PELICULA INTERMEDIA PARA VIDRIO LAMINADO Y VIDRIO LAMINADO
CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a una película con inter-capas para laminado de vidrio, que contiene una resina de polivinilacetal . Más específicamente, la presente invención se refiere a una película con inter-capas, para laminado de vidrio, que puede fácilmente unirse a las placas de vidrio para producir un laminado de vidrio que tiene alta transparencia, y un laminado de vidrio utilizando dicha película con inter-capas. ANTECEDENTES DE LA INVENCION Un laminado de vidrio proporciona una seguridad superior porque aún cuando se rompe a través de, por ejemplo, un impacto externo, los fragmentos de vidrio del mismo difícilmente se dispersan, y es por consiguiente altamente utilizado como un vidrio de ventana para automóviles, vagones ferroviarios, aviones, botes y barcos, y edificios. Los ejemplos del laminado de vidrio incluyen aquellos obtenidos a través de la interposición de una película con inter-capas para laminado de vidrio entre por lo menos un par de láminas de vidrio y se integra a éstas en una unidad. Es decir una película con inter-capas para un laminado de vidrio, generalmente se utiliza una película de resina de polivinilacetal plastificado , una película de REF. : 196242
resina de copolímero de acetato de etilenvinilo, una película de resina de copolímero de etileno-ácido acrílico, una película de resina de poliuretano, una película de resina de poliuretano que contiene azufre, una película de resina de alcohol polivinílico o similar. Por ejemplo, la explicación de la Solicitud de Patente Japonesa No. S60-60149 (a continuación, simplemente referida como "Documento 1 de Patente") describe, como una película con ínter-capas para laminado de vidrio, una lámina de polivinilbutiral plastificado con un multi-éster de un alcohol que tiene de dos a cuatro grupos hidroxilo y un ácido graso insaturado de Ci6 a C20 que tiene un grupo hidroxilo unido a la molécula ácida. La lámina de polivinilbutiral descrita en el Documento 1 de Patente además contiene, además del componente multi-éster, un monoéster de un glicol y un ácido graso insaturado de C16 a C2o que tiene un grupo hidroxilo unido a la molécula ácida. Se observa que el Documento 1 de Patente describe que la cantidad de dicha mezcla de plastificante contenida en la película con inter-capas laminada deberá en el intervalo de 100 a 55 partes por 100 partes de resina PVB (phr) . El Documento 1 de Patente además describe que un laminado de vidrio que utiliza la lámina de polivinilbutiral plastificado tiene una adhesión a la exfoliación mejorada y una resistencia a la penetración sobre un amplio intervalo de
temperaturas . Por el otro lado, WO 01/19747 (en lo sucesivo, simplemente referida como "Documento de Patente 2") describe la película con inter-capas que contiene de 50 a 80% de PVB (alcohol polivinílico acetilado) y de 20 a 50% en peso de un suavizante. Además, de 30 a 70% en peso del suavizante contenido en la película con inter-capas descrito en el Documento 2 de Patente está compuesto de uno o más glicoles de polialquileno representados por las siguientes fórmulas (Al) a (A6) o derivados de las mismas. HO-(R-0)n-H . . . (Al) en donde R es un grupo alquileno y n>5 HO- (CH2-CH2-0)n- (CH2-CH(CH3) -0)m-H . . . (A2) en donde n>2, m>3, y (n+m) <25 RiO- (CH2-CH2-0)n- (CH2-CH(CH3) -0)m-H . . . (A3) o
HO- (CH2-CH2-0)n(CH2-CH(CH3)0)ra-Ri . . . (A4) en donde n>2, m>3, (n+m)>25, y Ri es un grupo orgánico Ri-O- (R2-0)nH . . . (A5) en donde R2 es un grupo alquileno, n>2 , y Rx es un grupo orgánico Ri-0- (R2-0)n-R3 . . . (A6) en donde R2 es un grupo alquileno, n>5, y Rx y R3 son cada uno un grupo orgánico. El Documento 2 de Patente describe que la película
con inter-capas contiene, como parte del suavizante, uno o más de los compuestos específicos antes descritos en una relación especifica antes descrita, y por consiguiente un laminado de vidrio utilizando la película con inter-capas tiene un aislamiento de sonido mejorado. [Documento 1 de Patente] Descripción de la Patente Japonesa No. 1985-60149 [Documento 2 de Patente] WO 01/19747 Al BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION En el caso de la producción de laminados de vidrio, el tratamiento en autoclave a alta temperatura y alta presión es usualmente llevado a cabo para obtener un laminado de vidrio transparente. Más específicamente, se puede producir un laminado de vidrio uniendo una película con inter-capas como se describe en el Documento 1 ó 2 de Patente y láminas de vidrio a través de un tratamiento en autoclave. Como se describió anteriormente, dicha película con inter-capas como se describe en el Documento 1 ó 2 de Patente y las láminas de vidrio necesitan someterse al tratamiento en autoclave de alta temperatura y alta presión para unirlas y obtener un laminado de vidrio transparente. Dicho tratamiento en autoclave se lleva a cabo bajo condiciones severas de, por ejemplo, una alta presión de 1.5 MPa y una temperatura de 140 °C durante 20 minutos para unir por presión la película con inter-capas y las láminas de vidrio, y por consiguiente
