MX2013000897A

MX2013000897A - Metodo de preparacion de grasas.

Info

Publication number: MX2013000897A
Application number: MX2013000897A
Authority: MX
Inventors: David S Lee; Susan M Abernathy
Original assignee: Chevron Usa Inc
Priority date: 2010-07-30
Filing date: 2011-07-27
Publication date: 2013-02-21
Also published as: CA2806745A1; JP5702860B2; WO2012015966A3; CN103038322A; JP2014208851A; CN103038322B; WO2012015966A2; DE112011102554T5; JP2013535546A; BR112013001610A2; US20120028860A1; US8889604B2; CA2806745C; BR112013001610B1

Abstract

Se proporciona un método para preparar una composición de grasa, que comprende mezclar los componentes de la grasa bajo condiciones de choque de velocidad de flujo elevada y de alta presión. En una modalidad, una primera mezcla de una amina en un aceite base lubricante es mezclada con un isocianato en un aceite base lubricante bajo condiciones de choque de velocidad de flujo elevada y de alta presión. En otra modalidad, el mezclado y la reacción ocurren en un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción. El tamaño del orificio a través del cual cada una de las mezclas es introducida en una zona de reacción/mezclado es menor que 0.0762 centímetros (0.030 pulgadas) de diámetro. La composición de grasa resultante es un grasa de ruido extremadamente bajo que está virtualmente libre de cualesquiera partículas del agente espesante de urea, y/o puede exhibir una buena resistencia a alta temperatura y buena estabilidad mecánica.

Description

METODO DE PREPARACION DE GRASAS Campo de la Invención Se proporciona un método de preparación de grasas, y en una modalidad las grasas son espesadas con agentes espesadores que tienen grupos funcionales de urea. En una modalidad, la presente invención se refiere a un método de preparación de grasas utilizando un choque a alta velocidad de flujo y a alta presión para efectuar el mezclado simultáneo de la grasa y una reacción para formar los agentes espesantes .

Antecedentes de la Invención Las tecnologías de fabricación de la grasa no han cambiado significativamente durante la última década. Las capacidades actuales se centran alrededor del uso de procedimientos en caldero, procesamiento por lotes, y métodos de fabricación de grasa, continuos, estándares, utilizados para el litio y las grasas complejas del litio. Son necesarias nuevas técnicas de fabricación de las grasas, para ayudar a reducir la complejidad de la síntesis de las fórmulas de la grasa. Los procesos de fabricación que sean más eficientes y más efectivos siempre son deseables, particularmente si el nuevo proceso también imparte propiedades físicas deseadas a las fórmulas de la grasa. Una de tales propiedades importantes es el "ruido", con otras Ref. 238523 propiedades que son la estabilidad mecánica y la resistencia a alta temperatura.

Las propiedades de funcionamiento en silencio (ruido) de las grasas utilizadas para lubricar los cojinetes de bolas de estrías profundas han llegado a ser crecientemente importantes para los fabricantes de los cojinetes en su selección de grasas de relleno en la fábrica. Históricamente, los fabricantes de cojinetes han llegado a estar crecientemente interesados acerca de la vibración del cojinete que se manifiesta por sí misma como un sonido audible, por lo que ha crecido la demanda de máquinas más silenciosas. Como los cojinetes fueron maquinados a tolerancias más finas, inherentemente llegan a ser menos ruidosos, las contribuciones al ruido de las grasas utilizadas para lubricarlos llega a ser crecientemente evidente. En consecuencia, los principales fabricantes de cojinetes desarrollaron independientemente una instrumentación que permitió la medición de la contribución de la grasa al ruido del cojinete. Además, la correlación de la vida útil del cojinete con respecto a la presencia de los contaminantes promovió a un interés aún mayor con la prueba del ruido de la grasa a causa de que frecuentemente se hizo la suposición de que el ruido de la grasa siempre se correlaciona con la presencia de contaminantes y por lo tanto con una vida útil reducida del cojinete. Aunque la mayoría de los fabricantes de las grasas podrían estar de acuerdo en que se conocen las características del ruido de una grasa, no proporcionan información suficiente para permitir la predicción de la vida útil de un cojinete lubricado con la misma, la prueba del ruido no obstante es utilizada crecientemente para evaluar la calidad total de grasas del cojinete de bolas. Los fabricantes de grasas deben estar enterados por lo tanto de la calidad del ruido de sus productos y de los diversos métodos por los cuales la calidad del ruido de la grasa es determinada si ellos tienen que continuar suministrando grasas a la industria de fabricación de los cojinetes.

Aunque la prueba del ruido de la grasa ha sido el objeto de numerosas publicaciones en los pasados veintiséis años, ningún instrumento estándar, modo para llevar a cabo la prueba, o protocolo de prueba ha sido adoptado por cualquiera de los proveedores de las grasas o los fabricantes de cojinetes durante este tiempo. En efecto, una amplia variedad de métodos de prueba del ruido de la grasa patentados están comúnmente en uso, particularmente en la industria de fabricación de los cojinetes, en donde cada fabricante principal de cojinetes ha desarrollado su propia instrumentación y sus propios métodos. Además, cada método es considerado por sus ponentes que proporciona un avance competitivo para la compañía que lo usa.

A causa de las consideraciones anteriores, la prueba de las propiedades de funcionamiento en silencio (ruido) de la grasa ha sido de interés. Originalmente, una prueba manual fue desarrollada que permitió la evaluación de las propiedades de funcionamiento de un lote grasa por el tacto de un cojinete empacado con la misma. Como la calidad del ruido de los propios cojinetes mejoró, llega a ser necesario ser capaz de detectar niveles más y más inferiores de vibración del cojinete. Como resultado, Chevron Research (Richmond, Calif.) empezó utilizando un probador del nivel de la vibración del cojinete, modificado (un medidor de anderones) para probar el ruido de la grasa y empezó a estudiar cuidadosamente los efectos de los aditivos y las variables de procesamiento sobre el ruido de la grasa. El medidor de anderones, que fue desarrollado originalmente para evaluar la calidad de la vibración del cojinete, mide el desplazamiento radial de la banda de rodadura externa de un cojinete como una función de su rotación. En efecto, el nombre anderon es un acrónimo para "derivada angular del desplazamiento radial". En términos físicos, el anderon es expresado como la distancia de desplazamiento/rotación unitaria .

