MXPA02003760A - Laminador ultrasonico a todo lo ancho. - Google Patents

Abstract

Un dispositivo laminador capaz de producir una lamina de masa continua, a todo lo ancho, comprende un ensamble raspador (763) provisto de picos ultrasonicos (732) colocados en cercana proximidad a un rodillo laminador (740), raspando por ello la pasta laminada (721) del rodillo. La vibracion ultrasonica evita la acumulacion de pasta sobre los picos. La invencion elimina la necesidad de alambres de laminador y sus bandas plasticas correspondientes, a la vez que incrementa la produccion de pasta del laminador. La figura mas representativa de la invencion es la numero 7.

Description

LAMINADOR ULTRASÓNICO A TODO LO ANCHO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un aparato para laminar productos de masa y, en particular, a una serie de cuchillas o picos ultrasónicos para limpiar un rodillo laminador. El uso de picos ultrasónicos elimina la necesidad de un alambre limpiador y permite la producción de láminas de masa a todo lo ancho .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un laminador es un dispositivo que se usa comúnmente en la industria alimenticia para hacer productos alimenticios aplanados, tales como totopos de tortilla, en una operación de proceso continuo. Típicamente, un producto de pasta se comprime entre un par de rodillos laminadores que giran en sentido contrario, que están localizados uno cerca del otro, proporcionando entonces un punto de apriete a través del cual a la pasta se le da la forma de láminas . La pasta puede cortarse después, por ejemplo mediante un rodillo cortador, para darle la forma deseada del producto. Muchos productos de pasta, particularmente aquellos en base a maíz ("masa"), tienen la tendencia a pegarse a los rodillos laminadores en vez que a caer sobre un transportador para su transporte hacia la próxima etapa de procesamiento, tal como hacia una estufa de horneado. Esto se debe a que la masa es relativamente pegajosa y tiene muy poca resistencia cohesiva. La masa no soportará su peso y caerá del laminador, y no puede ser retirada del mismo. El uso de una cuchilla raspadora estacionaria como se usa comúnmente en aplicaciones para pasta de harina, no es práctico debido a que la masa tiende a acumularse y pegarse en la cuchilla raspadora. Un enfoque común a este problema es tensar un alambre limpiador a través de la cara del rodillo laminador, de manera tal que el alambre limpiador pueda raspar el producto de pasta y retirarlo de la superficie del rodillo. Un ejemplo de un diseño de -alambre de laminador, de la técnica anterior, en ese respecto, se ilustra en las Figuras 1 y 2. La Figura 1 es una vista en perspectiva de la salida de un dispositivo laminador 110 para pasta. El producto de pasta cortado, en este caso totopos de tortilla sin cocinar 120 hechos de masa, pueden verse sobre un transportador 130 después de ser depositados sobre el transportador 130 por un rodillo laminador 140. El rodillo laminador 140 tendrá típicamente una pluralidad de bandas plásticas 150 alrededor de la circunferencia del rodillo laminador 140. Estas bandas 150 se montan en ranuras (no mostradas) en el rodillo laminador 140, y sostienen el alambre 160 del laminador, cerca de la superficie del rodillo laminador 140. Las "bandas 130 proporcionan también una superficie para cintas de retorno de masa no usada, hacia el laminador 110. . Un alambre 160 del laminador se muestra tendido * •» a través de la cara del rodillo laminador 140. Este alambre 160 de laminador está unido a dos puntos fijos 170, 180 y está enhebrado a través de la cara del rodillo laminador 140, por debajo de cada una de las bandas 150. Esto proporciona un contacto al ras entre el alambre 160 de laminador y la superficie del rodillo laminador 140. El segundo punto fijo 180 podría comprender también un dispositivo de tensión tal como uñ dispositivo hidráulico o neumático que proporcione una tensión constante sobre el