MX2012002971A

MX2012002971A - Procesamiento de gases de hidrocarburos.

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Publication number: MX2012002971A
Application number: MX2012002971A
Authority: MX
Inventors: John D Wilkinson; Hank M Hudson; Kyle T Cuellar; Joe T Lynch; Tony L Martinez
Original assignee: Ortloff Engineers Ltd
Priority date: 2009-09-21
Filing date: 2010-08-27
Publication date: 2012-09-12
Also published as: NZ599333A; EA028835B1; SA110310707B1; CA2773157A1; KR101619568B1; CN102498359B; MX348674B; TWI477595B; SG178603A1; KR20120069732A; JP5793145B2; AR078401A1; AU2010295869B2; PE20121421A1; US20110067443A1; EA024075B1; NZ599331A; AU2010295870A1; CL2012000687A1; CO6531455A2

Abstract

Se describe un proceso para recuperar etano, etileno, propano, propileno y componentes de los hidrocarburos más pesados a partir de una corriente de gases de hidrocarburos. La corriente se enfría y luego se divide en una primera y segunda corriente. La primera corriente se enfría aún más para condensarse substancialmente casi por completo y luego se expande hasta la presión de la torre de fraccionamiento, se calienta y se suministra a la torre de fraccionamiento en una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna. La segunda corriente se expande hasta la presión de la torre y luego se suministra a la columna en una posición de alimentación en la parte media de la columna. Se extrae una corriente del vapor de destilación de la columna por un nivel superior al del punto de alimentación de la segunda corriente y luego se lo pone en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la corriente de vapor de cabeza de torre para enfriar la corriente del vapor de destilación y condensarla por lo menos parcialmente, formando una corriente condensada. Al menos una porción de la corriente condensada se dirige hacia la torre de fraccionamiento como alimentación de la misma por la parte superior. Las cantidades y las temperaturas de las alimentaciones a la torre de fraccionamiento son eficaces para mantener la temperatura de la cabeza de la torre de fraccionamiento a una temperatura tal que permita recuperar la porción más importante de los componentes deseados.

Description

PROCESAMIENTO DE GASES DE HIDROCARBUROS Descripción de la Invención Esta invención se relaciona con un proceso y un aparato de separación de gases que contienen hidrocarburos.

Es posible recuperar etileno, etano, propileno, propano y/o hidrocarburos más pesados a partir de diversos gases, tales como corrientes de gas natural, gas de refinería y gas sintético, obtenidos de otros materiales de hidrocarburos, tales como carbón, petróleo crudo, nafta, esquisto bituminoso, arenas bituminosas y lignito. El gas natural habitualmente contiene una mayor proporción de metano y de etano, es decir, el metano y etano constituyen juntos al menos 50 por ciento molar del gas. El gas también contiene cantidades relativamente menores de hidrocarburos más pesados, tales como propano, butanos, pentanos y semejantes, así como hidrógeno, nitrógeno, dióxido de carbono y otros gases .

La presente invención se relaciona en general con la recuperación de etileno, etano, propileno, propano e hidrocarburos más pesados a partir de las corrientes de gases. Un análisis típico de una corriente de gas que habría de ser procesada de acuerdo con esta invención arrojaría un resultado, en un porcentaje molar aproximado, de 80.8% de metano, 9.4% de etano y otros componentes C2, 4.7% de propano Ref.:228293 y otros componentes C3, 1.2% de isobutano, 2.1% de normal butano y 1.1% de pentanos, donde el resto estaría compuesto por nitrógeno y dióxido de carbono. Ocasionalmente, también hay presentes gases que contienen azufre.

Las fluctuaciones históricamente cíclicas en los precios de los constituyentes, tanto del gas natural como del gas natural condensado (NGL, por sus siglas en inglés) , han reducido a veces el valor creciente del etano, del etileno, del propano, del propileno y de los componentes más pesados, tales como los productos líquidos. Esto ha dado como resultado la demanda de procesos que puedan proporcionar recuperaciones más eficaces de estos productos, de procesos que permitan recuperaciones eficientes con una menor inversión de capitales, y de procesos que puedan ser adaptados o ajustados fácilmente para variar la recuperación de un componente específico sobre un amplio intervalo. Los procesos disponibles para separar estos materiales incluyen los que se basan en el enfriamiento y la refrigeración del gas, en la absorción de petróleo y en la absorción de petróleo refrigerado. Además, han ganado popularidad los procesos criogénicos, debido a la disponibilidad de equipos económicos que generan energía mientras que simultáneamente expanden y extraen el calor del gas en procesamiento. Dependiendo de la presión de la fuente del gas, la riqueza (contenido de etano, de etileno y de hidrocarburos más pesados) del gas y de los productos finales deseados, es posible emplear uno de estos procesos o una combinación de ellos .

Actualmente se prefiere en general el proceso de expansión criogénica para la recuperación a partir de gas natural condensado porque provee una máxima simplicidad junto con facilidad de arranque, flexibilidad operativa, buena eficacia, seguridad y buena conflabilidad. En las Patentes de EE.UU. N° : 3,292,380, 4, 061,481, 4, 140, 504, 4, 157, 904, 4,171, 964, 4,185, 978, 4,251,249, 4,278,457, 4, 519, 824, 4,617,039, 4 ,687,499, 4,689, 063, 4, 690, 702, 4, 854, 955, 4, 869, 740, 4 , 889, 545, 5,275, 005, 5, 555, 748, 5,566,554, 5, 568, 737, 5, 771, 712, 5, 799, 507, 5, 881, 569, 5, 890, 378, 5, 983, 664, 6, 182, 469, 6,578,379, 6, 712, 880, 6, 915, 662, 7, 191, 617, 7,219,513, en la Patente de los EEUU publicada nuevamente N° 33,408 y en las solicitudes copendientes N° 11/430,412, 11/839,693, 11/971,491; 12/206, 230; 12/689, 616; 12/717,394; 12/750, 862; 12/772,472; y 12/781, 259 se describen procesos relevantes (aunque en algunos casos, la descripción de la presente se basa en condiciones de procesamiento diferentes de las que se describen en las Patentes de los EEUU citadas) .

En un proceso de recuperación típico por expansión criogénica, se enfría una corriente de alimentación de gas a presión mediante el intercambio de calor con otras corrientes del proceso y/o fuentes externas de refrigeración, tales como un sistema de compresión-refrigeración de propano. A medida que el gas es enfriado, es posible condensar y recolectar los líquidos en uno o más separadores como líquidos a presión elevada que contienen algunos de los componentes C2+ deseados. En función de la riqueza del gas y de la cantidad de líquidos formados, los líquidos a presión elevada pueden ser expandidos a una presión menor y fraccionados. La vaporización que tiene lugar durante la expansión de los líquidos da como resultado un enfriamiento adicional de la corriente. Bajo determinadas condiciones, puede resultar deseable el pre-enfriamiento de los líquidos a presión elevada antes de la expansión, con el fin de disminuir aún más la temperatura resultante de la expansión. La corriente expandida, que comprende una mezcla de líquido y vapor, es fraccionada en una columna de destilación (desmetanizador o desetanizador) . En la columna, la o las corrientes enfriadas por expansión son destiladas en gases residuales para separar el metano, el nitrógeno y otros gases volátiles como vapores de cabeza de los componentes C2, de los componentes C3 y de los componentes de hidrocarburos más pesados deseados, como productos líquidos de la fracción final, o para separar el metano, los componentes C2, el nitrógeno y otros gases volátiles residuales, como vapores de la cabeza de destilación de los componentes C3 deseados y de los componentes de hidrocarburos más pesados, como productos líquidos de la cola de destilación.

Si el gas de alimentación no está condensado totalmente (típicamente si no está condensado en lo absoluto) , el vapor remanente de la condensación parcial puede ser separado en dos corrientes. Una porción del vapor se hace pasar a través de una máquina o un dispositivo de trabajo de expansión, por una válvula de expansión, a una presión menor a la que se condensan otros líquidos como resultado del enfriamiento adicional de la corriente. La presión después de la expansión es esencialmente la misma que la presión a la cual se opera la columna de destilación. Las fases combinadas de vapor-líquido que resultan de la expansión se suministran como alimentación en la columna.

La porción remanente del vapor se enfría hasta obtener una condensación sustancial, mediante el intercambio de calor con otras corrientes del proceso, por ejemplo, la fracción de cabeza de la torre de f accionamiento frío. Es posible combinar una parte o la totalidad del líquido a presión elevada con esta porción del vapor antes del enfriamiento. Después, la corriente enfriada resultante se expande a través de un dispositivo de expansión apropiado, tal como una válvula de expansión, hasta alcanzar la presión a la cual se opera el desmetanizador . Durante la expansión, una porción del líquido se vaporiza, lo que da como resultado el enfriamiento de la corriente total. Posteriormente, la corriente sometida a la expansión instantánea es suministrada como alimentación a través de la parte superior del desmetanizador . Típicamente, la porción de vapor de la corriente sometida a la expansión instantánea y el vapor de la cabeza del desmetanizador se combinan en una sección de separación superior en la torre de fraccionamiento, con el fin de obtener un producto que es gas metano residual. Como alternativa, las corrientes enfriada y expandida pueden ser suministradas en un separador para proveer corrientes de vapor y de líquido. El vapor se combina con la porción de la cabeza de la torre y el líquido es suministrado en la columna como alimentación en la parte superior de la misma.

Durante una operación ideal del proceso de separación, el gas residual que sale del proceso va a contener sustancialmente todo el metano en el gas de alimentación, donde prácticamente ninguno de los componentes de hidrocarburos más pesados y la fracción de la porción de la base que sale del desmetanizador va a contener sustancialmente todos los componentes de hidrocarburos más pesados casi sin metano o ningún otro componente más volátil. Sin embargo, en la práctica, esta situación ideal no se obtiene porque el desmetanizador convencional se opera principalmente como una columna de agotamiento. Por ello, el producto metano del proceso, comprende típicamente vapores que salen de la etapa de fraccionamiento en la parte superior de la columna, junto con vapores que no fueron sometidos a ningún paso de rectificación. Ocurren considerables pérdidas de los Componentes C2, C3, y C4+ porque la alimentación líquida superior contiene cantidades sustanciales de los componentes y componentes hidrocarburos más pesados, para dar como resultado cantidades en equilibrio correspondientes de componentes C2, componentes C3, componentes C4 , y componentes hidrocarburos más pesados en los vapores que salen de la etapa superior de fraccionamiento del desmetanizador . La pérdida de estos componentes deseables podría reducirse significativamente si los vapores que ascienden pudieran tomar contacto con una cantidad significativa de líquido (reflujo) capaz de absorber los componentes C2, componentes C3, componentes C4 y componentes de hidrocarburos más pesados de los vapores.

En años recientes, los procesos preferidos para la separación de hidrocarburos emplean una sección de absorción superior para proveer una rectificación adicional de los vapores que ascienden. La fuente de la corriente de reflujo para la sección de rectificación superior es típicamente una corriente reciclada de gas residual suministrado bajo presión. La corriente de gas residual reciclado es enfriada habitualmente hasta una condensación sustancial por intercambio de calor con otras corrientes del proceso, por ejemplo, la cabeza enfriada de la torre de fraccionamiento. La corriente sustancialmente condensada resultante es expandida entonces a través de un dispositivo de expansión apropiado, tal como una válvula de expansión, hasta la presión a la cual se opera el desmetanizador . Durante la expansión, una porción del líquido habitualmente se vaporiza, dando como resultado el enfriamiento de la corriente total . Posteriormente, la corriente sometida a la expansión instantánea es suministrada como alimentación a través de la parte superior del desmetanizador. Típicamente, la porción de vapor de la corriente expandida y el vapor de la cabeza en el desmetanizador se combinan en una sección separadora superior en la torre de fraccionamiento como producto de gases de metano residuales. Como alternativa, la corriente enfriada y expandida puede ser suministrada en un separador para proveer las corrientes de vapor y líquido, de modo que a partir de entonces el vapor se combina con la cabeza de la torre y el líquido es suministrado en la columna como una alimentación de columna superior. Los esquemas de proceso típicos de este tipo se describen en las Patentes de EE.UU. N° : 4,889,545; 5,568,737; y 5.881,569; en la solicitud copendiente del cesionario Nro . 12/717,394; y en Mowrey, E. Ross, "Efficient, High Recovery of Liquids from Natural Gas Utilizing a High Pressure Absorber" , Proceedings of the Eighty-First Annual Convention of the Gas Processors Association, Dallas, Texas, 11-13 de marzo, 2002. Desafortunadamente, estos procesos requieren del uso de un compresor para proveer la fuerza motriz necesaria para reciclar la corriente de reflujo hacia el desmetanizador, lo cual genera tanto pérdida de capital como costos operativos mayores para las instalaciones que emplean estos procesos.

