COMPOSICION DE MATERIAL Y METODOS PARA SU FABRICACION Campo de la Invención La presente invención se refiere a una composición de material, que comprende por una parte un material particulado o un material granulado y, por otra parte, un aglutinante que está colocado como un recubrimiento sobre las partículas o los granos, el aglutinante comprende un polímero terminado en hidroxilo reticulado por un compuesto de boro. La presente invención también se refiere a un método de producción de una composición de material, que comprende las etapas en que una cantidad de partículas o granos sea colocada en un mezclador; que al menos un primer ingrediente incluido en el aglutinante que comprende un polímero terminado en hidroxi de viscosidad baja sea administrado al mezclado, y que un segundo ingrediente en la forma de un agente de reticulación que contiene boro sea suministrado al mezclador. Antecedentes de la Invención Numerosos modelos de arcilla o materiales amasables semejantes ya son conocidos previamente en el arte y son empleados tanto para propósitos artísticos como también para que los niños jueguen. Ya se conoce el hecho de que muchos de estos materiales requieren un cierto trabajo y calentamiento suave para obtener la plasticidad y capacidad de moldeo deseadas . Ref .200059
Para que sean capaces de utilizar la matriz moldeable o conformable para hacer figuras en los moldes, es necesario que la matriz se libere o se deslice de los materiales a partir de los cuales están hechos los moldes. Por lo tanto la capacidad adhesiva de la matriz o composición a sus entornos debe ser limitada, lo cual también abarca el efecto de que la matriz sea percibida, al mismo tiempo, como menos pegajosa y fácil de manejar. Otro problema que es relevante, cuando la arcilla o la composición es manejada por un niño pequeño, en particular en el caso de uso repetido, es que las bacterias y otros contaminantes pueden crecer en la composición manejada, lo cual no es inadecuado, en lo más mínimo, cuando la composición es manejada en grupos grandes de niños tales como en servicios de cuidado de los niños. Al mismo tiempo, la consistencia de la modelación de la arcilla o de la composición es reducida en este líquido, por ejemplo porque en la forma del sudor o la saliva, es absorbido por la composición. Un ejemplo de un material en el arte es así llamado pasta para trucos que consiste en su mayoría de flúor, agua y sal. Otro material semejante que incluye aditivos adicionales es comercializado bajo la marca registrada Play-Doh®. Estos materiales se secan cuando se evapora el agua durante su uso. Además, el material no se desliza o libera de los moldes
profundos de plástico o materiales semejantes. Para obtener una estructura interesante que sea fácilmente movible, es posible provocar que una proporción relativamente grande de partículas sea incluida en el material que tendrá entonces una estructura granular la cual, por ejemplo, puede ser muy parecida a la arena húmeda. Además, el volumen total del material amasable se incrementa al mismo tiempo, al menos por el volumen de las partículas incluidas . Un ejemplo de un material del arte previo que satisface los criterios descritos anteriormente al menos con respecto a la aptitud para el moldeo, la pegajosidad razonablemente baja y la estructura granular deseada como un resultado de las partículas incluidas, es la propia solicitud del presente cesionario bajo el número de serie SE 0500663 -0 . Sin embargo, este material tiene, además, propiedades específicas porque puede ser horneado en un horno para crear figuras duras que son además resistentes al agua. Si un material suave es deseado otra vez, las figuras duras se calientan, después de lo cual la composición debe ser amasada durante el enfriamiento para que llegue a hacerse blanda a temperatura ambiente. Este trabajo posterior toma una cantidad considerable de tiempo y esfuerzo, lo cual podría ser una desventaja en ciertas circunstancias, por ejemplo en los servicios al cuidado de los niños en donde existe
ocasionalmente una reducción del personal . Ocurre una cierta adhesión del aglutinante del material a los plásticos normales que están incluidos en los moldes y equipos, que se puede percibir como una desventaja. Otro material del arte previo se describe en USPS
