MX2011003423A - Raedera. - Google Patents

Abstract

Una raedera (1), en particular para remover tinta de impresión de una superficie de un molde de impresión, que comprende un cuerpo básico (11) plano y alargado con una región (13) de canto de trabajo configurada en una dirección longitudinal, siendo que la región (13) de canto de trabajo se encuentra revestida con un primer revestimiento (20) a base de una aleación de níquel-fósforo que se deposita sin corriente, y siendo que en el primer revestimiento (20) se encuentran dispersas partículas (20.1) de material duro, se caracteriza porque el primer revestimiento (20) se encuentra revestido con un segundo revestimiento (21) a base de níquel depositado en forma galvánica.

Description

RAEDERA Campo de la Invención La invención se refiere a una raedera, en particular para remover tinta de impresión de una superficie de un molde de impresión, que comprende un cuerpo básico plano y alargado con una región de canto de trabajo configurada en una dirección longitudinal, siendo que la región de canto de trabajo se encuentra revestida con un primer revestimiento a base de una aleación de níquel-fósforo que se deposita sin corriente, y siendo que en el primer revestimiento se encuentran dispersas partículas de material duro. La invención se refiere además a un método para producir una raedera.

Antecedentes de la Invención En la industria de la impresión las raederas se usan en particular para raer tinta de impresión excedente de las superficies de cilindros impresores y rodillos impresores. En particular en el huecograbado y el flexograbado (resaltante con cilindros de goma) la calidad de la raedera influye definitivamente en el resultado de la impresión. Los desniveles o las irregularidades de los cantos de trabajo de la raedera que están en contacto con el cilindro impresor provocan, por ejemplo, un raído incompleto de la tinta de impresión de las almas del cilindro impresor.

REF.;218939 Debido a esto puede ocurrir que se produzca un surtido incontrolado de tinta de impresión sobre el sustrato de impresión.

Los cantos de trabajo de la raedera se encuentran presionados contra las superficies de los cilindros impresores o rodillos impresores durante el raído, y se mueven con relación a estos. Por consiguiente, los cantos de trabajo, en particular en el caso de máquinas de impresión rotativas, están expuestos a elevadas cargas mecánicas que conllevan un desgaste correspondiente. Por lo tanto las raederas son fundamentalmente objetos consumibles que se deben recambiar de manera periódica.

Las raederas se fundan la mayoría de las veces en un cuerpo básico de acero con un canto de trabajo especialmente formado. Con el fin de mejorar la vida útil de las raederas es posible que en los cantos de trabajo de las raederas se proporcionen adicionalmente revestimientos o recubrimientos de metales y/o materiales sintéticos. Los revestimientos metálicos frecuentemente contienen níquel o cromo, los cuales opcionalmente están presentes en forma mezclada o bien aleada con otros átomos y/o compuestos. Las calidades del material de los revestimientos influyen de manera determinante en particular en las propiedades mecánicas y tribológicas de la raedera.

En el documento WO 2003/064157 (Nihon New Chrome Co. Ltd.) se describen por ejemplo raederas para la técnica de imprenta que comprenden una primera capa de níquel químico que tiene dispersas en el interior partículas de material duro y una segunda capa con una baja energía superficial. La segunda capa consta preferiblemente de un recubrimiento de níquel químico con partículas de resina a base de flúor o de una resina puramente orgánica.

Es cierto que las raederas revestidas de esta manera tienen una mejor resistencia al desgaste en comparación con las raederas sin revestir. Sin embargo, al igual que antes la vida útil sigue sin ser completamente satisfactoria. Además se demostró que con el uso de estas raederas se pueden producir formaciones de rayas incontroladas, en particular en la fase de adaptación, lo cual es igualmente indeseable.

Por lo tanto existe la necesidad de una raedera mejorada que en particular tiene una vida útil más larga y permite un raído óptimo.

Breve Descripción de la Invención Por lo tanto es el objeto de la invención crear una raedera que pertenece al campo técnico especificado en la introducción la cual tiene una mejor resistencia al desgaste y permite un raído exacto, en particular de tinta de impresión durante toda la vida útil.

La solución del problema se define mediante las características de la reivindicación 1. De conformidad con la invención el primer reves imiento se encuentra recubierto con un segundo revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica .

Por una aleación de níquel - fósforo que se deposita sin corriente, la cual constituye la base para el primer revestimiento se entiende en este contexto una mezcla de níquel y fósforo en que el contenido de fósforo se encuentra en particular en 1-15% en peso. Este tipo de aleaciones se depositan sin corriente o bien sin corriente externa y también se designan como níquel químico. La expresión "a base de una aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente" significa que la aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente constituye el componente principal del primer revestimiento. En el primer revestimiento es bien posible que adicionalmente a la aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente también se encuentren otros tipos de átomos y/o compuestos químicos, los cuales se encuentran en una proporción menor que la aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente. Preferiblemente la proporción de la aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente en el primer revestimiento es de al menos 50% en peso, de manera particularmente preferida de al menos 75% en peso y de manera mayormente preferida de al menos 95% en peso. Idealmente, con exclusión de las impurezas inevitables el primer revestimiento consta exclusivamente de una aleación de níquel - fósforo depositada sin corriente con partículas de material duro dispersas dentro de ella.

