MX2014011264A - Fibra de poliolefina. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una fibra hilada-gel que comprende un polímero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en que está presente un estabilizador dentro del cuerpo de fibra, en que la cantidad de dicho estabilizador es entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra, en que dicho estabilizador es negro de carbono.

Description

FIBRA DE POLIOLEFINA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a fibras de poliolefina hiladas-gel (PO) que tienen estabilidad apropiada y en particular estabilidad frente a UV satisfactoria; su uso en, por ejemplo, cordeles, sedales de pesca y redes; y un proceso para preparar dichas fibras.

DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA Las fibras de PO hiladas-gel, en particular las fibras de polietileno de alto rendimiento hiladas-gel (HPPE) generalmente se consideran relativamente estables en varios entornos y en particular cuando se exponen a luz UV. No obstante, en determinadas circunstancias, las fibras de PO hiladas-gel muestran una pérdida de tenacidad, que puede conducir a una vida más corta. Estas circunstancias pueden, en particular, acontecer cuando dichas fibras se usan en cordeles, sedales de pesca y redes de pesca, estructuras arquitectónicas, o redes, sujeciones y fijaciones usados en navegación y aviación.

Una manera de estabilizar dichas fibras de PO hiladas-gel se conoce a partir del documento EP 0 343 863, en que se divulga un proceso para producir una fibra por medio de hilado de una composición que comprende una poliolefina de peso molecular ultra-elevado (UHMWPO) , un diluyente y un estabilizador fenólico en una proporción apropiada. Aunque no se demuestra con ningún dato experimental, según el presente documento, sus fibras de UHMWPO hilada-gel fabricadas tienen una excelente estabilidad térmica durante el moldeo y una estabilidad térmica a largo plazo. Además del estabilizador fenólico, la composición usada para hilar dichas fibras puede también incluir estabilizadores de fosfito orgánicos, estabilizadores de tioéter orgánicos, estabilizadores de amina con impedimento esférico y/o sales de metal o ácidos grasos superiores. El proceso divulgado en el documento EP 0 343 863 para la fabricación de dichas fibras UHMWPO hiladas-gel es un proceso en que se hila una disolución de UHMWPO que contiene uno o más de los estabilizadores mencionados anteriormente y un diluyente apropiado para UHMWPO, a través de una hilera para obtener filamentos de UHMWPO y, posteriormente, someter dichos filamentos a un proceso de extracción en que se extrae el diluyente con ayuda de un segundo diluyente.

No obstante, se ha observado que aunque la composición usada para fabricar las fibras contenia una cantidad relativamente elevada de estabilizadores, por ejemplo, entre 0,005 y 5 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad total de UHMWPO y el diluyente, tras llevar a cabo el proceso divulgado en el documento EP 0 343 863., la cantidad de estabilizadores que queda en las fibras se redujo de forma drástica. En la mayoría de los casos, se observó que la cantidad de estabilizadores que quedaban en las fibras de UHMWPO hiladas-gel fue tan baja que dichas fibras mostraron escasa estabilización, si es que mostraron alguna.

Por consiguiente, son necesarias fibras de PO hiladas-gel que estén estabilizadas de forma óptima. El objetivo de la invención puede, por tanto, proporcionar dichas fibras y un proceso de fabricación de las mismas, así como productos que las contengan.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona una fibra hilada-gel que comprende un polímero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en que está presente un estabilizador en el interior del cuerpo de fibra, en que la cantidad de dicho estabilizador está entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y en que dicho estabilizador es negro de carbono.

Por el conocimiento de los inventores, una fibra de PO hilada-gel tal como la de la invención no se había producido hasta ahora. Aunque las fibras de PO hiladas-gel conocidas que contienen estabilizadores se habían presentado anteriormente, la cantidad de estabilizadores presentes en su interior era demasiado baja para resultar eficaz, especialmente durante un período de tiempo prolongado. En particular, los inventores apreciaron por primera vez que, a pesar de usar las composiciones que comprendían una cantidad grande de estabilizadores, poco de dicha cantidad permanece en las fibras al final del proceso de fabricación.