alambre 160. Ese dispositivo de tensión se conecta típicamente a un dispositivo de aviso para proporcionar una indicación de ruptura del alambre. La Figura 2 es una vista lateral esquemática de un diseño de alambre de laminador, de la técnica anterior, instalado sobre un dispositivo laminador. La masa 205 se alimenta entre un rodillo prensador 207 y el rodillo laminador 240. El rodillo prensador 207 gira a una velocidad de rotación menor que el rodillo laminador 240. Esto da por resultado que la masa 205 se adhiera al rodillo laminador 240. La masa 205 es cortada después por un rodillo cortador 209. La masa cortada es limpiada después del rodillo laminador 240, mediante el alambre 260 del laminador. El producto cortado 220 cae después sobre un transportador 230 para ser transportado para su procesado adicional. Como se describirá posteriormente, los laminadores que usan un arreglo de alambre laminador, tal como se ilustra en las Figuras 1 y 2, tienen tres principales desventajas, la ruptura del alambre 160, la ruptura de la banda 150 y la incapacidad para producir láminas a todo lo ancho. Regresando a la Figura 1, el alambre 160 del laminador es típicamente cuerda comercial para pianos. Una tensión típica en la cuerda, durante el funcionamiento, es de 45.5 a 56.8 kilogramos (100 a 125 libras) . El contacto con la masa endurecida, particularmente durante el arranque, puede someter al alambre 160 del laminador, a mayor tensión por periodos de tiempo cortos. Durante la operación el alambre 160 se ve también sometido a fricción con la cara móvil del rodillo laminador 140. Este alambre 160 debe ser reemplazado periódicamente o es probable que el alambre 160 se rompa después de cierto tiempo. De hecho, en una operación de uso continuo, para un dispositivo laminador típico que produzca totopos de tortilla, se ha observado que ese alambre fijo 160 del laminador, se romperá si no se reemplaza, casi diariamente . A fin de reemplazar un alambre de laminador, roto, debe de pararse todo el dispositivo laminador 110 y, consecuentemente, todo el ensamble de procesamiento de totopos. El alambre roto 160 del laminador, se retira. Un nuevo alambre 160 de laminador, se une al primer punto de unión 170, se tiende a través de la cara del rodillo laminador 140 debajo de las bandas 150, y se une a un segundo punto de unión 180. Posteriormente el dispositivo de tensión 190 debe reactivarse. Se pierde materia prima debido a que la pasta que se encontraba sobre el laminador debe tirarse y puede ser necesario desechar producto adicional corriente abajo. Posteriormente deben seguirse procedimientos de arranque que den por resultado la pérdida adicional de producto. Por lo tanto, un evento de ruptura del alambre da por resultado una cantidad substancial de tiempo de paro y producto perdido, no programados. La alternativa es programar, en una base diaria, el reemplazo del alambre 160 del laminador. Sin embargo, un reemplazo programado del alambre 160 del laminador da por resultado paros inclusive más frecuentes, auque programados. Un intento para abordar el problema de la ruptura del alambre se refleja en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 5,720,990 ("Lawrence") expedida el 24 de Febrero de 1998. La Patente de Lawrence describe un sistema separador de alambre para un dispositivo laminador, que comprende un motor que acciona una bobina de alimentación y un motor que acciona una bobina receptora. Se mantiene tensión sobre el alambre del laminador, mediante el uso de una polea detectora de tensión que proporciona datos de entrada a un controlador que modula el par de torsión sobre el carrete receptor. Con la condición de que el alambre no se rompa inesperadamente, la Patente de Lawrence describe un dispositivo que permitirá al laminador funcionar por largos periodos de tiempo sin necesidad de detener el laminador para reemplazar el alambre del mismo, debido a que el alambre nuevo se jala constantemente a través de la