De conformidad con la invención las partículas de material duro comprenden en particular carburos de metal, nitruros de metal, cerámicas y fases intermetálicas que preferiblemente tienen una dureza de al menos 1000 HV. Entre estos se cuentan por ejemplo diamante (C) , nitruro de boro cúbico (BN) , carburo de boro (BC) , óxido de cromo (Cr203) , diboruro de titanio (TiB2) , nitruro de circonio (ZrN) , carburo de circonico (ZrC) , carburo de titanio (Tic) , carburo de silicio (SiC) , nitruro de titanio (TiN) , corindón (AI2O3) , carburo de tungsteno (WC) , carburo de vanadio (VC) , carburo de tántalo (TaC) , dióxido de circonio (Zr02) y/o nitruro de silicio (SÍ3N4) .

La expresión "a base de níquel depositado en forma galvánica" significa que el níquel depositado en forma galvánica que se deposita con la ayuda de corriente a partir de un baño de electrolito constituye el componente principal del segundo revestimiento. Adicionalmente al níquel depositado en forma galvánica es bien posible que en el segundo revestimiento existan otros tipos de átomos y/o compuestos químicos que se encuentran en una proporción menor que el níquel depositado en forma galvánica. En particular también es posible que exista una aleación de níquel con otros tipos de átomos y/o compuestos químicos. De preferencia la proporción del níquel depositado en forma galvánica en el segundo revestimiento es de al menos 50% en peso, de manera particularmente preferida de al menos 75% en peso y de manera mayormente preferida de al menos 95% en peso.

En una primera variante de la invención el segundo revestimiento se encuentra en particular sustancialmente libre de fósforo. Sin embargo en este caso el fósforo puede estar presente como contaminante inevitable en el segundo revestimiento en cantidades muy insignificantes, en particular en una proporción inferior a 0.1% en peso. Idealmente, con exclusión de las impurezas inevitables el segundo revestimiento consta exclusivamente de níquel depositado en forma galvánica.

En otra variante favorable de la invención el segundo revestimiento comprende una aleación de níquel -fósforo depositada en forma galvánica. Por una aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica se entiende correspondientemente en este contexto una mezcla de níquel y fósforo en que . el contenido de fósforo se encuentra en particular en 12-15% en peso y la proporción restante consta preferiblemente de níquel elemental. El contenido de fósforo de la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica en principio también puede ser inferior al 12% en peso o superior al 15% en peso, lo cual sin embargo en parte tiene efectos desfavorables en el contexto de conformidad con la invención. La deposición de la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica se efectúa con la ayuda de corriente a partir de un baño de electrolito.

La aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica del segundo revestimiento difiere en particular con respecto a la micro-estructura y la elasticidad de la aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente del primer revestimiento.

La expresión "a base de una aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica" significa que la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica constituye el componente principal del segundo revestimiento. En el segundo revestimiento es bien posible que adicionalmente a la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica también se encuentren otros tipos de átomos y/o compuestos químicos, los cuales se encuentran en una proporción menor que la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica. Preferiblemente la proporción de la aleación de níquel -fósforo depositada en forma galvánica en el segundo revestimiento es de al menos 50% en peso, de manera particularmente preferida de al menos 75% en peso y de manera mayormente preferida de al menos 95% en peso. De manera particularmente adecuada, con exclusión de las impurezas inevitables el segundo revestimiento consta exclusivamente de una aleación de níquel -fósforo depositada en forma galvánica.

Se demostró que las raederas de conformidad con la invención tienen una elevada resistencia al desgaste y correspondientemente también una larga vida útil. Las pruebas comparativas dieron por resultado que la combinación de un primer revestimiento de una aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente que tiene dispersas dentro de ella partículas de material duro y un segundo revestimiento sobre la base níquel depositado en forma galvánica produce un efecto sinérgico positivo con respecto a la resistencia al desgaste. Si para efectos comparativos en las raederas con un grosor de capa total comparable a la de la raederas de conformidad con la invención se proporciona o bien únicamente el primer revestimiento (aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente que tiene dispersas dentro de ella partículas de material duro) o bien solamente el segundo revestimiento (revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica) , resultan resistencias al desgaste y vidas útiles notablemente menores que con las raederas de conformidad con la invención.

Adicionalmente los cantos de trabajo se estabilizan de manera óptima mediante la combinación del primer revestimiento de una aleación de níquel-fósforo depositada sin corriente que tiene dispersas partículas de material duro y el segundo revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica. Con ello resulta una zona de contacto agudamente limitada entre la raedera y el cilindro impresor y el rodillo impresor, lo cual a su vez permite un raído extremadamente exacto de la tinta de impresión. La zona de contacto permanece considerablemente estable durante todo el proceso de impresión.

Se descubrió además que las raederas de conformidad con la invención no forman nada de rayas durante la fase de adaptación en el proceso de impresión ni generan otros efectos que perjudican el proceso de impresión. Por lo tanto, mediante la raedera de conformidad con la invención es posible obtener una calidad de impresión sustancialmente constante durante todo el proceso de impresión.

