JP4321423B2 - 塗工用ロッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、塗工用ロッドの製造方法に関するものであり、例えば、紙、フィルム、金属シート等のウェブ表面を塗工するコーター、特にロッドコーターに装着される塗工用ロッドの製造に適するものである。

従来から紙、フィルム等の連続して走行するシート（以下ウェブと称す）に対して、紙のウェブであれば印刷適性と美麗性の付与を目的に、有機、無機顔料、例えばプラスチックピグメント、クレー、タルク、炭酸カルシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウムと主ラテックス、澱粉、カゼイン、ＣＭＣや各種分散剤からなる塗工液を塗布する塗工装置（以下コーターと称す。）が備えられている。一方、フィルムのウェブでも塗工するものは違えども、例えば感光乳剤等を塗布するコーターを備えているのが一般的である。

紙の塗工に限定すれば、運転速度、要求品質、塗膜の種類や塗工膜厚に応じて、方式を使い分ける傾向があり、ロールコーター、ブレードコーター、ダイコーター、カーテンコーター、ロッドコーターなど多岐に及ぶ。しかしながら高速塗工に適する、塗工量が広範囲に調整可能である、塗工品質に優れる等により、現状ではブレードコーターが主流となっている感もあるが、その欠点としてブレード寿命が短い、両面同時塗工が困難なことが挙げられる。一方、塗工品質はブレードコーターと比べてやや劣るものの、ロッドコーターは装置の構造が簡単で設備コストが安いこと、塗工用ロッドの塗工寿命がブレードコーターのブレードと比べて比較的長いこと及び両面同時塗工が可能であるなど利点も多く、依然として根強い需要がある。

ロッドコーターには、ウェブに直接塗布された塗工液をロッドで掻き落とし、均しながら塗布する方式と、塗工液を一旦ロール表面に塗布し、これをロッドで均してウェブに間接塗布する方式とがある。ロッドコーターの直接塗工方式の一例を図１に示す。図中、１はウェブ、２はバックアップロール、３はアプリケーターロール、４は塗工液、５はロッドコーター、６は塗工用ロッド、７はアプリケーターロール表面の塗工液である。但し、図１は、ウェブに対する片面塗工を示している。また、図２は、同じく片面塗工で例示しているが、給液ヘッド８から吐出した塗工液を一旦、アプリケーターロール３の表面に均一塗工し、これをウェブ１に転写する間接塗工方式（ロッドメタリング方式とも呼ばれる。）を示している。図２の給液ヘッド８からの塗工液のフローについて説明すると、給液ヘッド８内より同一方向に回転しているアプリケーターロール３と塗工用ロッド６の対向面（完全に密着タッチせずに僅かにクリアランスがあるか軽くタッチしている）の右下方から給液され、塗工用ロッド６で均一に均してアプリケーターロール３表面に塗膜を造るものである。

これらロッドコーターに利用される塗工用ロッドの多くは、直径８〜５０ｍｍ迄、長さは０．５〜１０ｍ（多くは２〜６ｍ）の中実材ないし中空材が利用されており、その表面に塗工量調節を目的として細径のステンレス線を円周に沿って隙間なく巻いたもの、ステンレス線を巻く代わりに転造法で溝を付したもの、さらには表面が平坦なものなどを目的に応じて使い分けているのが実態である。

なお、直接塗工方式ではウェブの走行方向に対して塗工用ロッドを逆回りに、また、間接塗工方式の場合は、アプリケーターロールの回転方向とは逆回りの異速タッチとするのが通例である。従って、当然のことながら塗工用ロッドにも磨耗による寿命がある。その為、寿命の延長を目的として硬質クロムめっきした塗工用ロッドが最も良く知られている。

また近年、硬質クロムめっきを被覆したものよりもさらに寿命延長が可能であるとして特許第３５５３８７７号に見られるセラミック溶射被覆塗工ロッドの提案がある。さらには特表２００２−５２４６７０号では、硬質クロムないしセラミック溶射の表面に存在する亀裂ないしクレーター（気孔）にイオン注入した塗工用ロッドも提案されているが、ロッドコーターに求められる機能は長寿命だけではなく、塗工用ロッドの最大の難点である塗工品質、つまり「塗工むら＝リングパターン（塗工面の筋状むら）の防止」が挙げられる。ロッドコーターに於ける塗工むらの解消の為に、現状で採られる方法は塗工液の成分や粘度調整や速度低下に限定されているのが実態である。