necesitan un equipo grande y costoso, que inevitablemente incrementa el costo de producción. Con el fin de resolver dicho problema, existe una demanda para el desarrollo de una película con inter-capas que pueda fácilmente unirse a las láminas de vidrio para producir un laminado de vidrio transparente también a través de un tratamiento no en autoclave eliminando la necesidad de utilizar un equipo grande y costoso. En vista de dicha situación de la técnica anterior, es un objeto de la presente invención proporcionar una película con inter-capas para laminado de vidrio, que contiene una resina de polivinilacetal y puede fácilmente unirse a las láminas de vidrio para producir un laminado de vidrio que tiene alta transparencia, y un laminado de vidrio utilizando dicha película con inter-capas. Con el fin de lograr el objeto anterior, la presente invención está dirigida a una película con inter-capas para laminado de vidrio, incluyendo: 100 partes en peso de una resina de polivinilacetal; y de 40 a 75 partes en peso de un plastificante , en donde de 4 a 40% en peso del plastificante está compuesto de un éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono. En un aspecto específico de la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención, el éster de alquilo de ácido graso insaturado es
un éster de alquilo de ácido ricinoleico. En otro aspecto específico de la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención, el éster de alquilo de ácido graso insaturado es un éster de alquilo de ácido oleico. En aún otro aspecto específico de la película con inter-capas de la película de seguridad de acuerdo con la presente invención, de 60 a 96% en peso del plastificante está compuesto de un compuesto diéster representado por la siguiente fórmula (1) :
en donde Ri y R2 son cada uno un grupo orgánico tiene de 5 a 10 átomos de carbono, R3 es un grupo -CH2CH2-, -CH2-CH (CH3) - , o -CH2-CH2-CH2- , y n es un número entero de 4 a 10. La presente invención también está dirigida a un laminado de vidrio que incluye: por lo menos dos láminas de vidrio transparente; y la película con inter-capas para el vidrio de laminado de acuerdo con la presente invención emparedado y unido a las láminas de vidrio . Como se describió anteriormente, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención incluye 100 partes en peso de una resina
de polivinilacetal y de 40 a 75 partes en peso de un plastificante , y de 4 a 40% en peso del plastificante está compuesto de un éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono, y por consiguiente, no siempre es necesario llevar a cabo el tratamiento en autoclave cuando se produce un laminado de vidrio utilizando la película con ínter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención. Esto se debe a la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención puede fácilmente unirse a las láminas de vidrio a través del tratamiento no en autoclave, es decir, calentando la estructura laminada, en donde la película con inter-capas se empareda entre las láminas de vidrio, en una bolsa de caucho a presión reducida (es decir, a través de tratamiento por calor a presión reducida) para por lo tanto tener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido es transparente y no tiene burbujas de aire residuales en la interfaz de enlace entre la película con inter-capas y cada lámina de vidrio. Por consiguiente, la película con ínter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención elimina la necesidad de llevar a cabo el tratamiento bajo condiciones de alta temperatura y alta presión para unir por presión la película con inter-capas y las hojas de vidrio, lo cual además elimina la necesidad de utilizar equipo grande y costoso y por
consiguiente reduce el costo de producción. En un caso en donde el éster de alquilo ácido graso insaturado es un éster de alquilo de ácido ricinoleico, es posible unir la película con inter-capas y las hojas de vidrio bajo condiciones medias para obtener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido tiene una transparencia mayor. En un caso en donde el éster de alquilo de ácido graso insaturado es un éster de alquilo de ácido oleico, es posible unir la película con inter-capas y las láminas de vidrio bajo condiciones medias para obtener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido tiene una transparencia mayor. En un caso en donde de 60 a 90% en peso del plastificante está compuesto de un compuesto diéster representado por la fórmula anterior (1) , no es muy probable que ocurra el sangrado del éster de alquilo de ácido graso insaturado. Además, es posible unir la película con inter-capas a las láminas de vidrio bajo condiciones medias para obtener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido tiene una transparencia superior. Además, como se describió anteriormente, el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención incluye por lo menos dos láminas de vidrio transparentes y la película con inter-capas para el laminado de vidrio de
