de pigmento;
- \bullet
- no se necesitan aglutinantes adicionales en la formulación final del recubrimiento; y la formulación de recubrimiento de alcohol polivinílico/carbonato cálcico, cuando se aplica a un sustrato de papel, como un recubrimiento de papel para impresión por chorro de tinta, proporciona una capacidad de impresión por chorro de tinta excelente.
La dispersión acuosa de pigmento consiste
típicamente en, al menos, aproximadamente el 90% en peso de
carbonato cálcico de tamaño fino de partícula, a niveles de
partículas sólidas en el intervalo del 10 al 32%, por ejemplo del
10 al 30%; preferentemente del 20 al 30%. También, pueden estar
presentes, hasta aproximadamente el 10%, de otros pigmentos de
papel, tales como arcillas, sílice y dióxido de titanio.
El carbonato cálcico de tamaño fino de partícula
tiene un área de superficie media de, al menos 60 m^{2}/g;
preferentemente, al menos 80 m^{2}/g. El carbonato cálcico de
tamaño fino de partícula se puede preparar por envejecimiento por
calor y/o mezclando carbonato cálcico precipitado, tal como en el
procedimiento descrito en la patente de E.E.U.U número 5.643.631 y
en la patente de E.E.U.U número 5.783.038. Está disponible
comercialmente un carbonato cálcico que tiene un área de superficie
media de 80 m^{2}/g, bajo la marca comercial JETCOAT^{TM} 30
Specialty PCC de Specialty Minerals.
El alcohol polivinílico en polvo, con un tamaño
fino de partícula, de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado,
adecuado para su uso en esta invención puede estar hidrolizado del
70 a 90, preferentemente de 85 a 90, y más preferentemente de 87 a
89% en moles, tiene un grado de polimerización (DPn) de 50 a 600,
preferentemente de 150 a 300, y un tamaño de partícula medio de 200
\mum o menos, preferentemente, 180 \mum o menos. Un ejemplo de
un alcohol polivinílico en polvo preferido es el alcohol
polivinílico Airvol® 203S, suministrado por Air Products and
Chemicals, Inc. El alcohol polivinílico utilizado en esta invención
se puede preparar mediante técnicas de síntesis y saponificación
muy conocidas por los expertos en la técnica de fabricación de
alcohol polivinílico. Un alcohol polivinílico con un tamaño fino de
partícula se puede obtener moliendo las partículas de alcohol
polivinílico y pasando las partículas a través de una malla.
El alcohol polivinílico en polvo, con un tamaño
fino de partícula, de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado,
se añade lentamente a la suspensión de carbonato cálcico agitada a
una tasa que no provoque aglutinación del alcohol polivinílico.
Típicamente, la adición de alcohol polivinílico a una tasa del 1% de
alcohol polivinílico en 10 segundos es suficiente para evitar
aglutinación. El mezclado continua hasta que se solubiliza el
alcohol polivinílico; típicamente, el mezclado continua, al menos,
15 minutos. El mezclado de la suspensión de carbonato cálcico con
el alcohol polivinílico en polvo seco y fino, se lleva a cabo
preferentemente a tasas de cizallamiento altas. La cantidad de
alcohol polivinílico puede oscilar entre 0,1 y 50 partes/100 partes
de pigmento; preferentemente de 3 a 25 partes de alcohol
polivinílico/100 partes de pigmento. Se ha visto que cantidades de 5
a 15 partes de alcohol polivinílico/100 partes de carbonato cálcico
de tamaño fino de partícula, unen eficientemente el pigmento. La
solubilización del alcohol polivinílico se puede llevar a cabo a
temperatura ambiente, esto es, a 20ºC. No se requiere calentamiento
para solubilizar el alcohol polivinílico.
Viscosidad a cizallamiento bajo es la viscosidad
de un fluido (por ejemplo, una suspensión de carbonato cálcico que
contiene del 28 al 32% de partículas sólidas y de 3 a 25 partes de
alcohol polivinílico, de bajo peso molecular, parcialmente
hidrolizado, por 100 partes de carbonato cálcico) que resulta de la
tasa de cizallamiento generada por un viscómetro Brookfield (eje
No. 3 a 100 rpm).