La cabeza del sensor, que está en contacto con la banda de rodadura externa, detecta la vibración del co inete. Las señales del sensor son amplificadas y filtradas en tres bandas de frecuencia que se extienden sobre el intervalo de las frecuencias del sonido audible: Baja: 50-300 Hz Media: 300-1,800 Hz Alta: 1, 800-10, 000 Hz La vibración (ruido) debida a la grasa puede ser detectada en las bandas de la frecuencia media y elevada. En la versión más temprana de la prueba del ruido de la grasa de Chevron, la punta de vibración registrada más elevada en la banda media durante una corrida de un minuto fue promediada para cinco cojinetes y el promedio se reportó como el valor de anderon de la grasa.

Chevron por último refino su instrumento de prueba, agregando una capacidad para el conteo de los impulsos del ruido. El contador de los impulsos permite la detección de cargas transitorias, las cuales son demasiados rápidas para ser registradas sobre el registrador de banda. Durante una prueba, el nivel de la señal en cada banda es exhibido sobre un medidor correspondiente y se registra sobre un registrador de banda, mientras que el contador de impulsos detecta y exhibe una cantidad proporcional con respecto al número de variaciones transitorias vibratorias que se presentan arriba de un nivel de amplitud del umbral prefijado. Al final de cada corrida de prueba, la lectura del contador de impulsos de la banda media es señalada y el registrador de banda de la señal de la banda media es examinado. Los primeros cinco segundos sobre la gráfica son descartados como el ruido de arranque y el valor de anderon del pico (punta) de amplitud más elevada registrado durante los 55 segundos restantes es anotado. Los resultados anotados para los cinco cojinetes son promediados y reportados como el conteo de impulsos/valor de la punta de anderon.

Las composiciones de grasa diferentes tienen un impacto sobre la cantidad de la vibración del cojinete y el ruido audible. El ruido de la grasa es atribuido a la presencia de partículas en la grasa. Existen técnicas de proceso para ayudar a controlar el tamaño de partícula durante la fabricación de la grasa, pero todavía son deseables mejores técnicas para mejorar adicionalmente las propiedades del ruido.

Una resistencia a la alta temperatura de la grasa lubricante puede ser determinada por su punto de goteo. El punto de goteo de una grasa es medido generalmente, por ejemplo, por el método de prueba estándar del ASTM D 2265-06. El punto de goteo de una grasa lubricante es la temperatura a la cual el agente espesante ya no puede contener al aceite base. Algunas de las razones por las cuales el aceite base lubricante ya no puede ser retenido más, son que el aceite ha llegado a ser demasiado delgado de modo que ya no es retenido por el agente espesante, o el agente espesante se ha fundido.

En la prueba, la grasa es colocada generalmente un una taza y se calienta. El punto de goteo es la temperatura cuando la primera gota del aceite cae desde una abertura inferior en la taza. Esta característica es muy importante para las grasas que van a ser sometidas a medios ambientes de alta temperatura .

Las características de la estabilidad mecánica de una grasa también son importantes. La estabilidad mecánica proporciona información sobre la capacidad de la grasa para resistir cambios en la consistencia durante el trabajo mecánico continuo. El método de prueba estándar utilizado para medir la estabilidad mecánica es ASTM D 217-10. Los valores de la penetración a recorridos sin trabajo P(0), 60 recorridos P(60) y 100,000 recorridos P (100, 000) proporciona una buena señal con respecto a la estabilidad mecánica de una grasa .

Se continúa la búsqueda de procesos de fabricación novedosos que sean efectivos y eficientes para las grasas. Los beneficios particulares podrían ser obtenidos si tal proceso también produce una grasa de ruido bajo, o una grasa que exhiba una buena resistencia a la temperatura elevada y una buena estabilidad, por ejemplo, una grasa del tipo de la poliurea .

Breve Descripción de la Invención Se proporciona un método para preparar una composición de grasa, que comprende mezclar conjuntamente los componentes de la grasa bajo condiciones de choque de alta presión y alta velocidad de flujo. Las condiciones de choque involucran forzar las corrientes de reactivos una hacia la otra a velocidades de flujo elevadas, produciendo un mezclado muy completo. La cámara de mezclado dentro de la cual las corrientes de los reactivos son forzadas tendrán tamaños de orificios de menos de 0.0762 cm (0.030 pulgadas) de diámetro, y típicamente del orden de 0.0508 centímetros (0.020 pulgadas) de diámetro o menor. El tiempo de residencia para el mezclado generalmente es de diez segundos o menor, con la reacción completa para formar el agente espesante. En una modalidad, el tiempo de residencia es de un segundo o menor. Por lo tanto, el proceso es muy eficiente. El método para preparar la grasa puede ser por lotes, o una parte de una unidad de fabricación de la grasa continua. El uso de condiciones de choque a alta presión y a alta velocidad de flujo junto con los tamaños pequeños de los orificios también conduce a una reacción y dispersión casi completa del agente espesante en toda la grasa. La dispersión es definitivamente más efectiva que aquella obtenida en los métodos por lotes tradicionales .

En una modalidad, el mezclado y la reacción ocurren en un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción. La composición de la grasa resultante es una grasa de ruido extremadamente bajo, que está virtualmente libre de cualesquiera partículas espesantes de urea.

En una modalidad, una mezcla de aceite base lubricante/amina es mezclada con una mezcla de aceite base lubricante/isocianato de acuerdo con el presente proceso. El resultado es una reacción completa para formar un agente espesante a base de urea que es dispersado completamente en todo el producto de grasa.

Entre otros factores, se ha descubierto que cuando un procedimiento de choque a alta presión/alta velocidad de flujo para mezclar y hacer reaccionar los reactivos espesantes, por ejemplo, una amina y un isocianato, en un aceite base lubricante, es utilizado con orificios de entrada de menos de 0.0762 centímetros (0.030 pulgadas) de diámetro a una cámara de mezclado, el producto de la grasa base es obtenido de manera eficiente y efectiva. En general, se puede utilizar un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción. El tiempo de mezclado/reacción es muy breve, de diez segundos o menos, y en una modalidad, un segundo o menos, permitiendo un proceso altamente eficiente con una gran cantidad del producto que es preparado en un periodo de tiempo breve. El producto obtenido es una grasa base con propiedades del ruido sobresalientes, y/o una buena resistencia a alta temperatura y una estabilidad mecánica mejorada, hablando con respecto a la eficacia del proceso.

Simultáneamente, el agente espesante, por ejemplo, el agente espesante de urea, es preparado por medio de la reacción de los reactivos de los agentes espesantes, por ejemplo, la amina y el isocianato, y el agente espesante es dispersado en todo el aceite base lubricante para crear la grasa base. La dispersión es asi tan efectiva que ya no es necesario un procesamiento o molienda adicional de la grasa de manera general .

Breve Descripción de las Figuras La Figura 1 es una imagen al microscopio de una grasa hecha utilizando el método RIM a 1.724e+007 newtons/metro cuadrado (2500 PSI) de la presión de inyección.