De manera sorprendente, se ha descubierto que la incorporación de negro de carbono en el cuerpo de la fibra resulta eficaz por medio de la presente invención. Además, el negro de carbono protege de forma óptima la fibra frente a la degradación, en particular frente a la degradación por luz UV, al tiempo que presenta una influencia aceptable sobre las propiedades mecánicas, por ejemplo, resistencia frente a la tracción .

Dentro del contexto de la presente invención, se entiende que las fibras son cuerpos alargados de longitud indefinida y con una dimensión de anchura mucho más grande que sus dimensiones transversales, por ejemplo, anchura y espesor. El término fibra también puede incluir un monofilamento, una tira, una banda o una cinta y similar, conocido en la técnica como filamentos, o longitudes discontinuas, conocidas en la técnica como fibras cortas. Un hilo según la presente invención es un cuerpo alargado que comprende una pluralidad de fibras.

Por fibra hilada-gel se entiende en la presente memoria una fibra fabricada por medio de hilado de una disolución que comprende un polímero y un disolvente para dicho polímero. El hilado de la disolución se puede llevar a cabo por medio de extrusión de dicha disolución a través de una hilera que contiene una o más aberturas de hilado. A menos que se indique lo contrario, el término "fibra" y la expresión "fibra hilada-gel" se usan de manera intercambiable para describir la presente invención. En particular, se prefieren las fibras hiladas-gel, que se hilan a partir de una disolución que contiene la poliolefina y un disolvente para la poliolefina que se puede someter a extracción a partir de la fibra por medio de evaporación, por ejemplo, nafteños tales como decalina, tetralina o metilciclohexano . Se observó que para dichas fibras se logra una incorporación más óptima de los estabilizadores.

Preferentemente, las fibras hiladas-gel de la invención son de fibras hiladas-gel de alto rendimiento, es decir, fibras con una tenacidad de al menos 1,5 N/tex, preferentemente al menos 2,0 N/tex, más preferentemente al menos 2,5 N/tex o incluso al menos 3,0 N/tex. No existe motivo alguno para un límite superior de la tenacidad de las fibras, pero normalmente se pueden fabricar fibras que tienen una tenacidad de cómo máximo aproximadamente 5 a 6 N/tex. Generalmente, dichas fibras hiladas-gel de alta resistencia también tienen un módulo de tracción elevado, por ejemplo de al menos 50 N/tex, preferentemente al menos 75 N/tex, más preferentemente 100 N/tex, del modo más preferido de al menos 125 N/tex. La resistencia frente a la tracción también se denomina de forma simple como resistencia, pudiéndose determinar la tenacidad y el módulo de las fibras por medio de métodos conocidos, como los basados en ASTM D885 .

Preferentemente, un hilo según la invención tiene un valor de titulo de al menos 5 dtex, más preferentemente de al menos 10 dtex. Por motivos prácticos, el valor de titulo de los hilos de la invención es como máximo de varios miles de dtex, preferentemente como máximo 2500 dtex, más preferentemente como máximo 2000 dtex. Los hilos que contienen una pluralidad de fibras según la invención, preferentemente, tienen un valor de titulo por fibra dentro del intervalo de 0,1-50 dtex, preferentemente 0,5-20 dtex. El valor de titulo de un hilo puede también variar ampliamente, por ejemplo desde 20 hasta varios miles de dtex, pero preferentemente está dentro del intervalo de aproximadamente 30-4000 dtex, más preferentemente de 40-3000 dtex.

Es preferible que el PO usado según la presente invención sea polipropileno o polietileno, más preferentemente polietileno de peso molecular ultra-elevado (UHMWPE) . Por UHMWPE se entiende en la presente memoria un polietileno que tiene una viscosidad intrínseca (VI), medida en disolución en decalina a 135 °C, de al menos 5 dl/g. Preferentemente, la VI de UHMWPE es de al menos 10 dl/g, más preferentemente de al menos 15 dl/g, del modo más preferido de al menos 21 dl/g. Preferentemente, la VI es como máximo de 40 dl/g, más preferentemente de cómo máximo 30 dl/g, incluso más preferentemente de cómo máximo 25 dl/g.