,607,993, que describe una así llamada "arcilla rebotante". En el trabajo, este material carece de una estructura particulada per se, ni está propuesta inmediatamente para el moldeo de la figura, sino en lugar de esto para su uso en donde las propiedades de rebote sean apreciadas . La arcilla rebotante contiene una porción pequeña de partículas que solamente funcionan como un rellenador con el objeto de impartir una densidad más baja a la arcilla rebotante. Las partículas son extremadamente pequeñas y están rodeadas completamente por un material de silicio y su estructura granular por lo tanto no puede ser detectada durante ¦ el manejo de la composición. La "arcilla rebotante" está disponible en muchas variaciones diferentes, y las composiciones químicas son bien conocidas así como sus efectos sobre las propiedades del material . Breve Descripción de la Invención Por consiguiente existe una necesidad en el arte de obtener una composición principalmente para jugar y para propósitos educativos, en donde la propiedad de que la composición sea fácilmente moldeable y conformable, es
combinada con un nivel bajo de adhesión a sus entornos y que tanga una estructura atractiva y agradable, pero que sea diferente de los materiales ya existentes en el arte. Solución Los objetos que forman la base de la presente invención serán logrados si la composición del material introducida a manera de descripción está caracterizada porque la concentración del material particulado o granular es de aproximadamente 90-98 % en volumen de la composición terminada. Con respecto al método para producir la composición del material, el objeto de la presente invención será logrado si el primer ingrediente incluido en el aglutinante es distribuido como capas delgadas sobre las superficies de las partículas o granos, y que después de esto el agente reticulante en .la forma disuelta sea suministrado al mezclador para la reticulación de las capas delgadas del primer ingrediente . Las ventajas adicionales serán logradas si la presente invención es provista además con una o más de las características particulares como se describen en las reivindicaciones anexas 2 a 6 y 8 a 11. Breve Descripción de las Figuras La presente invención será descrita ahora con mayor detalle en la presente posteriormente, con referencia a las
figuras que se anexan. En las figuras que se anexan: la figura 1 es una amplificación de una cantidad pequeña de la composición del material, que consiste de las partículas del aglutinante, de acuerdo con la presente invención; y la figura 2 es un diagrama de bloques que se refiere a la manufactura y uso, incluyendo la limpieza, de la composición de material de acuerdo con la presente invención. Descripción Detallada de la Invención La figura 1 muestra, en una amplificación considerable, una cantidad menor de una composición del material 1 de acuerdo con la presente invención. La composición de material 1 está construida de una gran cantidad de partículas 2 que están cada una rodeadas por una capa de aglutinante 3. Se debe observar que la relación de tamaño entre la capa del aglutinante y las partículas no está verdaderamente a escala, para propósitos de claridad. Las partículas 2, que están rodeadas por el aglutinante 3, se adhieren entre sí, pero en muchos lugares dejan huecos de aire pequeños 4 entre los mismos. Así, el aglutinante 3 no constituye una masa completamente irrompible, homogénea. La composición del material resultante 1, en donde las partículas 2 reciben una proporción relativamente grande del volumen total, tiene una estructura ligeramente granular y es simple y suave de conformar y manejar.
Las partículas o granos 2 constituyen la fracción mayor de la composición del material 1. Típicamente, la proporción de las partículas radica en algún lugar entre 80 y 99.5 % de la composición terminada. Preferentemente, la proporción de partículas es de aproximadamente 90 hasta 98 % en mol . La proporción grande de partículas en la composición de material 1 implica un ahorro de costo considerable con relación a los materiales homogéneos, al menos si las partículas 2 no son excesivamente costosas . La proporción grande de partículas 2 en la composición también requiere que el aglutinante 3 exhiba una buena o una muy buena adhesión a la superficie de las partículas 2. El tamaño de partícula promedio de las partículas o granos 2 radica, en la modalidad preferida, entre 0.01 y 1.0 mm, preferentemente entre 0.05 y. 0.5 mm, y aún más preferentemente en el intervalo de entre 0.07 y 0.15 mm. En los ensayos prácticos, este tamaño de partícula ha probado que va a ser adecuado para que el área superficial total de las partículas o granos 2 pueda ser cubierta completamente por el aglutinante 3 , sin que por esto se forme un todo completamente homogéneo, que suprime o erosiona la estructura ligeramente granular de la composición del material 1. Un material típico en las partículas incluidas 2 es la arena con un tamaño de partícula promedio mencionado anteriormente. Sin embargo, numerosos otros materiales particulados son