La composición del segundo revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica depende sustancialmente del uso previsto para la raedera. En este aspecto el material y la condición de la superficie del cilindro impresor y del rodillo impresor desempeñan un papel esencial. Un segundo revestimiento que comprende una aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica es por lo general algo más dura y resistente a la corrosión que un revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica, el cual sustancialmente se encuentra libre de fósforo.

Preferiblemente con el segundo revestimiento se cubre completamente y por todas partes al menos una zona de la superficie del cuerpo básico existente con respecto a la dirección longitudinal. En este caso se cubren con el segundo revestimiento al menos el canto de trabajo, la parte superior, la parte inferior y la cara frontal posterior opuesta al canto de trabajo. Las caras laterales del cuerpo básico que son perpendiculares con respecto a la dirección longitudinal pueden estar presentes sin revestir. Pero dentro del aspecto de la invención también se prevé que el segundo revestimiento cubra completamente y por todas partes el cuerpo básico, o sea, que también las caras laterales del cuerpo básico que son perpendiculares a la dirección longitudinal estén cubiertas con el segundo revestimiento. En este caso el segundo revestimiento rodea al cuerpo básico por todas partes.

En virtud de que al menos la región de la superficie del cuerpo básico existente con respecto a la dirección longitudinal está cubierta por completo y por todas partes con el segundo revestimiento, también las regiones esenciales del cuerpo básico que no pertenecen al canto de trabajo y que no están cubiertas con el primer revestimiento están provistas con el segundo revestimiento. Esto es en particular favorable para proteger al cuerpo básico contra las tintas de impresión a base de agua o ligeramente ácidas y/u otros líquidos que entran en contacto con la raedera. En particular en el caso de cuerpos básicos de acero se crea de esta manera para la raedera una óptima protección contra oxidación. Con ello se mejora adicionalmente la constancia de la calidad de impresión durante el proceso de impresión, en virtud de que el cilindro impresor y el rodillo impresor que está en contacto con la raedera durante el proceso de impresión no se ensucia, por ejemplo, mediante partículas de óxido. Adicionalmente el cuerpo básico también se ve protegido de la mejor manera posible durante el almacenamiento y/o el transporte contra la formación de óxido mediante un segundo revestimiento aplicado en la región de la superficie .

Si además de la región de la superficie presente con respecto a la dirección longitudinal también se cubren con el segundo revestimiento las caras laterales del cuerpo básico que son perpendiculares a la dirección longitudinal, la calidad de la raedera se mejora adicionalmente.

Pero fundamentalmente también es posible que, con excepción del canto de trabajo el cuerpo básico sólo se cubra parcialmente o para nada con el segundo revestimiento. Esto puede ser favorable, por ejemplo, si el cuerpo básico se fabrica de un acero inoxidable u otro material resistente contra las tintas de impresión.

Además se comprobó que es particularmente favorable que estén presentes partículas de material duro de SiC y/o Al203 y/o diamante y/o BN. También es posible que estén presentes simultáneamente varias partículas de material duro de materiales diferentes. Las partículas de material duro tienen preferiblemente tamaños de partícula inferiores a 1 im, en particular de 0.3-0.5 µp\. Una proporción del volumen de las partículas de material duro en el primer revestimiento se encuentra en particular en 5-20%. Las raederas con partículas de material duro de este tipo se caracterizan en particular por una extremadamente buena resistencia al desgaste y una larga vida útil. Sin embargo, con el uso de estos materiales duros resulta al mismo tiempo una zona de contacto limitada de manera muy aguda entre la raedera y el cilindro impresor o rodillo impresor, siendo que la zona de contacto se conserva sustancialmente constante y estable durante toda la vida útil de la raedera.

Fundamentalmente también es posible proporcionar partículas de material duro de otros materiales y con otros tamaños y proporciones volumétricas. Pero con esto es posible que eventualmente sufran menoscabo la resistencia al desgaste y/o la estabilidad de raedera durante el proceso de impresión.

En particular el contenido de fósforo del primer revestimiento es de 7-12% en peso. Este tipo de revestimientos resultaron ser óptimos en combinación con el segundo revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica o el segundo revestimiento a base de la aleación de níquel - fósforo depositada en forma galvánica, en virtud de que mediante esto se obtiene tanto una elevada resistencia al desgaste como también una estabilidad que es la mejor posible y constante durante toda la vida útil de la raedera.

Pero en principio el contenido de fósforo del primer revestimiento también puede ser inferior a 7% en peso o superior a 12% en peso. Sin embargo mediante esto sufren menoscabo las propiedades favorables precedentemente mencionadas de la raedera.

Favorablemente el primer revestimiento tiene una dureza de 750-1400 HV. Mediante esto se incrementa en particular la resistencia al desgaste de la raedera. Ciertamente también son posibles las durezas inferiores a 750 HV, pero sin embargo disminuye la resistencia al desgaste de la raedera. En el caso de durezas superiores a 1400 HV pueden resultar dañados el cilindro impresor o el rodillo impresor, debido a lo cual disminuye la calidad de la impresión.