Según la invención, el negro de carbono está presente en el interior del cuerpo de la fibra. Preferentemente, la cantidad de negro de carbono es de al menos 0,01, más preferentemente al menos 0,05, incluso más preferentemente al menos 0,1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polímero de poliolefina que forma el cuerpo de la fibra. Preferentemente, dicha cantidad de negro de carbono es como máximo de 10, más preferentemente como máximo 8, incluso más preferentemente como máximo 6, y todavía más preferentemente como máximo 5, del modo más preferido como máximo de 3 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma el cuerpo de la fibra. En una realización preferida, la cantidad de negro de carbono está entre 0,01 y 5 partes en peso, más preferentemente entre 0,05 y 1 parte en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma el cuerpo de la fibra.

Por negro de carbono se entiende, en la presente memoria, una composición que comprende al menos un 90 % en peso de carbono, más preferentemente al menos un 95 % en peso, del modo más preferido al menos un 98 % en peso. Dichas composiciones se encuentran comercialmente disponibles y se producen normalmente por medio de combustión en una atmósfera de oxígeno reducido de productos de petróleo, por ejemplo, hidrocarburos líquidos o gaseosos. Normalmente, la composición está en forma de partículas, de la manera más frecuente en forma de partículas coloidales. El % en peso restante de la composición normalmente está formado por varios metales, por ejemplo, antimonio, arsénico, bario, cadmio, cromo, plomo, mercurio, níquel, selenio, cinc y similares. Preferentemente, el negro de carbono tiene un tamaño medio de partícula medido por medio de ASTM D3849-07 (2011) de al menos 5 nm, más preferentemente al menos 10 nm, del modo más preferido al menos 15 nm. Dicho tamaño medio de partícula es preferentemente como máximo 100 nm, del modo más preferido como máximo 75 nm, del modo más preferido como máximo 50 nm. El negro de carbono preferentemente tiene una superficie-BET, medida por medio de ASTM D6556-10, de al menos 50 m2/g, más preferentemente al menos 80 m2/g; incluso más preferentemente al menos 105 m2/g; del modo más preferido al menos 120 m2/g. Dicha superficie-BET es preferentemente como máximo 500 m2/g, más preferentemente como máximo 350 m2/g, del modo más preferido como máximo 250 m2/g.

La presente invención también se refiere a un proceso de hilado-gel para la fabricación de las fibras de la invención, comprendiendo dicho proceso al menos las etapas de (a) preparar una disolución que comprende un PO, un negro de carbono y un disolvente apropiado para PO; (b) someter a extrusión dicha disolución a través de una hilera para obtener una fibra de gel que contiene dicho PO, dicho negro de carbono y dicho disolvente para PO; y (c) extraer por medio de evaporación el disolvente de la fibra de gel para obtener fibra sólida. Preferentemente, el PO es UHM PE y el disolvente es decalina o uno de sus derivados. En una realización preferida, la etapa (a) comprende las etapas (al) de proporcionar una mezcla que contiene un primer PO y negro de carbono; y una etapa (a2) de preparar una disolución que comprende un segundo PO, la mezcla de la etapa (al) y un disolvente apropiado tanto para el primer PO como para el segundo PO, en que el primer PO tiene un peso molecular más bajo que el segundo PO. Preferentemente, la cantidad de negro de carbono en la mezcla de la etapa (al) está entre un 10 % en peso y un 95 % en peso, basado en el peso total de la mezcla, más preferentemente dicha cantidad está entre un 25 % en peso y un 80 % en peso, del modo más preferido entre un 35 % en peso y un 65 % en peso. Preferentemente, la cantidad de negro de carbono en la disolución de la etapa (a) o (a2) es de al menos un 1 % en peso, con respecto al peso total de la disolución, más preferentemente de al menos un 2 % en peso, del modo más preferido de al menos un 3 % en peso. Preferentemente, el primer PO de la mezcla de la etapa (al) es un PO de bajo peso molecular, es decir, como máximo un 50 % en peso del peso molecular del segundo PO usado en la etapa (a) o (a2), más preferentemente como máximo un 40 % en peso, del modo más preferido como máximo un 30 I. Preferentemente, dicho primer PO es un polietileno de bajo peso molecular, más preferentemente un polietileno de baja densidad (LDPE) ; dicho segundo PO es UHMWPE y el disolvente es decalina. El proceso de hilado-gel puede también contener, de manera opcional, una etapa de extracción en que la fibra de gel y/o la fibra sólida se extrae con una determinada proporción de extracción. Los procesos de hilado de gel se conocen en la técnica y se divulgan por ejemplo en los documentos WO 2005/066400; WO 2005/066401; WO 2009/043598; WO 2009/043597; WO 2008/131295; WO 2009/124762; EP 0205960 A, EP 0213208 Al, US 4413110, GB 2042414 A, GB-A-2051667 , EP 0200547 Bl, EP 0472114 Bl, WO 2001/73173 Al, EP 1.699.954y en "Advanced Fibre Spinning Technology", Ed. T. Nakajima, Woodhead Publ . Ltd (1994), ISBN 185573 182 7, incluyéndose estas publicaciones y las referencias citadas en la presente memoria por referencia.