concebibles tales como mármol molido, granos o bolas de polímeros, cenosferas (de ceniza volante), microesferas de plástico, materiales cerámicos o de vidrio, así como mezclas de cualquiera de estos materiales. Sin embargo, el criterio básico es que el criterio de partícula sea adecuado para lograr la capa aglutinante 3 mencionada anteriormente. Las partículas empleadas en la modalidad preferida consisten de arena natural que contiene silicio y son vendidas bajo la designación GA39. Otra partícula que se puede utilizar es SL 150, que consiste de las así llamadas cenosferas que son producidas junto con la ceniza volante en la combustión del carbón vegetal . Las mismas son de color blanco o gris y son huecas . Todavía un material particulado adicional que ha sido utilizado en los ensayos prácticos es Mikroperl AF, que consiste de esferas de vidrio sólidas, completamente redondas. Un tamaño preferido es de 75 a 150 m. Las mismas son transparentes, las cuales pueden ser utilizadas para lograr efectos estéticos interesantes y atractivos en la composición del material terminado. El aglutinante 3 que es empleado preferentemente de acuerdo con la presente invención, exhibe una adición extremadamente buena a tales partículas, por tal razón no es necesaria ninguna modificación superficial o un imprimador. En la prueba de diferentes tipos de partículas, se
ha observado que las partículas completamente redondas incrementan la propiedad pastosa de la composición, lo cual implica que el aglutinante se pueda hacer más seco y se reduce la necesidad de un plastificante. Las partículas que crean efectos puramente estéticos tales como las partículas- de mica, pueden ser agregadas. Posiblemente, una modificación superficial puede ser necesaria para que el aglutinante 3 se adhiera a la misma. El aglutinante 3, que difiere considerablemente de aquel descrito en el arte previo, es tal que el mismo pueda formar las capas mencionadas anteriormente sobre las partículas 2 con un espesor de la capa que radica en el orden de magnitud de 0.1 hasta 10 µ??, preferentemente 0.5 hasta 5 pía y aún más preferentemente 1 hasta 2 µp?. Este espesor de la capa es suficiente para permitir una adherencia entre las partículas 2 , pero todavía no así tan grande que los intersticios entre las partículas recubiertas- 2 corran el riesgo de ser completamente rellenas por el aglutinante 3 de modo que la estructura granular de la composición del material 1 se pierda. Cuando las partículas 2 han sido cubiertas finalmente por el aglutinante 3 , las mismas deben tener, como se mencionó anteriormente, tales propiedades químicas o físicas que permanezcan sobre las partículas 2 a un grado elevado. De otra manera, se puede requerir un tratamiento superficial de las partículas.
La figura 1 muestra dos partículas recubiertas 13 , 14 que están en el proceso de ser separadas una de la otra. Con la excepción de un cordón delgado 15 del aglutinante 3 , las partículas 13 , 14 estarán rodeadas ampliamente por el aglutinante 3, es decir, las envolturas del aglutinante permanecen substancialmente intactas. Entre dos de otras partículas 16, 17 en la figura 1, un cordón 18 del aglutinante ha sido extendido lo suficientemente lejos de modo que el mismo se haya roto. El cordón 18 migrará de regreso a la envoltura sobre las dos partículas 16, 17. Mientras más largo llegue a ser el cordón, lo cual depende de la viscosidad del aglutinante, más parecido al caucho será la composición del material 1 como un todo, y menor será el número de partículas que son separadas. Como resultado, la composición del material 1 se percibe que provoca menos basura . Otra propiedad importante en el aglutinante 3 , la cual, después de todo, tiene el efecto considerablemente más grande sobre la pegajosidad de la composición del material terminada 1, es que la adhesión a los entornos debe ser baja, pero con la excepción de las partículas. Por tales medios, los residuos del aglutinante no permanecerán ya sea sobre las manos, - la ropa, los moldes, las superficie de trabajo o semejantes cuando sea manejada la composición de material 1. Para que la composición de material 1 mantenga su integridad
