MX2012008666A

MX2012008666A - Proceso para la produccion de un recipiente para productos alimenticios hecho a partir de un compuesto plano libre de aluminio con una capa interior multiple mediante doblado frio.

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Publication number: MX2012008666A
Application number: MX2012008666A
Authority: MX
Inventors: Michael Wolters; Stefan Pelzer; Holger Schmidt
Original assignee: Sig Technology Ag
Priority date: 2010-01-26
Filing date: 2011-01-26
Publication date: 2012-11-23
Also published as: CN102844173B; DE102010005848B4; DE102010005848A1; EP2528730A1; RU2015153542A; BR112012018624B1; BR112012018624A2; CN102844173A; RU2661463C2; MX337240B; WO2011091989A1; KR20130082442A; US20130172164A1; EA201290447A1

Abstract

La presente invención se refiere generalmente a un proceso para la producción de un recipiente que rodea un interior, que comprende las etapas a. proporcionar un compuesto plano que comprende i. una capa portadora; ii. una capa de barrera de plástico unida a la capa portadora; iii. al menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw las cuales son proporcionadas en el lado de la capa de barrera de plástico que mira lejos de la capa portadora, al menos una de las por lo menos dos capas de plástico siendo una mezcla de plásticos de al menos dos plásticos; b. doblar el compuesto plano para formar un doblez con al menos dos superficies dobladas adyacentes entre sí; y c. unir respectivamente al menos una región de parte de las por lo menos dos superficies dobladas al calentar la región de parte para formar una región de recipiente, por lo menos una de las al menos dos capas de plástico termoplástico en la etapa b. tiene una temperatura que está debajo de la temperatura de fusión de esta capa de plástico, y a un recipiente que puede obtenerse mediante este proceso.

Description

PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE UN RECIPIENTE PARA PRODUCTOS ALIMENTICIOS HECHO A PARTIR DE UN COMPUESTO PLANO LIBRE DE ALUMINIO CON UNA CAPA INTERIOR MÚLTIPLE MEDIANTE DOBLADO EN FRÍO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere generalmente a un proceso para la producción de un recipiente que rodea un interior, que comprende las etapas a. proporcionar un compuesto plano que comprende i. una capa portadora; ii. una capa de barrera de plástico unida a la capa portadora, iii. al menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KS w unidas a la capa de barrera de plástico, al menos una, preferiblemente KSw, preferiblemente como la capa más exterior del compuesto plano, de las por lo menos dos capas de plástico es una mezcla plásticos de al menos dos plásticos, b. doblar el compuesto plano para formar un doblez con al menos dos superficies dobladas adyacentes entre sí, y c. unir respectivamente al menos una región de parte de las por lo menos dos superficies dobladas al calentar la región de parte para formar una región de recipiente, y a un recipiente que puede obtenerse mediante este proceso.

Durante largo tiempo los productos alimenticios, ya sea productos alimenticios para consumo humano o también productos alimenticios para animales, han sido conservados al ser almacenados ya sea en una lata o en un frasco de vidrio cerrado con una tapa. La vida útil puede, por ejemplo, ser incrementada al desinfectar lo más posible en cada caso el producto alimenticio y el recipiente, aquí el frasco de vidrio o lata, por separado y después llenando el recipiente con el producto alimenticio y cerrándolo. Como alternativa, la vida útil puede ser incrementada al esterilizar en autoclave el producto alimenticio mientras está en el recipiente. S in embargo, estas medidas, las cuales a su vez han probado durante largo tiempo incrementar la vida útil del producto alimenticio, tienen un número de desventaj as.

Debido a su forma esencialmente cilindrica, las latas y frascos de vidrio tienen la desventaj a de que un almacenamiento muy denso y ahorrador de espacio no es posible. Además, las latas y frascos de vidrio tienen un peso muerto intrínseco considerable, lo cual lleva a un consumo de energía incrementado durante su transportación. Un consumo de energía bastante alto es además necesario para la producción de vidrio, hoj alata o aluminio, incluso si la materia prima usada para estos se origina a partir de reciclaje. En el caso de frascos de vidrio, un gasto incrementado en la transportación es una complicación agregada. Los frascos de vidrio normalmente son prefabricados en fábricas de vidrio y deben ser transportados después a la planta de relleno de productos alimenticios utilizando considerables volúmenes de transportación. Los frascos de vidrio y latas además pueden ser abiertos sólo con una aplicación de fuerza considerable o con la ayuda de herramientas, y por lo tanto de manera bastante inconveniente. En el caso de las latas , también existe un alto riesgo de lesiones por los bordes filosos que se originan durante la apertura. En el caso de los frascos de vidrio, siempre están entrando esquirlas de vidrio en el producto alimenticio durante el llenado o apertura de frascos de vidrio llenados, las cuales en el peor de los casos pueden llevar a lesiones internas después del consumo del producto alimenticio.

Otros sistemas de envasado para almacenar productos alimenticios durante largos periodos de tiempo lo más posible sin deterioro se conocen de la técnica anterior. Estos son recipientes producidos a partir de compuestos planos -llamados comúnmente laminados. Estos compuestos planos comúnmente se constituyen a partir de una capa de termoplástico, una capa portadora hecha normalmente de cartón o papel, una capa promotora de adhesión, una capa de aluminio y una capa de plástico adicional, como se describe, entre otros, en WO 90/09926 A2.

Estos recipientes laminados ya tienen muchas ventaj as sobre los frascos de vidrio y latas convencionales . No obstante, las posibilidades de mejoras también existen para estos sistemas de envasado. Así, en regiones de los compuestos planos que son expuestas a altas tensiones mecánicas durante la producción del recipiente, algunas veces se forman pequeños defectos, tales como grietas, burbuj as o bolsas no selladas o microcanales hasta fugas , en las cuales gérmenes pueden depositarse a su vez o penetrar en el recipiente, y el producto alimenticio en el recipiente puede deteriorarse más fácilmente. Estos gérmenes en pequeños defectos de los rec ipientes no pueden ser contrarrestados inclus o por una desinfección más intensa del producto alimenticio. Incluso el intento de una desinfección más intensa del recipiente antes de llenarlo con el producto alimenticio difícilmente lleva a los largos tiempos de almacenamiento deseados. Cualquier daño a una capa de barrera de aluminio lleva además a puntos problemáticos con respecto a la entrada de oxígeno en el recipiente, lo cual a su vez contribuye hacia pérdidas en la calidad del producto alimenticio y por lo tanto a una vida útil acortada. Las regiones durante la producción del recipiente que tienen cruces plegados y se doblan de manera particularmente afilada o en varias dimensiones, por ej emplo, en las esquinas de la base y región superior de los recipientes, están particularmente en riesgo. Durante el doblado en frío y posterior sellado con calor de compuestos planos que contienen aluminio, los defectos descritos arriba se originan de manera particularmente común aquí.

Generalmente, el objetivo de la presente invención es eliminar por lo menos parcialmente las desventajas que surgen de la técnica anterior.

Un objetivo de acuerdo con la invención es proporcionar además un proceso con el cual pueda producirse un recipiente que sea adecuado, también en altos números de piezas, para almacenar un producto alimenticio con una larga vida útil, sin que el recipiente tenga que ser desinfectado de manera particularmente intensa.

Un objetivo de acuerdo con la invención es además reducir, con la misma desinfección del producto alimenticio y del recipiente que lo contiene, la proporción de recipientes llenos de producto alimenticio con una baj a vida útil por la desinfección renovada del producto alimenticio.