La presente invención también emplea una sección separadora superior (o una columna de rectificación separada si el tamaño de la planta u otros factores favorecen el uso de columnas separadas de rectificación y de agotamiento) . Sin embargo, se provee la corriente de reflujo para esta sección de rectificación mediante el uso de una derivación de los vapores que surgen de una porción inferior de la torre. Debido a la concentración relativamente alta de componentes C2 en los vapores inferiores en la torre, se puede condensar una cantidad significativa de líquido en esta corriente de derivación sin elevar su presión, a menudo usando solamente la refrigeración disponible en el vapor frío que sale de la sección de rectificación superior y la corriente sustancialmente condensada sometida a una expansión instantánea. Este líquido condensado, que es predominantemente metano líquido, se puede usar entonces para absorber los componentes C2, los componentes C3, los componentes C y los componentes de los hidrocarburos más pesados de los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación superior y de esta manera capturar estos valiosos componentes en el producto líquido de la porción de la base del desmetanizador .

De aquí en adelante, la característica de poseer una corriente de derivación se ha empleado en sistemas de recuperación de C3+, tal como se ilustra en la Patente de los EE.UU. N° 5,799,507 del cesionario, así como en sistemas de recuperación de C2+, tal como se ilustra en la Patente de los EE.UU. M° 7,191,617 del cesionario y en las solicitudes co-pendientes N° 12/206,230 y 12/781,259. Sorprendentemente, los inventores descubrieron que al usar la corriente sustancialmente condensada sometida a una expansión instantánea para proveer una parte del enfriamiento de la corriente de derivación divulgada en los procesos de las solicitudes co-pendientes del cesionario N° 12/206,230 y 12/781,259 mejora las recuperaciones de C2+ y la eficiencia del sistema sin aumentar los costos operativos.

De acuerdo con la presente invención, se encontró que se puede obtener una recuperación de C2 superior al 87 por ciento y unas recuperaciones de C3 y C4+ superiores al 99 por ciento, sin necesidad de la compresión de la corriente de reflujo para el desmetanizador. La presente invención provee la ventaja adicional de poder mantener más de un 99 por ciento de recuperación de los componentes C3 y C4+ cuando la recuperación de los componentes C2 se ajusta de valores altos a bajos. Además, la presente invención hace esencialmente posible una separación del 100 por ciento del metano y de los componentes más livianos de los componentes C2 y de los componentes más pesados a los mismos requerimientos de energía, en comparación con el arte anterior, mientras que aumentan los niveles de recuperación. La presente invención, aun cuando es funcional a presiones más bajas y a temperaturas mayores, es particularmente ventajosa cuando se procesan gases de alimentación en un intervalo de valores de entre 400 y 1500 psia [entre 2758 y 10342 kPa(a)] o mayores, en condiciones donde se necesitan temperaturas en la cabeza de la columna de recuperación de NGL de -50 °F [-46 °C] o menores.

Para obtener una mejor comprensión de la presente invención, se hará referencia a los siguientes ejemplos y figuras. Las figuras se describen a continuación.

La FIG. 1 es un diagrama de flujo de una planta de procesamiento de gas natural de los antecedentes técnicos, de acuerdo con la Patente de los EEUU N° 5,890,378.

La FIG. 2 es un diagrama de flujo de una planta de procesamiento de gas natural de los antecedentes técnicos, de acuerdo con la Patente de los EEUU N° 7,191,617.

La FIG. 3 es un diagrama de flujo de una planta de procesamiento de gas natural de los antecedentes técnicos, de acuerdo con la solicitud copendiente del cesionario Nro. 12/206,230.

La Figura 4 es un diagrama de flujo de una planta de procesamiento de gas natural de acuerdo con la presente invención .

Finalmente, las FIG. 5 a 8 son diagramas de flujo donde se ilustra el medio alternativo de aplicación de la presente invención a una corriente de gas natural.

En la explicación de las figuras mencionadas que se proveerá más adelante, se presentan tablas donde se resumen los caudales calculados para condiciones de proceso representativas. En las tablas presentadas, los valores de los caudales (en moles por hora) fueron redondeados hasta el valor entero más cercano por motivos de conveniencia. Los caudales totales que se detallan en las tablas incluyen todos los componentes que no son hidrocarburos , por lo que generalmente son más elevados que la suma de los caudales de los componentes de hidrocarburos. Las temperaturas indicadas son valores aproximados redondeados hasta el grado más cercano. También ha de tenerse en cuenta que los cálculos del diseño del proceso efectuados con el fin de comparar los procesos representados en las figuras se basan en la suposición de que no hay pérdida de calor desde el entorno hacia el proceso (o desde el proceso hacia el entorno) . La calidad de los materiales aislantes comerciales permite que esta sea una suposición muy razonable y típicamente muy común entre aquellos versados en la técnica.

Por razones de conveniencia, los parámetros del proceso se detallan tanto en las unidades británicas tradicionales como en las unidades del sistema internacional de unidades (SI, por sus siglas en francés) . Los caudales molares indicados en las tablas pueden interpretarse ya sea como libras moles por hora o como kilogramos moles por hora. El consumo de energía detallado como caballos de fuerza (HP, por sus siglas en inglés) y/o como miles unidades de unidades térmicas británicas por hora (MBTU/hora) corresponde a los caudales molares expresados como libras moles por hora. Los consumos de energía informados como kilovatios (k ) corresponden a los caudales molares definidos en kilogramos moles por hora.

La FIG. 1 es un diagrama de flujo de un proceso donde se ilustra el diseño de una planta de procesamiento para recuperar componentes C2+ a partir de gas natural, usando la técnica anterior de acuerdo con la Patente de los EEUU N° 5,890,378. En esta simulación del proceso, el gas de entrada ingresa en la planta a 85°F [29°C] y 970 psia [6.688 kPa(a)] como la corriente 31. Si el gas de entrada contiene una concentración de compuestos de azufre que pudiera impedir que las corrientes de producto cumpliera con las especificaciones, los compuestos de azufre se eliminarían mediante un pretratamiento apropiado de la alimentación del gas (no ilustrado) . Además, la corriente de alimentación habitualmente es deshidratada para prevenir la formación de hidrato (hielo) en condiciones criogénicas. Para ello típicamente se emplea un desecador sólido.

La corriente de alimentación 31 se enfría en el intercambiador de calor 10 mediante el intercambio de calor con un gas residual de enfriamiento a (corriente 45b) , con los líquidos del calderín lateral inferior del desmetanizador a 32°F [0°C] (corriente 40) y con el refrigerante de propano. Obsérvese que en todos los casos el intercambiador 10 es representativo de múltiples intercambiadores de calor individuales o de un único intercambiador de calor de pasadas múltiples o cualquier combinación de los mismos. (La decisión de usar más de un intercambiador de calor para los servicios de enfriamiento indicados dependerá de numerosos factores incluyendo, por ejemplo, caudal del gas de entrada, tamaño del intercambiador de calor, temperaturas de la corriente, etc.) La corriente enfriada 31a ingresa al separador 11 a 0 °F [-18 °C] y 955 psia [6.584 kPa(a)] donde se separa el vapor (corriente 32) del líquido condensado (corriente 33) . El líquido del separador (corriente 33) se expande hasta la presión de funcionamiento (aproximadamente 444 psia [3.061 kPa(a)]) de la torre de fraccionamiento 20 por la válvula de expansión 12, enfriándose la corriente 33a hasta -27 °F [-33 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un primer punto de alimentación en la porción media inferior de la columna.

El vapor (corriente 32) del separador 11 se enfría aún más en el intercambiador de calor 13 por intercambio de calor con un gas residual de enfriamiento (corriente 45a) y los líquidos del calderín lateral superior del desmetanizador a -39 °F [-39 °C] (corriente 39) . La corriente enfriada 32a ingresa al separador 14 a -31°F [-35°C] y 950 psia [6.550 kPa(a)] donde el vapor (corriente 34) es separado del líquido condensado (corriente 37) . El líquido del separador (corriente 37) se expande hasta la presión de funcionamiento de la torre con la válvula de expansión 19, enfriándose la corriente 37a a -66 °F [-54 °C] antes de suministrarla a - la torre de fraccionamiento 20 en un segundo punto de alimentación en la mitad inferior de la columna.

El vapor (corriente 34) del separador 14 se divide en dos corrientes, 35 y 36. La corriente 35, que contiene un 39% aproximadamente del vapor total, pasa a través del intercambiador de calor 15 en una relación de intercambio de calor con el gas residual frío (corriente 45) donde se enfría hasta una condensación sustancial. Después, la corriente sustancialmente condensada resultante 35a a -123 °F [-86°C] se expande instantáneamente a través de la válvula de expansión 16, bajo una presión de operación apenas superior de la determinada en la torre de fraccionamiento 20. Durante la expansión se vaporiza una porción de la corriente, lo que resulta en el enfriamiento de la corriente total. En el proceso que se ilustra en la FIG. 1, la corriente expandida 35b que sale de la válvula de expansión 16 alcanza una temperatura de -130°F [-90°C] . La corriente expandida 35b es calentada hasta -126°F [-88°C] y se sigue vaporizando en el intercambiador de calor 22 mientras provee enfriamiento y causa una condensación parcial de la corriente del vapor de destilación 42 que se extrajo de la sección de agotamiento 20b de la torre de fraccionamiento 20. La corriente calentada 35c se suministra luego por un punto de alimentación superior ubicado en la mitad de la columna, en la sección de absorción 20a de la torre de fraccionamiento 20.

El 61% restante del vapor del separador 14 (corriente 36) ingresa en una máquina de trabajo de expansión 17, en la cual se extrae energía mecánica de esta porción de la alimentación a alta presión. La máquina 17 expande el vapor de una manera sustancialmente isentrópica a la presión de operación de la torre, donde el trabajo de expansión enfría la corriente expandida 36a a una temperatura de aproximadamente -86°F [-66°C]. Los expansores típicos disponibles comercialmente tienen una capacidad de recuperación en el orden de 80-85% del trabajo disponible teóricamente en una expansión isentrópica ideal. El trabajo recuperado a menudo se usa para hacer funcionar un compresor centrífugo (tal como el elemento 18) , que puede usarse, por ejemplo, para comprimir nuevamente el gas residual (corriente 45c) . Después, la corriente expandida parcialmente condensada 36a es suministrada como alimentación en la torre de fraccionamiento 20, en un punto de alimentación ubicado en la mitad de la columna.

El desmetanizador en la torre 20 es una columna de destilación convencional que contiene una pluralidad de bandejas separadas verticalmente , uno o más lechos empaquetados o alguna combinación de bandejas y empaquetamiento. La torre del desmetanizador consiste de dos secciones: una sección de absorción (rectificación) superior 20a que contiene las bandejas y/o el empaquetamiento para proveer el contacto necesario entre la porción de vapor de las corrientes expandidas 35c y 36a que ascienden y el líquido frío que desciende para condensar y absorber los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados; y una sección de agotamiento 20b inferior que contiene las bandejas y/o empaquetamiento para proveer el contacto necesario entre los líquidos que descienden y los vapores que ascienden. La sección de desmetanización 20b también incluye uno o más calderines (tal como el calderin 21 y los calderines laterales descritos previamente) donde se calienta y se vaporiza una porción de los líquidos que fluyen hacia abajo en la columna, con lo que se suministran los vapores de agotamiento o de arrastre, que fluyen ascendiendo por la columna para eliminar el metano y los componentes más livianos en el producto líquido, la corriente 41. La corriente 36a ingresa al desmetanizador 20 en una posición de alimentación intermedia que se ubica en la región inferior de la sección de absorción 20a del desmetanizador 20. La porción líquida de la corriente expandida 36a se mezcla con los líquidos que descienden de la sección de absorción 20a y los líquidos combinados continúan descendiendo hacia la sección de agotamiento 20b del desmetanizador 20. La porción de vapor de la corriente expandida 36a asciende a través de la sección de absorción 20a y toma contacto con el líquido frío descendente para condensar y absorber los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados .

Se retira una porción del vapor de destilación (corriente 42) de la región superior de la sección de agotamiento 20b. Luego, esta corriente se enfría y se la condensa parcialmente (corriente 42a) en el intercambiador 22 por intercambio de calor con la corriente expandida sustancialmente condensada 35b según se describió anteriormente, enfriando a la corriente 42 de -96°F [-71°C] hasta aproximadamente -128°F [-89°C] (corriente 42a) . La presión de funcionamiento en el separador de reflujo 23 (441 psia [3.038 kPa(a)]) se mantiene ligeramente por debajo de la presión de funcionamiento del desmetanizador 20. Esto provee la fuerza motriz que permite que la corriente del vapor de destilación 42 fluya a través del intercambiador de calor 22 y de allí al separador de reflujo 23 donde el líquido condensado (corriente 44) se separa de todo vapor no condensado (corriente 43) .

La corriente líquida 44 del separador de reflujo 23 se bombea por medio de la bomba 24 hasta una presión ligeramente superior a la presión de funcionamiento del desmetanizador 20 y luego se suministra la corriente 44a como alimentación fría (reflujo) de la parte superior de la columna al desmetanizador 20 a -128°F [-89°C] . Este líquido frío de reflujo absorbe y condensa los componentes C3 y los componentes más pesados que ascienden por la región de rectificación superior de la sección de absorción 20a del desmetanizador 20.