acuerdo con la presente invención emparedado y unido a las láminas de vidrio, y por consiguiente la película con inter-capas y las láminas de vidrio se unen firmemente, y el laminado de vidrio tiene una alta transparencia. DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION A continuación, la presente invención será descrita con detalle. Una película con inter- capas para un laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención contiene una resina de polivinilacetal y un plastificante . La resina de polivinilacetal se puede obtener a través de la acetilación de una resina de alcohol polivinílico (PVA, por sus siglas en inglés) con un aldehido. Un método para producir la resina de polivinilacetal no está particularmente limitado. Por ejemplo, la resina de polivinilacetal puede producirse en la siguiente forma. Una resina de alcohol polivinílico se disuelve en agua caliente para obtener una solución acuosa de la resina de alcohol de polivinilo. Después, se agrega un aldehido y un catalizador ácido a la solución acuosa mantenida a una temperatura predeterminada en la escala de aproximadamente 0 a 95 °C, y la solución acuosa se agita para permitir que la reacción de acetilación prosiga. Después, la temperatura de reacción se incrementa para la maduración y la reacción termina. A continuación, la mezcla de reacción de
esta forma obtenida se somete a varios procedimientos de neutralización, lavado con agua, y secado para obtener una resina de polivinilacetal en polvo. La resina de alcohol polivinilico a utilizarse para producir la resina de polivinilacetal no está particularmente limitada, pero preferiblemente tiene un grado de polimerización promedio de 500 a 5,000, más preferiblemente de 1,000 a 3,000. Si el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinilico es menor de 500, existe un caso en donde la película con inter-capas es demasiado baja en cuanto a resistencia para impartir una excelente resistencia a la penetración y una capacidad de absorción de energía por impacto a un laminado de vidrio. Por el otro lado, si el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinilico excede a 5,000, existe el caso en donde es difícil producir una película con inter-capas y, además, una película con inter-capas obtenida es demasiada alta en cuanto resistencia para impartir una excelente resistencia a la penetración y una capacidad de absorción de energía por impacto a un laminado de vidrio. Se observará que el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinilico se puede medir de acuerdo con, por ejemplo, JIS K 6726 "Método de Prueba para Alcohol Polivinilico" . El aldehido al ser utilizado para producir la
resina de polivinilacetal no está particularmente limitado, y los ejemplos del mismo incluyen aldehidos que tienen de 1 a 10 átomos de carbono. Los ejemplos específicos de dicho aldehido incluyen n-butiraldehído, isobutiraldehído, n-valeraldehído, 2-etilbutiraldehído, n-hexilaldehído, n-octilaldehído, n-nonilaldehído, n-decilaldehído, formaldehido, acetaldehído, y benzaldehído . Estos aldehidos se pueden utilizar individualmente o en combinación de dos o más de los mismos. Entre éstos, el n-butiraldehído, n-hexilaldehído, y n-valeraldehído se utilizan preferiblemente, y el butiraldehído que tiene 4 átomos de carbono es más preferiblemente utilizado. Los ejemplos de resina de polivinilacetal incluye, pero no se limitan a, resina formal de polivinilo obtenida a través de la reacción entre una resina de alcohol polivinílico y un formaldehido , una resina de polivinilacetal estrechamente definida obtenida a través de la reacción entre una resina de alcohol polivinílico y acetaldehído, y una resina de polivinilbutiral obtenida a través de la reacción entre una resina de alcohol polivinílico y n-butiraldehído. Estas resinas de polivinilacetal se pueden utilizar individualmente o en combinación de dos o más de las mismas. Como la resina de polivinilacetal, preferiblemente se utiliza una resina de polivinilbutiral (PVB) . Al utilizar una resina de polivinilbutiral, es posible además mejorar la
transparencia, la habilidad de soportar el clima, y la adhesión del vidrio a la película con inter-capas. El grado de acetilación de la resina de polivinilacetal preferiblemente está en la escala de 60 a 85% en moles, más preferiblemente en la escala de 63 a 70% en moles. Si el grado de acetilación de la resina de polivinilacetal es menor de 60% en moles, existe un caso en donde la compatibilidad entre el plastificante y la resina de polivinilacetal es pobre y, además, la temperatura de transición del vidrio de una película con inter-capas obtenida no es lo suficientemente baja, y por consiguiente un laminado de vidrio utilizando dicha película con inter-capas no puede exhibir un suficiente rendimiento de aislamiento de sonido en un bajo intervalo de temperatura. Por el otro lado, si el grado de acetilación de la resina de polivinilacetal excede a 85% en moles, existe el caso en 'donde el tiempo de reacción requerido para producir una resina de polivinilacetal se incrementa y por consiguiente la eficiencia de la producción se reduce. El contenido del grupo acetilo de la resina de polivinilacetal está preferiblemente en la escala de 0.5 a 30%n moles, más preferiblemente en la escala de 0.5 a 25% en moles, aún más preferiblemente en la escala de 0.5 a 20% en moles . Si el contenido del grupo acetilo de la resina de