superficie de contacto. Sin embargo la invención descrita por Lawrence tiene varias desventajas. Primero, el diseño asume que el alambre no se romperá durante el funcionamiento . Desafortunadamente esta no es una suposición segura. De hecho es una situación frecuente que ocurra la ruptura del alambre en el modelo de la técnica anterior ilustrado por la Figura 1, poco tiempo después de que se haya instalado un nuevo alambre. Esto podría ocurrir debido a un contacto repentino con una pieza de pasta seca que se haya pegado al laminador mientras el laminador está estacionario. Además, en el instante en que el laminador empiece a girar, debe superarse una fricción inicial en estado estacionario entre el alambre del laminador y el laminador. Dado que el dispositivo de Lawrence presenta la característica de que un motor alimenta alambre mientras otro motor recibe el alambre, una ruptura entre los dos motores puede dar por resultado la alimentación continua de alambre al laminador, hasta que el motor de alimentación se detenga. Una ruptura puede dar por resultado también una pérdida de tensión sobre la bobina de alimentación y puede conducir al efecto de desenrollado o "devorador de maleza" , por lo cual la bobina llega a desenrollarse. Además, el dispositivo de Lawrence está diseñado para mantener una tensión constante del alambre, usando un motor de tracción de velocidad variable, conectado al carrete receptor. Dado que la bobina de alimentación de Lawrence está conectada a un motor de velocidad fija, la tensión fluctuará necesariamente en el punto en que el alambre salga de la bobina de alimentación, por ejemplo cuando el alambre encuentre una pieza de producto de pasta seca sobre el laminador, durante la operación. Estas fluctuaciones del par de torsión podrían afectar la consistencia de la tensión de enrollado de la bobina de alimentación, conduciendo por ello a fluctuaciones adicionales en el par de torsión y a problemas de alimentación potenciales. Haciendo a un lado los problemas de ruptura menores, el dispositivo laminador de la técnica anterior ilustrado en la Figura 1 y el dispositivo de Lawrence, tienen otros inconvenientes y problemas. Por ejemplo, las bandas 150 que sostienen en su lugar el alambre 160 del laminador están sujetas también a frecuentes rupturas. La ruptura de la banda ocurrirá probablemente inclusive con mayor frecuencia cuando se use un alambre 160 del laminador, que sea estirado en forma continua, tal como se describe en Lawrence. Nuevamente , como en el caso de ruptura del alambre 160, la ruptura de la banda 150 da por resultado el paro de todo el dispositivo laminador y de la línea de ensamble, dando por resultado entonces un tiempo de paro, pérdida de producto corriente abajo, y pérdida de producto debido a los requerimientos del procedimiento de arranque. Estas bandas pueden ser reemplazadas periódicamente, sin embargo el reemplazo requiere también detener el dispositivo laminador. El uso de bandas 150 evita también la posibilidad de laminar una lámina del producto de pasta a todo lo ancho. Esto se debe a que la masa se adhiere al exterior de las bandas 150 y es regresada en tiras al laminador 110. En ciertas aplicaciones puede ser deseable laminar una lámina de masa continua, sin cortar, a todo lo ancho. Por ejemplo, puede ser deseable cocinar total o parcialmente la lámina de pasta corriente abajo del laminador y posteriormente aplicar un troquel cortador a la lámina. Ese arreglo permitiría que un mayor volumen de producto sea distribuido desde un solo laminador, dado que al laminador regresa poca masa o no regresa masa del todo . Consecuentemente, existe la necesidad de un dispositivo laminador de pasta, capaz de laminar masa y otros productos de masa pegajosos, sin el uso del alambre limpiador y las bandas correspondientes . Ese aparato debería ser capaz de producir una lámina de masa continua y a todo lo ancho, sin acumulación de masa sobre el mecanismo de limpieza.