La Figura 2 es una imagen al microscopio de una grasa hecha utilizando el método RIM a 1.172e+007 newtons/metro cuadrado (1700 PSI) de la presión de inyección.

La Figura 3 es una imagen al microscopio de una grasa hecha utilizando el método RIM a 6.895e+006 newtons/metro cuadrado (1000 PSI) de la presión de inyección.

La Figura 4 es una imagen al microscopio de una grasa hecha utilizando los métodos de laboratorio convencionales .

Descripción Detallada de la Invención En una modalidad, se proporciona un método para preparar grasas, tales grasas tienen características bajas de ruido, y/o una resistencia a alta temperatura y una estabilidad mecánica mejorada. El proceso comprende mezclar conjuntamente los componentes de una grasa, el cual incluye los reactivos para que reaccionen para formar el agente espesante y un aceite base lubricante, bajo condiciones de choque de alta presión y de alta velocidad de flujo. La presión puede variar ampliamente desde 3.447e+006 5.516e+007 newtons/metro cuadrado (500-8000 psi) . En una modalidad, la presión puede variar desde 3.447e+006 2.758e+007 newtons/metro cuadrado (500-4000 psi), en otra modalidad desde 6.895e+006 - 2.413e+007 newtons/metro cuadrado (1000-3500 psi), o 8.274e+006 - 2.068e+007 newtons/metro cuadrado (1200-3000 psi) . El choque a una velocidad de flujo elevada es tal que las soluciones del reactivo son mezcladas conjuntamente a una velocidad de 0.1764 hasta 35.27 onzas (5 a 1000 g) /segundo. En general, el tiempo de residencia en la cámara de la reacción, es decir, el tiempo de mezclado, es frecuentemente menor que 10 segundos, y en una modalidad menor que 1.0 segundo. Otras modalidades emplean un tiempo de residencia o mezclado de menos de 0.5, y frecuentemente menor que 0.3 segundos . Los orificios para la entrada en la cámara de reacción son menores que 0.0762 centímetros (0.30 pulgadas) de diámetro, y son típicamente menores que 0.0508 centímetros (0.020 pulgadas) de diámetro. Se ha encontrado que el uso de tales orificios pequeños proporciona presiones de mezclado más elevadas, y se ha encontrado que conducen a un mejor mezclado, reacción y homogeneidad de la grasa. Los diferentes orificios, que tienen diferentes tamaños, pueden ser utilizados para varias mezclas.

En una modalidad, la reacción y el mezclado ocurren en un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción (RIM, por sus siglas en ingles) . Tales dispositivos ya son bien conocidos, y ofrecen la capacidad de tener dos soluciones que chocan y se mezclan bajo condiciones de choque a alta velocidad de flujo, a alta presión.

El proceso involucra el mezclado y la reacción simultáneos con la dispersión del producto de la reacción. El mezclado íntimo de los reactivos del agente espesante conducen a una reacción para formar el agente espesante. El agente espesante es dispersado uniformemente en todo el aceite base lubricante para crear un producto de la grasa base. Ninguna partícula es observada generalmente bajo una amplificación 200x. Esta grasa base puede ser un concentrado, que contiene 20 % en peso o más del agente espesante de urea, por ejemplo, desde 20 hasta 50 % en peso. Como un concentrado, es más fácil trabajar con el mismo en la preparación del producto de grasa final o enviarlo al lugar en donde sea preparado el producto final . El producto de grasa final puede comprender desde 0.5-25 % en peso del agente espesante, o desde 11-14 % en peso. Utilizando un concentrado del 20 % del agente espesante o más podría involucrar simplemente el ajuste de la cantidad del aceite base lubricante, y mezclado, para obtener la consistencia deseada.

En la fabricación de la grasa, al menos dos grasas son creadas y mezcladas. Cada mezcla comprende uno de los reactivos del agente espesante y el aceite base lubricante. Por ejemplo, en la preparación de una grasa de urea, la primera mezcla es una mezcla de amina comprendida de un aceite base lubricante y al menos una amina. Más de una amina puede ser utilizada. Cualquier amina o mezcla de aminas apropiada pueden ser utilizadas en la preparación del agente espesante de urea. La cantidad de la amina en la mezcla del aceite base lubricante/amina es generalmente desde 5 hasta 30 % en peso de la mezcla. La segunda mezcla está comprendida de un aceite base lubricante y al menos un isocianato. Se puede utilizar más de un isocianato. Cualquier compuesto de isocianato apropiado, o mezcla de compuestos, pueden ser utilizados cuando sea apropiado en la preparación del agente espesante de urea. La cantidad del isocianato en la mezcla del aceite base lubricante/isocianato está generalmente en el intervalo desde aproximadamente 5 hasta 30 % en peso de la mezcla .

Las dos mezclas que contienen los reactivos del agente espesante y el aceite base lubricante de la grasa son enviados entonces a una cámara de reacción, tal como a un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción (RIM, por sus siglas en ingles) , bajo condiciones de choque de alta presión y alta velocidad de flujo. Los orificios utilizados para la entrada de cada una de las mezclas es menor que 0.0762 centímetros (0.030 pulgadas) de diámetro, y en una modalidad, menores que 0.0508 centímetros (0.020 pulgadas) de diámetro. Los orificios pueden ser del mismo tamaño o de diferentes tamaños. Los reactivos del agente espesante reaccionan para formar un agente espesante, que es dispersado efectivamente en toda la grasa. La reacción y la dispersión ocurren casi simultáneamente, y generalmente es así tan completa que un tratamiento adicional es innecesario.

Las imágenes al microscopio de las grasas preparadas con el presente proceso muestran una grasa lisa sin piezas grandes del material del agente espesante. En general, las presentes grasas tienen pocas o nada de partículas observadas hasta una amplificación 200x. Por consiguiente, mientras que se proporciona un proceso muy efectivo y eficiente para preparar la grasa, también se obtiene una grasa mejorada que tiene características de ruido bajo.

Las características del ruido son medidas frecuentemente en anderones . Los anderones, registrados en micropulgadas/radianes corresponden a la detección del desplazamiento radial de la banda de rodadura externa de un cojinete como una función de su rotación. El valor de anderon es medido utilizando un probador del nivel de vibración del cojinete, o medidor de anderones, tal como aquel fabricado por Sugawara Laboratories . Este es el instrumento estándar utilizado para la prueba de ruido del cojinete. En la prueba, el valor de la punta vibratoria registrada, más elevado, en la banda media (es decir 300-1,800 Hz) es registrada durante una corrida de un minuto para cinco cojinetes, con los primeros 5 segundos de cada corrida de un minuto que son descartados. Más de una corrida es efectuada, y los valores más elevados (es decir, los eventos más ruidosos) para cada corrida son promediados y reportados como el valor de anderon. Las presentes grasas generalmente no registran una punta más elevada que 4 anderones.