En otro aspecto, la invención se refiere a una fibra que comprende un polímero que forma un cuerpo de fibra, en que el negro de carbono está presente en el interior del cuerpo de fibra, en que dicha fibra tiene una retención de resistencia frente a la tracción de al menos un 50 % tras la exposición a luz UV durante al menos 2000 horas según el método descrito en ISO 4982-2. Las condiciones específicas de ISO 4982-2 se detallan a continuación en la sección de MÉTODOS DE MEDICIÓN. Preferentemente, dicha fibra tiene una retención de resistencia de al menos un 60 %, más preferentemente al menos un 80 %, incluso más preferentemente al menos un 100 %, del modo más preferido al menos un 105 %. Preferentemente, la fibra de la invención es una fibra completamente extraída. Sorprendentemente, se descubrió que para las fibras de la invención y, en particular para las fibras completamente extraídas de la invención, su resistencia frente a la tracción muestra un aumento después de que dicha fibra se haya tratado o expuesto a luz UV. Por tanto, aunque la expresión retención de resistencia normalmente implica que la resistencia frente a la tracción de la fibra tras la exposición a luz UV es menor que la resistencia frente a la tracción inicial de dicha fibra, es decir, la resistencia antes de la exposición UV, según la presente invención, no se excluye que la resistencia frente a la tracción de dicha exposición a luz UV sea mayor que dicha resistencia frente a la tracción inicial. Preferentemente, la retención de resistencia es después de una exposición de al menos 2500 horas, más preferentemente de al menos 3000 horas. Preferentemente, la cantidad de negro de carbono está entre 0,001 y 10 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad del polímero que forma dicho cuerpo de fibra. Preferentemente, dicho polímero es una poliolefina, más preferentemente UHMWPE. Preferentemente, dicha "fibra es una fibra hilada-gel, más preferentemente una fibra de poliolefina hilada-gel, del modo más preferido una fibra de UHMWPE hilada-gel.

La invención también se refiere a un método para aumentar la resistencia de una fibra, que comprende las etapas de: i. proporcionar una fibra polimérica completamente extraída que comprende negro de carbono; y ii. exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 2000 horas según el método descrito en ISO 4982-2.

Realizaciones preferidas de la fibra usada en el método de la invención son las que se han presentado anteriormente en relación con la fibra de la invención.