特開平０６−３１２１５５号は、ロッドコーターによる感熱紙の製造に於いて、マイクロカプセル入りの塗工液をカプセルを破壊せずに塗工することを目的としており、塗工むらを回避する手段としてロッド材の表面にサンドブラスチングして粗面化し、クロムめっきすることを提案しているに過ぎない。しかしながら、サンドブラスチングによって、山頂を揃えて均一に粗面化することは甚だ困難であると同時に筋状むらを完全に解消するに至らないことが分かった。

一方、ロッドコーターに於ける塗工むらを装置側の機構で解消しようとする試みもなされており、特開２０００−２８８４５６号及び特開２００２−１１３４０４号が代表的なものである。特に後者の提案は、塗工用ロッドの表面に例えばシリコン系合成油の塗工液剥離性の膜を形成することで、塗工むらを解消しようというものであるが、実際問題として常時均一な剥離膜を形成することは困難であり、また、塗工液にシリコン系合成油が混練されて抄造された塗工紙の表面に残存して後々の印刷障害に直結し、実用に至っていない。
特許第３５５３８７７号公報 特表２００２−５２４６７０号公報 特開平０６−３１２１５５号公報 特開２０００−２８８４５６号公報 特開２００２−１１３４０４号公報 特開平０４−２８３２６８号公報 特許第２８９６６１３号公報

前述したようにロッドコーターは、機構が簡単で、塗工用ロッドの寿命も比較的長く、多目的塗工に適したコーターであり、今後の高速塗工法の一つとして挙げられる。現在では塗工むら（筋状むら）を解消する為に、塗工液の組成を代えたり、低粘度にしたり、さらには装置側での塗工むらの解決に繋げようとする状態にある。しかし益々多様化する塗工液に対応するには、自ずと限界があり、塗工に直接関与する塗工用ロッドが極めて重要である。

本発明者らは、実用上寿命と言う問題もさることながら、いかなる塗工液であっても塗工むらを防止し得る塗工用ロッドを提供することを目的として、塗工用ロッドの表面性状、特に塗工液のロッド材表面からの剥離性について鋭意研究し、本発明を完成するに至った。

本発明によれば、上記の課題を解決するために、中実ないし中空の円柱状物品であって、ウェブと直接接触する最外表面に純水に対する表面接触角が９０〜１７０°、より好ましくは１１０〜１７０°であり、かつ、純水に対する滑落角が１〜４０°、より好ましくは１〜２０°であるフッ素化合物と金属との複合材料をめっきによって被覆した塗工用ロッドの製造方法において、フッ素化合物は、その分子量が２，０００以下に化学的に分子鎖切断されたテトラフルオロエチレンオリゴマーであり、テトラフルオロエチレンオリゴマーを分散させた複合材料は、マトリックスの金属が、ニッケルないしニッケルを主体としたコバルト、タングステン、モリブデン、リン、鉄などの元素を少なくとも１種類以上含む合金であって、分子内に＝Ｃ−ＳＯ ₂ を有する有機化合物を添加した液から電気めっきし、電気めっきによるフッ素化合物と金属との複合材料の被覆後に、２５０℃〜３２０℃の温度範囲で焼成することを特徴とするものである。ここで、中実ないし中空の円柱状物品は、金属であっても良いし、非金属であっても良い。

めっきによる複合材料の被覆厚は、１０〜１，０００μｍとし、より好ましくは２０〜３００μｍとする。

本発明の製造方法を用いた塗工用ロッドによれば、塗工液剥離性を付与することで、塗工むらの解消を実現した。ウェブ材質に制約はないが、特に紙への塗工に於いて塗工むら防止に絶大な効果を発揮する。また、２５０℃〜３２０℃の温度範囲で焼成することにより、接触角の摩擦・磨耗安定性を得ることができる。

本発明者らは、まず、塗工むらが発生しやすい厚膜・高粘度塗工を想定し、塗工液の主成分となる市販の濃厚（７０質量％）炭酸カルシウム（イメリスミネラルズジャパン製“Ｃａｒｂｉｔａ１９０”）に０．２質量％のＣＭＣ（第一工業製薬製“ＳＧセロゲンＰＲ”）を添加したものを試験用塗工液として準備し、また、図３のＳＵＳ３０４製試験片の斜線部分に有機、無機を問わず各種の被覆材料を設けて、準備した試験用塗工液に浸漬し、塗工液に対する馴染み性の良いもの、逆に弾き性の良いものを選別することから開始したが、また表面の性状を知るために純水に対する接触角を測定した。
結果を表１に示した。