La corriente de producto líquido 41 sale por el fondo de la torre a 112°F [44°C] , basado en una especificación típica de una relación de metano a etano de 0.025:1 en una base molar del producto final . La corriente f ía de la cabeza del desmetanizador 38 sale por la parte superior del desmetanizador 20 a -128°F [-89°C] y se combina con la corriente de vapor 43 para formar la corriente fría de gas residual 45 a -128°F [-89°C] . La corriente fría de gas residual 45 pasa a modo de contracorriente con respecto al gas de alimentación que ingresa en el intercambiador de calor 15 donde se calienta hasta -37 °F [-38 °C] (corriente 45a) , en el intercambiador de calor 13 donde se calienta hasta -5 °F [-21 °C] (corriente 45b) y en el intercambiador de calor 10 donde se calienta hasta 80 °F [27 °C] (corriente 45c) . A continuación, el gas residual se comprime nuevamente en dos etapas. La primera etapa comprende el compresor 18, accionado por la máquina de expansión 17. La segunda etapa comprende el compresor 25, accionado por una fuente de energía suplementaria que comprime el gas residual (corriente 45d) a la presión de la línea para ventas. Después de enfriarlo a 120°F [49°C] en el enfriador de descarga 26, el producto de gas residual (corriente 45f) fluye hacia la tubería de gas para venta a 1015 psia [6.998 kPa(a)] , suficiente para cumplir con los requerimientos de la tubería (habitualmente en el orden de la presión de entrada) .

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los caudales y del consumo de energía para el proceso que se ilustra en la Figura 1: Tabla 1 (Figura 1) Resumen de caudales: Lb . Moles/hora [kg moles/hora] Corriente Metano Etano Propano Butanos+ Total 31 53.228 6.192 3.070 2.912 65.876 32 49.244 4.670 1.650 815 56.795 33 3.984 1.522 1.420 2.097 9.081 34 47.282 4.037 1.178 405 53.293 37 1.962 633 472 410 3.502 35 18.582 1.587 463 159 20.944 36 28.700 2.450 715 246 32.349 38 44.854 790 11 0 45.920 42 12.398 720 42 3 13.270 43 8.242 135 2 0 8.421 44 4.156 585 40 3 4.849 45 53.096 925 13 0 54.341 41 132 5.267 3.057 2.912 11.535 Recuperaciones* Etano 85.05% Propano 99.57% Butanos+ 99.99% Energía Compresión del gas 24.134 HP [39.676 k ] residual Compresión 7.743 HP [12.729 kW] refrigerante Compresión total 31.877 HP [52.405 kW] * (Basado en valores de caudal no redondeados) La FIG. 2 representa un proceso alternativo del arte anterior, de acuerdo con la Patente de EE.UU. N° : 7,191,617.

El proceso de la FIG. 2 se aplicó a la misma composición y condiciones del gas de alimentación que se describieron anteriormente para la FIG. 1. En la simulación de este proceso, se seleccionaron las condiciones de funcionamiento para minimizar el consumo de energía para un nivel de recuperación dado.

En la simulación del proceso de la FIG. 2, el gas de entrada ingresa en la planta como la corriente 31 y se enfría en el intercambiador de calor 10 por intercambio de calor con el gas residual enfriado (corriente 45b) , con los líquidos del calderín lateral inferior del desmetanizador a 33 °F [0°C] (corriente 40) y refrigerante de propano . La corriente enfriada 31a ingresa al separador 11 a 0°F [-18°C] y 955 psia [6.584 kPa(a)] donde el vapor (corriente 32) es separado del líquido condensado (corriente 33) . El líquido del separador (corriente 33) se expande hasta la presión de funcionamiento (aproximadamente 450 psia [3.103 kPa(a)]) de la torre de fraccionamiento 20 por la válvula de expansión 12, enfriándose la corriente 33a hasta -27 °F [-33 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un primer punto de alimentación en la porción media inferior de la columna .

El vapor (corriente 32) del separador 11 se enfría aún más en el intercambiador de calor 13 por intercambio de calor con un gas residual de enfriamiento (corriente 45a) y los líquidos del calderín lateral superior del desmetanizador a -38 °F [-39 °C] (corriente 39) . La corriente enfriada 32a ingresa al separador 14 a -29°F [-34°C] y 950 psia [6.550 kPa(a)] donde el vapor (corriente 34) es separado del líquido condensado (corriente 37) . El líquido del separador (corriente 37) se expande hasta la presión de funcionamiento de la torre con la válvula de expansión 19, enfriándose la corriente 37a a -64 °F [-53 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un segundo punto de alimentación en la mitad inferior de la columna.

El vapor (corriente 34) del separador 14 se divide en dos corrientes, 35 y 36. La corriente 35, que contiene un 37% aproximadamente del vapor total, pasa a través del intercambiador de calor 15 en una relación de intercambio de calor con el gas residual frío (corriente 45) donde se enfría hasta una condensación sustancial. Entonces, se somete a la corriente substancialmente condensada resultante 35a a -115°F [-82°C] a una expansión instantánea a través de la válvula de expansión 16 hasta la presión de funcionamiento de la torre de fraccionamiento 20. Durante la expansión, se vaporiza una porción de la corriente dando como resultado el enfriamiento de la corriente 35b a -129°F [-89°C] antes de que se suministre a la torre de fraccionamiento 20 en un punto de alimentación en la porción media superior de la columna.

El 63% restante del vapor del separador 14 (corriente 36) ingresa en una máquina de trabajo de expansión 17, en la cual se extrae energía mecánica de esta porción de la alimentación a alta presión. La máquina 17 expande el vapor de una manera sustancialmente isentrópica a la presión de operación de la torre, donde el trabajo de expansión enfría la corriente expandida 36a a una temperatura de aproximadamente -84°F [-65°C] . Después, la corriente expandida parcialmente condensada 36a es suministrada como alimentación en la torre de fraccionamiento 20, en un punto de alimentación ubicado en la mitad de la columna.

Una porción del vapor de destilación (corriente 42) se extrae de la región superior de la sección de agotamiento de la torre de fraccionamiento 20. Luego, esta corriente se enfría de -91°F [-68°C] a -122°F [-86°C] y se condensa parcialmente (corriente 42a) en el intercambiador de calor 22 por intercambio de calor con la corriente fría de la cabeza del desmetanizador 38 que sale por la parte superior del desmetanizador 20 a -127°F [-88°C] . La corriente fría de la cabeza del desmetanizador se calienta ligeramente hasta -120 °F [-84 °C] (corriente 38a) a medida que va enfriando y condensando al menos una porción de la corriente 42.

La presión de funcionamiento en el separador de reflujo 23 (447 psia [3.079 kPa(a)]) se mantiene ligeramente por debajo de la presión de funcionamiento del desmetanizador 20. Esto provee la fuerza motriz que permite que la corriente del vapor de destilación 42 fluya a través del intercambiador de calor 22 y de allí al separador de reflujo 23 donde el líquido condensado (corriente 44) se separa de todo vapor no condensado (corriente 43) . La corriente 43 se combina luego con la corriente calentada de la cabeza del desmetanizador 38a del intercambiador de calor 22 para formar la corriente de gas residual frío 45 a -120 °F [-84 °C] .

La corriente líquida 44 del separador de reflujo 23 se bombea por medio de la bomba 24 hasta una presión ligeramente superior a la presión de funcionamiento del desmetanizador 20 y luego se suministra la corriente 44a como alimentación fría (reflujo) de la parte superior de la columna al desmetanizador 20 a -121°F [-85°C] . Este líquido frío de reflujo absorbe y condensa los componentes C3 y los componentes más pesados que ascienden por la región de rectificación superior de la sección de absorción del desmetanizador 20.

La corriente del producto líquido 41 sale por la base de la torre 20 a 114 °F [45 °C] . La corriente fría de gas residual 45 pasa a modo de contracorriente con respecto al gas de alimentación que ingresa en el intercambiador de calor 15 donde se calienta hasta -36 °F [-38 °C] (corriente 45a) , en el intercambiador de calor 13 donde se calienta hasta -5 °F [-20 °C] (corriente 45b) y en el intercambiador de calor 10 donde se calienta hasta 80 °F [27 °C] (corriente 45c) , al tanto que enfría, como se describió anteriormente. Posteriormente, el gas residual se comprime nuevamente en dos etapas, el compresor 18, operado por la máquina de expansión 17, y el compresor 25, operado por una fuente de energía suplementaria. Una vez que se enfrió la corriente 45e hasta 120 °F [49 °C] en el enfriador de descarga 26, el producto de gas residual (corriente 45f) fluye hacia la tubería de gas para ventas a 1015 psia [6.998 kPa(a)].

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los caudales y del consumo de energía para el proceso ilustrado en la Figura 2 : Tabla 2 (Figura 2) Resumen de caudales: Lb . Moles/hora [kg moles/hora] Corriente Metano Etano Propano Butanos+ Total 31 53.228 6.192 3.070 2.912 65.876 32 49.244 4.670 1.650 815 56.795 33 3.984 1.522 1.420 2.097 9.081 34 47.440 4.081 1.204 420 53.536 37 1.804 589 446 395 3.259 35 17.553 1.510 445 155 19.808 36 29.887 2.571 759 265 33.728 38 48.675 811 23 1 49.805 42 5.555 373 22 2 6.000 43 4.421 113 2 0 4.562 44 1.134 260 20 2 1.438 45 53.096 924 25 1 54.367 41 132 5.268 3.045 2.911 11.509 Recuperaciones* Etano 85.08% Propano 99.20% Butanos+ 99.98% Energía Compresión del gas 23.636 HP [38.857 kW] residual Compresión refrigerante 7.561 HP [12.430 kW] Compresión total 31.197 HP [51.287 kW] * (Basado en valores de caudal no redondeados) Una comparación de las tablas 1 y 2 muestra que, en comparación con el proceso de la FIG. 1, el proceso de la FIG. 2 mantiene esencialmente la misma recuperación de etano (85.08% contra 85.05%) y esencialmente la misma recuperación de butanos+ (99.98% contra 99.99%), pero la recuperación de propano cae de 99.57% a 99.20%. Sin embargo, la comparación de las tablas 1 y 2 también muestra que los requerimientos de potencia del proceso de la FIG. 2 son aproximadamente un 2% menores que los del proceso de la FIG. 1. menores que los del proceso de la FIG. 1.

La FIG. 3 representa un proceso alternativo del arte anterior de acuerdo con solicitud co-pendiente N° 12/206,230. El proceso de la FIG. 3 se aplicó a la misma composición del gas de alimentación y las mismas condiciones que se describieron anteriormente para las FIGS . 1 y 2. En la simulación de este proceso, al igual que en la simulación del proceso de FIGS. 1 y 2, se seleccionaron condiciones operativas para minimizar el consumo energía para un determinado nivel de recuperación.

En la simulación del proceso de la FIG. 3, el gas de entrada ingresa en la planta como la corriente 31 y se enfría en el intercambiador de calor 10 por intercambio de calor con el gas residual enfriado (corriente 45b) , con los líquidos del calderín lateral inferior del desmetanizador a 36°F [2°C] (corriente 40) y refrigerante de propano. La corriente enfriada 31a ingresa al separador 11 a 1°F [-17°C] y 955 psia [6.584 kPa(a)] donde el vapor (corriente 32) es separado del líquido condensado (corriente 33) . El líquido del separador (corriente 33) se expande hasta la presión de funcionamiento (aproximadamente 452 psia [3.116 kPa(a)]) de la torre de fraccionamiento 20 por la válvula de expansión 12, enfriándose la corriente 33a hasta -25 °F [-32 °C] antes de suministrarla a la torre de fracciónamiento 20 en un primer punto de alimentación en la porción media inferior de la columna.

El vapor (corriente 32) del separador 11 se enfría aún más en el intercambiador de calor 13 por intercambio de calor con un gas residual de enfriamiento (corriente 45a) y los líquidos del calderín lateral superior del desmetanizador a -37 °F [-38 °C] (corriente 39) . La corriente enfriada 32a ingresa al separador 14 a -31°F [-35°C] y 950 psia [6.550 kPa(a)] donde el vapor (corriente 34) es separado del líquido condensado (corriente 37) . El líquido del separador (corriente 37) se expande hasta la presión de funcionamiento de la torre con la válvula de expansión 19, enfriándose la corriente 37a a -65 °F [-54 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un segundo punto de alimentación en la mitad inferior de la columna.

El vapor (corriente 34) del separador 14 se divide en dos corrientes, 35 y 36. La corriente 35, que contiene un 38% aproximadamente del vapor total, pasa a través del intercambiador de calor 15 en una relación de intercambio de calor con el gas residual frío (corriente 45) donde se enfría hasta una condensación sustancial. Entonces, se somete a la corriente substancialmente condensada resultante 35a a -119°F [-84°C] a una expansión instantánea a través de la válvula de expansión 16 hasta la presión de funcionamiento de la torre de fraccionamiento 20. Durante la expansión, se vaporiza una porción de la corriente dando como resultado el enfriamiento de la corriente 35b a -129°F [-90°C] antes de que se suministre a la torre de fraccionamiento 20 en un punto de alimentación en la porción media superior de la columna .