y no llegue a ser demasiado quebradiza, es necesario que el aglutinante 3 exhiba un buen nivel de adhesión interna, y que sea suficientemente suave y plegable de modo que la misma mantenga su cohesión como un todo que no provoca basura, manejado fácilmente. La composición de material terminado 1, que incluye un aglutinante 3 , fabricado inter alia de un polímero terminado en hidroxi, exhibe una serie de propiedades ventajosas. La misma muestra una adhesión baja a la mayoría de otras superficies que pueden estar presentes en sus entornos, con la excepción del silicio, y el caucho de silicio, que a pesar de esto es muy poco común en los entornos normales, por ejemplo en un medio ambiente doméstico o dentro de los servicios de cuidado de los niños . Esto implica que la composición de material 1 no se adhiera a y no se embarre, sobre, por ejemplo, las mesas y las manos cuando son utilizadas. Por otra parte, la adhesión interna al material apropiado es buena, lo cual contribuye a su integridad interna y a su propiedad no desintegrante. La estructura particulada de la composición de material 1 la hace agradable para las manos y permite el trabajo y la conformación o el moldeo de las figuras que no han sido posibles en una composición o matriz que consiste exclusivamente del aglutinante. En particular, la composición de material -1 se
libera o desliza fácilmente de los moldes que son empleados en el moldeo de las figuras, aún si los moldes son profundos. En la modalidad preferida, los dos ingredientes principales consisten de un polímero terminado en hidroxi y un agente reticulante, con el resultado de que las cadenas poliméricas están interconectadas de modo que un aglutinante 3 de viscosidad más elevada que aquella de los ingredientes incluidos sea obtenida. El polímero terminado en hidroxi es un polímero cuyos extremos están provistos con grupos OH. El agente de reticulación, que preferentemente contiene los iones H+, reacciona con el mismo bajo hidrólisis, es decir la separación del agua. En los ensayos prácticos que son presentados en la tabla 1, han sido empleados un número de diferentes polímeros terminados en hidroxi. CDS 750 es un aceite de silicio terminado en hidroxi de una viscosidad de 750 CP. El H48V 50 es otra designación del proveedor de la misma substancia. CDS 100 y H48V100, respectivamente, constituyen un aceite de silicio terminado en hidroxi cuya viscosidad es de 100 cP. Sus cadenas del polímero incluido son más cortos y los cordones o hebras 15, 18 que están formados , son más cortas antes de la ruptura comparado con CDS 750 y H48V750, respectivamente. Muchas de las propiedades de CDS 100 y H48V100, respectivamente, se pueden considerar superiores a aquellas de CDS 750 y H48V750, respectivamente,
para las aplicaciones prácticas bajo las consideraciones de aquí, pero una desventaja es que CDS 100/H48V100 es considerablemente más costoso. Aún si muchos polímeros terminados en hidroxilo -pueden ser empleados, se ha probado que el aceite de silicio terminado en hidroxilo ofrece ventajas mayores. Por una parte, un aglutinante 3 será obtenido el · cual tiene una adhesión interna extremadamente buena y, por otra parte exhibe una muy buena adhesión al caucho de silicio · y al silicio, la cual puede ser empleada ventajosamente para el tratamiento superficial de las partículas 2. Un ingrediente adicional que es empleado ventajosamente en el aglutinante, aunque no es absolutamente necesario, es un polímero que contiene hidroxi . De manera semejante al polímero terminado en hidroxi, el mismo contiene grupos OH que pueden reaccionar con el agente de reticulación, pero estos grupos no necesitan ser colocados en los extremos de las moléculas . Uno de tales polímeros que ha sido empleado en los ensayos prácticos es el aceite de ricino hidrogenado, comercializado bajo la designación Luvotix HT. Este polímero es un ácido graso que tiene un grupo OH sobre el 12/o. átomo de carbono. Algunas de sus propiedades favorables son que el mismo se aglutina con el pigmento que posiblemente será agregado, es decir que el mismo es estable configuracionalmente y que es muy económico . En combinación
con CDS 750 como el polímero terminado en hidroxi, las nuevas propiedades de CDS 100 serán obtenidas al mismo tiempo que sus desventajas son reducidas o eliminadas completamente. En los ensayos prácticos que son presentados en la tabla 1, se ha hecho uso de ácido bórico, H3B03, como el agente de reticulación. En tal caso particular, se ha puesto atención en la capacidad del átomo bórico para aglutinarse a tres átomos o grupos de átomos de sí mismo. Otros compuestos bóricos, tales como el anhídrido de ácido bórico B2O3, podrían servir como un agente de reticulación, así como otras substancias químicas que poseen propiedades correspondientes. Correspondientemente, la mayoría de los polímeros que son capaces de ser reticulados pueden ser empleados en el aglutinante 3 , si el agente de reticulación es adecuado . A causa de la composición química del aglutinante 3, el mismo es absorbente a algún grado del agua durante el uso prolongado, razón por la cual las figuras fabricadas no son adecuadas para la colocación en agua, tales como en un acuario. Sin embargo en el retorno, la composición de material 1 emite agua durante el calentamiento, cuando el agua se aparta en la forma de vapor o vapor sobrecalentado de agua, lo cual también refuerza el efecto germicida de la operación de calentamiento. El agua es retirada del calentamiento también a causa de una hidrólisis en el aglutinante 3 de acuerdo con la modalidad preferida. En
consecuencia, la composición del material es un principio está libre de agua. La consistencia de la composición de material 1 depende de la temperatura pero a un grado limitado, lo cual implica que ningún reblandecimiento o calentamiento sea necesario antes que la composición de material 1 pueda ser utilizada para la conformación o moldeo de la figura. Ni tampoco la composición de material 1 se endurecerá si es dejada sin utilizar durante un período de tiempo, puesto que el agua no se evapora. Como se ha mencionado previamente la composición de material 1 puede ser calentada venta osamente, a aproximadamente 120 aC en- un horno domestico estándar. En tales casos, cualquier humedad posiblemente absorbida que pudiera afectar la consistencia de la composición de material será removida, al menos en cantidades más grandes de la composición. Al mismo tiempo, el calentamiento involucra que las bacterias y otros contaminantes que podrían haber pasado a la composición del material durante el uso, sean destruidos . Esto es particularmente importante dado que la composición del material es utilizado frecuentemente en grupos grandes de niños, y pueden ser afectados por varios contaminantes que entonces corren el riesgo de ser dispersados en el grupo de niños. Sin embargo, por un proceso de calentamiento simple, la composición de material está
lista para ser utilizada una vez más, y se evitan los • costosos errores . A diferencia de la composición de material descrita en SE 0500663-0 , la composición del material de acuerdo con la presente invención no será endurecida si se deja de trabajar después del proceso de calentamiento. Esta es una ventaja clara sobre el calentamiento de cantidades más grandes de la composición de material, como, por ejemplo, puede ser el caso dentro de los servicios de cuidado de los niños, en donde no hay tiempo disponible para emplear personal en amasar la composición mientras que la composición de material caliente se enfría. Varios aditivos también pueden ser agregados opcionalmente al aglutinante 3 para preparar o hacer variar sus propiedades en algún aspecto. Un plastificante actúa como un lubricante entre las cadenas poliméricas incluidas en el aglutinante, e imparte a la composición de material una consistencia más pastosa. En los ensayos prácticos, se ha hecho uso de ácido esteárico y ácido oleico, respectivamente, como el plastificante . Además, el ácido oleico está en una forma líquida a temperatura ambiente, lo cual hace posible la adición de este ácido a la composición del material enfriada 1 . Se puede hacer uso ventajosamente, cuando sea necesario, de la vaselina como un agente reductor de la
pegajosidad, el cual es un aceite de parafina altamente viscoso en la fase semisólida. Los agentes tensioactivos así como los glicoles también pueden ser empleados para este propósito . Se pueden agregar varios pigmentos para modificar el color de la composición de material 1. En los ensayos prácticos que son presentados en la tabla 1, se han empleado partículas de pigmentos en numerosos casos que son pre-dispersadas en un aglutinante ceroso (Microlene) . Puesto que la composición de material 1 incluye una proporción muy elevada de material en la forma particulada o granulada, esto implica que podría ser difícil, si no es que imposible, utilizar un método en donde las partículas 2 sean amasadas en el aglutinante 3 , que exhibe una viscosidad muy elevada. Podría ser muy simple hasta demasiado difícil lograr que el recubrimiento homogéneo de las partículas 2 que es buscada, si se hace un intento, empezando desde el aglutinante 3 de una viscosidad elevada, hasta amasar las partículas en el aglutinante. En lugar de esto, se ha inventado un nuevo método para obtener una composición de material 1 y es mostrada esquemáticamente en la figura 2. El método comienza con la etapa 5 en la que las partículas 2 que van a ser recubiertas con el aglutinante 3 son colocadas en un mezclador simple, estándar. Un polímero terminado en hidroxi , preferentemente un aceite de silicio
terminado en idroxilo, que es el primero de los dos ingredientes principales en el aglutinante 3 de acuerdo con la modalidad preferida, es agregado en la etapa 6 siguiente a las partículas 2 en el mezclador. Al mismo tiempo, otros aditivos opcionales que pueden mejorar el producto final en algún aspecto, tal como por ejemplo el pigmento del color, el plastificante y el reductor de la pegajosidad, pueden ser agregados posiblemente a la composición. Sin embargo, se debe enfatizar que tales substancias no son absolutamente necesarias para obtener una composición de material funcional 1. El mezclador es arrancado y la mezcla se lleva a cabo en la siguiente etapa 7, de modo que el polímero terminado en hidroxi y posiblemente otros aditivos opcionales sean distribuidos homogéneamente a las capas delgadas sobre las partículas 2. Al mismo tiempo, se puede suministrar calor de modo que se eleve la temperatura, apropiadamente hasta aproximadamente 120 2C, lo cual implica que cualquier cantidad de agua posible en la composición pueda ser evaporada y expulsada. Sin embargo, la precondición para esto es que el intercambio de aire sea suficiente. Si, por otra parte, el mezclador es del tipo cerrado (como en la modalidad preferida) , el agua permanecerá en el mezclador en la forma de vapor y se presentará un equilibrio con el transcurso de tiempo en donde una proporción del agua permanece en la
composición del material 1, mientras que el aire encerrado está saturado con vapor. Un agente de reticulación, preferentemente ácido bórico, el cual, en la modalidad preferida, está disuelto en agua, es agregado en la etapa 8 en el mezclador que todavía está cerrado. El ácido bórico es el segundo ingrediente vital en la composición de material 1, puesto que el mismo sirve como un agente de reticulación para el polímero terminado en hidroxi y está propuesto para que reaccione con el mismo para formar el aglutinante viscoso 3 terminado. Sin embargo, es crucial que el acido bórico sea distribuido uniformemente en la composición antes que la reacción se lleve a cabo, de modo que el aglutinante 3 resultante también será distribuido homogéneamente sobre las partículas 2 . Así, el mezclador está cerrado mientras que el -ácido bórico que es- agregado en la etapa 8 es distribuido uniformemente en el mezclador. En tal caso, también se debe observar que la solubilidad del ácido bórico en el agua se incrementa con la temperatura, lo cual implica que la misma está presente en la solución acuosa durante la distribución en el mezclador. La reacción entre el agente de reticulación en la forma del ácido bórico y el polímero terminado en hidroxi es una hidrólisis, que implica que el agua se aparte como un producto de la reacción. Las moléculas de agua son formadas por los iones de hidrógeno incluidos en el ácido bórico y los
grupos de OH en el polímero terminado en hidroxi . Cuando una distribución homogénea del ácido bórico en la composición de material 1 ha sido lograda, esta es transferida a un mezclador lento para una operación de amasado simultáneamente con el retiro del agua en la etapa 9. En tal caso, el vapor se aparta, puesto que el mezclador está ahora abierto, así como el calor de modo que se lleve a cabo un enfriamiento. Así, cuando el vapor se aparta y la temperatura se reduce, el ácido bórico es liberado y una reacción con el polímero terminado en hidroxi se lleva a cabo gradualmente con la hidrólisis y homogéneamente en la composición de material. En tal caso, la viscosidad se incrementará gradualmente y una capa uniforme del orden de magnitud de 0.1 hasta 10 µ?? del aglutinante 3 ocurre en las partículas 2. Al mismo tiempo, como el resultado del proceso de amasado, el aglutinante 3 no se compactará excesivamente, pero los huecos de aire deseados 4 estarán presentes entre las partículas recubiertas 2. Cuando la composición o matriz está suficientemente enfriada, la misma será empacada y distribuida y está lista inmediatamente para su uso cuando, en una etapa posterior (etapa 10) la misma es desempacada. El uso de la composición está típicamente en la forma de un material para juego y/o para terapia. Como se ha mencionado previamente, la composición de
material 1 puede absorber posiblemente una cantidad menor de liquido durante su uso, tal como por ejemplo la saliva o ' sudor. En tal caso, la consistencia de la composición del material puede ser afectada de modo que llegue a. ser más floja, lo cual, en ciertos contextos, puede ser percibido como negativo. Para remediar este defecto y para destruir cualquier bacteria posible u otros contaminantes, que han sido introducidos en la composición de material 1, esta puede ser calentada, después de un período de uso, en la etapa 11. La operación de calentamiento apropiada abarca la destrucción de los contaminantes, al mismo tiempo que el agua absorbida en la composición del material se aparta en la forma de vapor o vapor sobrecalentado de agua. Cuando la composición del material ha sido calentada durante un período suficientemente prolongado de modo que se haya alcanzado la temperatura de aproximadamente 120 aC a través de la matriz de la composición completa, la composición del material se dejará enfriar en una etapa adicional 12, etapa en la cual el calor es disipado. No es necesario ningún trabajo de la composición durante el proceso de enfriamiento, sino que en lugar de esto cuando la temperatura ambiente ha sido alcanzada una vez más, la composición está lista para ser reutilizada de acuerdo con la etapa 10. En una aplicación práctica de acuerdo con la modalidad preferida, la arena es el material que funciona