Un objetivo de acuerdo con la invención es además proporcionar un proceso que permita la producción de recipientes al menos de la misma calidad en comparación con la técnica anterior a velocidades de producción incrementadas .

Un objetivo más de acuerdo con la invención es proporcionar un proceso que permita dobleces particularmente precisos con los menores defectos posibles a obtenerse en regiones expuestas a tensión mecánica especialmente durante la producción del recipiente, y permita que las regiones contempladas para unión por sellado sean colocadas lo más exactamente posible unas en relación con otras y en relación con las herramientas de unión. En particular, deben evitarse lo más posible rupturas en cruces con pliegues .

Una contribución hacia lograr al menos uno de los obj etivos anteriores se hace por la materia de las reivindicaciones independientes . La materia de las reivindicaciones dependientes que dependen de las reivindicaciones independientes representa modalidades preferidas de esta contribución hacia lograr los objetivos .

Una contribución hacia lograr al menos uno de los objetivos anteriores se hace por un proceso para la producción de un recipiente que rodea un interior, que comprende los pasos de a. proporcionar un compuesto plano que comprende i. una capa portadora; ii. una capa de barrera de plástico unida a la capa portadora; iii. al menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw las cuales son proporcionadas en el lado de la capa de barrera de plástico que mira lejos de la capa portadora, al menos una de las por lo menos dos capas de plástico siendo una mezcla de plásticos de al menos dos plásticos ; b. doblar el compuesto plano para formar un doblez con al menos dos superficies dobladas adyacentes entre sí; c. unir respectivamente al menos una región de parte de las por lo menos dos superficies dobladas para formar una región de recipiente al calentar la región de parte; en donde una, preferiblemente dos y de manera particularmente preferible cada una de las por lo menos dos capas de plástico termoplástico en la etapa b. tiene una temperatura que está debaj o de la temperatura de fusión de esta capa de plástico.

Los recipientes que pueden producirse por el proceso de acuerdo con la invención tienen de preferencia al menos uno, de preferencia entre 6 y 16 bordes, de manera particularmente preferible entre 7 y 12 bordes. De acuerdo con la invención, borde se entiende como significando en particular regiones que, después del doblez de una superficie, se forman por dos partes de esta superficie que descansan una sobre la otra. Los bordes que pueden mencionarse a manera de ejemplo son las regiones de contacto alargadas respectivamente de dos superficies de pared de un recipiente esencialmente en forma de un paralelepípedo rectangular. Este recipiente en forma de un paralelepípedo rectangular como regla tiene 12 bordes . En el recipiente, las paredes del recipiente representan de preferencia las superficies del recipiente bordeadas por los bordes . Las paredes del recipiente de un recipiente de acuerdo con la invención se forman de preferencia hasta el grado de al menos 50, de preferencia hasta el grado de al menos 70 y además muy preferiblemente hasta el grado de al menos 90% de su superficie, a partir de una capa portadora como parte del compuesto plano.

El término "unido" usado en la presente incluye la adhesión de dos obj etos más allá de las fuerzas de atracción de Van der Waals . Estos objetos pueden ya sea seguir uno al otro directamente o ser también unidos entre sí por medio de objetos adicionales . Para el compuesto plano, esto significa, por ejemplo, que la capa portadora puede unirse directamente y por lo tanto inmediatamente la capa de barrera de plástico, o también se puede unir indirectamente por medio de una o más capas, por ejemplo por medio de una o más capas promotoras de adhesión, prefiriéndose la unión directa. De acuerdo con una modalidad particular del compuesto plano, una de las dos capas de plástico termoplástico KS a o KSw se une de preferencia directamente a la capa de barrera de plástico.

De acuerdo con la invención, es preferible que el compuesto plano también comprenda una o dos y más capas adicionales además de una capa portadora, una capa de barrera de plástico unida a la capa portadora y al menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw, las cuales estén provistas sobre el lado de la capa de barrera de plástico que mira lej os de la capa portadora. De preferencia, la capa o capas adicionales son capas promotoras de adhesión. De acuerdo con una modalidad, éstas pueden ser provistas entre la capa de barrera y la capa de barrera de plástico. Sin embargo, es preferible que la capa de barrera de plástico y la capa portadora no se unan entre sí por medio de una capa promotora de adhesión. En otra modalidad, una capa promotora de adhesión puede ser provista entre la capa de barrera de plástico y una de las por lo menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw, para de esta manera mejorar la cohesión de las capas y de esta forma hacer difícil el deslaminado. En una modalidad de acuerdo con la invención, una capa promotora de adhesión se proporciona entre la capa de portadora y la capa de barrera de plástico, las por lo menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw siguen de preferencia la capa de barrera de plástico, de preferencia directamente, en el lado que mira lejos de la capa portadora. En otra modalidad de acuerdo con la invención, no se proporciona capa promotora de adhesión entre la capa portadora y la capa de barrera de plástico, sino que al menos una capa promotora de adhesión es dispuesta entre la capa de barrera de plástico y una de las capas de plástico termoplástico KS a y KS w, de preferencia entre la capa de barrera de plástico y la capa de plástico termoplástico KSa. Además, en una modalidad más, al menos una capa promotora de adhesión es dispuesta entre la capa portadora y la capa de barrera de plástico y al menos una capa promotora de adhesión adicional está dispuesta entre la capa de barrea de plástico y una de las capas de plástico termoplástico KSa y KSw, preferiblemente entre la capa de barrera de plásticos y la capa de plástico termoplástico KSa.

Promotores de adhesión pos ibles son todos los polímeros que, por medio de grupos funcionales adecuados, son adecuados para generar una unión firme por la formación de uniones iónicas o enlaces covalentes a la superficie de la otra capa particular. De preferencia, éstas son poliolefinas funcionalizadas mediante copolimerización con ácido acrílico, acrilatos, derivados de acrilato o anhídridos de ácido carboxílico que portan dobles enlaces, por ejemplo anhídrido maleico, o al menos dos de estos . Entre estos, se prefieren particularmente los copolímeros de polietileno/ácido maleico, estos siendo comercializados, por ej emplo, por DuPont con el nombre comercial B ynell®. Se prefiere en consecuencia que ninguna de las capas de plástico termoplástico que pueden estar presentes en el compuesto plano, sean un promotor de adhesión. De preferencia, las capas descritas arriba de plástico termoplástico KSa y KSw y también la capa de plástico KSu, que se describirá más adelante, no son promotoras de adhes ión.

En una modalidad preferida del proceso de acuerdo con la invención, al menos dos, o dos a cinco, capas de plástico termoplástico KSa y KSw unidas a la capa de barrera de plástico son proporcionadas, y la capa de plástico KSw sigue a la capa de plástico KSa y de preferencia sigue directamente. Es además preferible que la capa de plástico particular más lejana retirada de la capa portadora -comúnmente llamada capa de plástico KSw- esté presente como una mezcla de al menos dos plásticos, y que la capa de plástico termoplástico que se encuentre más cerca de la capa portadora -comúnmente llamada capa de plástico KSa- comprenda una carga particul ada inorgánica. En una modalidad, la capa de plástico KSa está presente con un contenido de carga y la capa de plástico KSw está presente como una mezcla de al menos dos plásticos.