表１の結果から塗工液との親和性は、純水との接触角が１００°以下であれば大して差異が見られず、１００°を超える皮膜に限って塗工液の離型性の良いことが明らかとなった。塗工液に対する親和性の良いことが塗工むら解消に繋がるのかどうかについては、特開平０６−３１２１５５に開示されているサンドブラスト面にクロムめっき被覆したもの、表１の例では、Ｎｏ．６の試験片の表面接触角の高いことと類推させると接触角の高い皮膜とすることが、塗工むらの解決に繋がると考えられる知見を得た。

そこで、本発明者らは純水に対する接触角が９０°以上、望ましくは１００°以上の皮膜の創製と皮膜の耐久性に向けて、図３の試験片と図４に示すロッドコーターを摸した試験機を製作して以下の塗工試験を繰り返した。図４の試験機では、塗工液を塗布すべき紙（ウェブ）の無い状態で試験している。塗工液は、まず、図中の符号９で示す位置に設けた塗工液供給ノズルからアプリケーターロール３と塗工用ロッド６の対向面の右上方から給液し、塗工用ロッド６で均一に均してアプリケーターロール３の表面に塗膜を形成する。そして、塗工面をＰ点で観察あるいはレーザー計測器で測定する。したがって、図４の塗工試験の場合は、アプリケーターロール３のほぼ全面に塗工膜が形成され、図では詳細を明示していないが、余剰の塗工液は塗工用ロッド６の下方から排出するようにしており、アプリケーターロール３に堆積しないように工夫を凝らしている。

［塗工試験：皮膜の耐久性と塗工むらに関する定性評価試験］
表１に示す皮膜の中から酸化クロム溶射、クロムめっき（比較用）、フッ素樹脂コーティング、ＰＴＦＥ／分散ニッケルめっき、シリコーン樹脂コーティングを選定し、図４の擬似ロッドコーターを利用し、アプリケーターロールの表面に塗工される塗工液に発生する塗工むらを観察すると同時に皮膜の損耗状態を観察した。なお、塗工液は、表１の浸漬試験に利用したものと同様の濃厚状態で使用した。その他の塗工条件については、以下の通りとし、結果を表２に示した。

１）アプリケーターロール ：硬質ウレタン樹脂
２）同上周速度 ：１００ｍ／分
３）塗工用試験ロッド周速度：１．３ｍ／分
４）目標塗工量 ：３０ｇ／ｍ²
５）試験時間 ：３０分

つまり、塗工むらの発生に関しては、やはり純水に対する表面接触角の大きいものが隣接する塗工筋の山と山とのピッチが細かく良好であることを発見したが、まだ満足し得る水準にはない。さらに耐久性に関しては皮膜硬度に劣るフッ素樹脂、シリコーン樹脂は、到底使用に耐え得ない。また、比較的良好な塗工性を示すＰＴＦＥ分散ニッケルに於いては、金属マトリックスをベースとしているだけに、シリコーン樹脂やフッ素樹脂と比べると、はるかに良好な耐久性を示すものの、皮膜厚が１０μｍを超えると皮膜に内在する応力により、剥離する難点があり、実用に供し得ない。以上を総合すると、塗工むらの解決には、水に対する高い接触角の付与が、良好な塗工液剥離性に繋がる傾向を示し、また実用に供せられる耐久性の確保の為に少なくとも金属並の硬度を必要とすることを知見した。

［塗工液に対する高度な離型能を有する被覆材料の創製試験］
ＰＴＦＥ分散ニッケルめっきの有する課題、つまり接触角の不足と厚膜化の可能性を求めて、鋭意検討した。まず、純水に対する接触角が大なるものとして、ＴＦＥＯ（テトラフルオロエチレンオリゴマー）を利用した特許２８９６６１３号及び特開平４−２８３２６８号の事例がある。これはＰＴＦＥの炭素鎖をフッ素ガスで切断し、平均分子量を１０，０００以下としたものであり、本発明者らは、ニッケルをマトリックスとし、ＴＦＥＯ分散めっきの創製を試みた。