polivinilacetal es menor de 0.5% en moles, existe el caso en donde la compatibilidad entre el plastificante (que se describirá más adelante) y la resina de polivinilacetal es pobre y, además, la temperatura de transición de vidrio de la resina de polivinilacetal no está suficientemente baja, y por consiguiente un laminado de vidrio que utiliza una película con ínter-capas obtenida que contiene dicha resina de polivinilacetal no puede tener un aislamiento de sonido suficientemente mejorado en un intervalo bajo de temperatura. Por el otro lado, cuando se hace un intento para producir una resina de polivinilacetal cuyo contenido del grupo acetilo exceda 30% en moles, existe el caso en donde la reactividad entre, por ejemplo, una resina de alcohol polivinílico y un aldehido se disminuye significativamente. La resina de polivinilacetal preferiblemente tiene una suma total del grado de acetilación y el contenido del grupo acetilo de 65% en moles o más, más preferiblemente 68% en moles o más. Si la suma total del grado de acetilación y el contenido del grupo acetilo es menor de 65% en moles, existe el caso en donde la compatibilidad entre la resina de polivinilacetal y el plastificante (que se describirá más adelante) es pobre y, además, la temperatura de transición de vidrio de la resina de polivinilacetal no está suficiente disminuida, y por consiguiente un laminado de vidrio que utiliza una película con inter-capas obtenida que contiene
dicha resina de polivinilacetal no puede tener un aislamiento de sonido suficientemente mejorado en un intervalo bajo de temperatura . Se observa que el grado de acetilación de la resina de polivinilacetal se puede determinar midiendo el contenido del grupo acetilo y el contenido de alcohol vinilico de la resina de polivinilacetal de acuerdo con JIS K 6728 "Método de Prueba para Polivinilbutiral" , o resonancia magnética nuclear calculando los porcentajes en moles por el peso de ambos componentes a partir de los valores de la medición, y restando la suma de ambos porcentajes en moles del 100% en moles en peso. Se observa que en el caso en donde la resina de polivinilacetal es una resina de polivinilbutiral, el grado de acetilación (butilación) y el contenido del grupo acetilo del mismo puede calcularse a partir de los valores de la medición de la resina de polivinilbutiral medida de acuerdo con JIS K 6728 "Método de Prueba para Polivinilbutiral" , espectrometría de absorción infrarroja (IR, por sus siglas en inglés) , o resonancia magnética nuclear ( MR, por sus siglas en inglés) . La película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención contiene de 40 a 75 partes en peso del plastificante por 100 partes en peso de la resina de polivinilacetal.
Además, de 4 a 40% en peso, preferiblemente de 6 a 37% en peso del plastificante está compuesto de un éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono. Es decir, el plastificante contenido en la película con ínter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención es una combinación de un éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono y uno o más de otros plastificantes . Si la cantidad del plastificante es menor de 40 partes en peso por 100 partes en peso de la resina de polivinilacetal , es necesario someter una película con inter-capas obtenida y las láminas de vidrio a unión por presión bajo condiciones de alta temperatura y alta presión para unirlas firmemente para producir un laminado de vidrio. Por el otro lado, si la cantidad de plastificante excede a 70 partes en peso, probablemente ocurrirá el sangrado. Si la cantidad del éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono es menor de 4% en peso del plastificante, o es necesario someter la película con inter-capas obtenidas y las láminas de vidrio a unión por presión bajo condiciones de alta temperatura y alta presión para unirlas firmemente para producir un laminado de vidrio. Los ejemplos de éster de alquilo de ácido graso insaturado que tienen de 16 a 20 átomos de carbono incluyen ésteres de alquilo de ácido ric'inoleico , tales como metil
ricinoleato, etil ricinoleato, y butil ricinoleato; ásteres de alquilo de ácido ricinoleico; y ásteres de alquilo de ácido oleico. Entre estos, los ásteres de alquilo de ácido ricinoleico y los ásteres de alquilo de ácido oleico se utilizan preferentemente, y los ásteres de alquilo de ácido ricinoleico son los más preferiblemente utilizados. En el caso en donde la película con inter-capas de acuerdo con la presente invención contiene un áster de alquilo de ácido ricinoleico o un áster de alquilo de ácido oleico en la proporción descrita anteriormente, es posible unir la película con inter-capas y las láminas de vidrio juntas bajo condiciones medias para obtener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido tiene una transparencia superior. Como uno de los uno o más de los otros plastificantes , un compuesto diéster representado por la fórmula anterior (1) preferiblemente contenido en el plastificante se utiliza en la presente invención. De preferencia de 60 a 96% en peso, preferiblemente de 63 a 94% en peso del plastificante se utiliza en la presente invención y está compuesto de un compuesto de diéster representado por la fórmula anterior (1) . Cuando la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención contiene el compuesto diéster representado por la fórmula anterior (1) , es menos probable que ocurra el