Preferiblemente un grosor del primer revestimiento mide 5-30 µt?, en particular 7-20 µp?. Estos grosores del primer revestimiento dan por resultado una óptima resistencia al desgaste para las raederas de conformidad con la invención. Resultaron ser particularmente adecuados los grosores de 7-20 m. Ciertamente son posibles los grosores inferiores a 5 m, pero la resistencia al desgaste disminuye rápidamente. También son posibles los grosores superiores a 30 µp?. Pero estos por una parte no son económicos y en parte también tienen efectos negativos sobre la calidad del canto de trabajo.

Preferiblemente el grosor del segundo revestimiento mide 1-8 µ??, en particular 1.5-5 µp?. Estos grosores del segundo revestimiento, en particular en combinación con un primer revestimiento que tiene un grosor de 5-30 µ??, o bien de preferencia 7-20 µ?? dan por resultado una resistencia al desgaste y estabilidad óptimas del canto de trabajo de las raederas de conformidad con la invención.

Pero fundamentalmente el segundo revestimiento también puede tener un grosor inferior a 1 µp? o un grosor superior a 8 µp?. Pero con esto disminuye la calidad del canto de trabajo.

Si la raedera se cubre completamente y en derredor con el segundo revestimiento, entonces el grosor del segundo revestimiento en la región del canto de trabajo tiene favorablemente aproximadamente el doble del grosor de la región del centro del cuerpo plano de la raedera o bien de una región detrás del canto de trabajo.

Preferiblemente el segundo revestimiento comprende, lindante con el primer revestimiento, una capa de fondo de níquel elemental y una capa de cubierta dispuesta encima de esta, siendo que un grosor de la capa de fondo mide 0.2-0.8 µtt?, en particular 0.4-0.6 µ??, y siendo que la capa de cubierta comprende sacarina y/o una sal de sacarina. La capa de fondo de níquel puro preferiblemente está constituida exclusivamente de níquel con excepción de las impurezas inevitables.

Un segundo revestimiento con esta estructura presenta por una parte una gran adherencia al primer revestimiento y eventualmente también al cuerpo básico. En virtud de la capa de cubierta con sacarina y/o una sal de sacarina el segundo revestimiento tiene una superficie muy plana con una insignificante aspereza superficial, lo cual favorece la formación de una aguda zona de contacto limítrofe entre la raedera y los cilindros impresores o rodillos impresores .

Pero fundamentalmente también es posible prescindir en el segundo revestimiento de la formación de una capa de fondo o una capa de cubierta y proporcionar sólo una capa única y sustancialmente homogénea.

Para la producción de una raedera de conformidad con la invención es posible que en particular en una primera etapa se deposite sobre una región de canto de trabajo de la raedera configurada en una dirección longitudinal de un cuerpo básico plano y alargado sin corriente un primer revestimiento a base de una aleación de níquel - fósforo que tiene dispersas dentro de ella las partículas de material duro. En una segunda etapa se deposita sobre el primer revestimiento mediante un proceso galvánico un segundo revestimiento a base de níquel.

Mediante la deposición sin corriente de la aleación de níquel-fósforo con las partículas de material duro dispersas en ella es posible producir un primer revestimiento de alta calidad que en particular tiene una gran fidelidad de contorno con respecto al canto de trabajo de la raedera y con respecto al cuerpo básico de la raedera así como una distribución muy uniforme del grosor de capa. Con otras palabras, mediante la deposición sin corriente se forma una aleación de fósforo níquel con partículas de material duro dispersas en ella extremadamente uniforme que se adapta de manera óptima al contorno del canto de trabajo de la raedera y al cuerpo básico, lo cual contribuye de manera determinante a la calidad de la raedera. Mediante la deposición sin corriente es posible además formar un primer revestimiento que es en particular compatible de la mejor manera posible con el segundo revestimiento a base de níquel galvánico a ser aplicado en la segunda etapa. Con ello se asegura una suficiente adherencia del segundo revestimiento sobre el primer revestimiento. Para el revestimiento sin corriente se sumerge el canto de trabajo u opcionalmente todo el cuerpo básico de la raedera en un baño de electrolito adecuado en el cual se encuentran suspendidas las partículas de material duro, y se reviste de manera en sí conocida. Las partículas de material duro suspendidas en el baño de electrolito se incorporan en la aleación de níquel-fósforo durante el proceso de revestimiento o deposición y se encuentran sustancialmente distribuidas en forma aleatoria en la aleación de níquel-fósforo formada.

En virtud de la deposición sin corriente de la aleación de níquel-fósforo también es posible utilizar fundamentalmente materiales sintéticos como cuerpo básico para la raedera y aplicarles de manera sencilla el primer revestimiento de la aleación de níquel-fósforo.