SUMARIO DE EÍA INVENCIÓN La invención propuesta comprende un dispositivo laminador que utiliza una serie de picos vibratorios en cercana proximidad al rodillo laminador, para limpiar el producto laminado del rodillo, formando por ello una lámina de masa continua a todo lo ancho. Los picos vibran en la gama ultrasónica, evitando por ello la acumulación de masa sobre la superficie de los picos . El uso de picos ultrasónicos como un dispositivo de limpieza elimina la necesidad de un alambre de laminador, y las bandas correspondientes. Consecuentemente, la invención puede funcionar en forma continua sin la preocupación de reemplazar alambres o bandas, rotas o gastadas, del laminador. Además, dado que se elimina la necesidad de bandas, el dispositivo puede producir láminas de producto de pasta, continuas, a todo lo ancho. Estas láminas a todo lo ancho dan por resultado que se produzca un mayor volumen del producto de pasta, en un solo dispositivo laminador. Esto es evidente por el hecho de que la masa no regresa al laminador como tiras unidas a las bandas. Las características y ventajas anteriores, así como características y ventajas adicionales, de la presente invención, serán evidentes en la siguiente descripción detallada por escrito.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Las novedosas características que se consideran peculiares de la invención, se presentan en las reivindicaciones anexas. Sin embargo, la invención misma, así como un modo de uso preferido, objetivos adicionales y ventajas de la misma, serán comprendidos en la mejor forma haciendo referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustrativas cuando se lea junto con los dibujos adjuntos, en donde: La Figura 1 es una representación en perspectiva, de un dispositivo laminador de la técnica anterior, con un alambre fijo del laminador; La Figura 2 es una representación en vista lateral, esquemática, de un dispositivo laminador de la técnica anterior, con un alambre fijo del laminador; La Figura 3 es una vista en perspectiva de un pico individual de la invención; Las Figuras 4a y 4b son representaciones en vista lateral, esquemática, de un pico de la invención, en proximidad operativa al rodillo laminador; La Figura 5 es una vista lateral de un solo dispositivo raspador de la invención; La Figura 6 es una vista desde arriba, del ensamble raspador, de una modalidad de la invención; La Figura 7 es una representación en perspectiva de una modalidad de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Figura 3 es una vista en perspectiva de un pico o cuchilla del dispositivo raspador de la invención. El pico 332 está construido típicamente de una sola pieza de titanio y tiene una forma tal que proporciona una frecuencia resonante específica. El pico 332 comprende un borde puntiagudo o punta 334 que, como se explicará con mayor detalle posteriormente, está colocada en estrecha proximidad a un rodillo laminador. El pico 332 está unido, en un extremo de tope 336, a un dispositivo para producir vibración ultrasónica. Un pico apropiado 332 es un pico tipo guillotina de titanio, de media longitud de onda, de 25.4 centímetros (diez pulgadas) , fabricado con tolerancias dimensionales de alta precisión, por Dukane Corporation de St . Charles Illinois.