sangrado del éster de alquilo de ácido graso insaturado que tiene de 16 a 20 átomos de carbono. Además, es posible unir la película con inter-capas y las láminas de vidrio bajo condiciones medias para obtener el laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido tiene una transparencia superior. Se observa que la fórmula anterior (1) , Ri y R2 son cada uno el grupo orgánico que tiene de 5 a 10 átomos de carbono, R3 es un grupo -CH2-CH2-, -CH2-CH (CH3) - , o -CH2-CH2-CH2-, y n es un número entero de 4 a 10. Los ejemplos del compuesto diéster representado por la fórmula anterior (1) a utilizarse como plastificante incluyen, pero no se limitan a, di-2-etilhexanoato de tetraetilenglicol , di-2-etilhexanoato de pentaetilenglicol , di-2-etilhexanoato de octaetilenglicol , di-2-etilhexanoato de nonaetilenglicol , di-2-etilhexanoato de decaetilenglicol , di-n-heptanoato de tetraetilenglicol, y di-n-octanoato de tetraetilenglicol . El uno o más plastif icantes (X) diferentes de los plastificantes antes mencionados no están particularmente limitados, y los ejemplos de los mismos incluyen plastificantes conocidos generalmente utilizados como plastificantes para resinas de polivinilacetal . Los ejemplos preferidos de dichos plastificantes (X) incluye, pero no se limitan a, plastificantes orgánicos tales como ésteres de
ácido orgánico monobásicos y ésteres de ácido orgánico polibásicos; y plastificantes basados en ácido fosfórico tales como plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico y plastificantes basados en ácido fosforoso orgánico. Estos plastificantes (X) pueden utilizarse individualmente o en combinación de dos o más de los mismos. El plastificante (X) a utilizarse apropiadamente se selecciona dependiendo de la clase de resina de polivinilacetal utilizada en consideración de, por ejemplo, la compatibilidad con la resina de polivinilacetal. Los ejemplos de ésteres de ácido orgánico monobásicos incluyen, pero no se limitan a, ésteres a base de glicol obtenidos a través de la reacción entre los glicoles tales como trietilenglicol y tripropilenglicol y ácidos orgánicos monobásicos tales como ácido butírico, ácido isobutírico, ácido caproico, ácido 2-etilbutírico, ácido heptanoico, ácido heptílico, ácido n-octílico, ácido 2-etilhexílico, ácido pelargónico (ácido n-nonílico) y ácido decílico. Entre éstos, los ésteres de ácidos orgánicos monobásicos de trietilenglicol, tales como el éster de ácido dicaproico de trietilenglicol, el éter de ácido di-2-etilbutírico de trietilenglicol, el éster de ácido di-n-octílico de trietilenglicol, y el éster de ácido di-2-etilhexílico de trietilenglicol se utilizan preferiblemente. Los ejemplos de ésteres de ácido orgánico
polibásicos incluye, pero no se limitan a, los ásteres obtenidos a través de la reacción entre ácidos orgánicos polibásicos tales como ácido adípico, ácido sebácico, y ácido azelaico y alcoholes de cadena recta o ramificada que tiene de 4 a 8 átomos de carbono. Entre éstos, el éster de ácido sebácico de dibutilo, el éster de ácido azelaico de dioctilo, y el éster de ácido adípico de dibutilcarbitol se utilizan preferentemente . Los ejemplos de plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico incluyen, pero no se limitan a, dietil butirato de trietilenglicol , dietilhexanoato de trietilenglicol , dibutil sebacato de trietilenglicol, fosfato de tributoxietilo, fosfato de isodecilfenilo, y fosfato de triisopropilo . Entre estos, el dietilbutirato de trietilenglicol, el dietilhexanoato de trietilenglicol, y el dibutil sebacato de trietilenglicol se utilizan preferentemente . Como se describió anteriormente, la película con ínter-capas para laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención contiene, como componentes esenciales, la resina de polivinilacetal y el plastificante , pero si es necesario, además contiene uno o más aditivos tales como soldadores, agentes de acoplamiento, agentes tensioactivos , antioxidantes, estabilizadores de calor, estabilizadores de luz, absorbedores UV, colorantes, agentes de deshidratación,
agentes anti-espuma, agentes anti-estáticos , y retardadores de llama, mientras el aditivo o aditivos no impidan el logro del objeto de la presente invención. La película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se puede obtener a través de la formación de una película de una composición de resina de polivinilacetal , que contiene la resina de polivinilacetal y el plastificante como componentes esenciales y, si es necesario uno o más aditivos, en una forma usual. La película con inter-capas para el laminado de vidrio preferiblemente tiene una viscosidad de fusión a 110 °C de 10000 Pa-s o más y una viscosidad de fusión a 140 °C de 100000 Pa-s o menos. Al establecer la viscosidad de fusión a 110°C y 140°C de la película con inter-capas a 10000 Pa-s o más y 100000 Pa-s o menos, respectivamente, es posible que la película con inter-capas exhiba un mayor rendimiento a la adhesión . Si la viscosidad de fusión a 110°C de la película con inter-capas para el laminado de vidrio es menor de 10000 Pa-s, existe el caso en donde la manejabilidad de la película con inter-capas es pobre y por consiguiente desalineada entre las láminas de vidrio o la espumación ocurre durante la producción de un laminado de vidrio. Además, también existe el caso en donde la película con inter-capas es demasiado