El proceso galvánico que se efectúa en la segunda etapa se puede llevar a cabo de manera en sí conocida. Las áreas a ser revestidas de la raedera, es decir, al menos el canto de trabajo provisto con el primer revestimiento se sumergen, por ejemplo en un baño de electrolito galvánico adecuado. Las áreas a ser revestidas fungen como cátodo, en tanto que, por ejemplo, un electrodo consumible soluble con níquel sirve como ánodo. Pero también es fundamentalmente posible, en función del material a ser depositado, utilizar ánodos insolubles. Mediante la aplicación de una tensión eléctrica adecuada entre el cátodo y el ánodo fluye una corriente eléctrica a través del baño de electrolito, mediante lo cual se deposita níquel elemental o, por ejemplo una aleación de níquel-fósforo en las áreas a ser revestidas de la raedera y forma el segundo revestimiento. Los segundos revestimientos producidos mediante el método galvánico son puros y de alta calidad. Fundamentalmente es posible que para mejorar adicionalmente la calidad del segundo revestimiento se proporcionen aditivos en el baño de electrolito que opcionalmente se incorporan también en el segundo revestimiento .

Además, la deposición galvánica de una aleación de níquel-fósforo tiene ventajas de proceso técnicas en comparación la deposición en ausencia de corriente. Así, por ejemplo, se puede controlar muy bien el contenido de fósforo, y las deposiciones se pueden efectuar con elevadas tasas de deposición. Igualmente la deposición galvánica de una aleación de níquel - fósforo tiene en comparación la deposición galvánica de níquel la ventaja de que también es posible usar ánodos insolubles .

Durante el proceso galvánico, en la segunda etapa preferiblemente se deposita en forma galvánica níquel o por ejemplo una aleación de níquel-fósforo al menos sobre una región de superficie del cuerpo básico existente con respecto a la dirección longitudinal, en particular por todas partes sobre todo el cuerpo básico. Independientemente del hecho de que de esta manera el cuerpo básico de la raedera se protege de la mejor manera posible contra las influencias del entorno y n particular contra las tintas de impresión en parte químicamente agresivas, mediante esto se simplifica el proceso galvánico en la segunda etapa. Esto no es posible si se reviste solamente el canto de trabajo provisto con el primer revestimiento, en virtud de que entonces el cuerpo básico eventualmente se tendrá que orientar de manera compleja con respecto a la superficie de líquido del baño de electrolito .

Sin embargo, en principio también es posible proporcionar el segundo revestimiento únicamente en el canto de trabajo provisto con el primer revestimiento.

En la tercera etapa, la cual se lleva a cabo temporalmente después de la segunda etapa, para el endurecimiento del primer revestimiento convenientemente se lleva a cabo un tratamiento térmico. Mediante el tratamiento térmico se inducen reacciones de los cuerpos sólidos en las aleaciones de níquel -fósforo, las cuales incrementan la dureza de las aleaciones de níquel-fósforo. En virtud de que el tratamiento térmico solamente se efectúa después de la deposición o bien aplicación del segundo revestimiento se evita en particular una formación de óxido sobre la superficie del primer revestimiento. Esto por una parte tiene como consecuencia una gran adherencia entre el primer revestimiento y el segundo revestimiento, y por otra parte se mejora en total la uniformidad de la raedera en la región del canto de trabajo.

Pero fundamentalmente también es posible prescindir de un tratamiento térmico. Sin embargo, esto se refleja en una menor resistencia al desgaste y vida útil de la raedera producida de conformidad con la invención.

Durante el tratamiento térmico el cuerpo básico se calienta en particular a una temperatura de 100-500 °C, de manera particularmente preferida a una temperatura de 170-300°C. En particular estas temperaturas se mantienen durante un intervalo de 0.5-15 horas, preferiblemente de 0.5-8 horas. Estas temperaturas e intervalos resultaron ser óptimos para obtener durezas suficientes de las aleaciones de níquel-fósforo .

También son posibles temperaturas inferiores a 100°C. Sin embargo, en este caso se requieren intervalos muy largos y las mayoría de las veces antieconómicos. En principio, en función del material del cuerpo básico también son posibles temperaturas superiores a 500 °C, pero sin embargo resulta más difícil de controlar el proceso de endurecimiento de la aleación de níquel-fósforo .

Durante el proceso galvánico, en la segunda etapa se deposita favorablemente primero capa de fondo de níquel a un pH inferior a 1.5, en particular a un pH inferior a 1, y a continuación se deposita preferiblemente una capa de cubierta de níquel con el uso de sacarina a un pH de 2-5, en particular a un pH de 3.4-3.9.

En virtud de las condiciones ácidas se activa químicamente la superficie del canto de trabajo a ser revestido y la superficie del cuerpo básico, y la capa de fondo forma una unión adhesiva extremadamente estable con el canto de trabajo y el cuerpo básico. La capa de fondo constituye un sustrato óptimo para la capa de cubierta que depositará sobre ella. El mantener un valor pH de 2-5 y utilizar sacarina dan por resultado una capa de cubierta óptima con una superficie lisa y plana.

Pero fundamentalmente también es posible que la capa de fondo y la capa de cubierta se depositen con otras condiciones .

De la siguiente descripción detallada y de la totalidad de las reivindicaciones resultan modalidades favorables y combinaciones de características adicionales de la invención.

Breve Descripción de las Figuras Las figuras utilizadas para explicar el ejemplo de realización muestran: Figura 1 una sección transversal a través de una raedera de laminilla con un doble revestimiento en la región del canto de trabajo; Figura 2 una representación esquemática de un método para producir una raedera.