La dispersión acuosa de pigmento, con alto
contenido en partículas sólidas, que contiene alcohol polivinílico,
se puede utilizar para preparar composiciones de recubrimiento de
papel para impresión por chorro de tinta o se puede usar
directamente como una composición de recubrimiento de papel para
impresión por chorro de tinta. No se necesitan aglutinantes o
dispersantes adicionales en la composición de recubrimiento. Una
composición de recubrimiento de papel típica para aplicaciones de
impresión por chorro de tinta contiene:
- de 90 a 100 partes de carbonato cálcico de tamaño fino de partícula;
- de 0 a 10 partes de un pigmento secundario;
- de 0,1 a 50 partes de alcohol polivinílico
- de 0 a 3 partes de fijadores de colorantes catiónicos, tales como polietilenimina o poli(cloruro de dialildimetilamonio); y
- de 0 a 0,3 partes de un agente antiespumante.
La invención se clarificará adicionalmente
mediante la consideración de los siguientes ejemplos, que pretenden
ser puramente ejemplares de la invención.
Se midió el efecto de modificación de la
viscosidad por el alcohol polivinílico, con tamaño fino de
partícula, de bajo peso molecular, parcialmente hidrolizado, sobre
las suspensiones de carbonato cálcico. Una alícuota de carbonato
cálcico Jet Coat^{TM} precipitado (500 g en una suspensión que
contiene del 25 al 30% de partículas sólidas), se agitó con un
mezclador de laboratorio de tipo Dispersator de cizallamiento alto.
Varias cantidades de alcohol polivinílico en polvo Airvol® 203S, en
el que el 99% de las partículas del polvo tienen un tamaño de
partícula medio menor de 180 \mum, se añadieron a la mezcla
agitada a una tasa del 1% por 10 segundos. La agitación de la
muestra continuó durante 15 minutos después de la adición del Airvol
203S. En un ejemplo comparativo, se añadieron 0,3 g del dispersante
pirofosfato de tetrasodio (TSPP) a la suspensión de carbonato
cálcico. La Viscosidad de Brookfield se midió a 10, 20, 50 y 100
rpm. Los resultados de las mediciones se muestran en la Tabla
1.
Con la mayoría de los recubrimientos, a medida
que se incrementa el contenido de partículas sólidas, aumenta la
viscosidad a cizallamiento bajo. Sin embargo, inesperadamente, la
adición de Airvol 203S a Jet Coat 30 resultó en una reducción
sustancial de la viscosidad a cizallamiento bajo. La reducción de la
viscosidad a cizallamiento bajo se equilibra a 20 partes de Airvol
203S/100 partes de carbonato cálcico. Los resultados obtenidos con
Airvol 203S fueron mucho mejores que los obtenidos con el
dispersante TSPP.
Se midió el efecto del Airvol 203S como
aglutinante para las partículas finas de carbonato cálcico sobre
papel. Una hoja base de papel sin recubrir se sujetó en una placa
de cristal con cinta adhesiva. Se vertió la formulación de
recubrimiento sobre la superficie superior del papel. Se colocó un
dosificador helicoidal en la parte superior del recubrimiento y se
dirigió a lo largo del papel aplicando una capa uniforme de
formulación de recubrimiento a través de toda la longitud del
papel. La hoja recubierta húmeda se secó posteriormente en un horno
por aire forzado a 250ºF (121ºC) durante 2 minutos. El efecto de
unión (Fuerza de unión IGT) se midió utilizando un Tappi Method
T514 pm-82. "Surface Strength of Coated
Paperboard". La Tabla 2 presenta los resultados de las medidas
de fuerza de unión IGT.
Estos datos muestran que la unión mejoraba a
medida que se incrementaba la cantidad de Airvol 203S de 10 a 20
partes/100 partes de Jet Coat 30. No hubo adherencia utilizando Jet
Coat 30 sólo o Jet Coat 30 con TSPP.