baja en cuanto a resistencia para impartir una excelente resistencia a la penetración para un laminado de vidrio. Por el otro lado, si la viscosidad de fusión a 140°C de la película con inter-capas para el laminado de vidrio excede 100000 Pa-s, existe el caso en donde es difícil llevar a cabo el moldeo (formación de la película) establemente. Además, también existe el caso en donde la película con inter-capas para el laminado de vidrio es demasiado alta en cuanto a resistencia para impartir una excelente resistencia a la penetración al laminado de vidrio. El grosor de la película con inter-capas para el laminado de vidrio no está particularmente limitado, pero está preferiblemente en la escala de 0.3 a 2.4 mm, más preferiblemente en la escala de 0.3 a 1.6 mm. Un laminado de vidrio que tiene una película con inter-capas más gruesa exhibe un rendimiento al aislamiento de sonido superior. Sin embargo, si la película con inter-capas es demasiado gruesa, existe el caso en donde el laminado de vidrio que utiliza dicha película con inter-capas es pobre en cuanto a resistencia a la penetración y se hace más gruesa que su grosor deseado. Por esta razón, la película con inter-capas para el laminado de vidrio preferiblemente tiene un grosor dentro del intervalo anterior. Un laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se puede producir interponiendo la película con
ínter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención entre por lo menos dos láminas de vidrio transparentes y después integrarlas en una unidad. Los ejemplos de la lámina de vidrio transparente incluyen no solamente láminas de vidrio transparente inorgánicas usualmente utilizadas sino también láminas de vidrio transparentes orgánicas tales como láminas de policarbonato y láminas de polimetil metacrilato. Los ejemplos de tipos de las varias láminas de vidrio inorgánicas y orgánicas incluye, pero no se limitan a, vidrio de placa flotante, vidrio de placa pulida, vidrio de placa plana, vidrio de placa curva, vidrio de placa común, vidrio con figuras, vidrio con figuras cableado, y vidrio de placa de color. Los varios tipos de vidrio pueden utilizarse individualmente o en combinación de dos o más de los mismos. El grosor de lámina de vidrio del laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención no está particularmente limitado, y se selecciona apropiadamente dependiendo del propósito del laminado de vidrio. El laminado de vidrio usualmente se produce en la siguiente forma. Por ejemplo, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se empareda entre dos láminas de vidrio transparente para obtener una estructura emparedada, y después la estructura
emparedada se pone sobre una bolsa de caucho y el aire en la bolsa de caucho se remueve a través de succión bajo presión reducida a una temperatura de aproximadamente 70 a 110 °C para preliminarmente unir las láminas de vidrio y la película con inter-capas. Después, la estructura emparedada se somete a un tratamiento en autoclave utilizando una autoclave bajo condiciones de temperatura de aproximadamente 140 a 150 °C y una presión de aproximadamente 0.98 a 1.47 MPa durante, por ejemplo, 20 minutos para aplicar calor y presión en la misma para finalmente unir las láminas de vidrio y la película con inter-capas para obtener un laminado de vidrio. Sin embargo, como se describió anteriormente, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención contiene el plastificante específico antes descrito en la proporción específica antes descrita, y por consiguiente en el caso en donde se produce un laminado de vidrio utilizando la película con inter-capas de acuerdo con la presente invención, no siempre es necesario llevar a cabo el tratamiento en autoclave antes descrito convencionalmente necesario para un producir un laminado de vidrio. Es decir, es posible unir la película con inter-capas al laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención y las láminas de vidrio a través de un tratamiento no con autoclave para obtener un laminado de vidrio. Además, el laminado de vidrio de esta forma obtenido es transparente y
no tiene burbujas de aire residuales en la interfaz de enlace entre la película con inter-capas y cada lámina de vidrio. Como algo normal, el laminado de vidrio que utiliza la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se puede producir a través del tratamiento con autoclave antes descrito. El tratamiento con autoclave se lleva a cabo bajo condiciones severas de alta temperatura y alta presión para unir por presión una película con inter-capas convencional y las láminas de vidrio juntas, y por consiguiente necesita un equipo grande y costoso, que inevitablemente incrementa el costo de producción. Por el otro lado, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención no necesita unirse por presión a las láminas de vidrio bajo condiciones de alta temperatura y alta presión. Un laminado de vidrio que utiliza la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se puede producir en la siguiente forma. Por ejemplo, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención se empareda entre las dos láminas de vidrio para obtener una estructura emparedada, y después la estructura emparedada se pone en una bolsa de caucho, y el aire en la bolsa de caucho se remueve a través de succión bajo una presión reducida de aproximadamente 0.16 a 0.20 MPa a una temperatura de