La invención también se refiere a una fibra que comprende un cuerpo de fibra, fabricándose dicho cuerpo de fibra a partir de un polietileno de peso molecular ultra elevado (UHMWPE) que tiene una viscosidad intrínseca inicial (VI) de al menos 5 dl/g, comprendiendo dicho cuerpo de fibra además negro de carbono, en que tras exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 1400 horas según el método descrito en ISO 4982-2, la VI de UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es de al menos un 60 % de la VI inicial del UHMWPE usado para la fabricación de dicho cuerpo de fibra. Las condiciones específicas de ISO 4982-2 se detallan a continuación en la sección de MÉTODOS DE MEDICIÓN. Preferentemente, la VI de UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es de al menos un 75 % de la VI inicial de UHMWPE usado para la fabricación de dicha fibra, más preferentemente de al menos un 85 %, del modo más preferido de al menos un 95 %. Preferentemente, la VI de UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es de al menos 7,5 dl/g, más preferentemente de al menos 10 dl/g, incluso más preferentemente de al menos 13 dl/g, del modo más preferido al menos 16 dl/g. Preferentemente, la cantidad de negro de carbono está entre 0,001 y 10 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad de UHM PE que forma dicho cuerpo de fibra.

Las fibras de la invención que contienen el negro de carbono se pueden usar en cualquier aplicación en la cual se apliquen normalmente dichas fibras. En particular, las fibras se pueden usar en materiales textiles arquitectónicos, cordeles, sedales de pesca y redes de pesca, y redes, sujeciones y fijaciones en navegación y aviación, guantes y otros equipos de protección. De este modo, en un aspecto, la invención se refiere a un articulo, preferentemente un cordel, un guante, un equipo de protección, un sedal de pesca, una red, o un dispositivo médico que comprende las fibras de la invención.

La Figura 1 muestra la variación de la retención de la resistencia frente a la tracción (en %) de una fibra expuesta a luz UV durante un determinado periodo de tiempo expresado en horas; la Figura 1 (2) muestra la variación de la resistencia frente a la tracción (en cN/dtex) de dicha fibra para el mismo periodo de tiempo.

La invención además se explica con detalle con ayuda de los siguientes ejemplos y experimentos comparativos, no obstante, sin limitarse a los mismos.

MÉTODOS DE MEDICIÓN • VI: la viscosidad intrínseca se determina según el método PTC-179 (Hercules Inc. Rev. 29 de abril, 1982) a 135 °C en decalina, siendo el tiempo de disolución de 16 horas, con BHT (Hidroxi Tolueno Butilado) como antioxidante en una cantidad de 2 g/1 de disolución, por medio de extrapolación de la viscosidad medida a diferentes concentraciones hasta concentración cero.

• Dtex: se midió el título de las fibras (dtex) por medio de pesada de 100 metros de fibra. Se calculó el dtex de la fibra dividiendo el peso en miligramos entre 10; • Propiedades de tracción de las fibras: se definen la resistencia frente a la tracción (o resistencia) y el módulo de tracción (o módulo) y se determinan en hilos de multi-filamento como se especifica en ASTM D885M, usando una distancia nominal entre señales de 500 mm, una velocidad de cabecera de 50 % min y fijaciones Instron 2714, de tipo "Fibre Grip D5618C". En base a la curva de esfuerzo-deformación medida se determina el módulo en forma de gradiente entre 0,3 y 1 % de deformación. Para el cálculo del módulo y la resistencia, se dividen las fuerzas de tracción medidas entre el título, como viene determinado pesando 10 metros de fibra; los valores en GPa se calculan asumiendo una densidad de 0,97 g/cm3.

• Propiedades de tracción de las fibras que tienen una forma de tipo cinta; se definen la resistencia frente a la tracción, el módulo de tracción y el estiramiento hasta rotura y se determinan a 25 °C sobre cintas de una anchura de 2 mm como se especifica en ASTM D882, usando una distancia nominal entre señales de la cinta de 400 mm, una velocidad de cabecera de 50 mm/min.

• Esfuerzo de estiramiento (ES) de un UHMWPE se mide según ISO 11542-2A.

• Se determina la retención de resistencia frente a la tracción midiendo la resistencia frente a la tracción de la fibra como se ha descrito anteriormente, tras exponer la fibra durante un número de horas a luz UV según el método ISO-4982-2.