Las presentes grasas también pueden exhibir una excelente resistencia a la alta temperatura como se mide por su punto de goteo. El punto de goteo de las grasas preparadas por el presente proceso frecuentemente es mayor que 260 °C (500 °F) , y en otra modalidad, mayor que 276 °C (530 °F) .

La estabilidad mecánica de las grasas preparadas también se ha encontrado que va a ser mejorada. Esta característica puede ser observada en el valor de penetración trabajada de la grasa, particularmente P(100,000). Este valor de la penetración trabajada P (100, 000) puede ser de 350 puntos de penetración o menor. Un cambio mínimo en el valor de la penetración desde P(60) hasta P(100,000) también está hablando de buenas propiedades mecánicas . Las presentes grasas preparadas pueden exhibir un cambio en el valor de la penetración desde P(60) hasta P (100, 000) de 100 puntos de penetración o menor, o en otra modalidad, 60 puntos de penetración o menor.

Los componentes de la grasa que van a ser mezclados incluyen los reactivos que reaccionan para formar el agente espesante, y un aceite base lubricante. Como se describió anteriormente, los reactivos para formar el agente espesante son incluidos en las diferentes mezclas que comprenden al menos un reactivo y un aceite base lubricante. Los tipos del agente espesante que son hechos incluyen un jabón simple, un jabón complejo, poliurea, polidimetilsiloxano, polipropileno, y otros polímeros. Las grasas del jabón son formadas por las reacciones de saponificación y las mismas son usualmente mayores que el 90 % de todas las grasas fabricadas. Para un agente espesante del jabón simple, los reactivos comprenden un hidróxido de un metal y una o más grasas. Para un agente espesante de jabón complejo, los reactivos incluyen adicionalmente un ácido de cadena corta que funciona como un agente para la formación de un complejo, tal como por ejemplo el ácido salicílico, el ácido azelaico, o el ácido sebácico. Los ejemplos de los hidróxidos de un metal son el hidróxido de litio, hidróxido de calcio, hidróxido de sodio, hidróxido de bario, e hidróxido de aluminio. El hidróxido de un metal también puede ser una mezcla, tal como una mezcla de hidróxido de calcio e hidróxido de litio. Las grasas son típicamente ácidos grasos o ásteres grasos, tales como esteres de metilo o triglicéridos . Los ejemplos de los ácidos grasos adecuados son el ácido esteárico, el ácido oleico, y el ácido linoleico. Las grasas pueden ser de origen vegetal o animal. Para la grasa de poliurea, los reactivos que reaccionan para formar el agente espesante comprenden una amina y un isocianato.

En una modalidad, las aminas y los compuestos de isocianato son utilizados para preparar un agente espesante de poliurea. Los ejemplos de las aminas específicas y los compuestos de isocianato son provistos posteriormente. Las siguientes definiciones serán utilizadas en la descripción de los compuestos .

"Alquilamina" se refiere a una amina NH2R en donde R es un grupo de hidrocarburos, monovalente, saturado, lineal, de uno (1) a treinta y cinco (35) átomos de carbono, tal como desde seis (6) hasta veinticinco (25) átomos de carbono, o un radical de hidrocarburos monovalente, saturado, ramificado, de tres a treinta átomos de carbono. Los ejemplos de las alquilaminas incluyen, pero no están limitados a pentilamina, hexilamina, heptilamina, octilamina, decilamina, dodecilamina, tetradecilamina, hexadecilamina, octadecilamina y semejantes.

"Alquenilamina" se refiere a una amina NH2R en donde R es un grupo de hidrocarburos, monovalente, insaturado, lineal, de dos (2) hasta treinta y cinco (35) átomos de carbono, tal como desde dos (2) hasta veinticinco (25) átomos de carbono, o un grupo de hidrocarburos monovalente, insaturado, ramificado, de tres a treinta átomos de carbono, en donde el grupo de hidrocarburos monovalente, insaturado, lineal, y el grupo de hidrocarburos monovalente, insaturado, ramificado, contiene al menos un doble enlace (--C=C--) . Los ejemplos de las alquenilaminas incluyen, pero no están limitados a, alilamina, 2-butenilamina, 2 -propenilamina, 3 -pentenilamina, oleilamina, dodenoilamina, hexadecenilamina y semejantes.

"Alquilenodiamina" se refiere a una diamina NH2-R-NH2 en donde R es un grupo de hidrocarburos divalente, saturado, lineal, de uno (1) hasta treinta y cinco (35) átomos de carbono, tal como desde dos (2) hasta veinticinco (25) átomos de carbono, o un grupo de hidrocarburos divalente, saturado, ramificado, de tres (3) hasta treinta (30) átomos de carbono. Los ejemplos de las alquilenodiaminas incluyen, pero no están limitados a, etilenodiamina, propilenodiamina, butilenodiamina, hexilenodiamina, dodecilenodiamina, octilenodiamina, y semejantes.

"Polioxialquilenodiamina" se refiere a una diamina NH2-R-NH2 en donde R es un grupo polioxialquileno. Un polioxialquileno es un grupo de éter repetitivo divalente de dos (2) hasta treinta y cinco (35) átomos de carbono, tal como desde dos (2) hasta veinticinco (25) átomos de carbono. Los ejemplos de las polioxialquilenodiaminas incluyen, pero no están limitados a, polioxipropilenodiamina, polioxietilenodiamina, y semejantes.

" Cicloalquilenodiamina" se refiere a un grupo cicloalquilo en el cual dos (2) átomos de carbono del cicloalquilo están substituidas con un grupo amino (-NH2) . "Grupo cicloalquilo" se refiere a un grupo de hidrocarburos saturado, cíclico, de 3 a 10 átomos del anillo. Los ejemplos representativos de los grupos de cicloalquilenodiamina incluyen, pero no están limitados a, ciclopropanodiamina, ciclohexanodiamina, ciclopentanodiamina, y semejantes.

"Cicloalquilamina" se refiere a un grupo cicloalquilo en el cual un (1) átomo de carbono del cicloalquilo está substituido con un grupo amino (-NH2) . "Grupo cicloalquilo" se refiere a un grupo de hidrocarburos saturado, cíclico, de 3 a 10 átomos del anillo. Los ejemplos representativos de los grupos de cicloalquilamina incluyen, pero no están limitados a, ciclopropilamina, ciclohexilamina, ciclopentilamina, cicloheptilamina, y ciclooctilamina, y semejantes.