En una modalidad preferida del proceso de acuerdo con la invención, por lo menos una, de preferencia al menos dos o también todas de las por lo menos dos capas de plástico termoplástico KS a y KSw tiene o tienen una temperatura de fusión debaj o de la temperatura de fusión de la capa de barrera de plástico. La temperatura de fusión de la por lo menos una, preferiblemente de las por lo menos dos o también de todas las capas de plástico termoplástico KSa y KSw y la temperatura de fusión de la capa de barrera de plástico difieren de preferencia en al menos 1 K, de manera particularmente preferible en al menos 10 K, todavía más preferiblemente en al menos 20 K y de manera demasiado preferible al menos 100 K. La diferencia en temperatura de preferencia se debe seleccionar sólo tan alta que la temperatura de fusión no sea alcanzada por ningún plástico de la capa de barrera de plástico, y la fusión de la capa de barrera de plástico no ocurra durante la unión.

En el proceso de acuerdo con la invención, doblez se entiende como significando una operación en la cual de preferencia un pliegue alargado que forma un ángulo se genera en el compuesto plano dobl ado por medio de un borde de doblez de una herramienta dobladora. Para esto, dos superficies adyacentes de un compuesto plano se doblan comúnmente todavía más una hacia la otra.

En el proceso de acuerdo con la invención, la unión puede efectuarse mediante cualquier medida que parezca ser adecuada para la persona experta en la técnica y que haga posible una unión que sea lo más hermética a gases y líquidos posible. La unión se puede llevar a cabo por sellado o pegado o una combinación de las dos medidas . En el caso de sellado, la unión se crea por medio de un líquido y solidificación del mismo. En el caso de pegado, enlaces químicos que crean la unión se forman entre las interfaces o superficies de los dos obj etos que serán unidos. En el caso de sellado o pegado, comúnmente es adecuado que las superficies sean selladas o pegadas para ser presionadas j untas una con otra.

La capa portadora del recipiente de acuerdo con la invención puede convencionalmente hacerse de cualquier material que sea adecuado para este propósito para la persona experta en la técnica y que tenga una resistencia y rigidez adecuadas para dar al recipiente estabilidad al grado de que en el estado relleno el recipiente conserve esencialmente su forma. Además de un número de plásticos, sustancias fibrosas a base de plantas, se prefieren en particular celulosas, de preferencia celulosas dimensionadas, blanqueadas y/o no blanqueadas, papel y cartón siendo particularmente preferidos.

Generalmente, la capa de barrera de plástico comprende, en cada caso con base en esto, al menos 70% en peso, de preferencia al menos 80% en peso y en forma particularmente preferible al menos 95 % en peso de al menos un plástico que se conoce por la persona experta en la técnica para este propósito, en particular debido a las propiedades de barrera a aromas o gases que son adecuadas para recipientes de envase. De preferencia, los plásticos termoplásticos se emplean aquí. En el proceso de acuerdo con la invención, es preferible que la capa de barrera de plástico tenga una temperatura de fusión en una escala de más de 155 a 300°C, de preferencia en una escala de 160 a 280°C y de manera particularmente preferible en una escala de 170 a 270°C . Los plásticos posibles, en particular plásticos termoplásticos , son aquí plásticos que portan N u O, ambos por sí solos y en mezclas de dos o más . La capa de barrera de plástico es de preferencia lo más posible homogénea y es por lo tanto de preferencia obtenible a partir de baños fundidos tales como los formados, por ejemplo, por extrusión, en particular extrusión de laminado. En contraste, capas de barrera de plástico que pueden obtenerse por deposición a partir de una solución o dispersión de plásticos se prefieren menos toda vez que, en particular si la deposición o formación tiene lugar a partir de una dispersión de plásticos, éstas comúnmente tienen al menos parcialmente estructuras particuladas que muestran propiedades de barrera a gases y humedad que son menos adecuadas en comparación con las capas de barrera de plástico que se pueden obtener a partir de baños fundidos .

En una modalidad del proceso de acuerdo con la invención, la capa de barrera de plástico se hace de poliamida (PA) o polietileno/alcohol vinílico (EVOH) o una mezcla de los mismos.

Todos los PAs que parezcan ser adecuados para la persona experta en la técnica para la producción de y uso en los recipientes son posibles como un PA. PA 6, PA 6.6, PA 6. 10, PA 6. 12, PA 1 1 o PA 12 o una mezcla de al menos dos de éstos deben ser mencionados en particular, PA 6 y PA 6.6 siendo particularmente preferidos y PA 6 siendo todavía más preferido. PA 6 se puede obtener comercialmente como poliamidas amorfas con los nombres comerciales Akulon®, Durethan® y Ultranid® o también MXD6, Grivory® y Selar®. El peso molecular del PA de preferencia se debe seleccionar de tal manera que la escala de peso molecular seleccionada por un lado haga posible una buena instrucción del laminado en la producción del compuesto plano para el recipiente, y por el otro lado el propio compuesto plano tenga propiedades mecánicas adecuadamente buenas, tales como alto alargamiento a la ruptura, una alta resistencia a la abrasión y una rigidez adecuada para el recipiente. Esto se traduce en pesos moleculares preferidos, determinados como el promedio en peso por medio de cromatografía de permeación en gel (GPC) (de preferencia con base en la norma internacional ISO DIS 16014-3 :2003 ) con dispersión de luz (de preferencia con base en la norma internacional ISO D IS 16014-5 :2003), en una escala de 3 * 103 a 1 * 10*7 * g/mol, de preferencia en una escala de 5* 10 a 1 * 10 g/mol y de manera particularmente preferible en una escala de 6 * 103 a 1 * 105 g/mol . Más aún, en relación con las propiedades de procesamiento y mecánicas, es preferible que el PA tenga una densidad en una escala de 1 .01 a 1.40 g/cm3 , de preferencia en una escala de 1.05 a 1 .3 g/cm3 y en forma particularmente preferible en una escala de 1.08 a 1.25 g/cm . Es además preferible que el PA tenga un número de viscosidad en una escala de 130 a 185 ml/g y de preferencia en una escala de 140 a 180 ml/g, determinada de acuerdo con ISO 307 en ácido sulfúrico al 95%.

Para el polietileno/alcohol vinílico (EVOH) se pueden usar todos los polímeros que parezcan ser adecuados para la persona experta en la técnica para la producción y uso en los recipientes por el proceso de acuerdo con la invención. Ejemplos de copolímeros de EVOH adecuados incluyen aquellas resinas que se venden con el nombre comercial EVAL™ de EVAL Europe nv, Bélgica, tales como EVAL™ F101B, EVAL™ F171B, EVAL™ T101B, EVAL™ H171B, EVAL™ E105B, EVAL™ F101A, EVAL™ F104B, EVAL™ E171B, EVAL™ FP101B, EVAL™ FP104B, EVAL™ EP105B, EVAL™ M100B, EVAL™ L171B, EVAL™ LR171B, EVAL™ J102B, EVAL™ C109B o EVAL™ G156B. De preferencia, los copolímeros de EVOH se caracterizan por al menos una, muy preferiblemente todas de las siguientes propiedades: - un contenido de etileno en la escala de 20 a 60% molar, de preferencia de 25 a 45% molar, - una densidad (determinada de acuerdo con ISO 1183) en la escala de 1.00 a 1.4 g/cm3, de preferencia de 1.10 a 1.30 g/cm3, - un índice de flujo fundido (determinado de acuerdo con ISO 1 133 a 210°C y 2. 16 kg para temperaturas de fusión debajo de 210°C y a 230°C y 2. 16 kg para temperaturas de fusión de entre 210°C y 230°C) en la escala de 1 a 15 g/ 10 min, de preferencia 2 g/ 10 min a 13 g/ 10 min; - una temperatura de fusión (determinada de acuerdo con ISO 1 1357) en la escala de 155 a 235 °C, de preferencia 165 a 225 °C ; - una velocidad de transmisión de oxígeno (determinada de acuerdo con ISO 14663-2 anexo C a 20°C y 65 % de humedad relativa) en la escala de 0.05 a 3.2 cm 20µ??/?? día atm, de preferencia 0.1 a 0.6 cm3 20 µ p?/m2 día atm.