Descripción Detallada de la Invención En la figura 1 se representa en sección transversal una raedera 1 de laminilla de conformidad con la invención. La raedera 1 de laminilla incluye un cuerpo 11 básico de acero, el cual en el lado izquierdo de la figura 1 tiene una región 12 posterior con una sección transversal sustancialmente rectangular. Un grosor de la raedera, medido de la parte 12.1 superior a la parte 12.2 inferior de la región posterior es de aproximadamente 0.2 mm. Una longitud del cuerpo 11 básico o bien de la raedera 1 de laminilla medida perpendicular al plano de la hoja es de, por ejemplo, 1000 mm.

En el lado derecho de la figura 1 el cuerpo 11 básico se estrecha de manera escalonada desde la parte 12.1 superior de la región 12 posterior para formar el canto 13 de trabajo. Una parte 13.1 superior del canto 13 de trabajo se encuentra en un plano debajo del plano de la parte 12.1 superior de la región posterior, pero se configura sustancialmente paralela o plano-paralela a la parte 12.1 superior de la región posterior. Entre la región 12 posterior y el canto 13 de trabajo existe una región 12.5 de transición de forma cóncava, la parte 12.2 inferior de la región 12 posterior y la parte 13.2 inferior del canto 13 de trabajo se encuentran en un plano común, el cual se configura plano-paralelo a la parte 12.1 superior de la región 12 posterior y plano-paralelo a la parte 13.1 superior del canto 13 de trabajo. Una anchura del cuerpo 11 básico, medida desde el extremo izquierdo de la región posterior hasta la cara 14 frontal del canto 13 de trabajo mide, por ejemplo, 40 mm. Un grosor de la zona 13 de trabajo, medido desde la parte 13.1 superior hasta la parte 13.2 inferior de la zona de trabajo es de, por ejemplo, 0.060-0.150 mm, lo cual corresponde aproximadamente a la mitad del grosor de la raedera en la región 12 posterior. Una anchura de la zona 13 de trabajo, medida en la parte 13.1 superior del canto 13 de trabajo desde la cara 14 frontal hasta la región 12.5 de transición es de, por ejemplo, 0.8-5 mm.

Una cara 14 frontal libre del extremo libre del canto 13 de trabajo que se encuentra a la derecha se extiende de la parte 13.1 superior del canto de trabajo en diagonal hacia abajo a la izquierda en dirección a la parte 13.2 inferior del canto 13 de trabajo. La cara 14 frontal tiene con respecto a la parte 13.1 superior del canto 13 de trabajo y con respecto a la parte 13.2 inferior del canto 13 de trabajo un ángulo de aproximadamente 45° y 135°. Una región de transición superior entre la parte 13.1 superior y la cara 14 frontal del canto 13 de trabajo está redondeada. Igualmente esta redondeada una región de transición inferior entre la cara 14 frontal y la parte 13.2 inferior del canto 13 de trabajo.

El canto 13 de trabajo de la raedera 1 de laminilla está rodeado además por un primer revestimiento 20. El primer revestimiento 20 cubre completamente la parte 13.1 superior del canto 13 de trabajo, la región 12.5 de transición y una región parcial anexa a ella de la parte 12.1 superior de la región 12 posterior del cuerpo básico. El primer revestimiento 20 cubre asimismo la cara 14 frontal, la parte 13.2 inferior del canto 13 de trabajo y una región parcial anexa a la parte inferior del canto 13 de trabajo de la parte 12.2 inferior de la región 12 posterior del cuerpo 11 básico.

El primer revestimiento 20 está constituido, por ejemplo, de una aleación de níquel-fósforo con una proporción de fósforo de 9% en peso. Dentro de esta se encuentran dispersas partículas 20.1 de material duro de carburo de silicio (SiC) . La proporción en volumen de las partículas 20.1 de material duro es de, por ejemplo 16%, y un tamaño de partícula promedio de las partículas 20.1 de material duro se encuentra en aproximadamente 0.4 µp?. El grosor de capa del primer revestimiento 20 mide en la región del canto 13 de trabajo por ejemplo 15 µp?, en tanto que la dureza es de por ejemplo 1200 HV. En la región de la parte 12.1 superior y la parte 12.2 inferior de la región 12 posterior disminuye continuamente el grosor de capa del primer revestimiento 20, de manera que el primer revestimiento 20 se extiende en forma de cuña en una dirección que se aleja del canto 13 de trabajo.

El primer revestimiento 20 y las demás regiones del cuerpo 11 básico que no se encuentran cubiertas por el primer revestimiento 20 se encuentran rodeados por completo con un segundo revestimiento 21. Por consiguiente también se encuentran cubiertos con el segundo revestimiento 21 la parte 12.1 superior y la parte 12.2 inferior de la región 12 posterior así como la cara frontal posterior del cuerpo 11 básico. La región de superficie del cuerpo 11 básico se encuentra por lo tanto rodeada completamente y por todas partes por al menos uno de los dos revestimientos 20, 21 con respecto a la dirección longitudinal del cuerpo 11 básico y de la raedera 1 que se encuentra perpendicular al plano de la hoja. Las caras laterales anteriores y posteriores del cuerpo 11 básico que se encuentran plano-paralelas con respecto al plano de la hoja y no son visibles en la figura 1 pueden asimismo estar cubiertas con el segundo revestimiento 21.