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bien como la base particulada. Esto es totalmente probable a causa de que su estructura superficial no es absolutamente lisa cuando se observa a escala microscópica. El aglutinante 3 en el polímero terminado en hidroxi que reacciona con el agente de reticulación se adhiere muy bien a este substrato a pesar de la potencia adhesiva limitada del aglutinante 3. Si las partículas 2 de una estructura superficial más lisa tales como, por ejemplo, los materiales cerámicos, son empleadas, las partículas o granos 2 incluidos deben ser modificados superficialmente. Esto es obtenido adecuadamente con un caucho de silicio introductorio que se cuantifica hasta aproximadamente 0.02 µp?. Esta modificación superficial también disfruta de la ventaja que la misma abarca una reducción del requerimiento del aglutinante agregado para obtener una composición de material 1 que posee las propiedades deseadas . La modificación superficial ha sido puesta en efecto en los ensayos prácticos sobre diferentes tipos de partículas con la ayuda del fluido Wacker L655, que es un aceite de silicio de peso molecular bajo que contiene aminina, la cual se endurece al contacto con el oxígeno (aire) . La modificación superficial es suministrada adecuadamente por medio de la fase acuosa para lograr la distribución adecuada en una capa delgada sobre todas las partículas que van a ser tratadas antes de que empiece el endurecimiento.
Otras substancias que pueden ser empleadas para la modificación superficial son los organohalosllanos o cauchos de silicio de dos o tres componentes, tales como el dimetil clorosilano, (CH3)2SiCl2. Todavía otro método de modificación de la presente invención es que el ácido bórico no necesita necesariamente ser disuelto en el agua en la etapa 8 en el método de producción. En lugar de esto, es concebible que el ácido bórico sea disuelto en etanol, que es más fugaz, y que probablemente conduzca a una reacción más rápida entre el agente de reticulación y el polímero terminado en hidroxi en la etapa 9. Sin embargo, el uso de etanol involucra un riesgo de incendio y puede tener consecuencias ambientales indeseables . El agente de reticulación (el ácido bórico) y el polímero terminado en hidroxi pueden ser agregados a las partículas en la secuencia inversa comparado con aquella descrita en la modalidad preferida. No obstante, el principio mayor subsiste, de que las substancias sean distribuidas uniformemente sobre las partículas 2 mientras que las mismas están en el estado de viscosidad baja. La modificación que se necesita hacer de este método, es que el calentamiento se lleva a cabo solamente después, de la adición del polímero terminado en hidroxi, es decir solamente después que ambos de los ingredientes principales han sido agregados y dispersados
uniformemente sobre las partículas 2. Finalmente, otros aglutinantes 3 que poseen propiedades adhesivas y de viscosidad correspondientes, pueden ser empleados en la presente invención y el método de producción, en tal caso, es substancialmente el mismo. Para la información completa sobre tales aglutinantes 3 como han sido probados en los ensayos prácticos, se hace referencia a la tabla 1. La presente invención puede ser modificada adicionalmente sin apartarse del alcance y de las reivindicaciones anexas.
Polímero Polímero Agente de Partícula Partícula Superficies Plastificante/ Reductor Pigmento terminado que reticulación 1 2 dé la Lubricante de la en contiene partícula pegajosidad hidroxi 1 hidroxi 2 modificadora de la superficie Receta 2B H48V750 Luvotix H3BO3 SL 150 Acido Violeta Peso total HT Oleico de (gramos) Microlene Dosificación (g) 8 2 0.3 50 0 0 0.02 0 0.05 60 Peso % 13.252% 3.313% 0.497% 82.823% 0.000% 0.000% 0.033% 0.000% 0.083% 100.000% Densidad/densidad 1.00 1.00 1.50 0.40 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 Densidad Volumen volumétrica compactada total
(g/cm3 0.5 g cm3 (cm3)
Volumen (cm3) 8 2 0 125 0 0 0 0 0 135
Volumen % 5.914% 1.479% 0.148% 92.408% 0.000% 0.000% •0.015% 0.000% ¾ 0.037% 100.000%
Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.