• Se llevó a cabo el Análisis térmico (TGA) de las muestras de fibras por duplicado comenzando a 30 °C durante 10 minutos, calentando hasta 800 °C con una tasa de calentamiento de 20 °C/min bajo nitróqeno, cambiando a 800 °C a oxigeno y calentando hasta 925 °C con una tasa de calentamiento de 20 °C/min bajo oxigeno. Se calcula la concentración de negro de carbono en la fibra en partes en peso dividiendo la pérdida de masa de la combustión bajo oxigeno a alrededor de 800 °C entre la pérdida de masa de la muestra hasta el cambio a oxigeno. • Se usaron las siguientes condiciones especificas con el método descrito por ISO 4982-2: para exposición a UV: se usó una lámpara de Xenón de 6500 W con filtros de borosilicato, que tiene una intensidad de 0,35 /m2 a 340 nm; un ciclo de lluvia que consiste en 108 minutos de periodo seco y 12 minutos de periodo húmedo, en que el periodo seco tenia una humedad del entorno de aproximadamente un 50 % y el periodo húmedo tenia una humedad de aproximadamente un 100 %; una temperatura de panel trasero de aproximadamente 63 °C.

EJEMPLOS Y EXPERIMENTO COMPARATIVO Se prepararon un número de hilos por medio de fibras de hilado de gel a partir de una disolución que contenia negro de carbono (Printex®F80, Degussa con una BET de 220 g/m2 y un tamaño de partículas principales de 16 nm) , UHMWPE y decalina como disolvente para UHMWPE. Posteriormente, se sometió la decalina a extracción por medio de evaporación. La cantidad de UHMWPE en disolución fue de aproximadamente un 10 % en peso, basado en el peso total de la disolución. Se extrajeron cada uno de los hilos a una densidad lineal de aproximadamente 110 dtex. Se varió la concentración de negro de carbono en disolución entre un 0,1 y un 10 % en peso, con respecto a la cantidad de UHM PE . También se hilaron un número de hilos a partir de la disolución anteriormente mencionada sin el negro de carbono.

Se analizó el contenido de negro de carbono por medio de TGA de un hilo parcialmente extraído y un hilo completamente extraído, a partir de una disolución que contenía un 3 % en peso de Printex®F80, basado en la cantidad de UHMWPE. Las muestras contenían 2,2 y 2,4 partes en peso con respecto a la cantidad de UHMWPE en dicha fibra, respectivamente.

Normalmente, la cantidad de negro de carbono que queda en la fibra tras la evaporación de decalina fue de entre 0,001 y 10 partes en peso con respecto a la cantidad de UHMWPE en dicha fibra.

Se sometió a ensayo la resistencia frente a UV de algunos de los hilos, según IS04982-2 sobre un máximo de 120 días. Se determinó que la retención de la resistencia frente a a la tracción para la muestra que no contenía negro de carbono mostró una disminución lineal de la resistencia tras 700 horas, y una pérdida total de resistencia a aproximadamente 3000 horas.

Por el contrario, las muestras que contenían negro de carbono mostraron un rendimiento a largo plazo mucho mejor. Una muestra que contenía negro de carbono extraída de forma suave mostró una retención de la resistencia frente a la tracción de aproximadamente un 95 % tras 3000 horas.

No obstante, se observó un comportamiento sorprendente para muestras que contenían negro de carbono y que se extrajeron de forma completa. Dichas muestras mostraron un aumento de su resistencia frente a la tracción tras el tratamiento con luz UV según el método descrito anteriormente en el presente documento, siendo su resistencia frente a la tracción tras aproximadamente 3000 horas de un 9 % más elevado, cuando se compara con la resistencia inicial frente a la tracción.

Haciendo referencia a la Figura 1(1), se puede observar que la retención de la resistencia (100) tras determinadas horas de exposición UV (101) de una muestra de fibras (102) que no contenía negro de carbono, es mucho menor que cuando se compara con la de una muestra de fibras (103) que se extrajo de forma suave y que contenía 2,2 partes en peso de negro de carbono así como también la de la muestra de fibras (104) que se extrajo de forma completa y que contenía 2,4 partes en peso de negro de carbono. En particular tras 3000 horas, se puede observar que la resistencia frente a la tracción de la muestra de fibras (102) es prácticamente cero, mientras que la resistencia frente a la tracción de la muestra de fibras (103) es de aproximadamente un 95 % de su resistencia frente a la tracción medida en la hora cero. Sorprendentemente, se puede observar que la resistencia frente a la tracción de la muestra de fibras (104) aumenta en aproximadamente un 9 % tras 3000 horas de exposición. Se puede observar el mismo comportamiento cuando se analiza la variación de la resistencia (105) de las muestras de fibras con relación a la exposición UV (101) como se muestra en la Figura ( 12 ) .