Las Figuras 4a y 4b son vistas laterales esquemáticas del pico 442 en una posición relativa con respecto al rodillo laminador 440. La Figura 4b es una vista en aumento, de la porción de la Figura 4a identificada por un círculo de líneas discontinuas. El eje largo del pico 432 debe ser colocado con un ángulo óptimo 443 con respecto al plano horizontal, a fin de asegurar un ángulo de raspado óptimo, cerca de la superficie del rodillo laminador 440. En una modalidad se ha determinado que un ángulo 443 de aproximadamente 12" a 16' da por resultado el mejor ángulo de raspado para el aparato. Deberá observarse también que la punta 434 de la cuchilla está colocada en cercana proximidad, al rodillo laminador 440 pero no en contacto con el mismo. Esta colocación es crítica, ya que si se permite que la punta 434 de la cuchilla haga contacto con el rodillo laminador 440 se amortigua la vibración del pico. Si se amortigua la vibración del pico 432, la masa puede acumularse rápidamente sobre el lado inferior 438 del pico 432. A la inversa, si la punta 434 de la cuchilla, se coloca demasiado lejos del rodillo laminador 440, el dispositivo no limpiará eficientemente el producto de masa de la superficie del rodillo laminador 440. Se ha determinado, en una modalidad de la invención, que una distancia ideal 445 (no presentada a escala) entre la punta 434 de la cuchilla y la superficie del rodillo laminador 440 es aproximadamente de 0.010 a 0.028 centímetros (de 0.004 a 0.011 pulgadas). La Figura 5 es una vista lateral de un solo dispositivo raspador 552 en estrecha proximidad a un rodillo laminador 540. El dispositivo raspador 552 del laminador, comprende el pico o cuchilla 532 que está unida a un reforzador 554. El reforzador sintoniza las vibraciones producidas por una sonda 556. La sonda 556 y el reforzador 554 están a su vez conectados a un ensamble de ménsula 558. La sonda 556 está conectada eléctricamente a una alimentación de energía eléctrica, mediante un cordón 590. Un ensamble apropiado de sonda 556 y reforzador 554, es un Grupo de Sondas Selladas 41530 fabricado por Dukane Corporation de St. Charles, Illinois. La Figura 6 es una vista desde arriba, de varios de los dispositivos raspadores individuales 652 montados en serie, a una barra estacionaria 667, formando por ello un ensamble raspador 663. El ensamble 663 requiere de una pequeña separación 646 (no presentada a escala) entre cada pico individual 632. No puede permitirse que los picos individuales 632 hagan contacto unos con otros, ya que ese contacto daría por resultado la amortiguación de la benéfica vibración de los picos 632. Sin embargo, el espacio libre 646 entre picos adyacentes 632 debería ser tan pequeño como sea posible, para conseguir esta separación, a fin de evitar cualquier efecto notorio, tal como una costura, sobre la pasta laminada. Se ha encontrado que una distancia aceptable 646 entre picos adyacentes 632 es de aproximadamente 0.010 a 0.028 centímetros (de 0.004 a 0.011 pulgadas). Esta separación se elimina en una modalidad alternativa que comprende un solo pico que es lo suficientemente ancho para abarcar la longitud de laminación requerida. También, las tolerancias en el espacio libre 646 podrían ser menos cruciales y podrían ser ampliadas si no se requiere del laminado a todo lo ancho. La Figura 7 es una vista en perspectiva de una modalidad de la invención, que muestra un ensamble raspador 763 que produce una lámina de masa continua 721 a todo lo ancho. Deberá observarse que el laminador 710 no requiere bandas o un alambre de laminador. Consecuentemente, prácticamente toda la masa alimentada al laminador 710 es realmente laminada y depositada sobre el transportador 730. Sin embargo es preferible dejar una delgada tira de masa circulante 765 sobre cada extremo del rodillo laminador 740 de manera tal que los bordes de la masa laminada 721 sean limpios y uniformes. Esto se consigue manteniendo el ancho agregado, contenido por la cuchilla, del ensamble raspador, ligeramente más angosto que el ancho del rodillo laminador 740. Bordes limpios y uniformes en la lámina de masa 721 permite el uso de un dispositivo de troquel de corte que pueda sacar ventaja de la geometría lineal del borde de la masa laminada 721 en formas cortadas extraídas de la lámina 721. La capacidad de laminado a todo lo ancho, de la invención, puede usarse para producir una lámina de pasta 721 a todo lo ancho. Esto puede preferirse cuando se desee cocinar total o parcialmente la masa en su forma laminada, antes de cortarla o procesarla adicionalmente. Alternativamente la invención puede utilizarse también para raspar pasta cortada del rodillo laminador 740, usando un rodillo cortador tal como se presenta en la Figura 2. Como se mencionó previamente, el ensamble raspador 763 comprende una serie de dispositivos raspadores 752, todos unidos desde sus ménsulas respectivas 758 a una barra estacionaria 767. Esta barra 767 está montada en dos ménsulas laterales 791, 792 a fin de sostener en forma precisa todo el ensamble 763 en posición relativa con respecto al rodillo laminador 760, de manera tal que los ángulos 443 ilustrados en la Figura 4a y la distancia 445 ilustrada en la Figura 4b puedan mantenerse en forma precisa. La clave para la invención es el uso de raspadores o picos a los que se les permite vibrar constantemente en la gama ultrasónica u otra gama apropiada. En una modalidad de la invención, la vibración ultrasónica producida se encontraba en la gama de frecuencias de 10 kHz a 40 kHz y una amplitud de 0.00254 centímetros a 0.010 centímetros (de 0.001 pulgadas a 0.004 pulgadas) . La gama de frecuencias preferida para la vibración ultrasónica es de 20 kHz a 40 kHz. Una modalidad preferida de la invención funciona a 20 kHz. La amplitud de la modalidad de vibración ultrasónica es preferentemente de al menos 0.00254 centímetros (0.001 pulgadas). La modalidad preferida que funciona a una frecuencia de 20 kHz funciona a una amplitud de 0.0076 centímetros (0.003 pulgadas) . Con las distancias y ángulos previamente descritos, esta frecuencia y amplitud promueven la limpieza nítida y uniforme del producto de masa 721 del rodillo laminador 740 sin acumulación residual de la masa en los picos 732. En una modalidad preferida el rodillo laminador 740 se limpia mediante aspersión de arena. Una superficie limpiada mediante aspersión de arena promueve el raspado deseado de la invención. Dado que el dispositivo laminador _ 710 de la invención no requiere de bandas o alambre para el laminador, el laminador 710 puede operarse en forma continua. Esta operación continua, en combinación con el hecho de que se regresa poca masa al laminador, da por resultado un dispositivo laminador individual 710 que produce una cantidad substancialmente mayor de producto laminado 721 en un periodo de tiempo determinado. Además, el desgaste de los componentes es mínimo, dado que los picos nunca están en contacto con el rodillo laminador 740.