"Diisocianato que contiene arilo" se refiere a un diisocianato que contiene una funcionalidad arilo. "Arilo" se refiere a un grupo carbocíclico aromático, monocíclico o bicíclico, monovalente, de 6 a 14 átomos del anillo. Los ejemplos incluyen, pero no están limitados a, fenilo, toluenilo, naftilo, y antranilo. El anillo de arilo puede estar fusionado opcionalmente a un anillo no aromático, monocíclico, de 5, 6 o 7 miembros que contiene 1 o 2 heteroátomos seleccionados independientemente de oxígeno, nitrógeno, o azufre, los átomos del anillo restantes son de carbono en donde uno o dos átomos de carbono están reemplazados opcionalmente por un carbonilo. Los grupos de arilo representativos con los anillos fusionados incluyen, pero no están limitados a 2 , 5-dihidro-benzo [b] oxepina, 2,3-dihidrobenzo [1 , 4] dioxano, cromano, isocromano, 2,3-dihidrobenzofurano, 1 , 3 -dihidroisobenzofurano , benzo [1 , 3 ] dioxol , 1 , 2 , 3 , 4-tetrahidroisoquinolina, 1,2,3,4-tetrahidroquinolina, 2 , 3 -dihidro-lH-indol , 2, 3-dihidro-lH-isoindol, bencimidazol-2-ona, 2-H-benzoxazol-2-ona, y semejantes. El arilo puede estar substituido opcionalmente con uno a tres substituyentes seleccionados del grupo que consiste de alquilo, alquenilo, alquinilo, halo, alcoxi, aciloxi, amino, hidroxilo, carboxi, ciano, nitro, y tioalquilo. El anillo arilo puede estar fusionado opcionalmente a un anillo no aromático, monocíclico, de 5, 6, o 7 miembros que contiene 1 o 2 heteroátomos seleccionados independientemente de oxígeno, nitrógeno, o azufre, los átomos del anillo restantes son carbono en donde uno o dos átomos de carbono están reemplazados opcionalmente por un carbonilo. Los ejemplos del diisocianato que contiene arilo incluyen, pero no están limitados a, diisocianato de tolueno, metilenobis (isocianato de fenilo) , diisocianato de fenileno, bis ( isocxanato de difenilo), y semejantes.

"Diisocianato de alquilo" se refiere a un diisocianato que contiene una funcionalidad de alquilo. "Alquilo" se refiere a un grupo de hidrocarburos monovalente, saturado, lineal, de uno (1) hasta treinta y cinco (35) átomos de carbono, tal como desde seis (6) hasta veinticinco (25) átomos de carbono, o un radical de hidrocarburos monovalente, saturado, ramificado, de tres a treinta átomos de carbono. Los ejemplos de los diisocianatos de alquilo incluyen, pero no están limitados a, diisocianato de hexano, y semejantes.

El diisocianato se refiere a un compuesto que contiene dos grupos de isocianato (0=C=N--).

El poliisocianato se refiere a un compuesto que contiene más de dos grupos de isocianato (0=C=N ).

La poliurea se refiere a un compuesto que contiene dos o más grupos de urea .

Entre los compuestos de amina que van a ser utilizados están una alquilamina o una alquenilamina; una alquilenodiamina, polioxxalquilenodiamina, o cicloalquilenodiamina; y una cicloalquilamina .

Los ejemplos de la alquilamina y alquenilamina que van a ser utilizados incluyen, pero no están limitados a, pentilamina, hexilamina, heptilamina, octilamina, decilamina, dodecilamina, tetradecilamina, hexadecilamina, octadecilamina, oleilamina, dodecenilamina, y hexadecenilamina .

Los ejemplos de la alquilenodiamina, polioxialquilenodiamina, o cicloalquilenodiamina que van a ser utilizados incluyen, pero no están limitadas a, etilenodiamina, propilenodiamina, butilenodiamina, hexilenodiamina, dodecilenodiamina, octilenodiamina, polioxipropilenodiamina, y ciclohexanodiamina .

Los ejemplos de la- cicloalquilamina que va a ser utilizada incluyen, pero no están limitados a, ciclopentilamina, ciclohexilamina, cicloheptilamina, y ciclooctilamina .

El isocianato que puede ser utilizado puede ser cualquier isocianato apropiado para fabricar una diurea o poliurea durante la reacción con las aminas precedentes. Los ejemplos del diisocianato o diisocianato alquilo que contienen arilo, que van a ser utilizados, incluyen pero no están limitados a, diisocianato de hexano, metilenobis (isocianato de fenilo) , diisocianato de fenileno, diisocianato de metileno bifenilo y bis ( isocianato de difenilo) .

En una modalidad específica, los compuestos que van a ser utilizados son el diisocianato de tolueno (aproximadamente 80 % del isómero 2,4 y 20 % del isómero 2,6) (1) , como el compuesto de isocianato; y la oleilamina (9-octadecen-l-amina) (2), etilenodiamina (3), y ciclohexilamina (4) como una mezcla de compuestos de amina.

El diisocianato de tolueno (1) (Número de CAS: 26471-62-5) está disponible comercialmente de los vendedores tales como Bayer (Pittsburgh, Pa.) y Dow Chemical (Midland, Mich.). El diisocianato de tolueno es utilizado en industrias tales como los de la fabricación de recubrimientos adhesivos, fabricación de elastómeros, y la fabricación de espumas flexibles y rígidas, y es utilizado en acabados claros interiores adelgazados con un solvente y una resina sintética y adhesivos de caucho.

El diisocianato de tolueno puede ser una mezcla dé isómeros. En una modalidad, la mezcla estará comprendida de aproximadamente 80 % del isómero 2,4 y 20 % del isómero 2,6.

La oleilamina (2) (Número de CAS: 112-90-3) está disponible comercialmente de los vendedores tales como Akzo-Nobel (Chicago, 111.) . La oleilamina puede ser utilizada como un inhibidor de la corrosión, y es utilizada en un rociado para cabello en aerosol .

La etilenodiamina (3) (Número de CAS: 107-15-3) está disponible comercialmente de vendedores tales como Dow Chemical Midland, Mich.). La etilenodiamina es utilizada en industrias tales como la fabricación de tableros de circuito impresos, puede ser utilizada como un inhibidor de la corrosión, un flujo intermedio en la soldadura o soldadura fuerte, un agente de formación de complejos, o un regulador de proceso para los polialquilen glicoles y los poliéter polioles, y es utilizado en removedores de la pintura y el barniz .