Por fibra extraída de forma completa se entiende en la presente memoria una fibra extraída hasta al menos un 75 %, más preferentemente al menos un 85 %, del modo más preferido hasta al menos un 95 %, de una proporción de extracción máxima, en que la proporción de extracción máxima es la proporción por encima de la cual la fibra se rompe. Se puede determinar la proporción de extracción máxima por medio de experimentación rutinaria por parte de la persona experta, por ejemplo, por medio de extracción de dicha fibra en proporciones de extracción crecientes en las mismas condiciones de extracción, hasta que la fibra se rompa. Por ejemplo, una fibra extraída de forma suave puede ser una fibra extraída a como máximo un 50 %, además hasta como máximo un 30 % de la proporción de extracción máxima.

Se sometió a ensayo la viscosidad intrínseca de varias muestras a 1400 horas de alteración a la intemperie. Los resultados se proporcionan en la tabla 2 siguiente.

Tabla 2:

Claims (15)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito el presente invento, se considera como una novedad y por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes. REIVINDICACIONES

1. - Una fibra hilada-gel que comprende un polímero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, caracterizada por que está presente un estabilizador en el interior del cuerpo de fibra, caracterizada por que la cantidad de dicho estabilizador está entre 0,001 y 10 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y caracterizada por que dicho estabilizador es negro de carbono.

2. - La fibra de la reivindicación 1, caracterizada por que dicha fibra es un monofilamento, una tira, una banda o una cinta.

3. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene una tenacidad de al menos 1,5 N/tex.

4. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene un módulo de tracción de al menos 50 N/tex.

5. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene un titulo entre 0,1 dtex y 50 dtex, más preferentemente entre 0,5 dtex y 20 dtex.

6. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que es polipropileno o polietileno .

7. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la poliolefina es polietileno de peso molecular ultraelevado (UHMWPE) .

8. - La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la cantidad de negro de carbono es de al menos 0,1 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra.

9.- La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la cantidad de negro de carbono es como máximo de 3 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la cantidad de polímero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra.

10.- La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por ¦ que el tamaño medio de partícula de negro de carbono medido por medio de ASTM D3849-07 (2011) es de al menos 5 nm.

11.- La fibra de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que el negro de carbono tiene una superficie-BET medida por ASTM D6556-10 de al menos 50 m2/g .

12.- Una fibra que comprende un polímero que forma un cuerpo de fibra, caracterizada por que negro de carbono está presente en el interior del cuerpo de fibra, caracterizada por que dicha fibra tiene una retención de resistencia frente a la tracción de al menos un 50 % tras exposición a luz UV durante al menos 2000 horas según el método descrito en ISO 4982-2.

13. - Una fibra que comprende un cuerpo de fibra, estando fabricado dicho cuerpo de fibra a partir de un polietileno de peso raolecular ultra-elevado (UHM PE) que tiene una viscosidad intrínseca (VI) de al menos 5 dl/g, comprendiendo además dicho cuerpo de fibra negro de carbono, caracterizada por que tras exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 1400 horas según el método descrito en ISO 4982-2, la VI de UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es de al menos un 60 % de la VI inicial de UHMWPE usado para fabricar dicho cuerpo de fibra.

14. - Un método para aumentar la resistencia de una fibra, que comprende las etapas de: i. proporcionar una fibra polimérica completamente extraída que comprende negro de carbono; y ii. exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 2000 horas según el método descrito en ISO 4982-2.

15.- Materiales textiles arquitectónicos, cordeles, sedales de pesca y redes de pesca, redes, fijaciones y sujeciones en navegación y aviación, guantes y equipos protectores que comprenden la fibra de una cualquiera de las reivindicaciones 1-12.