Aunque la invención ha sido presentada y descrita en forma particular, con referencia a una modalidad preferida, los experimentados en la técnica comprenderán que a la misma pueden realizarse varios cambios en la forma y detalles, sin apartarse del espíritu y alcance de la invención.

Claims (27)

REIVINDICACIONES

1. Un dispositivo laminador que tiene un rodillo laminador, caracterizado porque comprende: al menos un pico vibratorio que tiene una punta, la punta está localizada en proximidad, sin hacer contacto, al rodillo laminador, de manera tal que la punta no hace contacto con el rodillo laminador durante el funcionamiento del dispositivo laminador, por lo cual la punta, cuando vibra por acción del pico, raspa la masa laminada del rodillo laminador.

2. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibra en la gama de frecuencias de 10 kHz a 40 kHz y en la gama de amplitudes de 0.0r0254 centímetros a 0.010 centímetros (de 0.001 pulgadas a 0.004 pulgadas).

3. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibra a una frecuencia de aproximadamente 20 kHz.

4. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibra en la gama de frecuencias de 20 kHz a 40 kHz.

5. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibra a una amplitud de 0.00254 centímetros (0.001 pulgadas).

6. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibra a una amplitud de aproximadamente 0.0076 centímetros (0.003 pulgadas) .

7. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el pico vibratorio raspa continuamente masa del rodillo laminador, sin que se acumule masa sobre el pico .

8. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos dos picos vibratorios se encuentran colocados en serie.

9. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los picos vibratorios están separados aproximadamente de 0.010 centímetros a 0.028 centímetros (de 0.004 pulgadas a 0.011 pulgadas).

10. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los picos vibratorios colocados en serie, producen una lámina de pasta a todo lo ancho .

11. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la punta del pico está colocada aproximadamente de 0.010 centímetros a 0.028 centímetros (de 0.004 a 0.011 pulgadas) del rodillo laminador.

12. El dispositivo laminador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el rodillo laminador comprende una superficie limpiada mediante aspersión de arena.

13. Un raspador para un laminador de pasta, que tiene un rodillo laminador, el raspador está caracterizado porque comprende: un pico que tiene una punta, en donde la punta está localizada en proximidad, sin hacer contacto, con el rodillo laminador; y, un dispositivo vibratorio en contacto con el pico; en donde, cuando el dispositivo vibratorio hace vibrar el pico, éste último raspa la masa del laminador sin entrar en contacto físico con el laminador.

14. El raspador de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque además comprende: una ménsula unida al pico.

15. El raspador de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque dos o más picos se colocan en serie uniendo cada ménsula del pico a una barra.

16. El raspador de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque cada punta de pico está separada aproximadamente de 0.010 centímetros a 0.028 centímetros (de 0.004 pulgadas a 0.011 pulgadas).

17. El raspador de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque dos o más picos raspan una lámina de pasta, a todo lo ancho, sin acumulación residual de pasta sobre los picos.

18. El raspador de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo vibratorio hace oscilar el pico en una gama de frecuencias de 10 kHz a 40 kHz y en una gama de amplitudes de 0.00254 centímetros a 0.010 centímetros (de 0.001 pulgadas a 0.004 pulgadas) .

19. El raspador de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo vibratorio oscila en una frecuencia de aproximadamente 20 kHz.

20. El raspador de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo vibratorio oscila en una amplitud de al menos 0.00254 centímetros (0.001 pulgadas).

21. El raspador de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo vibratorio oscila en una amplitud de aproximadamente 0.0076 centímetros (0.003 pulgadas).

22. Un método para raspar pasta de un rodillo laminador, el método está caracterizado porque comprende los pasos de: a) colocar la punta de al menos un pico raspador, en proximidad, sin hacer contacto, a un rodillo laminador; y, b) hacer vibrar el pico raspador, a una amplitud y distancia desde el rodillo laminador, de tal forma que la punta de al menos un pico raspador no haga contacto físicamente con el rodillo laminador mientras la punta está vibrando.

23. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la vibración del paso (b) se encuentra en el intervalo de frecuencias de 10 kHz a 40 kHz y amplitudes de 0.00254 centímetros a 0.010 centímetros (de 0.001 pulgadas a 0.004 pulgadas) .

24. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la frecuencia del paso de vibración (b) es de aproximadamente 20 kHz.

25. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la amplitud del paso de vibración (b) es de al menos 0.00254 centímetros (0.001 pulgadas) .

26. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la amplitud del paso de vibración (b) es de aproximadamente 0.0076 centímetros (0.003 pulgadas) .

27. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la pasta consiste en masa.