La ciclohexilamina (4) (Número de CAS: 108-91-8) está disponible comercialmente de vendedores tales como J. T. Baker (Phillipsburg, N. J. ) . La ciclohexilamina puede ser utilizada como un inhibidor de la corrosión.

En otra modalidad específica, el compuesto de isocianato utilizado es el diisocianato de difenilo metileno, y una mezcla de aminas.

El aceite base lubricante puede ser seleccionado de los aceites base lubricantes del Grupo I, II, III, IV, y V, y las mezclas de los mismos. Los aceites base lubricantes incluyen los aceites base lubricantes sintéticos, tales como los aceites base lubricantes derivados de Fischer-Tropsch, y las mezclas de los aceites base lubricantes que son sintéticos y no sintéticos. Las especificaciones para los aceites base lubricantes definidos en API Interchange Guidelines (Publicación API 1509) utilizan un contenido de azufre, un contenido de substancias saturadas, un índice de viscosidad, como se muestra posteriormente en la Tabla 1: Tabla 1 Grupo Azufre, ppm Saturados, % VI "? >300 y/o <90 80-120 II <300 y >90 80-120 III <300 y >90 >120 IV Todas la poliolefinas V Todas las materias primas no incluidas en los Grupos I-IV Las instalaciones que fabrican los aceites base lubricantes del Grupo I típicamente utilizan solventes para extraer los componentes de índice de viscosidad inferior (VI) e incrementan el VI del material sin refinar a las especificaciones deseadas. Estos solventes son típicamente el fenol o el furfural. La extracción con solventes proporciona un producto con menos de 90 % de substancias saturada y más de 300 ppm de azufre. La mayoría de la producción de lubricante en el mundo está en la categoría del Grupo I.

Las instalaciones que fabrican los aceites base lubricantes del Grupo II típicamente emplean el hidroprocesamiento tal como el hidrofraccionamiento o un hidrotratamiento severo para incrementar el VI del aceite sin refinar hasta el valor de la especificación. El uso del hidroprocesamiento típicamente incrementa el contenido de las substancias saturadas arriba de 90 y reduce el contenido de azufre abajo de 300 ppm. Aproximadamente 10 % de la producción del aceite base lubricante en el mundo es de la categoría del Grupo II, y aproximadamente 30 % de la producción de los E. U. A. es del Grupo II.

Las instalaciones que fabrican los aceites base lubricantes del Grupo III típicamente emplean la tecnología de isomerización de la cera para hacer productos de VI muy elevado. Puesto que la alimentación de partida es el aceite del gas al vacío ceroso (VGO, por sus siglas en inglés) o la cera que contiene todas las substancias saturadas y poco azufre, los productos del Grupo III tienen contenidos de substancias saturadas arriba de 90 y contenidos de azufre abajo de 300 ppm. La cera de Fischer-Tropsch es una alimentación ideal para un proceso de isomerización de la cera para fabricar los aceites base lubricantes del Grupo III. Solamente una fracción pequeña del suministro de los lubricantes del mundo es de la categoría del Grupo III.

Los aceites base lubricantes del Grupo IV son derivados por la oligomerización de las alfa olefinas normales y son llamados aceites base lubricantes de poli alfa olefina (PAO) .

Los aceites base lubricantes del Grupo V son todos los otros. Este grupo incluye los ésteres sintéticos, lubricantes de silicio, aceites base lubricantes halogenados y aceites base lubricantes con valores de VI abajo de 80. Para los propósitos de esta solicitud, los aceites base lubricantes del Grupo V excluyen los ésteres sintéticos y los lubricantes de silicio. Los aceites base lubricantes del Grupo V típicamente son preparados a partir del petróleo por los mismos procesos utilizados para fabricar los aceites base lubricantes del Grupo I y II, pero bajo condiciones menos severas.

Los aceites base lubricantes sintéticos satisfacen las reglas de intercambio del API pero son preparados por la síntesis de Fischer-Tropsch, la oligomerización del etileno, la oligomerización de la alfa olefina normal, o la oligomerización de las olefinas que hierven abajo de Ci0. Para los propósitos de esta solicitud, los aceites base lubricantes sintéticos excluyen los ésteres sintéticos y los lubricantes de silicio.

El presente proceso que utiliza condiciones de choque a alta presión y velocidad de flujo elevada también permite que se incorpore un catalizador o iniciador en la mezcla. Cualquier catalizador, o iniciador adecuado útil en la mejora de la reacción para formar el agente espesante de la grasa puede ser utilizado. El catalizador o iniciador puede ser introducido en la cámara de mezclado del dispositivo de RIM al mismo tiempo que los otros componentes de la grasa. 0, en otra modalidad, el catalizador o iniciador puede estar presente en al menos una de las mezclas del aceite base lubricante, por ejemplo, en una o ambas de las mezclas del aceite base lubricante/amina y del aceite base lubricante/cianato . Estos catalizadores o iniciadores pueden mejorar el agente espesante formado con las propiedades físicas deseadas, por ejemplo, la densidad del agente espesante. En una modalidad, el iniciador o catalizador comprende componentes de hidrógeno activos, tales como las aminas, polioles, alcoholes, el agua u otras fuentes de protones activos.

Los aditivos para mejorar el funcionamiento de la grasa también pueden ser agregados a la grasa preparada después que la reacción ha sido complementada. En general, los aditivos pueden ser agregados corriente abajo de la cámara de mezclado. Cualquier aditivo de la grasa conocido puede ser agregado dependiendo de la propiedad particular que va a ser mejorada.

La grasa preparada por el presente proceso exhibe excelentes propiedades, tales como un ruido bajo, una resistencia a alta temperatura y una estabilidad mecánica, cuando es formado. La homogeneidad de la grasa también es suficiente de modo que el procesamiento adicional, por ejemplo, el post-procesamiento tales como la molienda, frecuentemente no es necesario. El presente proceso proporciona una grasa excelente de una manera más eficiente y efectiva sin la necesidad de un post-tratamiento extenso, o aún ningún post-tratamiento. El presente método puede ser utilizado en un proceso por lotes, o como parte de un proceso continuo para la fabricación de la grasa.

Los siguientes ejemplos ayudan a ilustrar adicionalmente los métodos para preparar una grasa.

Ejemplo Comparativo 1 Una grasa a base de urea fue preparada utilizando un proceso en la superficie de un banco de trabajo convencional empleando un mezclador para la superficie de trabajo de una mesa. La grasa fue preparada como sigue: Las aminas y los diisocianatos fueron combinados en una proporción en peso de 1.4 a 1 a un caldero que contiene el aceite base 600 SUS con calentamiento y mezclado.