El 62% restante del vapor del separador 14 (corriente 36) ingresa en una máquina de trabajo de expansión 17, en la cual se extrae energía mecánica de esta porción de la alimentación a alta presión. La máquina 17 expande el vapor de una manera sustancialmente isentrópica a la presión de operación de la torre, donde el trabajo de expansión enfría la corriente expandida 36a a una temperatura de aproximadamente -85°F [-65°C] . Después, la corriente expandida parcialmente condensada 36a es suministrada como alimentación en la torre de fraccionamiento 20, en un punto de alimentación ubicado en la mitad de la columna.

Una porción del vapor de destilación (corriente 42) se retira de la región intermedia de la sección de absorción en la columna de fraccionamiento 20, por arriba de la posición de alimentación de la corriente expandida 36a en la región inferior de la sección de absorción. Esta corriente del vapor de destilación 42 se la enfría luego desde -101 °F [-74 °C] hasta -124 °F [-86 °C] y se la condensa parcialmente (corriente 42a) en el intercambiador de calor 22 por el intercambio de calor con la corriente fría de la cabeza del desmetanizador 38 que sale por la parte superior del desmetanizador 20 a -128 °F [-89 °C] . La corriente fría de la cabeza del desmetanizador se calienta ligeramente hasta -124 °F [-86 °C] (corriente 38a) a medida que va enfriando y condensando al menos una porción de la corriente 42.

La presión de funcionamiento en el separador de reflujo 23 (448 psia [3.090 kPa(a) ] ) se mantiene ligeramente por debajo de la presión de funcionamiento del desmetanizador 20. Esto provee la fuerza motriz que permite que la corriente del vapor de destilación 42 fluya a través del intercambiador de calor 22 y de allí al separador de reflujo 23 donde el líquido condensado (corriente 44) se separa de todo vapor no condensado (corriente 43) . La corriente 43 se combina luego con la corriente calentada de la cabeza del desmetanizador 38a del intercambiador de calor 22 para formar la corriente de gas residual frío 45 a -124 °F [-86 °C] .

La corriente líquida 44 del separador de reflujo 23 se bombea por medio de la bomba 24 hasta una presión ligeramente superior a la presión de funcionamiento del desmetanizador 20 y luego se suministra la corriente 44a como alimentación fría (reflujo) de la parte superior de la columna al desmetanizador 20 a -123°F [-86°C] . Este líquido frío de reflujo absorbe y condensa los componentes C2 , los componentes C3 y los componentes más pesados que ascienden por la región de rectificación superior de la sección de absorción del desmet ani zador 20.

La corriente del producto líquido 41 sale por la base de la torre 20 a 113 °F [45°C] . La corriente fría de gas residual 45 pasa a modo de contracorriente con respecto al gas de alimentación que ingresa en el intercambiador de calor 15 donde se calienta hasta -38 °F [-39 °C] (corriente 45a) , en el intercambiador de calor 13 donde se calienta hasta -4 °F [-20 °C] (corriente 45b) y en el intercambiador de calor 10 donde se calienta hasta 80 °F [27 °C] (corriente 45c) , al tanto que enfría, como se describió anteriormente. Posteriormente, el gas residual se comprime nuevamente en dos etapas, el compresor 18, operado por la máquina de expansión 17, y el compresor 25, operado por una fuente de energía suplementaria. Una vez que se enfrió la corriente 45e hasta 120 °F [49 °C] en el enfriador de descarga 26, el producto de gas residual (corriente 5f) fluye hacia la tubería de gas para ventas a 1015 psia [6.998 kPa (a) ] .

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los caudales y del consumo de energía para el proceso ilustrado en la Figura 3: Tabla 3 (Figura 3) Resumen de caudales: Lb. Moles/hora [kg moles/hora] Corriente Metano Etano Propano Butanos+ Total 31 53.228 6.192 3.070 2.912 65.876 32 49.340 4.702 1.672 831 56.962 33 3.888 1.490 1.398 2.081 8.914 34 47.289 4.040 1.179 404 53.301 37 2.051 662 493 427 3.661 35 17.828 1.523 444 152 20.094 36 29.461 2.517 735 252 33.207 38 49.103 691 19 0 50.103 42 4.946 285 8 0 5.300 43 3.990 93 1 0 4.119 44 956 192 7 0 1.181 45 53.093 784 20 0 54.222 41 135 5.408 3.050 2.912 11.654 Etano Propano Butanos+ Energía Compresión del gas 23.518 HP [38.663 kW] residual Compresión refrigerante 7.554 HP [12.419 kW] Compresión total 31.072 HP [51.082 kW] * (Basado en valores de caudal no redondeados) Una comparación de las tablas 1, 2, y 3 muestra que el proceso de la FIG. 3 mejora la recuperación de etano de un 85.05% (para la FIG. 1) y 85.08% (para la FIG. 2) a un 87.33%. La recuperación de propano para el proceso de la FIG. 3 (99.36%) es menor que la del proceso de la FIG. 1 (99.57%) pero mayor que la del proceso de la FIG. 2 (99.20%) . La recuperación de butanos+ es esencialmente la misma para los tres procesos del arte anterior. La comparación de las tablas 1, 2, y 3 también muestra que el proceso de la FIG. 3 usando una cantidad de potencia levemente menor que ambos procesos del arte anterior (más de un 2% menor que el proceso de la FIG. 1 y 0.4% menor que el proceso de la FIG. 2) .

En la Figura 4 se ilustra un diagrama de flujo de un proceso de acuerdo con la presente. La composición y las condiciones del gas de alimentación que se consideran en el proceso que se presenta en la FIG. 4 son semejantes que aquellos en las FIGS . 1, 2 y 3. Por consiguiente, el proceso de la FIG. 3 se puede comparar con los procesos de las FIGS. 1, 2 y 3 para ilustrar las ventajas de la presente invención.

En la simulación del proceso de la FIG. 4, el gas de entrada ingresa en la planta a 85°F [29°C] y 970 psia [6.688 kPa(a)] como la corriente 31 y se enfría en el intercambiador de calor 10 por intercambio de calor con el gas residual enfriado (corriente 45b) , con los líquidos del calderín lateral inferior del desmetanizador a 32°F [0°C] (corriente 40) y refrigerante de propano. La corriente enfriada 31a ingresa al separador 11 a 1°F [-17°C] y 955 psia [6.584 kPa(a)] donde el vapor (corriente 32) es separado del líquido condensado (corriente 33) . El líquido del separador (corriente 33) se expande hasta la presión de funcionamiento (aproximadamente 452 psia [3.116 kPa(a)]) de la torre de fraccionamiento 20 por la válvula de expansión 12, enfriándose la corriente 33a hasta -25 °F [-32 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un primer punto de alimentación en la porción media inferior de la columna (posicionado debajo del punto de alimentación de la corriente 36a descrito más adelante en el párrafo 0) .

El vapor (corriente 32) del separador 11 se enfría aún más en el intercambiador de calor 13 por intercambio de calor con un gas residual de enfriamiento (corriente 45a) y los líquidos del calderín lateral superior del desmetanizador a -38 °F [-39 °C] (corriente 39) . La corriente enfriada 32a ingresa al separador 14 a -31°F [-35°C] y 950 psia [6.550 kPa(a)] donde el vapor (corriente 34) es separado del líquido condensado (corriente 37). El líquido del separador (corriente 37) se expande hasta la presión de funcionamiento de la torre con la válvula de expansión 19, enfriándose la corriente 37a a -66 °F [-54 °C] antes de suministrarla a la torre de fraccionamiento 20 en un segundo punto de alimentación en la mitad inferior de la columna (también posicionado debajo del punto de alimentación de la corriente 36a) .

El vapor (corriente 34) del separador 14 se divide en dos corrientes, 35 y 36. La corriente 35, que contiene un 38% aproximadamente del vapor total, pasa a través del intercambiador de calor 15 en una relación de intercambio de calor con el gas residual frío (corriente 45) donde se enfría hasta una condensación sustancial. Después, la corriente sustancialmente condensada resultante 35a a -122°F [-86°C] se expande instantáneamente a través de la válvula de expansión 16, bajo una presión de operación apenas superior de la determinada en la torre de fraccionamiento 20. Durante la expansión se vaporiza una porción de la corriente, lo que resulta en el enfriamiento de la corriente total. En el proceso que se ilustra en la FIG. 4, la corriente expandida 35b que sale de la válvula de expansión 16 alcanza una temperatura de -130°F [-90°C] . La corriente expandida 35b es calentada levemente hasta -129°F [-89°C] y se sigue vaporizando en el intercambiador de calor 22 a la vez que provee una parte del enfriamiento de la corriente del vapor de destilación 42. La corriente calentada 35c se suministra luego por un punto de alimentación superior ubicado en la mitad de la columna, en la sección de absorción 20a de la torre de fraccionamiento 20.

El 62% restante del vapor del separador 14 (corriente 36) ingresa en una máquina de trabajo de expansión 17, en la cual se extrae energía mecánica de esta porción de la alimentación a alta presión. La máquina 17 expande el vapor de una manera sustancialmente isentrópica a la presión de operación de la torre, donde el trabajo de expansión enfría la corriente expandida 36a a una temperatura de aproximadamente -86°F [-65°C] . Después, la corriente expandida parcialmente condensada 36a es suministrada como alimentación en la torre de fraccionamiento 20, en un punto de alimentación ubicado en la mitad de la columna (posicionado debajo del punto de alimentación de la corriente 35c) .

El desmetanizador en la torre 20 es una columna de destilación convencional que contiene una pluralidad de bandejas separadas vert icalmente , uno o más lechos empaquetados o alguna combinación de bandejas y empaquetamiento. La torre del desmetanizador consiste de dos secciones: una sección de absorción (rectificación) superior 20a que contiene las bandejas y/o el empaquetamiento para proveer el contacto necesario entre la porción de vapor de las corrientes expandidas 35c y 36a que ascienden y el líquido frío que desciende para condensar y absorber los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados de los vapores que ascienden; y una sección de agotamiento 20b inferior que contiene las bandejas y/o empaquetamiento para proveer el contacto necesario entre los líquidos que descienden y los vapores que ascienden. La sección de desmetanización 20b también incluye uno o más calderines (tal como el calderín y los calderines laterales descritos previamente) donde se calienta y se vaporiza una porción de los líquidos que fluyen hacia abajo en la columna, con lo que se suministran los vapores de agotamiento o de arrastre, que fluyen ascendiendo por la columna para eliminar el metano y los componentes más livianos en el producto liquido, la corriente 41. La corriente 36a ingresa al desmetanizador 20 en una posición de alimentación intermedia que se ubica en la región inferior de la sección de absorción 20a del desmetanizador 20. La porción líquida de la corriente expandida 36a se mezcla con los líquidos que descienden de la sección de absorción 20a y los líquidos combinados continúan descendiendo hacia la sección de agotamiento 20b del desmetanizador 20. La porción de vapor de la corriente expandida 36a asciende a través de la sección de absorción 20a y toma contacto con el líquido frío descendente para condensar y absorber los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados .

Una porción del vapor de destilación (corriente 42) se retira de la región intermedia de la sección de absorción 20a en la columna de fraccionamiento 20, por arriba de la posición de alimentación de la corriente expandida 36a en la región inferior de la sección de absorción 20a. Esta corriente del vapor de destilación 42 se la enfría luego desde -103 °F [ - 75 °C] hasta -128 °F [-89 °C] y se la condensa parcialmente (corriente 42a) en el intercambiador de calor 22 por el intercambio de calor con la corriente fría de la cabeza del desmetanizador 38 que sale por la parte superior del desmetanizador 20 a -129 °F [-89 °C] y con la corriente expandida y sustancialmente condensada 35b como se describió anteriormente. La corriente fría de la cabeza del desmetanizador es calentada levemente hasta -127°F [-88°C] (corriente 38a) a la vez que provee una parte del enfriamiento de la corriente del vapor de destilación 42.

La presión de funcionamiento en el separador de reflujo 23 (448 psia [3.090 kPa(a)]) se mantiene ligeramente por debajo de la presión de funcionamiento del desmetanizador 20. Esto provee la fuerza motriz que permite que la corriente del vapor de destilación 42 fluya a través del intercambiador de calor 22 y de allí al separador de reflujo 23 donde el líquido condensado (corriente 44) se separa de todo vapor no condensado (corriente 43) . La corriente 43 se combina luego con la corriente calentada de la cabeza del desmetanizador 38a del intercambiador de calor 22 para formar la corriente de gas residual frío 45 a -127 °F [-88 °C] .

La corriente líquida 44 del separador de reflujo 23 se bombea por medio de la bomba 24 hasta una presión ligeramente superior a la presión de funcionamiento del desmetanizador 20 y luego se suministra la corriente 44a como alimentación fría (reflujo) de la parte superior de la columna al desmetanizador 20 a -127°F [-88°C] . Este líquido frío de reflujo absorbe y condensa los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados que ascienden por la región de rectificación superior de la sección de absorción 20a del desmetanizador 20.

En la sección de agotamiento 20b del desmetanizador 20, se agotan las corrientes de alimentación en cuanto al contenido de metano y de los componentes más livianos. El producto líquido resultante (corriente 41) sale por la base de la torre a 113 °F [45 °C] , en base a la especificación típica de una relación de metano a etano de 0.025:1, sobre una base molar, en el producto de la porción de la base. La corriente fría de gas residual 45 pasa a modo de contracorriente con respecto al gas de alimentación que ingresa en el intercambiador de calor 15 donde se calienta hasta -40 °F [-40 °C] (corriente 45a) , en el intercambiador de calor 13 donde se calienta hasta -4 °F [-20 °C] (corriente 45b) y en el intercambiador de calor 10 donde se calienta hasta 80 °F [27 °C] (corriente 45c) , al tanto que enfría, como se describió anteriormente. Posteriormente, el gas residual se comprime nuevamente en dos etapas, el compresor 18, operado por la máquina de expansión 17, y el compresor 25, operado por una fuente de energía suplementaria. Una vez que se enfrió la corriente 45e hasta 120 °F [49 °C] en el enfriador de descarga 26, el producto de gas residual (corriente 5f) fluye hacia la tubería de gas para ventas a 1015 psia [6.998 kPa(a)] .

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los caudales y del consumo de energía para el proceso ilustrado en la Figura 4 : Tabla 4 (Figura 4) Resumen de caudales: Lb . Moles/hora [kg moles/hora] Corriente Metano Etano Propano Butanos+ Total 31 53.228 6.192 3.070 2.912 65.876 32 49.407 4.712 1.676 832 57.046 33 3.821 1.480 1.394 2.080 8.830 34 47.346 4.041 1.176 401 53.354 37 2.061 671 500 431 3.692 35 17.991 1.536 447 152 20.274 36 29.355 2.505 729 249 33.080 38 49.756 713 14 0 50.779 42 4.688 249 7 0 5.000 43 3.336 57 0 0 3.420 44 1.352 192 7 0 1.580 45 53.092 770 14 0 54.199 41 136 5.422 3.056 2.912 11.677 Recuperaciones* Etano 87.56% Propano 99.55% Butanos+ 99.99% Energía Compresión del gas 23.552 HP [38.719 kW] residual Compresión refrigerante 7.520 HP [12.363 kW] Compresión total 31.072 HP [51.082 kW] * (Basado en valores de caudal no redondeados) Una comparación de las tablas 1, 2, 3, y 4 muestra que, en comparación con el arte anterior, la presente invención iguala o supera las recuperaciones de propano y butanos+ de todos los procesos del arte anterior a la vez que mejora significativamente la recuperación de etano. La recuperación de etano de la presente invención (87.56%) es mayor que la del proceso de la FIG. 1 (85.05%), del proceso de la FIG. 2 (85.08%), y del proceso de la FIG. 3 (87.33%) . La comparación de las tablas 1, 2, 3, y 4 también muestra que la mejora de los rendimientos se consiguió sin utilizar más potencia que en el caso del arte anterior, y en algunos casos usando una potencia significativamente menor. En términos de la eficiencia de la recuperación (definida por la cantidad de etano recuperada por unidad de potencia) , la presente invención representa un mejora del 5%, 3%, y 0.3%, respectivamente, respecto de los procesos del arte anterior de las FIG. 1, FIG. 2, y FIG. 3. Aunque la potencia que requiere la presente invención es esencialmente la misma que para el proceso del arte anterior de la FIG. 3, la presente invención mejora tanto la recuperación de etano como la recuperación de propano en un 0.2% en comparación con el proceso de la FIG. 3 sin utilizar más potencia.

De manera similar a los procesos del arte anterior de las FIGS . 1, 2, y 3, en la presente invención se utiliza la corriente de alimentación expandida sustancialmente condensada 35c que se suministra a la sección de absorción 20a del desmetanizador 20 para proveer la mayor parte de la recuperación de los componentes C2, componentes C3 , y componentes hidrocarburos más pesados contenidos en la alimentación expandida 36a y los vapores que se elevan provenientes de la sección de agotamiento 20b, y la rectificación suplementaria provista por la corriente de reflujo 44a para reducir la cantidad de componentes C2, componentes C3, y componentes C4+ contenidos en el gas de alimentación de la admisión que se pierden en el gas residual. Sin embargo, la presente invención mejora la rectificación en la sección de absorción 20a respecto de la de los procesos del arte anterior haciendo más efectivo el uso de la refrigeración disponible en las corrientes de proceso 38 y 35b para mejorar las recuperaciones y la eficiencia de la recuperación.

Al comparar la corriente de reflujo 44 en la tabla 1 para el proceso del arte anterior de la FIG. 1 con la de la tabla 4 para la presente invención, se puede ver que, aunque las composiciones de las corrientes sean similares, el reflujo suplementario de la presente invención es más de 3 veces que el del proceso de la FIG. 1. Sorprendentemente, sin embargo, el proceso de la FIG. 1 consigue una recuperación de etano mucho menor que la de la presente invención a pesar de la magnitud del reflujo mucho mayor. La mejor recuperación que se consigue con la presente invención se puede comprender al comparar las condiciones de la corriente calentada expandida sustancialmente condensada 35c en el proceso del arte anterior de la FIG. 1 con las de la corriente correspondiente en la modalidad de la presente invención de la FIG. 4. Aunque la temperatura de esta corriente solo es levemente más cálida en el proceso de la FIG. 1, la proporción de esta corriente que ya se ha vaporizado antes de entrar al desmetanizador 20 es mucho mayor que la de la presente invención (42% contra 12%) . Esto significa que no solo hay menos líquido frío en la corriente 35c del proceso de la FIG. 1 disponible para la rectificación de los vapores que se elevan por la sección de absorción 20a, sino que además hay mucho más vapor en la región superior de la sección de absorción 20a que debe ser rectificado por la corriente de reflujo 44a. El resultado neto es que la corriente de reflujo 44a del proceso de la FIG. 1 permite el escape de una mayor cantidad de los componentes C2 a la corriente de la cabeza del desmetanizador 38 que en la presente invención, reduciendo tanto la recuperación como la eficiencia de la recuperación del proceso de la FIG. 1 en comparación con la presente invención. La mejora clave de la presente invención respecto del proceso del arte anterior de la FIG. 1 es que la corriente fría del vapor de cabeza del desmetanizador 38 se utiliza para proveer una parte del enfriamiento de la corriente del vapor de destilación 42 en el intercambiador de calor 22 de tal manera que se puede condensar suficiente metano como para utilizarlo como reflujo, sin agregar una significativa carga de rectificación a la sección* de absorción 20a debida a la excesiva vaporización de la corriente 35c que es inherente al proceso del arte anterior de la FIG. 1.

Al comparar la corriente de reflujo 44 de las tablas 2 y 3 para los procesos del arte anterior de las FIGS. 2 y 3 con la de la tabla 4 para la presente invención, se puede ver que la presente invención produce tanto un mayor reflujo como una mejor corriente de reflujo que los procesos del arte anterior. No solo es mayor la magnitud del reflujo (10% mayor que el proceso de la FIG. 2 y 34% mayor que el proceso de la FIG. 3), sino que además la concentración de componentes C2+ es significativamente menor (12.6% para la presente invención, contra 19.6% para el proceso de la FIG. 2 y 16.9% para el proceso de la FIG. 3) . Esto hace que la corriente de reflujo 44a de la presente invención sea más efectiva para la rectificación en la sección de absorción 20a del desmetanizador 20 , mejorando tanto la recuperación como la eficiencia de la recuperación de la presente invención en comparación con los procesos del arte anterior de las FIGS. 2 y 3. La mejora clave de la presente invención respecto de los procesos del arte anterior de las FIGS. 2 y 3 es que la corriente expandida sustancialmente condensada 35b (que es predominantemente metano líquido) es un medio mejor refrigerante que la corriente de vapor de cabeza del desmetanizador 38 (que es en principio vapor de metano) , de manera que en la presente invención el uso de la corriente 35b para proveer una parte del enfriamiento de la corriente del vapor de destilación 42 en el intercambiador de calor 22 permite condensar más metano y utilizarlo como reflujo.

Otras modalidades De acuerdo con esta invención, generalmente resulta ventajoso diseñar la sección de absorción (rectificación) del desmetanizador para que contenga múltiples etapas de separación teóricas. Sin embargo, los beneficios de la presente invención se pueden lograr con tan poco como dos etapas teóricas. Por ejemplo, todo el líquido condensado bombeado (corriente 44a) proveniente del separador de reflujo 23 o una parte del mismo y toda la corriente calentada expandida sustancialmente condensada 35c proveniente del intercambiador de calor 22 o una parte de esta, se pueden combinar (tal como en la cañería que une la bomba y el intercambiador de calor con el desmetanizador) y si están entremezclados íntimamente, los vapores y los líquidos se mezclarán entre sí y se separarán dependiendo de las volatilidades relativas de los diversos componentes de las corrientes totales combinadas . Tal mezcla de las dos corrientes, que se combinan por el contacto de por lo menos una porción de la corriente expandida 36a, debe considerarse para los propósitos de esta invención como constituyendo una sección de absorción.

Las FIGS . 5 a 8 muestran otras modalidades de la presente invención. Las FIGS. 4 a 6 representan torres de fraccionamiento que están construidas en un único recipiente. Las FIGS. 7 y 8 muestran torres de fraccionamiento construidas en dos recipientes, la columna de absorción (rectificadora) 27 (un dispositivo de contacto y separador) y la columna de agotamiento (destilación) 20. En los casos, se extrae una porción del vapor de destilación (corriente 54) de la sección inferior de la columna de absorción 27 y se envía hacia un condensador de reflujo 22 para generar un reflujo para la columna de absorción 27. La corriente de vapor de cabeza 50 proveniente de la columna de agotamiento 20 fluye hacia la sección inferior de la columna de absorción 27 (mediante la corriente 51) para entrar en contacto con la corriente de reflujo 52 y la corriente calentada expandida sustancialmente condensada 35c. La bomba 28 se usa para dirigir a los líquidos (corriente 47) desde la base de la columna de absorción 27 hasta la parte superior de la columna de agotamiento 20 de modo que las dos torres funcionan efectivamente como un único sistema de destilación. La decisión de si se debe construir la torre de fraccionamiento como un único recipiente (tal como el desmetanizador 20 en las FIGS. 4 a 6) o como múltiples recipientes dependerá de numerosos factores, tal como tamaño de la planta, la distancia hasta las instalaciones de fabricación, etc.

Ciertas circunstancias pueden favorecer el que se extraiga la corriente del vapor de destilación 42 en las FIGS. 5 y 6 de la región superior de la sección de agotamiento 20b en el desmetanizador 20 (corriente 55) . En otros casos, puede ser ventajoso extraer una corriente del vapor de destilación 54 de la región inferior de la sección de absorción 20a (en un nivel superior al del punto de alimentación de la corriente expandida 36a) , retirar una corriente del vapor de destilación 55 de la región superior de la sección de agotamiento 20b (en un nivel inferior al del punto de alimentación de la corriente expandida 36a) , combinar las corrientes 54 y 55 para formar una corriente combinada de los vapores de destilación 42, y dirigir a la corriente combinada de los vapores de destilación 42 al intercambiador de calor 22 para que se enfríe y se condense parcialmente. De manera similar, en las FIGS. 7 y 8, se puede dirigir una porción (corriente 55) de la corriente de vapor de cabeza 50 proveniente de la columna de agotamiento 20 hacia el intercambiador de calor 22 (opcionalmente combinada con la corriente del vapor de destilación 54 que se extrajo de la sección inferior de la columna de absorción 27) , donde la porción restante (corriente 51) fluye hacia la sección inferior de la columna de absorción 27.

Ciertas circunstancias pueden favorecer que se mezcle la porción de vapor restante (corriente 43) de la corriente enfriada del vapor de destilación 42a con la cabeza de la columna de fraccionamiento (corriente 38) , suministrando luego la corriente mezclada al intercambiador de calor 22 para proveer una parte del enfriamiento de la corriente del vapor de destilación 42 o la corriente combinada de los vapores de destilación 42. Esto se muestra en las FIGS . 6 y 8, donde la corriente mezclada 45 que es el resultado de combinar el vapor del separador de reflujo (corriente 43) con la cabeza de la columna (corriente 38) se envía hacia un intercambiador de calor 22.