La capacidad de impresión, por chorro de tinta,
del papel recubierto con una combinación de Jet Coat 30 y del
alcohol polivinílico Airvol 203S se midió mediante la aplicación de
la formulación de recubrimiento, con un dosificador helicoidal, a
una hoja base no recubierta y el secado del recubrimiento a 250ºF
(121ºC) durante 2 minutos. Los pesos de los recubrimientos fueron
entre 8 y 10 g/m^{2}. Como ejemplos comparativos se utilizaron
Airvol 203S sólo y una mezcla de 0,3 partes de TSPP con Jet Coat 30.
Los papeles recubiertos se imprimieron en una impresora por chorro
de tinta Hewlett Packard HP 560, utilizando un patrón de análisis
desarrollado por Hewlett Packard. La densidad óptica se midió con
un Tobias IQ 200 Densitometer. Los resultados se presentan en la
Tabla 3.
\vskip1.000000\baselineskip
La capacidad de impresión por chorro de tinta de
un aglutinante para recubrimientos de papel para impresión por
chorro de tinta es muy importante. El aglutinante debe ser
suficientemente hidrófilo para permitir que el vehículo de la tinta
penetre en el recubrimiento mientras que la tinta permanece en la
superficie del recubrimiento junto con el pigmento. Además, el
aglutinante no debe contener tensioactivos no deseables que afecten
adversamente a la energía de superficie del recubrimiento,
provocando que la tinta se extienda creando una gran ganancia de
puntos de tinta que conduce a una formación de una letra y de una
imagen pobre. Una medida de la capacidad de impresión por chorro de
tinta es la densidad óptica de la tinta. Cuando mayor es la
densidad, más profunda es la sombra de color producida.
Los resultados en la Tabla 3 muestran que las
combinaciones de jet Coat 30 y Airvol 203S proporcionan una
densidad óptica de la impresión por chorro de tinta,
significativamente mejor que A203S sólo. Se muestra aquí que el
Airvol 203S proporciona propiedades hidrófilas y no contiene
tensioactivos no deseables.
El ejemplo compara el efecto de Airvol 203S
sobre la viscosidad a cizallamiento bajo de diversos pigmentos
utilizados típicamente para aplicaciones de recubrimiento de papel.
Se pesó una alícuota de la suspensión de pigmento y se añadió agua,
si era necesario para obtener el nivel de partículas sólidas
deseado. Posteriormente comenzó la agitación con un mezclador del
tipo de laboratorio. Se añadió lentamente Airvol 203S a la
suspensión de pigmento en agitación y el mezclado continuó durante
aproximadamente 30 minutos más. Se comprobó la solubilización
completa del Airvol 203S lavando una pequeña muestra mediante tamiz
de malla 325 y analizando el alcohol polivinílico no solubilizado.
Cuando el alcohol polivinílico estuvo completamente disuelto, se
midió el contenido final de partículas sólidas mediante la técnica
de microondas. La viscosidad de la mezcla se midió posteriormente
con un viscómetro Brookfield a 100 rpm. Los resultados se presentan
en la Tabla 4.
\newpage
Los pigmentos de las pruebas no.
1-16 y 21-26 tienen viscosidades
bajas a un contenido del 30% de partículas sólidas, debido a un
tamaño de partícula mayor o a un área de superficie reducida de
estos pigmentos, en comparación con el Jet Coat 30 (análisis no.
17-20); esto es, las partículas de Jet Coat 30
tienen un área de superficie media que es de 5 a 8 veces el área de
superficie media de los otros pigmentos en el ejemplo, Es bien
conocido que a medida que incrementa el área de superficie de las
partículas del pigmento, aumenta la viscosidad de la suspensión de
pigmento y que la adición de un aglutinante, tal como el alcohol
polivinílico, resultará en un incremento adicional de la
viscosidad. Sin embargo, inesperadamente, cuando se añadió Airvol
203S a la suspensión de carbonato cálcico Jet Coat 30 (análisis no.
17-20), hubo un descenso sustancial de la
viscosidad. En contraste con esto, la viscosidad aumentó cuando se
añadió Airvol 203S a las otras muestras de suspensiones de
pigmentos (análisis no. 1-16,
21-26).