aproximadamente 70 a 110 °C para preliminarmente unir las láminas de vidrio y la película con inter-capas juntas. Después, la estructura emparedada se deja reposar bajo presión reducida de aproximadamente 0.016 a 0.020 MPa a una temperatura de 120 a 140 °C durante 15 a 60 minutos para por lo tanto obtener un laminado de vidrio. Como se describió anteriormente, la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con la presente invención no necesita unirse por presión a las láminas de vidrio bajo condiciones de alta temperatura y alta presión, que elimina la necesidad de utilizar un equipo grande y costoso y por consiguiente reduce el costo de producción. A continuación, la presente invención será más evidente a partir de la descripción detallada de los siguientes ejemplos y los ejemplos comparativos. Se observa que la presente invención no está limitada a los siguientes ej emplos . Síntesis de Resina A de Polivinilbutiral Se alimentaron 2700 mi de agua con ión intercambiado y 250 g de una resina de alcohol polivinílico que tiene un grado de polimerización promedio de 2400 y un grado de saponificación de 87% en moles en un recipiente de reacción equipado con un dispositivo de agitación, y después se calentaron y agitaron para disolver la resina de alcohol polivinílico en el agua con el ión intercambiado. A la
solución de esta forma obtenida, se agregaron 0.2% en peso de una solución de ácido clorhídrico acuosa al 35% en peso como un catalizador, y después la solución se ajustó a 20°C. Después, se agregaron 10 g de n-butiraldehído como un aldehido a la solución agitada. Después, se agregaron 115 g de un n-butiraldehído a la misma para precipitar partículas finas blancas de una resina de polivinilbutiral . Después de un lapso de 10 minutos a partir de la precipitación, se agregaron 1.8% en peso de una solución de ácido clorhídrico acuoso al 35% en peso a la mezcla de reacción, y la mezcla de reacción se calentó a 60 °C a una velocidad de temperatura en elevación de 20°C/hora y después de enfrió. A continuación, la mezcla de reacción se neutralizó y se lavó con agua, y después el producto de reacción se secó para obtener una resina A de polivinilbutiral que tiene un grado de butilación (acetilación de 65.1% en moles, un contenido del grupo acetilo de 12.3% en moles, y un grado de polimerización promedio de 3200. Síntesis de Resina B de Polivinilbutiral Se agregaron 275 g de alcohol polivinílico que tiene un grado de polimerización promedio de 1700 y un grado de saponificación de 98.9% en moles y se disolvieron en 2890 g de agua con intercambio de ión a través de calentamiento, y después la solución así obtenida se ajustó a 12 °C. Después, Se agregaron 202 g de ácido clorhídrico al 35% en peso y 148
g de n-butiraldehído a la solución, y la temperatura de la solución se mantuvo a 12 °C para precipitar el producto de reacción. Después, la mezcla de reacción se mantuvo a 45 °C durante 3 horas para terminar la reacción. El producto de reacción se lavó con agua en exceso, se neutralizó con una solución de hidróxido de sodio acuosa, se lavó con agua en exceso durante 2 horas, y se secó para obtener una resina de polivinilbutiral como polvo blanco. La resina de polivinilbutiral obtenida de esta forma tuvo un grado polimerización promedio de 1700, un grado de butilación de 65% en moles, y un contenido de grupo acetilo residual de 1% en moles . Ester de Alquilo de Acido Graso Insaturado con 16 a 20 Átomos de Carbono Ricinoleato de metilo (Compuesto Diéster) Di-2-etilhexanoato de tetraetilenglicol EJEMPLO 1 A 100 partes en peso de la resina A de polivinilbutiral, 10 partes en peso de ricinoleato de metilo y 40 partes en peso de di-2-etilhexanoato de tetraetilenglicol se agregaron como plastificantes , y después se trabajaron por fusión uniformemente con un rodillo de mezclado, y moldearon por presión con una máquina para moldeo por presión a 150°C durante 30 minutos, y se pasó a través de
rodillos de estampado para producir una película con inter-capas de 0.7 mm de grosor para el laminado de vidrio que tiene un patrón estampado de líneas grabadas (a continuación, referida como "líneas estampadas") en ambas superficies. Ejemplos 2 a 6 y Ejemplos Comparativos 1 a 5 Una película con inter-capas para laminado de vidrio se produjo en la misma forma que en el Ejemplo 1 excepto que la proporción de mezclado entre el plastificante se cambió a la mostrada en la Tabla 1. Ejemplos 7 a 13 y Ejemplos Comparativos 6 a 11 Una película con inter-capas para laminados de vidrio se produjo en la misma forma que en Ejemplo 1 excepto que la resina A de polivinilbutiral se cambió a resina B de polivinilbutiral (200 partes en peso) y el ricinoleato de metilo y el di-2-etilhexanoato de tetraetilenglicol (4GO) como plastificantes se mezclaron en una proporción mostrada en la Tabla 2. Se observa que se hizo un intento para producir una película con inter-capas para un laminado de vidrio de acuerdo con el Ejemplo Comparativo 2 en la misma forma que en el Ejemplo 1 excepto que la proporción de mezclado del plastificante se cambió a la mostrada en la Tabla 1, pero una película con inter-capas para el laminado de vidrio podría no producirse debido a que la extrusión fue imposible.