Como se describió anteriormente, la corriente del vapor de destilación 42 o la corriente de vapor de destilación combinada 42 se condensa parcialmente y la corriente condensada resultante se usa para absorber los componentes C2, los componentes C3 y los componentes más pesados valiosos de los vapores que ascienden a través de la sección de absorción 20a del desmetanizador 20 o a través de la columna de absorción 27. Sin embargo, la presente invención no está limitada a esta modalidad. Por ejemplo, puede ser ventajoso, tratar sólo una porción de estos vapores de esta manera, o usar sólo una porción del condensado como un absorbente, en casos donde otras consideraciones de diseño indican que las porciones de los vapores o del condensado deberían evitar la sección de absorción 20a del desmetanizador 20 o la columna de absorción 27. Algunas circunstancias pueden favorecer la condensación total, más que la condensación parcial de la corriente del vapor de destilación 42 o de la corriente de vapor de destilación combinada 42 en el intercambiador de calor 22. Otras circunstancias pueden favorecer que la corriente del vapor de destilación 42 sea un vapor total de derivación de la columna de fraccionamiento 20 o de la columna de absorción 27 más que un vapor parcial de derivación. También se debe señalar que, dependiendo de la composición de la corriente del gas de alimentación puede ser ventajoso usar la refrigeración externa para proveer un enfriamiento parcial de la corriente del vapor de destilación 42 o de la corriente de vapor de destilación combinada 42 en el intercambiador de calor 22.

A partir de las condiciones del gas de alimentación, el tamaño de la planta, el equipo disponible u otros factores puede determinarse la factibilidad de la eliminación de la máquina de trabajo de expansión 17 o su reemplazo por un dispositivo de expansión alternativo (tal como una válvula de expansión) . Aunque se representa la expansión de corrientes individuales en dispositivos de expansión particulares, podrán emplearse medios de expansión alternativos cuando sea apropiado. Por ejemplo, las condiciones pueden garantizar el trabajo de expansión de la porción sustancialmente condensada de la corriente de alimentación (la corriente 35a) .

Cuando el gas de la admisión es más pobre, puede ser que no se justifique el uso del separador 11 en la FIG. 4. En los casos, el enf iamiento del gas de alimentación que se consigue en los intercambiadores de calor 10 y 13 en la FIG. 4 se puede conseguir sin un separador intermedio según se muestra en las FIGS . 5 a 8. La decisión de si se debe enfriar y separar el gas de alimentación en múltiples pasos o no, dependerá de lo rico que sea el gas de alimentación, del tamaño de la planta, del equipo disponible, etc. Dependiendo de la cantidad de hidrocarburos más pesados que haya en el gas de alimentación y de la presión del gas de alimentación, la corriente de alimentación enfriada 31a que sale del intercambiador de calor 10 en las FIGS. 4 a 8 y/o la corriente enfriada 32a que sale del intercambiador de calor 13 en la FIG. 4 puede no contener nada de líquido (porque está sobre su punto de rocío, o porque está sobre su cricondenbara) , de tal manera que el separador 11 que se muestra en las FIGS. 4 a 8 y/o el separador 14 que se muestra en la FIG. 4 no son necesarios.

No es necesario expandir al líquido a alta presión (corriente 37 en la FIG. 4 y corriente 33 en las FIGS. 5 a 8) y alimentarlo por un punto de alimentación a un nivel más bajo ubicado en la zona de la mitad de la columna de destilación. En cambio, toda o una porción del mismo se puede combinar con la porción del vapor separador (corriente 35 en la FIGS. 4 y corriente 34 en las FIGS. 5 a 8) que fluye al intercarabiador de calor 15 . (Esto se muestra mediante la corriente de guiones 46 en las FIGS . 5 a 8.) Toda porción remanente de líquido puede ser expandida utilizando un dispositivo de expansión apropiado, tal como una válvula de expansión o una máquina de expansión, y alimentarla en un punto de alimentación en la mitad inferior de la columna correspondiente a la columna de destilación (corriente 37a en las FIGS. 5 a 8) . La corriente 33 en la FIG. 4 y la corriente 37 en las FIGS. 4 a 8 también se pueden usar para enfriar el gas de entrada u otro servicio de intercambio de calor antes o después del paso de expansión antes de fluir hacia el desmetanizador .

De acuerdo con la presente invención, se puede emplear una refrigeración externa para suplementar el enfriamiento disponible para el gas de entrada proveniente de otras corrientes de proceso, particularmente en el caso de un gas de entrada rico. El uso y la distribución de los líquidos del separador y de los líquidos de la derivación del desmetanizador para el proceso de intercambio de calor y la disposición particular de los intercambiadores de calor para enfriar el gas de entrada, deben ser evaluados para cada aplicación particular, así como la elección de las corrientes de proceso para los servicios de intercambio de calor específicos .

Algunas circunstancias pueden favorecer el uso dé una porción del líquido frío de destilación que deja la sección de absorción 20a o la columna de absorción 27 para el intercambio de calor, tal como la corriente de guiones 49 en las FIGS. 5 a 8. Aunque sólo se puede usar una porción del líquido de la sección de absorción 20a o de la columna de absorción 27 para el proceso de intercambio de calor sin reducir la recuperación del etano en el desmetanizador 20 o en la columna de agotamiento 20, a veces se puede obtener más servicios de estos líquidos que con los líquidos de la sección de agotamiento 20b o de la columna de agotamiento 20. Esto se debe a que los líquidos en la sección de absorción 20a del desmetanizador 20 (o en la columna de absorción 27) están disponibles a un nivel de temperatura más fría que aquellos en la sección de agotamiento 20b (o en la columna de agotamiento 20) .

Como se muestra en las FIGS. 5 a 8, mediante la corriente de guiones 53, en algunos casos puede ser ventajoso dividir la corriente líquida de la bomba de reflujo 24 (corriente 44a) en por lo menos dos corrientes. Una porción (corriente 53) puede luego suministrarse a la sección de agotamiento de la torre de fraccionamiento 20 (FIGS. 5 y 6) o a la parte superior de la torre de agotamiento 20 (FIGS. 7 y 8) para aumentar el caudal líquido en esa parte del sistema de destilación y mejorar la rectificación, reduciendo de ese modo la concentración de los componentes C2+ en la corriente 42. En tales casos, se suministra la porción remanente (corriente 52) a la parte superior de la sección de absorción 20a (FIGS. 5 y 6) o a la columna de absorción 27 (FIGS. 7 y 8) .

De acuerdo con la presente invención, la división de la alimentación de vapor se puede lograr de varias formas. En los procesos de las FIGS. 4 a 8, la división de vapor tiene lugar después de enfriar y separar cualquier líquido que se hubiere formado. Sin embargo, el gas a alta presión se puede dividir antes del enfriamiento completo del gas de entrada o después de enfriar el gas y antes de cualquiera de las etapas de separación. En algunas modalidades, la división del vapor se puede efectuar en un separador.

Se comprenderá también que la cantidad relativa de alimentación en cada rama de la alimentación de vapor dividida dependerá de varios factores, incluyendo la presión del gas, la composición del gas de alimentación, la cantidad de calor que se puede extraer en forma rentable de la alimentación y la cantidad de potencia disponible. Una mayor alimentación en la parte superior de la columna puede incrementar la recuperación disminuyendo al mismo tiempo la energía recuperada en el expansor, incrementando así los requerimientos de potencia para la recompresión. Un incremento en la alimentación más abajo en la columna reduce el consumo de potencia pero también puede reducir la recuperación de producto. Las ubicaciones relativas de las alimentaciones en la mitad de la columna pueden variar dependiendo de la composición de entrada o de otros factores, tales como los niveles de recuperación deseados y la cantidad de líquido que se forma durante el enfriamiento del gas de entrada. Más aún, se pueden combinar dos o más de las corrientes de alimentación o porciones de las mismas, según las temperaturas relativas y la cantidad de corrientes individuales, y se alimenta la corriente combinada luego en la posición de alimentación en la parte media de la columna.

En la presente se provee una recuperación mejorada de los componentes C2, de los componentes C3 y de los componentes de hidrocarburos más pesados o de componentes C3, y de los componentes de hidrocarburos más pesados, respecto de la cantidad de consumo de utilidades necesario para operar el proceso. La mejora en el consumo general requerido para operar el proceso del desmetanizador o desetanizador puede expresarse en la forma de menores requerimientos energéticos para la compresión o recompresión, menores requerimientos de energía para la refrigeración externa, menores requerimientos de energía para las torres calderines o una combinación de los mismos.

En tanto se ha descrito lo que se considera como modalidades preferidas de la invención, los especialistas en la técnica comprenderán que es posible efectuar otras modificaciones y modificaciones adicionales a las mismas, por ejemplo para adaptar la invención a distintas condiciones, tipos de alimentación u otros requerimientos, sin apartarse del espíritu de la presente invención definido en las siguientes reivindicaciones.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los compónentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora, después del enf iamiento, incluye dividir a la corriente enfriada en una primera y segunda corriente; y (1) enfriar a la primera corriente para condensarla casi por completo y luego expandirla hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (2) calentar a la primera corriente enfriada y expandida y suministrarla luego a la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (3) expandir la segunda corriente hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (4) extraer una corriente de vapor de cabeza de una región superior de la columna de destilación y calentarla, luego, descargar por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil ; (5) extraer una corriente del vapor de destilación de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre la posición de alimentación a mitad de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (2) y (4) ; (6) suministrar al menos una porción de la corriente condensada a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (7) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación son eficaces para mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal, que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

2. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora incluye enfriar la corriente de gas lo suficiente como para condensarla parcialmente; y (1) separar de esa manera la corriente de gas parcialmente condensada para proveer una corriente de vapor y al menos una corriente líquida; (2) dividir después la corriente de vapor en una primera y segunda corriente; (3) enfriar a la primera corriente para condensarla casi por completo y luego expandirla hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (4) calentar a la primera corriente enfriada y expandida y suministrarla luego a la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (5) expandir la segunda corriente hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (6) expandir al menos una porción de la al menos una corriente líquida hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación por una posición de alimentación en la parte inferior de la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (7) extraer una corriente de vapor de cabeza de una región superior de la columna de destilación y calentarla, luego, descargar por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (8) extraer una corriente del vapor de destilación de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre la posición de alimentación a mitad de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (7) ; (9) suministrar al menos una porción de la corriente condensada a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (10) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación son eficaces para mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal, que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

3. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora incluye enfriar la corriente de gas lo suficiente como para condensarla parcialmente; y (1) separar de esa manera la corriente de gas parcialmente condensada para proveer una corriente de vapor y al menos una corriente líquida; (2) dividir después la corriente de vapor en una primera y segunda corriente; (3) combinar la primera corriente con al menos una porción de la al menos una corriente líquida para formar una corriente combinada, donde la corriente combinada se enfría para condensarla casi por completo y luego se expande hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (4) calentar la corriente enfriada, expandida y combinada y suministrarla luego a la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna ,- (5) expandir la segunda corriente hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (6) expandir cualquier porción remanente de la al menos una corriente líquida hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte inferior de la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna ; (7) extraer una corriente de vapor de cabeza de una región superior de la columna de destilación y calentarla, luego, descargar por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil ; (8) extraer una corriente del vapor de destilación de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre la posición de alimentación a mitad de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente combinada expandida y enfriada y la corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (7) ; (9) suministrar al menos una porción de la corriente condensada a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (10) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación son eficaces para mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal, que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

4. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora, después del enf iamiento, incluye dividir a la corriente enfriada en una primera y segunda corriente; y (1) enfriar a la primera corriente para condensarla casi por completo y luego expandirla hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (2) calentar a la primera corriente enfriada y expandida y suministrarla luego por una posición de alimentación en la parte media de la columna a un dispositivo de contacto y separación que produce una primera corriente de vapor de la cabeza y una corriente líquida de la base, después de lo cual la corriente líquida de la base se suministra a la columna de destilación; (3) expandir la segunda corriente a la menor presión y suministrarla al dispositivo de contacto y separación por una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (4) extraer una segunda corriente de vapor de la cabeza desde una región superior de la columna de destilación y suministrarla al dispositivo de contacto y separación en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (5) calentar la primera corriente de vapor de cabeza, luego, descargar por lo menos una porción de la primera corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (6) extraer una corriente del vapor de destilación de una región del dispositivo de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la primera corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (2) y (5) ,- (7) suministrar al menos una porción de la corriente condensada al dispositivo de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (8) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al dispositivo de contacto y separación son eficaces para mantener la temperatura de cabeza del dispositivo de contacto y separación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

5. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora incluye enfriar la corriente de gas lo suficiente como para condensarla parcialmente; y (1) separar de esa manera la corriente de gas parcialmente condensada para proveer una corriente de vapor y al menos una corriente líquida; (2) dividir después la corriente de vapor en una primera y segunda corriente; (3) enfriar a la primera corriente para condensarla casi por completo y luego expandirla hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (4) calentar a la primera corriente enfriada y expandida y suministrarla luego por una posición de alimentación en la parte media de la columna a un dispositivo de contacto y separación que produce una primera corriente de vapor de la cabeza y una corriente líquida de la base, después de lo cual la corriente líquida de la base se suministra a la columna de destilación; (5) expandir la segunda corriente a la menor presión y suministrarla al dispositivo de contacto y separación por una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (6) expandir al menos una porción de la al menos una corriente líquida hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación por una posición de alimentación en la parte media de la columna; (7) extraer una segunda corriente de vapor de la cabeza desde una región superior de la columna de destilación y suministrarla al dispositivo de contacto y separación en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (8) calentar la primera corriente de vapor de cabeza, luego, descargar por lo menos una porción de la primera corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (9) extraer una corriente del vapor de destilación de una región del dispositivo de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la primera corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (8) ; (10) suministrar al menos una porción de la corriente condensada al dispositivo de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (11) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al dispositivo de contacto y separación son eficaces para mantener la temperatura de cabeza del dispositivo de contacto y separación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil .

6. Un proceso para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el proceso se sigue el procedimiento de : (a) enfriar bajo presión la corriente de gas para obtener una corriente enfriada; (b) expandir la corriente enfriada hasta una menor presión con lo cual se enfría aún más; y (c) dirigir a la otra corriente enfriada hacia el interior de una columna de destilación y fraccionarla a la menor presión con lo cual se recuperan los componentes de la fracción relativamente menos volátil; donde la mejora incluye enfriar la corriente de gas lo suficiente como para condensarla parcialmente; y (1) separar de esa manera la corriente de gas parcialmente condensada para proveer una corriente de vapor y al menos una corriente líquida; (2) dividir después la corriente de vapor en una primera y segunda corriente; (3) combinar la primera corriente con al menos una porción de la al menos una corriente líquida para formar una corriente combinada, donde la corriente combinada se enfría para condensarla casi por completo y luego se expande hasta la menor presión con lo cual se enfría aún más; (4) calentar la corriente enfriada, expandida y combinada y suministrarla luego por una posición de alimentación en la parte media de la columna a un dispositivo de contacto y separación que produce una primera corriente de vapor de la cabeza y una corriente líquida de la base, después de lo cual la corriente líquida de la base se suministra a la columna de destilación; (5) expandir la segunda corriente a la menor presión y suministrarla al dispositivo de contacto y separación por una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (6) expandir cualquier porción remanente de la al menos una corriente líquida hasta la menor presión y suministrarla a la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna; (7) extraer una segunda corriente de vapor de la cabeza desde una región superior de la columna de destilación y suministrarla al dispositivo de contacto y separación en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (8) calentar la primera corriente de vapor de cabeza, luego, descargar por lo menos una porción de la primera corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (9) extraer una corriente del vapor de destilación de una región del dispositivo de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente combinada expandida y enfriada y la primera corriente de vapor de cabeza, mediante lo cual la corriente del vapor de destilación se enfría lo suficiente como para condensarse por lo menos parcialmente y formar de esa manera una corriente de vapor residual y una corriente condensada, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (8) ; (10) suministrar al menos una porción de la corriente condensada al dispositivo de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (11) donde las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al dispositivo de contacto y separación son eficaces para mantener la temperatura de cabeza del dispositivo de contacto y separación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

7. La mejora, de conformidad con la reivindicación 1 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

8. La mejora, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

9. La mejora, de conformidad con la reivindicación 3 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

10. La mejora, de conformidad con la reivindicación 4 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la primera corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

11. La mejora, de conformidad con la reivindicación 5 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la primera corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

12. La mejora, de conformidad con la reivindicación 6 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) combinar la primera corriente de vapor de la cabeza con la corriente de vapor residual para formar una corriente de vapor combinada; y (2) poner a la corriente de vapor combinada en una relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación y calentarla, con lo cual suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y luego descargar al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

13. La mejora de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 7, 8, ó 9, caracterizada porque la corriente del vapor de destilación se extrae de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna.

14. La mejora, de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 7, 8 ó 9, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) extraer una primera corriente del vapor de destilación de la región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) extraer una segunda corriente de vapor de destilación de una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la mitad de la columna ; y (3) combinar la primera corriente de vapor de destilación con la segunda corriente de vapor de destilación para formar la corriente de vapor de destilación;

15. La mejora de conformidad con la reivindicación 4, 5, 6, 10, 11, ó 12, caracterizada porque la segunda corriente de vapor de cabeza se divide en la corriente del vapor de destilación y una segunda corriente del vapor de destilación, después de lo cual la segunda corriente del vapor de destilación es suministrada al dispositivo de contacto y separación por la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna.

16. La mejora, de conformidad con la reivindicación 4, 5, 6, 10, 11 ó 12, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) extraer una primera corriente del vapor de destilación de la región del dispositivo de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) dividir la segunda corriente de vapor de la cabeza en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación, después de lo cual la segunda corriente de vapor de destilación se suministra al dispositivo de contacto y separación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (3) combinar la primera corriente de vapor de destilación con la tercera corriente de vapor de destilación para formar la corriente de vapor de destilación;

17. La mejora, de conformidad con la reivindicación 1, 2, 3, 7, 8 ó 9, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción a la columna de destilación por la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la mitad de la columna.

18. La mejora, de conformidad con la reivindicación 13 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción a la columna de destilación por la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la mitad de la columna.

19. La mejora, de conformidad con la reivindicación 14 caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción a la columna de destilación por la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación por una segunda posición de alimentación en la mitad de la columna por debajo de la posición de alimentación en la mitad de la columna.

20. La mejora, de conformidad con la reivindicación 4, 5, 6, 10, 11 ó 12, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción al dispositivo de contacto y separación en la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior .

21. La mejora, de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción al dispositivo de contacto y separación en la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior .

22. La mejora, de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque incluye los pasos de: (1) dividir a la corriente condensada en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) suministrar la primera porción al dispositivo de contacto y separación en la posición de alimentación por la parte superior; y (3) suministrar la segunda porción a la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior .

23. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más; y (c) una columna de destilación que está conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) un medio de división que está conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente enfriada y para dividirla en una primera y segunda corriente; (2) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de división para recibir la primera corriente y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente; (3) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a la presión menor; (4) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir a la primera corriente enfriada y expandida y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para suministrar a la columna de destilación la primera corriente calentada y expandida por una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna ; (5) donde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda corriente expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (6) donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para recibir por lo menos una porción de la corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (7) un medio para la extracción de vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente del vapor de destilación proveniente de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna ,- (8) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (6) ; (9) un medio separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el medio separador está conectado además a la columna de destilación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada en la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (10) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

24. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más; y (c) una columna de destilación que está conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) el primer medio de enfriamiento adaptado para enfriar la corriente de gas bajo presión lo suficiente como para condensarla parcialmente; (2) un primer medio de separación conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente de gas parcialmente condensada y separarla en una corriente de vapor y al menos una corriente de líquido; (3) un medio de división que está conectado al primer medio separador para recibir la corriente de vapor y para dividirla en una primera y segunda corriente; (4) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de división para recibir la primera corriente y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente; (5) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a la presión menor; (6) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir a la primera corriente enfriada y expandida y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para suministrar a la columna de destilación la primera corriente calentada y expandida por una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna ; (7) donde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda corriente expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (8) un tercer medio de expansión que está conectado al primer medio separador para recibir al menos una porción de la al menos una corriente líquida y para expandirla hasta la menor presión, donde el tercer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la corriente líquida expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte inferior de la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (9) donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para recibir por lo menos una porción de la corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (10) un medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación de una región de la columna de destilación debajo de la posición de alimentación en la mitad superior de la columna y por encima de la posición de alimentación en la mitad de la comuna; (11) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (6) y (9); (12) un segundo medio separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el segundo medio separador está conectado además a la columna de destilación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada en la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (13) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

25. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más; y (c) una columna de destilación que está conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) el primer medio de enfriamiento adaptado para enfriar la corriente de gas bajo presión lo suficiente como para condensarla parcialmente; (2) un primer medio de separación conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente de gas parcialmente condensada y separarla en una corriente de vapor y al menos una corriente de líquido; (3) un medio de división que está conectado al primer medio separador para recibir la corriente de vapor y para dividirla en una primera y segunda corriente; (4) un medio de combinación que está conectado al medio de división y el primer medio separador para recibir la primera corriente y al menos una porción de la al menos una corriente líquida y formar una corriente combinada; (5) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de combinación para recibir la corriente combinada y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente ; (6) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la corriente sustancialmente condensada y combinada y expandirla a la presión menor; (7) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir la a corriente combinada expandida y enfriada y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para suministrar la corriente combinada calentada y expandida a la columna de destilación por una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna; (8) donde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la segunda corriente expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna ; (9) un tercer medio de expansión que está conectado al primer medio separador para recibir cualquier porción remanente de la al menos una corriente líquida y para expandirla hasta la menor presión, donde el tercer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la corriente líquida expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte inferior de la parte media de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (10) donde el medio intercambiador de calor también está conectado a la columna de destilación para recibir por lo menos una porción de la corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la corriente calentada de vapor de cabeza como la fracción de gas residual volátil; (11) un medio para extraer vapor conectado a la columna de destilación para recibir una corriente de vapor de destilación de una región de la columna de destilación debajo de la posición de alimentación en la mitad superior de la columna y por encima de la posición de alimentación en la mitad de la comuna; (12) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (7) y (10) ; (13) un segundo medio separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el segundo medio separador está conectado además a la columna de destilación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada en la columna de destilación en una posición de alimentación por la parte superior; y (14) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación en la columna de destilación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza de la columna de destilación en una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

26. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más,- y (c) una columna de destilación conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una primera corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) un medio de división que está conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente enfriada y para dividirla en una primera y segunda corriente; (2) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de división para recibir la primera corriente y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente; (3) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a la presión menor; (4) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir a la primera corriente enfriada y expandida y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a un medio de contacto y separación para suministrar la primera corriente calentada y expandida al medio de contacto y separación por una posición de alimentación a mitad de la columna, donde el medio de contacto y separación está adaptado para producir una segunda corriente de vapor de cabeza y una corriente líquida del fondo; (5) en dónde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar la segunda corriente expandida en el medio de contacto y separación en una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (6) en donde la columna de destilación está conectada al medio de contacto y separación para recibir al menos una porción de la corriente líquida de la base; (7) en donde el medio de contacto y separación está conectado además a la columna de destilación para recibir al menos una porción de la primera corriente de vapor de la cabeza en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (8) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio de contacto y separación para recibir por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza calentada como la fracción de gas residual volátil ,- (9) un medio para la extracción de vapor conectado al medio de contacto y separación para recibir una corriente del vapor de destilación proveniente de una región del dispositivo de contacto y separación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (10) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (4) y (8) ; (11) un medio separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el medio separador está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada al medio de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (12) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al medio de contacto y separación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza del medio de contacto y separación a una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

27. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más; y (c) una columna de destilación conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una primera corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) el primer medio de enfriamiento adaptado para enfriar la corriente de gas bajo presión lo suficiente como para condensarla parcialmente; (2) un primer medio de separación conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente de gas parcialmente condensada y separarla en una corriente de vapor y al menos una corriente de líquido; (3) un medio de división que está conectado al primer medio separador para recibir la corriente de vapor y para dividirla en una primera y segunda corriente; (4) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de división para recibir la primera corriente y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente; (5) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la primera corriente sustancialmente condensada y expandirla a la presión menor; (6) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir a la primera corriente enfriada y expandida y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a un medio de contacto y separación para suministrar la primera corriente calentada y expandida al medio de contacto y separación por una posición de alimentación a mitad de la columna, donde el medio de contacto y separación está adaptado para producir una segunda corriente de vapor de cabeza y una corriente líquida del fondo; (7) en donde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar la segunda corriente expandida en el medio de contacto y separación en una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (8) un tercer medio de expansión que está conectado al primer medio separador para recibir al menos una porción de la al menos una corriente líquida y para expandirla hasta la menor presión, donde el tercer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la corriente líquida expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna ; (9) en donde la columna de destilación está conectada al medio de contacto y separación para recibir al menos una porción de la corriente líquida de la base; (10) en donde el medio de contacto y separación está conectado además a la columna de destilación para recibir al menos una porción de la primera corriente de vapor de la cabeza en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (11) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio de contacto y separación para recibir por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza calentada como la fracción de gas residual volátil; (12) un medio para la extracción de vapor conectado al medio de contacto y separación para recibir una corriente del vapor de destilación proveniente de una región del dispositivo de contacto y separación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (13) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (6) y (11); (14) un segundo separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el segundo medio separador está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada al medio de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (15) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al medio de contacto y separación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza del medio de contacto y separación a una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil .

28. Un aparato para separar una corriente de gas que contiene metano, componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados en una fracción de gas residual volátil y una fracción relativamente menos volátil que contiene una gran porción de los componentes C2, componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados o los componentes C3 y componentes de los hidrocarburos más pesados, caracterizado porque en el aparato hay (a) un primer medio de enfriamiento que enfría la corriente de gas bajo presión para obtener una corriente enfriada bajo presión; (b) un primer medio de expansión conectado para recibir al menos una porción de la corriente enfriada bajo presión y expandirla hasta una presión más baja, con lo cual la corriente se enfría aún más; y (c) una columna de destilación conectada para recibir la otra corriente enfriada, donde la columna de destilación está adaptada para separar la otra corriente enfriada en una primera corriente de vapor de la cabeza y la fracción relativamente menos volátil; en donde la mejora en el aparato incluye (1) el primer medio de enfriamiento adaptado para enfriar la corriente de gas bajo presión lo suficiente como para condensarla parcialmente; (2) un primer medio de separación conectado al primer medio de enfriamiento para recibir la corriente de gas parcialmente condensada y separarla en una corriente de vapor y al menos una corriente de líquido; (3) un medio de división que está conectado al primer medio separador para recibir la corriente de vapor y para dividirla en una primera y segunda corriente; (4) un medio de combinación que está conectado al medio de división y el primer medio separador para recibir la primera corriente y al menos una porción de la al menos una corriente líquida y formar una corriente combinada; (5) un segundo medio de enfriamiento que está conectado al medio de combinación para recibir la corriente combinada y para enfriarla lo necesario como para condensarla suficientemente ; (6) un segundo medio de expansión conectado con el segundo medio de enfriamiento para recibir la corriente sustancialmente condensada y combinada y expandirla a la presión menor; (7) un medio intercambiador de calor conectado al segundo medio de expansión para recibir la a corriente combinada expandida y enfriada y calentarla, donde el medio intercambiador de calor también está conectado a un medio de contacto y separación para suministrar la corriente combinada calentada y expandida al medio de contacto y separación por una posición de alimentación a mitad de la columna, donde el medio de contacto y separación está adaptado para producir una segunda corriente de vapor de cabeza y una corriente líquida del fondo; (8) en donde el primer medio de expansión está conectado al medio de división para recibir la segunda corriente y para expandirla hasta la menor presión, donde el primer medio de expansión está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar la segunda corriente expandida en el medio de contacto y separación en una primera posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (9) un tercer medio de expansión que está conectado al primer medio separador para recibir cualquier porción remanente de la al menos una corriente líquida y para expandirla hasta la menor presión, donde el tercer medio de expansión está conectado además a la columna de destilación para suministrar la corriente líquida expandida en la columna de destilación en una posición de alimentación en la parte media de la columna; (10) en donde la columna de destilación está conectada al medio de contacto y separación para recibir al menos una porción de la corriente líquida de la base; (11) en donde el medio de contacto y separación está conectado además a la columna de destilación para recibir al menos una porción de la primera corriente de vapor de la cabeza en una segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna, por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (12) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio de contacto y separación para recibir por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza que se separa allí y calentarla, descargando luego por lo menos una porción de la segunda corriente de vapor de cabeza calentada como la fracción de gas residual volátil; (13) un medio para la extracción de vapor conectado al medio de contacto y separación para recibir una corriente del vapor de destilación proveniente de una región del dispositivo de contacto y separación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (14) donde el medio intercambiador de calor también está conectado al medio para la extracción de vapor para recibir a la corriente del vapor de destilación y enfriarla lo suficiente como para condensarla por lo menos parcialmente, suministrando de esa manera por lo menos una porción del calentamiento de los pasos (7) y (12) ; (15) un segundo separador que está conectado al medio de intercambio de calor para recibir la corriente de vapor de destilación parcialmente condensada y separarla, con lo cual se forma una corriente de vapor residual y una corriente condensada, donde el segundo medio separador está conectado además al medio de contacto y separación para suministrar al menos una porción de la corriente condensada al medio de contacto y separación en una posición de alimentación por la parte superior; y (16) un medio de control que está adaptado para regular las cantidades y las temperaturas de las corrientes de alimentación al medio de contacto y separación con el fin de mantener la temperatura de la cabeza del medio de contacto y separación a una temperatura tal que se recuperan grandes porciones de los componentes de la fracción relativamente menos volátil.

29. La mejora, de conformidad con la reivindicación 23, caracterizada porque (1) un medio de combinación está conectado a la columna de destilación y al medio separador para recibir la corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio de calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

30. La mejora, de conformidad con la reivindicación 24, caracterizada porque (1) un medio de combinación está conectado a la columna de destilación y al segundo medio separador para recibir la corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio de calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

31. La mejora, de conformidad con la reivindicación 25, caracterizada porque (1) un segundo medio de combinación está conectado a la columna de destilación y al segundo medio separador para recibir la corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio de calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el segundo medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

32. La mejora, de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque (1) un medio de combinación está conectado al medio de contacto y separación y al medio separador para recibir la segunda corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio de calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

33. La mejora, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizada porque (1) un medio de combinación está conectado al medio de contacto y separación y al segundo medio separador para recibir la segunda corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio dé calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

34. La mejora, de conformidad con la reivindicación 28, caracterizada porque (1) un segundo medio de combinación está conectado al medio de contacto y separación y al segundo medio separador para recibir la segunda corriente de vapor de la cabeza y la corriente de vapor residual y formar una corriente de vapor combinada; y (2) el medio de intercambio de calor está adaptado para recibir la corriente de vapor combinada desde el segundo medio de combinación y ponerla en relación de intercambio de calor con la corriente de vapor de destilación, con lo cual calienta la corriente de vapor combinada y suministra al menos una porción del enfriamiento de la corriente de vapor de destilación y a continuación descarga al menos una porción de la corriente de vapor calentada combinada como la fracción de gas residual volátil.

35. La mejora de conformidad con la reivindicación 23 ó 29, caracterizada porque el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a la corriente del vapor de destilación proveniente de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna .

36. La mejora de conformidad con la reivindicación 24, 25, 30, o 31, caracterizada porque el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a la corriente del vapor de destilación proveniente de una región de la columna de destilación que se encuentra por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna.

37. La mejora, de conformidad con la reivindicación 23, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región de la columna de destilación en una zona por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) hay un segundo medio para extraer vapor que se conecta a la columna de destilación para recibir una segunda corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (3) hay un medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio para extraer vapor para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la segunda corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (4) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

38. La mejora, de conformidad con la reivindicación 24, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región de la columna de destilación en una zona por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) hay un segundo medio para extraer vapor que se conecta a la columna de destilación para recibir una segunda corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna ; (3) hay un medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio para extraer vapor para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la segunda corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (4) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

39. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 25 o 30, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región de la columna de destilación en una zona por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) hay un segundo medio para extraer vapor que se conecta a la columna de destilación para recibir una segunda corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (3) hay un segundo medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio para extraer vapor para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la segunda corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (4) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

40. La mejora, de conformidad con la reivindicación 29, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región de la columna de destilación en una zona por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) hay un segundo medio para extraer vapor que se conecta a la columna de destilación para recibir una segunda corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (3) hay un segundo medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio para extraer vapor para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la segunda corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (4) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

41. La mejora, de conformidad con la reivindicación 31, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo a la columna de destilación para recibir a una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región de la columna de destilación en una zona por debajo de la posición de alimentación de la parte superior de la mitad de la columna y sobre el nivel de la posición de alimentación a mitad de la columna; (2) hay un segundo medio para extraer vapor que se conecta a la columna de destilación para recibir una segunda corriente de vapor de destilación desde una región de la columna de destilación por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna; (3) un tercer medio de combinación se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio para extraer vapor para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la segunda corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (4) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al tercer medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

42. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 26 o 32, caracterizada porque (1) un segundo medio de separación se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en la corriente de vapor de destilación y una segunda corriente de vapor de destilación; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; y (3) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de división para recibir a la corriente del vapor de destilación.

43. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 27, 28, 33, 28 ó 34, caracterizada porque (1) un segundo medio de separación se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en la corriente de vapor de destilación y una segunda corriente de vapor de destilación; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; Y (3) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de división para recibir a la corriente del vapor de destilación.

44. La mejora, de conformidad con la reivindicación 26, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo al medio de contacto y separación para recibir una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región donde se encuentra el medio de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) hay un segundo medio de separación que se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación; (3) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (4) hay un medio de combinación conectado al medio para la extracción de vapor y el segundo medio de división para recibir a la primera corriente del vapor de destilación y la tercera corriente del vapor de destilación y formar la corriente del vapor de destilación; y (5) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

45. La mejora, de conformidad con la reivindicación 27, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo al medio de contacto y separación para recibir una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región donde se encuentra el medio de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) hay un segundo medio de separación que se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación; (3) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (4) hay un medio de combinación conectado al medio para la extracción de vapor y el segundo medio de división para recibir a la primera corriente del vapor de destilación y la tercera corriente del vapor de destilación y formar la corriente del vapor de destilación; y (5) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

46. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 28 o 33, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo al medio de contacto y separación para recibir una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región donde se encuentra el medio de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) hay un segundo medio de separación que se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación; (3) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (4) hay un segundo medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio divisorio para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la tercera corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (5) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

47. La mejora, de conformidad con la reivindicación 32, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo al medio de contacto y separación para recibir una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región donde se encuentra el medio de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) hay un segundo medio de separación que se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación; (3) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (4) hay un segundo medio de combinación que se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio divisorio para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la tercera corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (5) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al segundo medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

48. La mejora, de conformidad con la reivindicación 34, caracterizada porque (1) el medio para la extracción de vapor está adaptado para conectarlo al medio de contacto y separación para recibir una primera corriente del vapor de destilación proveniente de la región donde se encuentra el medio de contacto y separación por debajo de la posición de alimentación a mitad de la columna y sobre el nivel de las primera y segunda posiciones de alimentación en la parte inferior de la columna; (2) hay un segundo medio de separación que se conecta a la columna de destilación para recibir una primera corriente de vapor de la cabeza y dividirla en una segunda corriente de vapor de destilación y una tercera corriente de vapor de destilación; (3) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda corriente de vapor de destilación en la segunda posición de alimentación en la parte inferior de la columna; (4) un tercer medio de combinación se conecta al medio para extraer vapor y al segundo medio de división para recibir la primera corriente de vapor de destilación y la tercera corriente de vapor de destilación y formar la corriente de vapor de destilación; y (5) el medio intercambiador de calor está adaptado para conectarlo al tercer medio de combinación para recibir a la corriente del vapor de destilación.

49. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 23, 29, 37, 28 ó 40, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación además se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna.

50. La mejora, de conformidad con la reivindicación 24, 25, 30, 31, 38 ó 41, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior y (3) la columna de destilación además se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna.

51. La mejora, de conformidad con la reivindicación 35, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación además se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir · la segunda porción en una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna.

52. La mejora, de conformidad con la reivindicación 36, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda po ción; (2) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación además se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna.

53. La mejora, de conformidad con la reivindicación 39, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación además se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una segunda posición de alimentación en la parte media de la columna por debajo de la posición de alimentación en la parte media de la columna.

54. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 26 o 32, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

55. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 27, 28, 33 o 34, caracterizada porque (1) hay un segundo medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al segundo medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

56. La mejora, de conformidad con la reivindicación 42, caracterizada porque (1) hay un tercer medio de división que se conecta al medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

57. La mejora, de conformidad con la reivindicación 43, caracterizada porque (1) hay un tercer medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

58. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 44 o 47, caracterizada porque (1) hay un tercer medio de división que se conecta al medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

59. La mejora, de conformidad con las reivindicaciones 45 o 48, caracterizada porque (1) hay un tercer medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior.

60. La mejora, de conformidad con la reivindicación 46, caracterizada porque (1) hay un tercer medio de división que se conecta al segundo medio de separación para recibir la corriente condensada y dividirla en al menos una primera porción y una segunda porción; (2) donde el medio de contacto y separación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la primera porción en la posición de alimentación en la parte superior; y (3) la columna de destilación se adapta para conectarse al tercer medio de división para recibir la segunda porción en una posición de alimentación en la parte superior. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se describe un proceso para recuperar etano, etileno, propano, propileno y componentes de los hidrocarburos más pesados a partir de una corriente de gases de hidrocarburos. La corriente se enfría y luego se divide en una primera y segunda corriente. La primera corriente se enfría aún más para condensarse substancialmente casi por completo y luego se expande hasta la presión de la torre de fraccionamiento, se calienta y se suministra a la torre de fraccionamiento en una posición de alimentación en la parte superior de la parte media de la columna. La segunda corriente se expande hasta la presión de la torre y luego se suministra a la columna en una posición de alimentación en la parte media de la columna. Se extrae una corriente del vapor de destilación de la columna por un nivel superior al del punto de alimentación de la segunda corriente y luego se lo pone en relación de intercambio de calor con la primera corriente enfriada y expandida y la corriente de vapor de cabeza de torre para enfriar la corriente del vapor de destilación y condensarla por lo menos parcialmente, formando una corriente condensada. Al menos una porción de la corriente condensada se dirige hacia la torre de fraccionamiento como alimentación de la misma por la parte superior. Las cantidades y las temperaturas de las alimentaciones a la torre de fraccionamiento son eficaces para mantener la temperatura de la cabeza de la torre de fraccionamiento a una temperatura tal que permita recuperar la porción más importante de los componentes deseados.