Claims (12)
1. Un procedimiento para la preparación de una
composición de recubrimiento de papel que comprende una dispersión
acuosa de partículas de pigmento que contiene predominantemente
carbonato cálcico de tamaño fino de partícula, en el que la
composición de recubrimiento comprende del 10 al 32% de partículas
sólidas, comprendiendo dicho procedimiento
la mezcla de partículas secas de alcohol
polivinílico en una dispersión acuosa de partículas de pigmento que
contiene, al menos el 90% en peso de carbonato cálcico de tamaño
fino de partícula, que tiene un área de superficie media de, al
menos, 60 m^{2}/g, hasta que las partículas de alcohol
polivinílico se disuelven sin calentamiento y sin la adición de
agua, para formar una dispersión de partículas de pigmento en una
solución acuosa de alcohol polivinílico, comprendiendo la
dispersión de partículas de pigmento en la solución acuosa de
alcohol polivinílico, de 0,1 a 50 partes de alcohol polivinílico
por 100 partes de partículas de pigmento, teniendo el alcohol
polivinílico un grado de polimerización de 50 a 600 y estando
hidrolizado del 85 al 90% en moles, y teniendo las partículas de
alcohol polivinílico un tamaño de partícula medio de 200 \mum o
menos, y mezclando opcionalmente otros aditivos de recubrimiento
con la dispersión de partículas de pigmento en solución acuosa de
alcohol polivinílico.
2. El procedimiento según la reivindicación 1,
en el que el carbonato cálcico de tamaño fino de partícula tiene un
área de superficie media de, al menos, 80 m^{2}/g.
3. El procedimiento según la reivindicación 1 o
la reivindicación 2, en el que el alcohol polivinílico tiene un
grado de polimerización de 150 a 300 y está hidrolizado del 87 al
89% en moles, y las partículas del alcohol polivinílico tienen un
tamaño de partícula medio 180 \mum o menos.
4. El procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la dispersión de las partículas
de pigmento en la solución acuosa de alcohol polivinílico comprende
de 3 a 25 partes de alcohol polivinílico por 100 partes de
partículas de pigmento.
5. El procedimiento según la reivindicación 4,
en el que la dispersión de las partículas de pigmento en la
solución acuosa de alcohol polivinílico comprende de 5 a 15 partes
de alcohol polivinílico por 100 partes de partículas de
pigmento.
6. El procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que la composición de recubrimiento
comprende del 10 al 30% de partículas sólidas.
7. El procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que la composición de recubrimiento
comprende del 20 al 30% de partículas sólidas.
8. El uso de alcohol polivinílico para reducir
la viscosidad a cizallamiento bajo de una dispersión acuosa de
partículas de pigmento que contiene, al menos, el 90% en peso de
carbonato cálcico de tamaño fino de partícula para su uso en una
composición de recubrimiento de papel, en la que las partículas de
carbonato cálcico tienen un área de superficie media de, al menos
60 m^{2}/g, comprendiendo dicha dispersión acuosa del 10 al 32%
de partículas sólidas, en la que el alcohol polivinílico, está
presente en una cantidad de 0,1 a 50 partes en peso por 100 partes
de partículas de carbonato cálcico, teniendo el alcohol polivinílico
un grado de polimerización de 50 a 600 y estando hidrolizado el
alcohol polivinílico del 85 al 90% en moles, y teniendo las
partículas de alcohol polivinílico un tamaño medio de partícula de
200 \mum o menos.
9. El uso según la reivindicación 8, en el que
el carbonato cálcico de tamaño fino de partícula tienen un área de
superficie media de, al menos 80 m^{2}/g.
10. El uso según la reivindicación 8 ó 9, en el
que el alcohol polivinílico tiene un grado de polimerización de 150
a 300 y está hidrolizado del 85 al 90% en moles, y el alcohol
polivinílico está en forma de partículas secas con un tamaño medio
de partícula de 180 \mum o menos.
11. El uso según la reivindicación 8, 9 ó 10, en
el que el alcohol polivinílico se añade en una cantidad de 3 a 25
partes de alcohol polivinílico por 100 partes de carbonato
cálcico.
12. El uso según la reivindicación 11, en el que
el alcohol polivinílico se añade en una cantidad de 5 a 15 partes
de alcohol polivinílico por 100 partes de carbonato cálcico.
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