Evaluación (1) Soldadura de Superficie La presencia o ausencia de soldadura de superficie en cada una de las películas inter-capas para el laminado de vidrio de los Ejemplos 1 a 13 y los Ejemplos Comparativos 1 a 11 se evaluó tocando con la mano la superficie de la misma. Los resultados de la evaluación se muestran en las siguientes Tablas 1 y 2. Se observa que si la capa inter-capas para el laminado de vidrio tiene una soldadura de superficie, probablemente ocurra el bloqueo cuando la película con inter-capas se enrolla en un rodillo. Por consiguiente, la película con inter-capas para el laminado de vidrio preferiblemente no tiene soldadura de superficie para tener una alta resistencia al bloqueo. En la película con inter-capas para el laminado de vidrio de acuerdo con el Ejemplo Comparativo 3, el sangrado de los plastificantes para su superficie fue tan significativa que la presencia o la ausencia de la soldadura de superficie no pudo evaluarse. (2) Presencia o Ausencia de Burbujas de Aire Residuales y la Presencia o Ausencia de Rastros en las Líneas Estampadas Cada una de las películas inter-capas para el laminado de vidrio de los Ejemplos 1 a 13 y los Ejemplos
Comparativos 1 a 11 se emparedó entre dos láminas de vidrio curvas transparentes (longitud: 30 era, ancho: 30 cm) para obtener una estructurada emparedada. La estructura emparedada se puso sobre una bolsa de caucho, y el aire se removió a través de succión de la bolsa de caucho bajo presión reducida de aproximadamente 0.016 a 0.020 MPa a una temperatura de aproximadamente 90 °C para preliminarmente unir la película con inter-capas y las láminas de vidrio juntas. Después, la estructura emparedada se dejó reposar bajo presión reducida de 0.016 a 0.020 MPa a una temperatura de 100 °C durante 20 minutos para producir el laminado de vidrio. Se nota que los tres laminados de vidrio se prepararon utilizando cada una de las películas inter-capas para el laminado de vidrio de los Ejemplos 1 a 13 y los Ejemplos Comparativos 1 a 11. La presencia o ausencia de burbujas de aire residuales en la interfaz de enlace entre la película con inter-capas y cada lámina de vidrio y la presencia o ausencia de rastros de líneas estampadas en estos tres laminados de vidrio se evaluó de acuerdo con el siguiente criterio. Criterio para la Evaluación de la Presencia o Ausencia de
Burbujas de Aire Residual y la Presencia o Ausencia de Rastros de Lineas Estampadas O: Cuando se observó con una lupa de 20x, los tres laminados de vidrio fueron transparentes y no tuvieron burbujas de aire residuales.
O: Cuando se observaron con una lupa de 20x, los tres laminados de vidrio fueron transparentes y no tuvieron rastros de líneas estampadas . O: Cuando se observaron a simple vista, los tres laminados de vidrio fueron transparentes y no tuvieron burbujas de aire residuales. O: Cuando se observaron a simple vista, los tres laminados de vidrio fueron transparentes y no tuvieron rastros de líneas estampadas . ?: Cuando se observaron a simple vista, cualquiera de los tres laminados de vidrio tuvo muy poca cantidad de burbujas de aire residuales. ?: Cuando se observaron a simple vista, cualquiera de los tres laminados de vidrio tuvo rastros tenues de líneas estampadas. x: Cuando se observó a simple vista, uno o más de los laminados de vidrio claramente tuvo burbujas de aire residuales . x: Cuando se observó a simple vista, cualquiera de los tres laminados de vidrio tuvo rastros claros de líneas grabadas . Los resultados de evaluación se muestran en las siguientes Tablas 1 y 2.
Tabla 1
10 15
Tabla 2 5 10 15
* 4GO: di-2-etilhexanoato de tetraetilenglicol
Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.