Es además preferible que la capa de poliamida, para la capa de polietileno/alcohol vinílico o para la capa que sea una mezcla de poliamida y poletileno/alcohol vinílico tenga un área unitaria por peso en una escala de 2 a 120 g/m2, de preferencia en una escala de 3 a 75 g/m2 y en forma particularmente preferible en una escala de 5 a 55 g/m . Se prefiere además que la capa de poliamida, para la capa de polietileno/alcohol vinílico o para la capa que sea una mezcla de poliamida y polietileno/alcohol vinílico tenga un grosor en una escala de 2 a 90 µ p?, de preferencia una escala de 3 a 68 µ ?? y de manera particularmente preferible en una escala de 4 a 50 µ p?.

Generalmente, la por lo menos una de las al menos dos capas de plástico termoplástico KSa y Sw comprende, en cada caso con base en esto, al menos 70% en peso, de preferencia al menos 80% en peso y en forma particularmente preferible al menos 95 % en peso de por lo menos un plástico termoplástico que parece ser adecuado para la persona experta en la técnica para este propósito, y en particular para el propósito de extrusión, protección de la capa portadora y una adecuada capacidad de sellado.

En una modalidad más del proceso de acuerdo con la invención, al menos una de las por lo menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KS w se llena con un sólido inorgánico en partículas. Los sólidos inorgánicos en partículas posibles son todos los sólidos que parezcan ser adecuados para la persona experta en la técnica y los cuales, entre otros, lleven a una distribución mejorada de calor en el plástico y por lo tanto a una mejor capacidad de sellado del plástico.

De preferencia, los tamaños de partícula promedio (de d50%) de los sólidos inorgánicos, determinados por análisis de tamiz, están en una escala de 0. 1 a 10 µ ??, de preferencia en una escala de 0.5 a 5 µ ?? y en forma particularmente preferible en una escala de 1 a 3 p m. Los sólidos inorgánicos posibles son, de preferencia, sales metálicas u óxidos de metales di- o tetravalentes . Ej emplos que pueden mencionarse aquí son los sulfatos o carbonatos de calcio, bario o dióxido de magnesio o titanio, de preferencia carbonato de calcio.

La cantidad del sólido inorgánico en partículas en la capa KSa y/o KSw puede estar en la escala de 0. 1 a 30% en peso, de preferencia 0.5 a 20% en peso, y muy preferiblemente 1 a 5 % en peso, con base en el peso total de las capas KSa y KSw, respectivamente.

En una modalidad más del proceso de acuerdo con la invención, es preferible que las superficies dobladas formen un ángulo µ de menos de 90°, de preferencia de menos de 45° y de manera particularmente preferible de menos de 20°. Las superficies dobladas se doblan después al grado en que éstas lleguen a descansar una sobre otra al final del doblez. Esto es adecuado en particular si las superficies dobladas que descansan una sobre la otra son unidas posteriormente entre sí para de esta manera formar la base del recipiente y la parte superior del recipiente, que normalmente se configura como un tipo gablete o también plana. Con respecto a la configuración de gablete, puede hacerse referencia a manera de ej emplo a WO 90/09926 A2.

En otra modalidad del proceso de acuerdo con la invención, es preferible que la mezcla de plásticos comprenda de preferencia como uno de los por lo menos dos componentes de mezcla 10 a 50% en peso, de preferencia 15 a 45% en peso y en forma particul armente preferible 20 a 40% en peso, o también más de 50 a 95 % en peso, preferiblemente 60 a 90% en peso y de manera particularmente preferiblemente 75% a 85 % en peso, en cada caso con base en la mezcla de plásticos , de una poliolefina preparada por medio de un metaloceno (m-poliolefina) . Además de la buena capacidad de sellado, las m-poliolefinas muestran, en particular a concentraciones más altas, un agrietamiento por corrosión a tensión relativamente baja con productos alimenticios de alto contenido de grasas o con un contenido libre de grasas . Más aún, uno o más aditivos que difieran de los polímeros descritos arriba pueden estar presentes en la mezcla de plásticos hasta el grado de un máximo de 15 % en peso, de preferencia un máximo de 10% en peso y en forma particularmente preferiblemente 0. 1 a 5% en peso, en cada caso con base en la mezcla de plásticos. Es además preferible que hasta un total de 100% en peso, en cada caso con base en la mezcla de plásticos, de al menos uno, completamente también dos o más, plásticos termoplásticos que difieran de la m-poliolefina y, si están presentes aditivos, también diferentes de estos, estén presentes en la mezcla de plásticos. En particular, m-polietileno o m-polipropileno preparados por medio de metalocenos, o una mezcla de ambos, son posibles como la m-poliolefina, prefiriéndose particularmente m-polietileno. Estas medidas contribuyen en particular hacia ensanchar la ventana de sellado. Más aún, en una modalidad preferida del proceso de acuerdo con la invención, las por lo menos dos capas de plástico termoplástico tienen una temperatura de fusión en la escala de 80 a 155 °C, de preferencia en una escala de 85 a 145 °C y en forma particularmente preferible en una escala de 90 a 125°C . Esta escala de temperaturas promueve la unión por sell ado. En una modalidad preferida más del proceso de acuerdo con la invención, en el compuesto plano las por lo menos dos capas de plástico termoplástico son proporcionadas, con respecto a la capa portadora, hacia el interior del recipiente terminado.

Más aún, en una modalidad del proceso de acuerdo con la invención se proporciona al menos una capa adicional de plástico termoplástico KSu, con respecto a la capa portadora, que mira lejos del interior y está unida a la capa portadora. Al menos una capa adicional de plástico KSa mira entonces, con respecto a la capa portadora, a los alrededores del recipiente terminado. Es preferible que la por lo menos una capa adicional de plástico termoplástico KSu tenga una temperatura de fusión en una escala de 80 a 155 °C, de preferencia en una escala de 90 a 145°C y en forma particularmente preferible en una escala de 95 a 125 °C . Es además preferible que la capa adicional de la plástico termoplástico KSu comprenda un polímero de plástico termoplástico hasta el grado de al menos 70% en peso, de preferencia al menos 80% en peso y de manera particularmente preferible al menos 95 % en peso, en cada caso con base en la capa adicional de plástico termoplástico KSu. Justo como en el caso de las capas de plástico KSa, la capa de plástico KSu puede comprender también partículas inorgánicas, además de al menos un polímero de plástico termoplástico. La cantidad de las partículas inorgánicas en la capa KSu puede estar en la escala de 0. 1 a 30% en peso, de preferencia 0.5 a 20% en peso y muy preferiblemente 1 a 5% en peso, con base en el peso total de la capa KSu.

Los polímeros de plástico termoplástico adecuados son polímeros obtenidos mediante polimerización en cadena, en particular poliolefinas, entre éstas copolímeros de olefina cíclicos (COC), copolímeros de olefina policíclicos (POC), en particular polietileno, polipropileno o una mezcla de polietileno y polipropileno siendo preferida y polietileno siendo particularmente preferido. Los índices de fusión, determinados por medio de DIN 1 133 (para polietileno de preferencia determinado a 190°C y 2. 16kg y para polipropileno determinado de preferencia a 230°C a 2. 16 kg), de los polímeros de plástico termoplástico están de preferencia en una escala de 13 a 15 g/ 10 min, de preferencia en una escala de 3 a 9 g/10 min y de manera particularmente preferible en una escala de 3.5 a 8 g/10 min.