El segundo revestimiento 21 está constituido de una capa 21.1 de fondo la cual consta de níquel elemental depositado en forma galvánica y que tiene un grosor de capa de aproximadamente 0.5 µ??. Sobre la capa 21.1 de fondo se dispone una capa 21.2 de cubierta. La capa 21.2 de cubierta está constituida asimismo de un níquel elemental depositado en forma galvánica, pero el cual sin embargo está mezclado adicionalmente con sacarina.

Un grosor de capa del segundo revestimiento 21, es decir, la suma del grosor de capa de la capa 21.1 de fondo y del grosor de capa de la capa 21.2 de cubierta es de por ejemplo 4 µ?t? en la región del canto 13 de trabajo, en tanto que el grosor de capa en la región 12 posterior mide, por ejemplo, 2 µp?.

En la figura 2 se representa esquemáticamente un método 100 para la producción de una raedera de laminilla como se ilustra, por ejemplo, en la figura 1. En una primera etapa 101 el canto 13 de trabajo del cuerpo 11 básico a ser revestido con la aleación de níquel-fósforo o bien primer revestimiento 20 se sumerge, por ejemplo en un baño de electrolito acuoso adecuado, en sí conocido, que tiene suspendidas dentro de él partículas 20.1 de material duro, siendo que los iones de níquel de una sal de níquel, por ejemplo sulfato de níquel se reducen en el entorno acuoso mediante un agente de reducción, por ejemplo hipofosfito de sodio para obtener níquel elemental y se depositan sobre el canto 13 de trabajo con la formación de una aleación de níquel-fósforo y la incorporación simultánea de las partículas 20.1 de material duro. Esto ocurre sin aplicar una tensión eléctrica o bien en ausencia total de corriente en condiciones moderadamente ácidas (pH 4-6.5) y a temperaturas elevadas de, por ejemplo 70-95 °C.

En una segunda etapa 102 se prepara, por ejemplo, primero un primer baño de electrolito galvánico en base acuosa con cloruro de níquel y ácido clorhídrico a un pH de aproximadamente 1. A continuación el cuerpo 11 básico con el primer revestimiento 20 ya aplicado en la primera etapa se sumerge completamente en el baño de electrolito y se deposita una capa 21.1 de fondo del segundo revestimiento 21 de manera en sí conocida con corriente eléctrica que se alimenta desde el exterior. A continuación se deposita de manera en sí conocida una capa 21.1 de cubierta en un segundo baño de electrolítico en base acuosa con níquel, sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y sacarina con un pH de 3.7.

En una tercera etapa 103 el cuerpo 11 básico provisto con el primer revestimiento 20 y el segundo revestimiento 21 se alimenta a un tratamiento térmico durante, por ejemplo 2 horas y a una temperatura de 300 °C. Al finalizar la raedera 1 de laminilla terminada se enfría y con ello está lista para ser usada.

Como se demostró en los ensayos de prueba, las raederas 1 de laminilla ilustradas en la figura 1 tienen una muy alta resistencia al desgaste y estabilidad durante toda la vida útil. Para efectos comparativos, en un primer ejemplo comparativo se le proporcionó a un cuerpo básico idéntico al de la raedera 1 de laminilla de la figura 1 únicamente un primer revestimiento 20 y se prescindió de aplicar un segundo revestimiento. En un segundo ensayo de prueba se le proporcionó a un cuerpo básico idéntico al de la raedera 1 de laminilla de la figura 1 solamente un segundo revestimiento 21 con un grosor de capa comparable al del primer revestimiento del primer ensayo de prueba, siendo que sin embargo se prescindió de aplicar un primer revestimiento. Ambas raederas de laminilla producidas para los ensayos de prueba tienen menores resistencias al desgaste y vidas útiles en comparación con la raedera 1 de laminilla de la figura 1.

La modalidad y el método de producción precedentemente descritos solamente se deben entender como ejemplos ilustrativos que se pueden variar a discreción dentro del alcance de la invención.

Así es posible que el cuerpo 11 básico en la figura 1 también esté fabricado de otro material, como por ejemplo acero inoxidable o un acero al carbono. En este caso puede ser favorable por motivos económicos aplicar el segundo revestimiento 21 únicamente en la región del canto 13 de trabajo para reducir el consumo de material para el revestimiento. Pero fundamentalmente el cuerpo 11 básico también puede estar constituido de un material no metálico, por ejemplo materiales sintéticos. Esto puede ser favorable en particular para usos en la flexo- impresión.

Pero también es posible que en lugar del cuerpo 11 básico de la figura 1 se use un cuerpo básico que tiene otra forma. En particular el cuerpo básico puede tener un canto de trabajo con forma de cuña o una sección transversal no estrechada con canto de trabajo redondeado. La cara 14 frontal libre del extremo libre del canto 13 de trabajo que se encuentra a la derecha también se puede configurar, por ejemplo completamente redondeada.

Además, la raedera de la figura 1 de conformidad con la invención también puede .tener otras dimensiones. Así, por ejemplo, el grosor de la zona 13 de trabajo medido desde la parte 13.1 superior a la parte 13.2 inferior de la zona de trabajo puede variar dentro de un intervalo de 0.040-0.200 mm.