しかし新たな課題として、
ａ）ＰＴＦＥ分散ニッケルと同様に、ほぼ１０μｍに膜厚限界があり、これを超えると皮膜割れこそ発生はないものの、窪みだらけの凹凸粗雑面となり、正常な皮膜創製が不可能であった。また、ＴＦＥＯ分散ニッケルめっきを得るにしても上記特許ないし公開特許で提案しているスルファミン酸浴に限ってＴＦＥＯの分散析出が可能で、浴種を代えて硫酸塩型のいわゆる「ワット氏浴」では、ニッケルは析出するものの、全くと言って良い程ＴＦＥＯの分散析出が生じないこと。

ｂ）１０μｍ膜厚の皮膜の示す接触角は、１５０°以上とフッ素樹脂単体あるいはＰＴＦＥ分散ニッケルめっきを遙かに凌駕するものであるが、何故かそれは静置状態に置かれた場合にそうであって、物理的に表面を擦られると直ちに９０°以下の接触角へと悪化し、摩耗を受ける物品には利用出来ないことなどが判明し、このままでは到底実用に供し得ないことを知見した。

本発明者らは、従来から提案されているＴＦＥＯ分散ニッケルめっき皮膜の課題を解決すべく、皮膜厚の制約、外観改善、めっき浴種制約からの脱却に鋭意取り組んだ結果、従来からニッケルめっきの第１種光沢剤として利用されている有機化合物、すなわち分子内に「＝Ｃ−ＳＯ₂ 」を有するものを併用して皮膜創製を行うと、その確たる理由は不明ながら絶大な効果が得られ、膜厚、浴種制約から解き放たれ、平滑面の得られることを見出した。

通常、ニッケルめっきに利用される第１種光沢剤は、応力低減に用いられるが、本発明のＴＦＥＯ分散金属皮膜の創製メカニズムには合致しない。分子内に「＝Ｃ−ＳＯ₂ 」を有する有機化合物としては、例えばサッカリン、１，５ナフタリンジスルフォン酸ナトリウム、パラトルエンスルフォンアミドなどが挙げられ、それらの好適な添加量は、有機化合物の種類により異なるが、いずれも２ｇ／ｌ以下の範囲にある。また、使用するＴＦＥＯの分子量は、２，０００以下の場合に限って、純水に対する接触角の再現性が良いことも明らかとなった。

一方、接触角の摩擦・磨耗安定性について検討を繰り返した結果、皮膜創製後の焼成が重要であることを見出した。つまり皮膜創製後、直ちに焼成して置くと、何故接触角の安定性を得ることが出来るのか理由がはっきりしないが、低分子量のＴＦＥＯの揮散、金属との化学反応などが安定化に寄与すると考えられる。なお、接触角の安定化に必要な温度は、少なくとも２５０℃以上でＴＦＥＯのガラス転移点である３２０℃迄が好ましい温度範囲である。

表３は、ＴＦＥＯ約４０容量％分散ニッケル皮膜に物理研磨、焼成温度条件を付与した際の純水に対する接触角の変化を示したものである。素材は、５０ｍｍ径×２０ｍｍ厚のＳ２５Ｃであり、皮膜創製面は、５０ｍｍ径の片側面である。皮膜は、硫酸ニッケル３００ｇ／ｌ、塩化ニッケル２０ｇ／ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌ、粒径４μｍのＴＦＥＯ２００ｇ／ｌ、サッカリン１ｇ／ｌ、粒子分散剤：第３級パーフルオロアンモニウム塩１ｇ／ｌの浴から温度５０℃、電流密度５Ａ／ｄｍ² によって１００μｍ厚で被覆したものを利用した。皮膜の物理研磨には、＃４００〜＃１，０００のエメリーペーパーを利用した。

ＴＦＥＯ分散めっき皮膜の可能性を模索する為に以下に示すニッケルを主要成分とする皮膜を創製し、それぞれの皮膜を３２０℃で５時間焼成してのち表面接触角を測定した結果と、その後、約５μｍ物理研摩したのち表面接触角を測定した結果を表４に示す。但し、それぞれの浴の組成と適用条件は、これらに限定される訳ではない。

［ＴＦＥＯ分散皮膜１］
スルファミン酸ニッケル ４００ｇ／ｌ
塩化ニッケル １０ｇ／ｌ
ホウ酸 ３５ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） １ｇ／ｌ
サッカリン ０．５ｇ／ｌ
ＰＨ ４．０
温度 ５０℃
電流密度 ４Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．１ｍｍ
マトリックス ニッケル
ＴＦＥＯ分散量 ３５容量％

＊１：平均分子量１，０００、粒径４μｍ
＊２：第３級パーフルオロアンモニウム塩

［ＴＦＥＯ分散皮膜２］
スルファミン酸ニッケル ４００ｇ／ｌ
スルファミン酸第一鉄 １０ｇ／ｌ
塩化ニッケル ８ｇ／ｌ
ホウ酸 ４０ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） ０．６ｇ／ｌ
１，５−ナフタレンスルフォン酸 １．０ｇ／ｌ
ＰＨ ３．０
温度 ５０℃
電流密度 ４Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．１ｍｍ
マトリックス ニッケル−１０質量％鉄
ＴＦＥＯ分散量 ３２容量％

［ＴＦＥＯ分散皮膜３］
硫酸ニッケル ３００ｇ／ｌ
硫酸コバルト ３０ｇ／ｌ
食塩 １０ｇ／ｌ
ホウ酸 ３０ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） ０．６ｇ／ｌ
サッカリン １．０ｇ／ｌ
ＰＨ ４．０
温度 ５０℃
電流密度 ３Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．１ｍｍ
マトリックス ニッケル−１０質量％コバルト
ＴＦＥＯ分散量 ２８容量％

［ＴＦＥＯ分散皮膜４］
硫酸ニッケル ３０ｇ／ｌ
タングステン酸ナトリウム ８０ｇ／ｌ
クエン酸二アンモニウム ９０ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） １．０ｇ／ｌ
サッカリン ２．０ｇ／ｌ
ＰＨ ６．５
温度 ５５℃
電流密度 ８Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．０５ｍｍ
マトリックス ニッケル−４０質量％タングステン
ＴＦＥＯ分散量 ２３容量％

［ＴＦＥＯ分散皮膜５］
硫酸ニッケル ２００ｇ／ｌ
塩化ナトリウム １０ｇ／ｌ
亜リン酸 ６０ｇ／ｌ
クエン酸ナトリウム ３０ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） １．０ｇ／ｌ
サッカリン ０．５ｇ／ｌ
ＰＨ ３．０
温度 ５５℃
電流密度 ５Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．０５ｍｍ
マトリックス ニッケル−１２質量％リン
ＴＦＥＯ分散量 ２８容量％

［ＴＦＥＯ分散皮膜６］
硫酸ニッケル ３０ｇ／ｌ
モリブデン酸ナトリウム ３０ｇ／ｌ
グルコン酸ナトリウム ７０ｇ／ｌ
ＴＦＥＯ（＊１） ２００ｇ／ｌ
分散剤（＊２） １．０ｇ／ｌ
サッカリン １．０ｇ／ｌ
ＰＨ １０．０
温度 ２５℃
電流密度 ２Ａ／ｄｍ²
目標めっき厚 ０．０５ｍｍ
マトリックス ニッケル−３５質量％モリブデン
ＴＦＥＯ分散量 ２５容量％

以上の如く、分子内に「＝Ｃ−ＳＯ₂ 」を持つ有機化合物を併用すると、ニッケルないしニッケルを主成分とするマトリックスの皮膜を得る場合に、従来の浴と手法の難点であった膜厚の制約と浴種によりＴＦＥＯが未分散となる問題、さらには外観の改善などが可能となることが明らかとなった。次に図３の塗工用の試験片に対して代表的皮膜を被覆し、図４のロッド塗工試験要領に基づいて塗工試験を実施した結果を実施例及び比較例を交えて記載する。

［実施例及び比較例］
図３の試験片の斜線部分にクロムめっき、フッ素樹脂をそれぞれ５０μｍ厚、またＰＴＦＥ分散ニッケルめっきについては、厚み制限がある為に１０μｍ厚に被覆して比較例１，２，３とした。図３において、（ａ）は試験片の左側面図、（ｂ）は正面図であり、寸法の単位は［ｍｍ］である。

また、上述のＴＦＥＯ分散皮膜２及び３より、ＴＦＥＯ分散ニッケルとＴＦＥＯ分散ニッケル−１２質量％リンを５０μｍ厚に被覆し、３００℃で１時間焼成したものを準備し、実施例１，２とした。表面粗さは、いずれも焼成後に研摩して１μＲｚ以下としてある。これら５本の塗工試験片を図４に示したロッド塗工試験要領に基づき、塗工試験に供した。図中、アプリケーターロール３の直径は３６０ｍｍ、塗工用ロッドの直径は３５ｍｍである。試験用の塗工液は、表１の浸漬試験に利用したものと同様とし、塗工試験の条件は、表２の塗工試験に用いた条件１）〜４）を踏襲し、試験時間のみ６０分に変更した。

なお、当塗工試験では筋状塗工むらを定量的に評価する為に、アプリケーターロール表面の塗面を図４の矢印Ｐで示した観察ポイントでレーザー測定器により計測し、凹凸、ピッチ等の数量化を図った。また、試験前後でそれぞれの試験片の直径の計測を行い、その差を摩耗減肉量とした。表５にこの結果をまとめた。表５において、ピッチ及び高低差は、レーザー計測の結果として現れる規則正しい山谷の山と山（ピーク／ピーク）をピッチと表現し、また塗工面の凹凸の差を高低差としてある。

なお、表５の結果からの疑問点として実施例２と比較例２及び３とを見ると、試験前の純水での接触角は、むしろ実施例２の方が劣っている。にも係わらず現実の塗工試験結果は、それを反映していない。

そこで、この現象を解明する為に、実施例１，２及び比較例１〜３の皮膜について、さらに平板試験片を別途作成して、接触角のみならず一定体積の水滴が何度の傾斜角で落下傾向となるか、いわゆる滑落角を求めた。その結果を表６に示す。

この結果は塗工むらの防止は単純に接触角が高ければ良いと言うものではなく、同時に滑落角が限り無く低い状態が望ましいことを、つまり、これを塗工と言う面から考察すれば、ロッド表面には塗工液が付き難い性質とそれを速やかに剥離する機能の両方が必要なことを示唆している。

以上のように、ロッドコーターの塗工に於いて、従来迄に問題とされてきた塗工むらの発生は、直接的に塗工液と接触する塗工用ロッドの表面性状が極めて重要で、塗工液のロッドからの剥離性を飛躍的に改善することで解決に繋がり、ロッドコーターで利用できる塗工液への対応力を拡大し得る。これは、従来技術のＴＦＥＯ分散金属めっきに存在した厚みの制約とＴＦＥＯを分散させる浴種の制約を本発明によって解決したことで可能となった。そして、従来から塗工むらの発生ゆえに何かとブレードコーターに比べて品質的に劣るとされた塗工品質の向上を図ることができ、製紙産業に甚だ貢献出来るものである。

また、本発明のＴＦＥＯ分散金属皮膜の塗工液剥離性に優れることは、フッ素樹脂コーティングが利用されている製紙用ドライヤードラム、キャンバスロール、コーターロールなどの汚れを嫌うものにも十分適用し得ることを意味する。

さらに、塗工むらと言う同種の問題を内在するフィルム、金属箔ウェブの塗工用ロッド、ローラー等にも効果がある。

直接塗工式ロッドコーターの概略構成図である。 間接塗工式ロッドコーターの概略構成図である。 試験片の外観を示す図であり、（ａ）は左側面図、（ｂ）は正面図である。 塗工試験機の概略構成図である。

符号の説明

１ ウェブ
２ バックアップロール
３ アプリケーターロール
４ 塗工液
５ ロッドコーター
６ 塗工用ロッド
７ アプリケーターロール表面の塗工液
８ 給液ヘッド
９ 塗工液供給ノズル
Ｐ 塗工面観察ポイント

Claims (2)

1. 中実ないし中空の円柱状物品であって、ウェブと直接接触する最外表面に純水に対する表面接触角が９０〜１７０°であり、かつ、純水に対する滑落角が１〜４０°であるフッ素化合物と金属との複合材料をめっきによって被覆した塗工用ロッドの製造方法において、
   フッ素化合物は、その分子量が２，０００以下に化学的に分子鎖切断されたテトラフルオロエチレンオリゴマーであり、
   テトラフルオロエチレンオリゴマーを分散させた複合材料は、マトリックスの金属が、ニッケルないしニッケルを主体としたコバルト、タングステン、モリブデン、リン、鉄などの元素を少なくとも１種類以上含む合金であって、分子内に＝Ｃ−ＳＯ ₂ を有する有機化合物を添加した液から電気めっきし、
   電気めっきによるフッ素化合物と金属との複合材料の被覆後に、２５０℃〜３２０℃の温度範囲で焼成することを特徴とする塗工用ロッドの製造方法。
2. めっきによる複合材料の被覆厚は、１０〜１，０００μｍであることを特徴とする請求項１記載の塗工用ロッドの製造方法。

Images