Entre los polietilenos, HDPE, LDPE, LLDPE, MDPE y PE y mezclas de al menos dos de estos se prefieren de acuerdo con la invención. Los índices de fusión, determinados por medio de DIN 1 133 (determinados de preferencia a 190°C y 2. 16 kg), están de preferencia en una escala de 3 a 15 g/ 10 min, de preferencia en una escala de 3 a 9 g/10 min y de manera particularmente preferible en una escala de 3.5 a 8 g/ 10 min. En relación con la capa de plástico termoplástico KSa, y de preferencia también en relación con la capa de plástico termoplástico KSu, es preferible emplear LDPE.

El llamado doblado en frío llevado a cabo en la etapa b. se lleva a cabo a cualquier temperatura adecuada para este propósito para la persona experta en la técnica a la cual las capas presentes en el compuesto puedan ser fácilmente dobladas y en particular no sean quebradizas para romperse, de tal forma que la ocurrencia de grietas finas u otro daño no deteriore la hermeticidad del compuesto y del recipiente obtenido del mismo. De preferencia, el doblado se lleva a cabo en una escala de temperaturas de 0 a 70°C, preferiblemente en una escala de temperaturas de 10 a 60°C y en forma particularmente preferible en una escala de temperaturas de 20 a 50°C.

También es preferible aquí adicionalmente que la por lo menos una capa adicional de plástico KSu en la etapa b. tenga igualmente una temperatura debajo de la temperatura de fusión de esta capa de plástico adicional . De preferencia, antes de la etapa b . , en forma particularmente preferible directamente antes de la etapa b. , se mantiene una temperatura que está al menos 1 K, de preferencia al menos 5 y de manera particularmente preferible al menos 10 K debaj o de la temperatura de fusión de estas capas. La temperatura debe estar lo más posible debajo de l a temperatura de fusión del plástico particular al grado de que, debido al doblez, movimiento y prensado, el plástico no sea cambiado hasta el grado de que se vuelva líquido.

De preferencia, el calentamiento en la etapa de sellado c , que sigue al doblado en la etapa b. , hasta las temperaturas de fusión de los plásticos implicados en el sellado se lleva a cabo por irradiación, por vibraciones mecánicas, por contacto con un sólido caliente o gas caliente, de preferencia aire caliente, por inducción, por aplicación de frecuencia media o alta o una combinación de estas medidas . En el caso de irradiación, es posible cualquier tipo de radiación que sea adecuada para la persona experta en la técnica para suavizar los plásticos . Los tipos de radiación que se prefieren son rayos IR, rayos UV y microondas. El tipo de vibración que se prefiere es sonido ultrasónico. En el caso de rayos IR, los cuales se emplean también para soldaduras IR de compuestos planos, se mencionan las escalas de longitud de onda de 0.7 a 5 µ ??. Pueden emplearse además rayos láser en una escala de longitud de onda de 0.6 a menos de 10.6 µp?. En relación con el uso de rayos IR, estos se generan por varias lámparas adecuadas las cuales se conocen por la persona experta en la técnica. Lámparas de longitud de onda corta en la escala de 1 a 1.6 µ?? son de preferencia lámparas de halógeno. Lámparas de longitud de onda media en la escala de > 1.6 a 3.5 µ p? son, por ejemplo, lámparas de papel aluminio. Lámparas de cuarzo se emplean comúnmente como lámparas de longitud de onda larga en la escala de >3.5 µ p?. Los láseres se emplean todavía más comúnmente. Así, los láseres de diodos se emplean en una escala de longitudes de onda de 0.8 a 1 µ p?, láseres de Nd: YAG a aproximadamente 1 µ p? y láseres de C02 a aproximadamente 10.6 µ??. Las técnicas de alta frecuencia con un intervalo de frecuencias de 10 a 45 MHz, comúnmente en un intervalo de energía de 0. 1 a 100 kW, también se emplean.

En el caso de sonido ultrasónico como una vibración mecánica que se prefiere en particular durante la unión, además del doblez, al menos uno, de preferencia todos, de los siguientes parámetros de sellado es/son preferidos .

Pl una frecuencia en una escala de 5 a 100 kHz, de preferencia en una escala de 10 a 50 kHz, y en forma particularmente preferible en una escala de 15 a 40 kHz; P2 una amplitud en una escala de 2 a 100 µ ??, de preferencia en una escala de 5 a 70 µ p? y de manera particularmente preferible en una escala de 10 a 50 µ? ; P3 un tiempo de vibración (como el periodo de tiempo en el cual un cuerpo vibrante, tal como un sonotrodo, actúa en vibración por contacto en el compuesto plano) en una escala de 50 a 1 ,000 mseg, de preferencia en una escala de 100 a 600 mseg y de manera particularmente preferible en una escala de 150 a 300 mseg.

Es además preferible que un tiempo de retención s iga al tiempo de vibración. Este es como regl a seleccionado de tal manera que los plásticos fundidos durante el tiempo de vibración se solidifiquen de nuevo. El tiempo de ret3ención está comúnmente en un intervalo de 50 a 2,000 mseg, de preferencia en un intervalo de 100 a 1 ,200 mseg y de manera particularmente preferible en un intervalo de 150 a 600 mseg. En el caso del tiempo de retención, es además preferible que las presiones que actúen durante el tiempo de vibración en la región de parte del compuesto plano que será unido caigan por sólo un máximo de 10% y de preferencia un máximo de 5 % durante el tiempo de retención.

Para una elección adecuada de las condiciones de radiación o vibración, es adecuado tomar en cuenta las resonancias intrínsecas de los plásticos y seleccionar las frecuencias cercanas a éstas .

El calentamiento por medio de contacto con un sólido puede efectuarse, por ejemplo, por una placa de calentamiento o molde de calentamiento que esté en contacto directo con el compuesto plano y libere el calor al compuesto plano. Aire caliente puede ser dirigido sobre el compuesto plano mediante ventiladores, salidas o boquillas adecuados o una combinación de los mismos. El calentamiento por contacto y gas caliente se emplean comúnmente de manera simultánea. Así, por ejemplo, un dispos itivo de retención que contenga una manga formada a partir del compuesto plano y a través de la cual fluya el gas caliente, y la cual se caliente de esta manera y libere el gas caliente a través de aberturas adecuadas puede calentar el compuesto plano por contacto con la pared del dispositivo de retención y el gas caliente. Además, la manga también se puede calentar al fij ar la manga con un sostenedor de manga y dirigir un fluj o desde una o dos y más boquillas de gas caliente provistas en el sostenedor de manga sobre las regiones de la manga que será calentada.

La temperatura de sellado se selecciona de preferencia de tal manera que los plásticos implicados en el sellado estén presentes como un baño fundido. Además, la temperatura de sellado seleccionada no debe ser demasiado alta, de tal manera que la exposición de los plásticos a calor no sea innecesariamente severa, de tal forma que no pierdan sus propiedades materiales contempladas . Las temperaturas de sellado son por lo tanto de al menos 1 K, de preferencia al menos 5 K y en forma particularmente preferible al menos 10 K por arriba de la temperatura de fus ión del plástico particular.