Igualmente es posible que el primer revestimiento 20 de la figura 1 comprenda componentes de aleación y/o materiales adicionales como, por ejemplo, átomos de metal, átomos no metálicos, compuestos inorgánicos y/o compuestos orgánicos .

En lugar de o adicionalmente a las partículas de material duro de carburo de silicio (SiC) también pueden estar presentes otras partículas de material duro.

En el segundo revestimiento 21 es posible que tanto en la capa 21.1 de fondo como también en la capa 21.2 de cubierta se adicionen materiales adicionales, por ejemplo átomos de metal, átomos no metálicos, compuestos inorgánicos y/o compuestos orgánicos.

Dentro del aspecto de la invención se encuentra además prescindir de la capa 21.1 de fondo del segundo revestimiento 21 y, por ejemplo configurar más gruesa la capa 21.2 de cubierta. Igualmente es posible prescindir de la sacarina en la capa 21.2 de cubierta o sustituirla mediante otra sustancia que tiene el mismo efecto.

Adicionalmente o en lugar de la capa 21.1 de fondo y/o la capa 21.2 de cubierta del segundo revestimiento 21 de la figura 1 también pueden existir capas adicionales a base de níquel galvánico. Esto puede ser favorable en particular para adaptar las propiedades de la raedera de conformidad con la invención a requisitos específicos.

Además es posible que para el segundo revestimiento 21 se proporcione, en lugar de níquel elemental depositado en forma galvánica, una aleación de níquel -fósforo depositada en forma galvánica, siendo que el contenido de fósforo preferiblemente es de 12-15%. Mediante esto es posible en particular incrementar la dureza del segundo revestimiento, lo cual puede ser favorable en función de la finalidad de uso .

En resumen se hace constar que se encontró una novedosa estructura de raedera que garantiza una larga vida útil y calidad de la raedera y en particular permite procesos de impresión más económicos.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (15)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Raedera, en particular para remover tinta de impresión de una superficie de un molde de impresión, que comprende un cuerpo básico plano y alargado con una región de canto de trabajo configurada en una dirección longitudinal, siendo que la región de canto de trabajo se encuentra revestida con un primer revestimiento a base de una aleación de níquel -fósforo que se deposita sin corriente, y siendo que en el primer revestimiento se encuentran dispersas partículas de material duro, caracterizada porque el primer revestimiento se encuentra revestido con un segundo revestimiento a base de níquel depositado en forma galvánica.

2. Raedera de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque al menos una región de superficie del cuerpo básico existente con respecto a la dirección longitudinal se cubre completamente y por todas partes con el segundo revestimiento.

3. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada porque las partículas de material duro presentes son de SiC y/o Al203 y/o diamante y/o BN cúbico.

4. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque un contenido de fósforo del primer revestimiento es de 7-12% en peso.

5. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el primer revestimiento tiene una dureza de 750-1400 HV.

6. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque un grosor del primer revestimiento mide 5-30 µ??, en particular 7-20 im.

1. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque un grosor del segundo revestimiento mide 1-8 µp?, en particular 1.5-5 µ??.

8. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el segundo revestimiento comprende, lindante con el primer revestimiento, una capa de fondo de níquel elemental y una capa de cubierta dispuesta encima de ella, siendo que un grosor de la capa de fondo mide 0.2-0.8 µp?, en particular 0.4-0.6 µp?, y siendo que la capa de cubierta contiene sacarina y/o una sal de sacarina.

9. Raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque el segundo revestimiento comprende una aleación de níquel -fósforo depositada en forma galvánica.

10. Raedera de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la aleación de níquel-fósforo depositada en forma galvánica comprende una proporción de fósforo de 12-15%.

11. Método para producir una raedera, en particular una raedera de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, en el que en una primera etapa se deposita sin corriente un primer revestimiento a base de una aleación de níquel-fósforo que tiene dispersas dentro de ella partículas de material duro sobre una zona de canto de trabajo de la raedera configurada en una dirección longitudinal de un cuerpo básico plano y alargado, caracterizado porque en una segunda etapa se deposita mediante un proceso galvánico al menos sobre el primer revestimiento un segundo revestimiento a base de níquel.

12. Método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque en la segunda etapa durante el proceso galvánico se deposita níquel al menos sobre una región de superficie del cuerpo básico existente con respecto a la dirección longitudinal, en particular alrededor y por todas partes sobre todo el cuerpo básico.

13. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11-12, caracterizado porque en una tercera etapa que se lleva a cabo temporalmente después de la segunda etapa se efectúa un tratamiento térmico para el endurecimiento del primer revestimiento y/o del segundo revestimiento .

14. Método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque durante el tratamiento térmico el cuerpo básico revestido se calienta a una temperatura de 100-500°C, en particular 170-300°C.

15. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11-14, caracterizado porque durante el proceso galvánico en la segunda etapa primero se deposita una capa de fondo de níquel a un valor pH inferior a 1.5, en particular a un valor pH inferior a 1, y porque a continuación se deposita una capa de cubierta de níquel con el uso de sacarina a un valor pH de 2-5, en particular a un valor pH de 3.4-3.9.