Los contenidos se espesaron inmediatamente. La mezcla fue cocida a temperaturas de 121.1 °C (250 °F) hasta 160 °C (320 °F) durante una hora con agitación. A continuación, la mezcla se deja enfriar a 93.3 °C (200 °F) , en este instante la mezcla se hace pasar a través de un molino de tres rodillos. La grasa fue enfriada toda la noche entonces a temperatura ambiente .

Ejemplo 1 Siguiendo el Ejemplo Comparativo 1 anterior, la grasa de urea fue sintetizada utilizando un dispositivo de RIM de tal modo que la proporción en peso de las aminas y de los diisocianatos se mantuvo en 1.4 a 1 y se mezclaron y se hicieron reaccionar en la presencia de un aceite base lubricante. Cada tanque en la unidad de RIM alojó una mezcla separada, de modo que en el Tanque 1 los diisocianatos y el aceite estuvieron presentes, y en el Tanque 2 las aminas y el aceite estuvieron presentes. Las mezclas del Tanque 1 y del Tanque 2 se hicieron reaccionar conjuntamente dentro de una cámara de mezclado del dispositivo de RIM a varias presiones de inyección, 6.895e+006 newtons/metro cuadrado (1000 PSI) , 1.172e+007 newtons/metro cuadrado (1700 PSI), y 1.724e+007 newtons/metro cuadrado (2500 PSI) , a las cuales se formó la grasa y luego se transfiere a un recipiente de contención. Los orificios de entrada para cada mezcla desde el tanque hasta la cámara de mezclado del dispositivo de RIM fueron de aproximadamente 0.03556 centímetros (0.014 pulgadas) de diámetro.

Resultados para el Ejemplo Comparativo 1 y el Ejemplo 1 Las imágenes al microscopio de las grasas fueron tomadas, y son mostradas en las Figuras 1-4. La amplificación fue tomada a 200x con un microscopio óptico.

Ejemplo 2 La grasa de urea fue sintetizada utilizando el dispositivo de RIM utilizado en el Ejemplo 1 de tal modo que la proporción en peso de las aminas y los diisocianatos fue mantenida en 1.4 a 1 y se mezclan y se hacen reaccionar en la presencia del aceite base lubricante. Cada tanque en la unidad de RIM alojó una mezcla separada, de modo que en el Tanque 1 estuvieron presentes los diisocianatos y el aceite, y en el Tanque 2 estuvieren presentes las aminas y el aceite. Las mezclas del Tanque 1 y del Tanque 2 se hicieron reaccionar conjuntamente dentro de una cámara de mezclado del dispositivo de RIM a 1.724e+007 newtons/metro cuadrado (2500 PSI) . Los aditivos fueron dispersados entonces hacia el sistema y el producto se dejó enfriar toda la noche. Las características de la grasa resultante son mostradas enseguida .

Ejemplo Comparativo 2 Una grasa a base de urea fue preparada utilizando un proceso por lotes en un caldero convencional empleando un mezclador a escala piloto. La grasa fue preparada como sigue : Las aminas y los diisocianatos fueron combinados en una proporción en peso de 1.4 a 1 y se alimentaron a un caldero que contiene un aceite base 600 SUS con calentamiento y mezclado.

Los contenidos inmediatamente empezaron a espesarse. La mezcla fue cocida a temperaturas de 121 °C (250 °F) hasta 160 °C (320 °F) durante una hora con agitación. A continuación, la mezcla se deja enfriar a 93 °C (200 °F) , en tal punto los aditivos son mezclados en el sistema y luego se deja que se enfríen toda la noche.

Resultados para el Ejemplo 2 y el Ejemplo Comparativo 2.

Se debe apreciar que cuando se hacen variar las presiones de inyección del proceso de RIM, las imágenes al microscopio todas son muy semejantes, las mismas son lisas y muy transparentes y no muestran piezas grandes del material espesante. En contraste, los métodos en la superficie de trabajo de un banco de laboratorio muestran piezas grandes de los componentes del agente espesante. Una ventaja es que el proceso de RIM dispersa el agente espesante más efectivamente que los métodos por lotes tradicionales, y esto a su vez tiene ventajas en las características de la vibración y del ruido. Las características del medidor de anderones indican resultados superiores en el escenario de RIM contra el método en la superficie superior de un banco de trabajo. Los valores del medidor de anderones muestran las características de vibración de la grasa. La grasa de ruido bajo preparada por el presente proceso generalmente no muestra puntas mayores que 4 anderones. También, el presente método de fabricación es más eficiente que los métodos previos para la fabricación de poliureas.

La grasa producida por RIM del Ejemplo 1 muestra un punto de goteo de 283 °C (543 °F) , mientras que el punto de goteo preparado por el método por lotes se midió en 253 °C (489 °F) en el Ejemplo Comparativo 1. En el Ejemplo 2, la muestra de grasa que fue preparada por el proceso de RIM tuvo un punto de goteo de 261 °C (503 °F) , mientras que el sistema análogo que utiliza los métodos convencionales proporcionó una grasa con un punto de goteo de 251 °C (485 °F) en el Ejemplo Comparativo 2. Los puntos de goteo de las grasas preparadas por el presente proceso frecuentemente son mayores que 260 °C (500 °F) , y en una modalidad más específica mayores que 276 °C (530 °F) . El punto de goteo es la temperatura a la cual el sistema de grasa pierde su primera gota de fluido debido al calentamiento, y puede ser utilizada como una manera general para determinar las condiciones de la temperatura operativa superior. El punto de goteo de una grasa se mide generalmente, por ejemplo, por el método de prueba ASTM D 2265-06.

Además de la resistencia mejorada a la alta temperatura de las grasas producidas por RIM, el presente proceso también proporciona características de estabilidad mecánica mejorada a la grasa. La estabilidad mecánica proporciona información sobre la capacidad de la muestra de grasa para soportar los cambios en la consistencia durante el trabajo mecánico. El trabajo de la grasa puede ser efectuado utilizando una variedad de técnicas. El método de prueba estándar ASTM D 217-10 para medir los valores de la penetración de P(0) no trabajado, P(60) trabajado, y P (100, 000) trabajado, ha sido utilizado. El Ejemplo 2 producido por RIM ilustra la estabilidad mecánica mejorada cuando se compara con una muestra hecha con las técnicas convencionales . en el Ejemplo Comparativo 2. El Ejemplo 2 se reblandece a 334 puntos de penetración después de 100,000 dobles recorridos, un cambio de 56 puntos de penetración desde el valor P(60). En comparación, el Ejemplo Comparativo 2 producido por RIM muestra un cambio de 149 puntos de penetración desde su valor de P(60), produciendo una grasa que se reblandece por último a 410 sobre la misma prueba de estabilidad mecánica. Así, el Ejemplo 2 muestra una mejor estabilidad mecánica que el Ejemplo Comparativo 2 como se muestra tanto por su valor de P(100,000) final como su cambio en el valor de penetración desde P(60) hasta P(100,000). En general, el presente proceso proporciona una grasa que tiene un valor de P(100,000) de aproximadamente 350 puntos de penetración o menor. El cambio en el valor de la penetración desde el valor P(60) hasta P( 100, 000) también es generalmente de 100 puntos o menor, y en otra modalidad 60 puntos o menor.