En una modalidad preferida más del proceso de acuerdo con la invención, se contempla que el recipiente sea llenado con un producto alimenticio o con un ingrediente útil para la preparación de un producto alimenticio antes de la etapa b . o después de la etapa c. Todos los productos alimenticios e ingredientes conocidos por la persona experta en la técnica para consumo humano y también producto alimenticio para animales son posibles como el producto alimenticio. Los productos alimenticios que se prefieren son líquidos por arriba de 5 °C, por ejemplo bebidas. Los productos alimenticios que se prefieren son productos lácteos, sopas, salsas, bebidas no carbonatadas, tales como bebidas frutales y j ugos o tés . Los materiales grumosos también pueden incluirse en el recipiente. El producto alimenticio o ingredientes pueden por un lado ser llenados después de la desinfección de antemano en un recipiente desinfectado igualmente de antemano. Más aún, el producto alimenticio o ingredientes pueden ser desinfectados después del llenado y cierre en el recipiente que los contenga. Esto como regla se puede llevar a cabo por esterilización en autoclave.

En la modalidad del proceso de acuerdo con la invención en la cual el recipiente es llenado con el producto alimenticio o con el ingrediente antes de la etapa b. , es preferible que una estructura tubular con una viga longitudinal fij a se forme primero a partir del compuesto plano por doblez y sellado o pegado de los bordes superpuestos . Esta estructura tubular se comprime lateralmente, se fija y se separa y se forma en un recipiente abierto por doblez y sellado o pegado. El producto alimenticio o el ingrediente aquí pueden estar ya rellenos en el recipiente después de la fijación y antes de la separación y doblez de la base en el sentido de la etapa b.

En la modalidad del proceso de acuerdo con la invención en la cual el recipiente es llenado con producto alimenticio o con el ingrediente después de la etapa c , es preferible que se emplee un recipiente que se obtenga al configurar el compuesto plano y esté cerrado en la región de la base y abierto en la región de la parte superior. Como alternativa, se puede emplear un recipiente que se obtenga al configurar el compuesto plano y cerrarlo en la región de la parte superior con una abertura en la región de la base. La configuración del compuesto plano y la obtención de este recipiente abierto pueden llevarse a cabo por las etapas b. y c. mediante cualquier procedimiento que parezca ser adecuado para esto para la persona experta en la técnica. En particular, la configuración se puede llevar a cabo por un procedimiento en el cual piezas para recipiente tipo lámina que ya tomen en cuenta la forma del recipiente en su corte sean dobladas de tal manera que un recipiente abierto se forme sobre un mandril . Esto es como regla llevado a cabo mediante un procedimiento en el cual después del doblez de esta pieza para recipiente, sus bordes longitudinales sean sellados o pegados para formar una pared lateral y uno de los lados de la manga sea cerrado por doblez y fij ación adicional, en particular sellado o pegado.

En otra modalidad del proceso de acuerdo con la invención, es preferible que el compuesto plano tenga al menos un pliegue y que el doblez tenga lugar a lo largo del pliegue. Un pliegue es como una regla una región normalmente lineal del compuesto plano en la cual el compuesto plano se compacta más a lo largo de esta línea, en comparación con las regiones adyacentes a la línea o pliegue, por una herramienta de estampado. El pliegue se forma comúnmente sobre un lado del compuesto plano como una cavidad que corre a lo largo de una l ínea con un bulto que corre sobre el otro lado del compuesto plano opuesto a la cavidad. Esto facilita el doblez y la formación de un pliegue que corre a lo largo de la línea preparada por el pliegue, para de esta manera lograr de esta forma un doblez que sea lo más uniforme y colocado precisamente posible. De preferencia, el pliegue divide el compuesto plano en una parte de gran área y una parte de pequeña área en comparación con la parte de gran área. Así, por ej emplo, la parte de gran área puede ser la pared lateral del recipiente y la parte de área pequeña puede ser una superficie del compuesto plano que forme la base. Más aún, la parte de área pequeña puede ser la región del laminado plano que se una después del doblez, en particular por sellado. El pliegue puede ser provisto en varias etapas de la producción del compuesto plano. De acuerdo con una modalidad, el pliegue se hace en el compuesto plano después del recubrimiento con plásticos termoplásticos, el cual se lleva a cabo normalmente por co-extrusión. En otra modalidad, perforación se lleva a cabo antes de la co-extrusión, de preferencia directamente en la capa portadora.

En relación con la operación de llenado, de acuerdo con una modalidad del proceso de acuerdo con la invención, es preferible que el producto alimenticio o el ingrediente sea por lo menos parcialmente desinfectado antes de la operación de llenado. Esto se puede llevar a cabo por esterilización, calentamiento ultra-alto o pasteurización. Además, en una modalidad preferida del proceso de acuerdo con la invención, el recipiente o precursor de recipiente es a su vez al menos parcialmente desinfectado antes de la operación de llenado. Esto se puede llevar a cabo por esterilización, de preferencia por peróxidos, en particular peróxido de hidrógeno o ácido peroxoacético, o radiación. En el proceso de acuerdo con la invención es además preferible que ambas modalidades mencionadas arriba se logren y si es posible que la operación esté libre de gérmenes. Una temperatura de más de 50°C, de preferencia más de 80°C, se emplea comúnmente para la desinfección.

En el proceso de acuerdo con la invención, la por lo menos una, de preferencia al menos dos y de manera particularmente preferible cada una de la por lo menos una capa de plástico termoplástico o también la capa de plástico KSu de la parte de área pequeña en la etapa b. tiene una temperatura debajo de la temperatura de fusión de la misma. Es además preferible en una modalidad en el proceso de acuerdo con la invención que el doblez se forme por un borde de una herramienta dobladora que presione en el pliegue. Este es el caso en particular cuando la región de base se forma. Se prefiere además en otra modalidad que el doblez se forme por un borde de una herramienta dobladora que presione a lo largo de los lados del pliegue. En este caso el borde de la herramienta dobladora normalmente se establece directamente a los lados del pliegue. Este tipo de doblez se emplea de preferencia en la formación de la región superior que tiene una forma tipo gablete.

Los pliegues normalmente son provistos en el compuesto plano antes o después de la etapa a, pero antes de la etapa b .

Normalmente los pliegues son provistos en el compuesto plano después de la etapa a, pero antes de la etapa b. En este caso, un compuesto plano es por lo tanto provisto de preferencia en la etapa a. Como una regla el compuesto plano normalmente se produce como bienes enrollados mediante co-extrusión de las capas individuales del compuesto plano. Los pliegues son provistos, de preferencia aplicados sobre estos bienes en rollo. Opcionalmente, piezas para recipiente pueden obtenerse a partir de los bienes en rollo y proporcionarse como un compuesto plano en la etapa a. En estas piezas para recipiente después se pueden producir pliegues o los pliegues pueden producirse en el bien enrollado antes de preparar las piezas para recipiente. S in embargo, también es posible que los pliegues se produzcan en la capa portadora j usto antes de la co-extrusión. En este caso los pliegues se proporcionan en el compuesto plano antes de la etapa a.

En una modalidad más del proceso de acuerdo con la invención, es preferible que no se proporcione ninguna hoj a metálica, comúnmente ningún papel aluminio, en el compuesto plano entre la capa portadora y las por lo menos dos capas de plástico termoplástico KSa y KSw. La capa de barrera de plástico como una regla tiene propiedades de barrera suficientemente adecuadas. Así, el compuesto plano empleado de acuerdo con la invención puede configurarse sobre todo en una forma libre de hoj as metálicas, en particular libre de papel aluminio. Mediante este medio un compuesto o un recipiente producido a partir del mismo que esté libre de metal puede ser proporcionado. B ajo "libre de metal" se entiende que el compuesto no comprende ninguna capa metálica, tal como papel aluminio. La expresión "libre de metal", s in embargo, no excluye la presencia de una capa que, como una carga, comprende sales metálicas.

En el proceso de acuerdo con la invención, en una modal idad más un doblez adicional sigue a la etapa c. como en la etapa d. , en donde en el doblez adicional la por lo menos una, de preferencia cada capa de plástico termoplástico tiene una temperatura que está debaj o de la temperatura de fusión de esta capa de plástico. Las declaraciones anteriores sobre el doblez en la etapa b. aplican además aquí también. Una secuencia de doblez en frío, sellado en caliente y doblez en frío adicional se origina como resultado. Esta secuencia es particularmente adecuada en la región superior de un recipiente en forma de un paralelepípedo rectangular. Las regiones esencialmente triangulares, llamadas orej as, en las cuales localmente al menos tres compuestos planos llegan a descansar uno sobre el otro, se fij an aquí a dos lados opuestos del recipiente, en el caso de un recipiente en forma de ladrillo a los lados angostos del recipiente, de preferencia por sellado o pegado, después de que el recipiente haya sido cerrado, los cruces plegados formados como resultado teniendo particularmente pocos defectos , tales como rupturas, en el cruce plegado, debido a esta secuencia en combinación con el compuesto plano descrito aquí.

Un recipiente que particularmente muy adecuado para el almacenamiento a largo plazo de productos alimenticios, el cual puede ser desinfectado bajo condiciones suaves, se puede obtener mediante el proceso de acuerdo con la invención. Además , el recipiente de una manera altamente ecológica, es simple y adecuado de producir. Este recipiente no necesariamente debe consistir únicamente en el compuesto plano descrito arriba, sino que también puede comprender elementos adicionales tales como una o más espitas , uno o más auxiliares de apertura y/o uno o más popotes.

Métodos de prueba: A menos que se especifique lo contrario en la presente, los parámetros mencionados en la presente se miden por medio de especificaciones DIN.

Figuras : La presente invención se explica ahora en más detalle por dibujos dados a manera de ej emplo que no la limitan, las figuras muestran 1 un diagrama de un recipiente producido por el proceso de acuerdo con la invención, 2 un diagrama de fluj o de proceso del proceso de acuerdo con la invención, 3 un diagrama de una región de un recipiente que será producido por el proceso de acuerdo con la invención, 4a un diagrama del doblez por el proceso de acuerdo con la invención, 4b un diagrama de un doblez por el proceso de acuerdo con la invención, 5a un diagrama a lo largo de una sección A-A en el estado no doblado, 5b un diagrama a lo largo de una sección A-A en el estado doblado, 6 un diagrama de un compuesto plano que puede emplearse en el proceso de acuerdo con la invención, 7 un diagrama de un compuesto plano que puede emplearse en el proceso de acuerdo con la invención, 8a un diagrama de una disposición de sonotrodo-yunque antes del sellado, 8b un diagrama de una disposición de sonotrodo-yunque durante y al final del sellado.

La figura 1 muestra un recipiente 2 que rodea un interior 1 y hecho de un compuesto plano 3. Para una mejor vista, el recipiente 2 se muestra con la base de recipiente 12, sobre la cual se para convenientemente el recipiente, mirando hacia arriba.

La figura 2 muestra un diagrama de flujo de dispositivos y etapas de producción por el proceso de acuerdo con la invención. En una producción de compuesto 20, el compuesto plano 3 se produce a partir de una capa portadora 4, una capa de barrera 5 de plástico y la capas 6, 7 de plástico termoplástico KS a y KSw, y opcionalmente una capa adicional 13 de plástico termoplástico KSu y -si es necesario- una capa promotora de adhesión 19 por medio de un proceso de extrusión y normalmente se proporciona como bienes enrollados . En una fabricación de compuesto 2 1 que sigue la producción de compuesto 20 indirecta o directamente, el pliegue 14 se produce en los bienes en rollo, los cuales han sido provistos con una impresión o decoración de antemano. Más aún, si los bienes en rollo provistos con pliegues 14 no se emplean como tales para la producción de recipientes, se producen piezas para recipientes en la fabricación de compuesto 21 . La fabricación de compuesto 21 es seguida por una producción de recipiente 22 , en la cual en particular el doblez y unión tienen lugar por el proceso de acuerdo con la invención. El llenado con un producto alimenticio también se puede llevar a cabo aquí. Una vez que el recipiente ha sido llenado con el producto alimenticio, el recipiente sellado por una operación de doblez y sellado adicional , la cual también puede tener lugar en la producción del recipiente 22 o en una unidad de producción subsecuente.

La figura 3 muestra un recipiente 2 formado durante el proceso de acuerdo con la invención, el cual -para una mejor vista- se muestra con una región de recipiente 23 contemplada para una base 12 sobre la parte superior. La región de recipiente 23 contemplada para la base 12 tiene una pluralidad de pliegues 14.

La figura 4a muestra el corte transversal a través de un compuesto plano 3 con un pliegue 14, formado por una cavidad 24 y un bulto 25. Un borde 17 de una herramienta dobladora 18 se proporciona sobre la cavidad 24, para de esta manera acoplarse en la cavidad 24, de tal manera que el doblez se pueda llevar a cabo alrededor del borde 17 a lo largo del pliegue 14, para obtener así un doblez 8 mostrado como un corte transversal en la figura 4b. Este doblez 8 tiene dos superficies dobladas 9 y 10 que encierran un ángulo µ y están presentes como una parte 15 de gran área y una parte 16 de pequeña área. En una región de parte 1 1 de la parte 16 de área pequeña, por lo menos una capa 6, 7 ó 13 de plástico termoplástico, como una capa adicional de plástico KSu, es sólida durante el doblado. Al presionar las superficies dobladas 9, 10 juntas, reduciendo el ángulo µ a 0°C, las dos superficies dobladas 9, 10 se unen entre sí por sellado, durante lo cual las capas de plástico que llegan a descansar una sobre otra son fundidas .

La figura 5a muestra una sección a lo largo de la línea A-A en la figura 3 , antes del doblez, a partir de un compuesto plano 3 con pliegues 14. Por bordes 17 de herramientas dobladoras 8 que se acoplan en los pliegues 14 instalados centralmente en las caras frontales, las cavidades 14 son movidas en la dirección de las dos flechas, como resultado de lo cual se forman los dobleces 8 mostrados en la figura 5b con los ángulos µ . La sección mostrada aquí a través de la parte más exterior que será doblada de la región de recipiente contemplada para la base 12 del recipiente 2 tiene una región de parte 1 1 hacia el interior 1 en la cual la por lo menos una capa 6, 7 ó 13 de plástico termoplástico, como una capa de plástico KSu adicional, es fundida. Al presionar juntos los lados longitudinales 26, reduciendo los seis ángulos µ a 0o, las dos superficies interiores 7 de los lados longitudinales 26 que miran al interior 1 son unidas entre si por sellado, para de esta manera crear la base 12.

La figura 6 muestra un compuesto plano 3 , el lado superior descansando sobre el exterior del recipiente 2 producido a partir del mismo y el lado inferior en el interior. La construcción resultante de afuera hacia adentro es la siguiente: al menos una capa adicional 13 de plástico termoplástico KSu (normalmente PE opcionalmente en relleno con un contenido de carga de una partícula inorgánica, tal como una sal inorgánica) con un área unitaria por peso en una escala de 8 a 60 g/m2, seguida por una capa portadora 4 de cartón con un área unitaria por peso en una escala de 120 a 400 g/m2, seguida por una capa de barrera 5 de plástico, normalmente de PA o EVOH, con un área unitaria por peso en una escala de 2 a 50 g/m2, seguida por al menos una capa de promotor de adhesión 19 con un área unitaria por peso en una escala de 2 a 30 g/m2, seguida por una primera capa 6 de plástico termoplástico KSa, normalmente de PE (opcionalmente con un contenido de carga de una partícula inorgánica, tal como una sal inorgánica), con un área unitaria por peso en una escala de 2 a 60 g/m2, seguida por una al menos segunda capa 7 de plástico termoplástico KSw, usualmente de una mezcla de PE y m-PE, con un área unitaria por peso en una escala de 2 a 60 g/m2.