Varias modificaciones y alteraciones de esta invención llegarán a ser evidentes para aquellos expertos en el arte sin apartarse del alcance y espíritu de la invención. Otros objetos y ventajas llegarán a ser evidentes para aquellos expertos en el arte a partir de una revisión de la descripción precedente.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un método para preparar una grasa, caracterizado porque comprende preparar una primera mezcla comprendida de un primer aceite base lubricante y al menos una amina, y una segunda mezcla comprendida de un segundo aceite base lubricante y al menos un isocianato, y mezclar la primera mezcla y la segunda mezcla conjuntamente bajo condiciones de choque a alta velocidad de flujo y de alta presión para tener por esto al menos una amina y al menos un isocianato que reaccionan y que tienen un producto de la reacción dispersado a través del primer y segundo aceites base lubricantes, y con cada una de la primera y segunda mezclas que son introducidas en una zona de mezclado a través de un orificio menor que 0.0762 centímetros (0.030 pulgadas) de diámetro.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el orificio es de diámetro de 0.0508 centímetros (0.020 pulgadas) o menor.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer y segundo aceites base lubricantes son los mismos.

4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la primera mezcla y la segunda mezcla pasan a través de diferentes orificios.

5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el mezclado ocurre en un dispositivo de moldeo por inyección de la reacción.

6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la alta presión utilizada está en el intervalo desde aproximadamente 3.447e+006 hasta 5.516e+007 newtons/metro cuadrado (500 hasta 8000 psi) .

7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una velocidad de flujo utilizada está en el intervalo desde aproximadamente 5 hasta 1000 g (aproximadamente 0.1764 hasta 35.27 onzas) /segundo .

8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un tiempo de mezclado es menor que 10.0 segundos.

9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el tiempo de mezclado es menor que 0.5 segundos .

10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una mezcla de aminas.

11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una mezcla de compuestos de isocianato.

12. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque un isocianato de arilo o un isocianato de alquilo es utilizado y la mezcla de aminas incluye alquilaminas, alquenilaminas , alquilenodiamina, polioxialquilenodiamina, cicloalquilenoaminas, o cicloalquilaminas .

13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el isocianato de arilo o el isocianato de alquilo se seleccionan del grupo que consiste de diisocianato de tolueno, diisocianato de difenilo metileno, diisocianato de hexano, diisocianato de fenileno, bis (diisocianato de difenilo), y poliisocianatos , y mezclas de los mismos, y las aminas son seleccionadas del grupo que consiste de butilamina, oleilamina, pentilamina, hexilamina, heptilamina, octilamina, nonilamina, decilamina, dodecilamina, tetradecilamina, hexadecilamina, octadecilamina, dodecenilamina, hexadecenilamina, etilenodiamina, propilenodiamina, butilenodiamina, hexilenodiamina, dodecilenodiamina, octilenodiamina, polioxipropilenodiamina, ciclohexanodiamina, metilenodianilina, metilanilina, anilina, anilina alquilada, ciclohexilamina, diciclohexilamina, ciclopentilamina, cicloheptilamina, ciclooctilamina, y mezclas de los mismos.

14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el producto de la grasa preparado comprende al menos 20 % en peso de un agente espesante de urea preparado como el producto de la reacción.

15. El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque comprende además agregar un aceite base lubricante adicional al producto de la grasa para preparar un producto de grasa que comprende aproximadamente 12 % en peso del agente espesante de urea.

16. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un catalizador o iniciador está presente cuando la primera mezcla y la segunda mezcla son mezcladas conjuntamente.

17. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los aditivos que mejoran las propiedades físicas son agregados a la grasa después que la reacción se ha llevado a cabo.

18. Un método para la preparación de una grasa, caracterizado porque comprende hacer pasar los reactivos de un agente espesante mezclado con un aceite base lubricante a través de un orificio menor que 0.0762 centímetros (0.030 pulgadas) de diámetro para que reaccionen y formen la grasa que comprende el agente espesante dispersado de principio a fin de la grasa, con la grasa que tiene un punto de goteo mayor que 260 °C (500 °F) , un valor de P(100,000) de aproximadamente 350 puntos de penetración o menor, y un cambio en el valor de la penetración desde P(60) hasta P (100, 000) de 100 puntos o menor.

19. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque una primera mezcla comprendida de un primer aceite base lubricante y al menos una amina se hace reaccionar con una segunda mezcla comprendida de un segundo aceite base lubricante y al menos un isocianato.

20. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque una primera mezcla comprendida de un primer aceite base lubricante y al menos un hidróxido metálico se hace reaccionar con una segunda mezcla comprendida de un segundo aceite base lubricante y al menos una grasa.

21. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el hidróxido metálico es seleccionado del grupo que consiste de hidróxido de litio, hidróxido de calcio, hidróxido de sodio, hidróxido de bario, hidróxido de aluminio, y mezclas de los mismos; y al menos una grasa se selecciona del grupo que consiste de ácidos grasos y ésteres grasos .

22. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque una de las mezclas comprende además un agente de formación de un complejo que comprende ácido salicílico, ácido azelaico o ácido sebácico.

23. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque una mezcla que comprende un agente de formación de complejos también es agregada a la reacción.

24. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la alta presión utilizada está en el intervalo desde aproximadamente 3.447e+006 hasta 5.516e+007 newtons/metro cuadrado (aproximadamente 500-8000 psi) .

25. El método de conformidad con la reivindicación ) 5 18, caracterizado porque una velocidad de flujo utilizada está en el intervalo desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 1000 g (aproximadamente 0.1764 hasta 35.27 onzas) /segundo.

26. El método de conformidad con la reivindicación 0 18, caracterizado porque el tiempo de mezclado es menor que 10.0 segundos.

27. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el tiempo de mezclado es menor que 0.5 segundos . 5

28. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el punto de goteo es mayor que 273 °C (530 °F) .

29. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el cambio en el valor de la 0 penetración desde P(60) hasta P (100, 000) es de 60 puntos o menor .

30. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la grasa es preparada sobre una base continua. 5