En la figura 7, el compuesto plano de la figura 6 es complementado por una capa adicional 19 de promotor de adhesión con un área unitaria por peso en una escala de 2 a 30 g/m provista entre la capa de barrera 5 de plástico y la capa portadora 4.

La figura 8a muestra una región compuesta doblada 30 del compuesto plano 3 entre un sonotrodo 28 y un yunque 34, ambos de los cuales cada uno tienen un relieve superficial 29. La región compuesta doblada se forma por la reducción adicional del ángulo µ en el contexto del doblez mostrado en la figura 5b y comúnmente tiene un espacio intermedio 33 en las regiones con pocas capas . El relieve superficial 29 se configura de tal forma que cavidades 33 en el relieve superficial 29 sean opuestas a las regiones de capas múltiples 3 1 de mayor grosor formadas durante el doblez, para de esta manera permitir una distribución de presión y vibración mecánica sobre el sonotrodo 28 que sea lo más uniforme posible. Además, la fij ación de la región compuesta doblada 30 que será unida, hasta que desaparece el espacio intermedio 33 , es mejorada de esta manera. El sonotrodo 28 se mueve sobre el yunque 34 en la dirección de la flecha, una presión actuando en la región compuesta doblada 30 que será unida, la cual se mantiene entre los relieves superficiales 29. Por este medio, la región compuesta doblada, como se muestra en la figura 8b, es presionada j unta y mantenida de acuerdo con el relieve superficial, de tal forma que la vibración mecánica por sonido ultrasónico generada por el sonotrodo 28 sea transmitida al compuesto doblado 30 y tenga lugar la unión por sellado, ya que las capas de plástico fundidas fluyen al menos parcialmente una en la otra debido a la presión de prensado y se solidifican de nuevo por enfriamiento, normalmente en un tiempo de retención, antes de que el sonotrodo 28 haya liberado la región compuesta doblada 30 tratada de esta manera.

Lista de símbolos de referencia Interior Recipiente Compuesto plano Capa de barrera Capa de barrera de plástico Capa de plástico termoplástico KSa Capa de plástico termoplástico KSw Doblez Superficie de doblez Superficie de doblez adicional Región de parte Región de recipiente (base) Capa adicional de plástico termoplástico KSu Pliegue Parte de área grande Parte de área pequeña Borde 8 Herramienta dobladora Promotor de adhesión Compuesto 1 Fabricación de compuesto 2 Producción de recipiente 3 Región de recipiente 4 Cavidad 5 Bulto 6 Lados longitudinales 7 Superficie interior 28 Sonotrodo 29 Relieve superficial 30 Región compuesta doblada 3 1 Región de capas múltiples 5 32 Espacio intermedio 33 Cavidades 34 Yunque

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para la producción de un recipiente (2) que rodea un interior ( 1 ), caracterizado porque comprende las etapas de a. proporcionar un compuesto plano (3) que comprende i. una capa portadora (4) ; ii. una capa de barrera (5) de plástico unida a la capa portadora (4) ; iii. al menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico KS a y KSw las cuales son proporcionadas en el l ado de la capa de barrera (5) de plástico que mira lejos de la capa portadora (4), al menos una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico siendo una mezcla de plásticos de al menos dos plásticos ; b. doblar el compuesto plano (3 ) para formar un doblez (8) con al menos dos superficies dobladas (9, 10) adyacentes entre sí; c. unir respectivamente al menos una región de parte ( 1 1 ) de las por lo menos dos superficies dobladas (9, 10) para formar una región de recipiente ( 12) al calentar la región de parte ( 1 1 ); en donde al menos una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico en la etapa b. tiene una temperatura que está debaj o de la temperatura de fusión de esta capa de plástico.

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la mezcla de plásticos comprende una poliolefina preparada por medio de un metaloceno como uno de por lo menos dos componentes de mezcla.

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque la mezcla de plásticos comprende como uno de los por lo menos dos componentes de mezcla 10 a 50% en peso, con base en la mezcla de plásticos , de la poliolefina preparada por medio de un metaloceno.

4. El proceso de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque la mezcla de plásticos comprende como uno de los por lo menos dos componentes de mezcla, más de 50 a 95 % en peso, con base en la mezcla de plásticos , de la poliolefina preparada por medio de un metaloceno.

5. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por lo menos una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico tiene una temperatura de fusión debaj o de la temperatura de fusión de la capa de barrera (5) de plástico.

6. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque por lo menos una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico es llenada con un sólido inorgánico en partículas .

7. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las superficies dobladas (9, 10) forman un ángulo µ de menos de 90°.

8. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la región de recipiente ( 12) es una base o una parte superior del recipiente (2).

9. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la unión de acuerdo con la etapa c. se lleva a cabo por sellado por medio de una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico.

10. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico tiene una temperatura de fusión en la escala de 80 a 155 °C.

1 1. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque en el compuesto plano (3) las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico son provistas, con respecto a la capa portadora (4), hacia el interior ( 1 ).

12. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una capa adicional ( 13) de plástico termoplástico KSu es proporcionada, con respecto a la capa de barrera (4), mirando lejos del interior y es unida a la capa de barrera (4).

13. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la capa adicional ( 13 ) de plástico termoplástico KSu comprende un polietileno, un polipropileno o una mezcla de éstos.

14. El proceso de conformidad con la reivindicación 12 ó 13 , caracterizado porque la por lo menos una capa adicional ( 13) de plástico termoplástico KSu tiene una temperatura de fusión en una escala de 80 a 155°C .

15. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico está hecha de un polietileno o un polipropileno o una mezcla de al menos dos de éstos .

16. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo por una vibración mecánica.

17. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa de barrera (5) de plástico tiene una temperatura de fusión en una escala de más de 155 a 300°C.

18. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque la capa de barrera de plástico está hecha de poliamida o alcohol polietilenvinílico o una mezcla de los mismos.

19. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque directamente antes de la etapa b por lo menos una de las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico tiene una temperatura debajo de la temperatura de fusión de la misma.

20. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo por sonido ultrasónico.

21 . El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque el recipiente (2) es llenado con un producto alimenticio antes de la etapa b. o después de la etapa c.

22. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el compuesto plano (3 ) tiene al menos un pliegue ( 14) y el doblez (8) es efectuado a lo largo del pl iegue ( 14).

23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el pliegue ( 14) demarca el compuesto plano (3) en una parte ( 15) de área grande y una parte ( 16) de área pequeña en comparación con la parte ( 15) de área grande.

24. El proceso de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el doblez (8) es formado por un borde ( 17) de una herramienta dobladora ( 18) que presiona en el pliegue ( 14).

25. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque no se proporciona hoj a metálica entre la capa portadora (4) y las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico KSa y KSw.

26. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores , caracterizado porque un doblez adicional sigue la etapa c. como etapa d. , en donde en el doblez adicional las por lo menos dos capas (6, 7) de plástico termoplástico tiene una temperatura que está debaj o de la temperatura de fusión de esta capa de plástico.

27. Un recipiente (2) caracterizado porque se puede obtener mediante proceso de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores.