MX2008008015A

MX2008008015A - Un proceso para la preparacion de un derivado quimico de un oxido de olefina, y un reactor apropiado para tal proc

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Publication number: MX2008008015A
Application number: MX2008008015A
Authority: MX
Inventors: Jeroen Willem Bolk; Alouisius Nicolaas Renue Bos; Wayne Errol Evans; John Robert Lockemeyer; Paul Michael Mcallister; Bernardus Franciscus Ramakers; Dominicus Maria Rekers; Mathias Jozef Paul Slapak
Original assignee: Shell Int Research; Shell Internationale Research Maatschappij Bv
Priority date: 2005-12-22
Filing date: 2008-06-19
Publication date: 2008-07-31
Also published as: RU2008130084A; GB2433739A; WO2007076393A2; FR2895405A1; WO2007076394A3; IN2006DE02730A; CA2572026A1; CA2571986A1; ZA200610754B; CN101384569A; KR20080083008A; WO2007076406A3; NL2000387A1; WO2007076397A3; KR20080082986A; BE1017794A3; RU2008130080A; CA2571812A1; EP1986774A2; GB0625425D0

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para mejorar la epoxidación y un reactor para mejorar la epoxidación. La presente invención hace el uso de un reactor el cual comprende una pluralidad de microcanales. Tales microcanales de proceso pueden adaptarse tal que la epoxidación y opcionalmente otros procesos pueden tomar lugar en los microcanales y que están en una relación de intercambio de calor con los canales adaptados para contener un fluido de intercambio de calor. Un reactor que comprende tales microcanales de proceso se refiere como un"reactor de microcanal". La invención proporciona un cierto proceso para la epoxidación de una olefina y un proceso para la preparación de un producto químico derivado de unóxido de olefina. La invención también proporciona un reactor de microcanal

Description

UN PROCESO PARA LA PREPARACIÓN DE UN DERIVADO QUÍMICO DE UN OXIDO DE OLEFINA, Y UN REACTOR APROPIADO PARA TAL PROCESO Campo de la Invención La invención también se refiere a un proceso para la preparación de un derivado químico de un óxido de olefina. En particular, tal químico puede ser un 1,2-diol. La invención también se refiere a un reactor que es apropiado para usarse en tal proceso. Antecedentes de la Invención El óxido de etileno y otros óxidos de olefina son químicos industriales importantes usados como una materia prima para hacer químicos tales como etilen glicol, propilen glicol, éteres de etilen glicol, carbonato de etileno, etanol aminas y detergentes. Un método para fabricar un óxido de olefina es por epoxidación de olefinas, que es la oxidación parcial catalizada de la olefina con oxígeno lo que proporciona el óxido de olefina. El óxido de olefina así fabricado puede hacerse reaccionar con agua, un alcohol, dióxido de carbono, o una amina para producir un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol, un 1,2-carbonato o una alcanol amina. Tal producción de un 1,2-diol, un éter de 1,2-diol, un 1 , 2-carbonato o una alcanol amina se lleva a cabo generalmente de forma separada de la fabricación del óxido de olefina, en cualquier caso los dos procesos se llevan a cabo normalmente en reactores separados.

REF: 194174 En epoxidación de olefinas, una alimentación que contiene la olefina y oxígeno se pasa sobre un lecho de catalizador contenido dentro de una zona de reacción que se mantiene a ciertas condiciones de reacción. Un reactor de epoxidación comercial generalmente está en la forma de un intercambiador de calor en envolvente y tubo, en el cual una pluralidad de tubos relativamente estrechos, alargados substancialmente paralelos se llenan con partículas de catalizador formadas para formar un lecho empacado, y en el cual la envolvente contiene un enfriador. Sin tener en cuenta el tipo de catalizador de epoxidación usado, en la operación comercial el diámetro de tubo interno frecuentemente está en el intervalo desde 20 hasta 40 mm, y el número de tubos por reactor puede estar en el intervalo en los miles, por ejemplo hasta 12,000. La epoxidación de olefinas se lleva a cabo generalmente con una conversión de olefina y conversión de oxígeno relativamente bajas. El reciclaje de olefina y oxígeno no convertidos se aplica normalmente con objeto de aumentar la economía del proceso. Generalmente la alimentación comprende adicionalmente una cantidad grande del llamado gas de lastre para facilitar la operación fuera de los límites de explosión. El gas de lastre incluye hidrocarburos saturados, en particular metano y etano. Como consecuencia, el reciclaje generalmente involucra el manejo de grandes cantidades de corrientes de proceso, que incluye la olefina no convertida, oxígeno no convertido y el gas de lastre. El procesamiento de la corriente de reciclaje como se aplica normalmente en una planta de epoxidación de olefinas también es absolutamente compleja, ya que involucra la recuperación del óxido de olefinas, remoción del dióxido de carbono, remoción de agua y re-presurizado . El uso de gas de lastre no sólo contribuye al costo del procesamiento, también reduce la velocidad de reacción de epoxidación. El catalizador de epoxidación generalmente contiene la especie catalíticamente activa, típicamente un metal del Grupo 11 (en particular plata) y componentes promotores, en un material portador formado. Los materiales portadores formados se seleccionan generalmente de forma cuidadosa para reunir los requerimientos de, por ejemplo, fuerza y resistencia contra la abrasión, área de superficie y porosidad. Los materiales portadores formados se fabrican generalmente por materiales inorgánicos seleccionados sinterizados en la medida en que tengan las propiedades deseadas . Durante la epoxidación, el catalizador se somete a una caída del desempeño, lo que representa por sí mismo una pérdida en la actividad del catalizador y selectividad en la formación del óxido de olefina deseado. En respuesta a la pérdida de actividad, la temperatura de reacción de epoxidación puede incrementarse de tal manera que la velocidad de producción del óxido de olefina se mantiene. La operación de reactores comerciales normalmente se limita con respecto a la temperatura de reacción y cuando el límite de temperatura aplicable se alcanza, la producción del óxido de olefina se interrumpe para un intercambio de la carga existente de catalizador de epoxidación por una carga fresca. Sería de gran valor si estuvieran disponibles procesos de epoxidación mejorados y reactores de epoxidación mejorados. Breve Descripción de la Invención La presente invención proporciona tales procesos de epoxidación mejorados y reactores de epoxidación mejorados. Las modalidades de la presente invención hacen uso de un reactor que comprende una pluralidad de microcanales ("microcanales de proceso" de aquí en adelante) . Los microcanales de proceso pueden adaptarse de tal manera que la epoxidación y opcionalmente otros procesos pueden tomar lugar en los microcanales y que estos están en una relación de intercambio de calor con canales adaptados para contener un fluido de intercambio de calor ("canales de intercambio de calor" de aquí en adelante) . Un reactor que comprende microcanales de proceso se refiere en la presente al usar el término "reactor de microcanal". Como se usa en la presente, el término "Grupo 11" se refiere al Grupo 11 de la Tabla Periódica de los Elementos.

En una modalidad, la invención proporciona un proceso para la preparación de 1,2-diol, cuyo proceso comprende hacer reaccionar una alimentación que comprende una olefina y oxígeno en la presencia de un catalizador de epoxidación contenido en una primera sección de uno o más microcanales de proceso de un reactor de microcanal para formar un óxido de olefina, y - convertir el óxido de olefina con dióxido de carbono para formar el 1, 2-carbonato en una segunda sección de uno o más microcanales de proceso posicionados corriente abajo de la primera sección, y - convertir el 1 , 2-carbonato con agua o un alcohol para formar el 1,2-diol en una tercera sección del uno o más microcanales de proceso colocados corriente abajo de la segunda sección. En otra modalidad, la invención proporciona un proceso para la preparación de un 1,2-diol, cuyos proceso comprende convertir en uno o más microcanales de proceso de un reactor de microcanal un 1, 2-carbonato con agua o un alcohol para formar el 1,2-diol. En otra modalidad, la invención proporciona un reactor adecuado para la preparación un 1,2-diol, cuyo reactor es un reactor de microcanal que comprende uno o más microcanales de proceso que comprenden - un extremo de corriente arriba - un extremo de corriente abajo, - una primera sección que se adapta para contener un catalizador de epoxidación, para recibir una alimentación que comprende una olefina y oxígeno, y para provocar la conversión de al menos una porción de la alimentación para formar un óxido de olefina en la presente del catalizador de epoxidación, y - una segunda sección posicionada corriente abajo de la primera sección que se adapta para recibir el óxido de olefina; para recibir dióxido de carbono; y para provocar la conversión del óxido de olefina para formar el 1 , 2-carbonato . una tercera sección colocada corriente abajo de la primera sección la cual se adapta para recibir el 1,2-carbonato, para recibir agua o un alcohol, y para provocar la conversión del 1, 2-carbonato para formar un 1,2-diol. El reactor de la última modalidad puede comprender adicionalmente uno o más primeros canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la primera sección de los microcanales de proceso, uno o más segundos canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la segunda sección de los microcanales de proceso, y uno o más terceros canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la tercera sección de los microcanales de proceso. Además, el uno o más microcanales de proceso pueden comprender adicionalmente una primera sección intermediaria corriente abajo a partir de la primera sección y corriente arriba a partir de la segunda sección, cuya primera sección intermediaria se adapta para controlar la temperatura del óxido de olefina, y una segunda sección intermediaria corriente abajo a partir de la segunda sección y corriente arriba a partir de la tercera sección, segunda sección intermediaria la cual se adapta para controlar la temperatura del 1, 2 -carbonato. En particular, el reactor puede comprender adicionalmente uno o más cuartos canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la primera sección intermediaria de los microcanales de proceso, y uno o más quintos canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la segunda sección intermediaria de los microcanales de proceso. Breve Descripción de las figuras La FIG. 1 muestra una vista esquemática del reactor de microcanal y sus constituyentes principales. La FIG. 2 muestra una vista esquemática de un ejemplo típico de unidad de repetición que comprende microcanales de proceso y canales de intercambio de calor y su operación cuando se usa en la práctica de la invención. El reactor de microcanal de esta invención puede comprender una pluralidad de tales unidades de repetición. Descripción Detallada de la Invención El uso del reactor de microcanal de acuerdo con esta invención lleva a una o más de las siguientes ventajas: el catalizador de epoxidación no necesariamente involucra el uso de un portador formado, que puede eliminar la necesidad de una etapa para producir un portador formado. - el apagado del óxido de olefina dentro del microcanal de proceso permite la operación bajo condiciones que pueden estar dentro de los límites de explosión cuando tales condiciones se aplicarían en un reactor intercambiador de calor de envolvente y tubo convencional. Tales condiciones pueden alcanzarse al poner en contacto un componente de alimentación rico en oxígeno con un componente de alimentación rico en olefina dentro de los microcanales de proceso, cuyo componente de alimentación rico en oxígeno y componente de alimentación rico en olefina están normalmente fuera de los límites de explosión. El apagado dentro de los microcanales de proceso también reduce la formación de subproductos, tales como aldehidos y ácidos carboxílicos . - la epoxidación dentro de los microcanales de proceso puede llevarse a cabo venta osamente en condiciones de concentración total alta de la olefina, oxígeno y el óxido de olefina, que puede llevar a una velocidad de epoxidación más alta y/o temperatura de reacción de epoxidación más baja. La disminución de la temperatura de reacción de epoxidación puede llevar a una selectividad mejorada y vida del catalizador mejorada. El empleo de condiciones de concentración total alta de la olefina, el oxígeno y el óxido de olefina también puede eliminar la necesidad de usar un gas de lastre, que proporciona un procesamiento más efectivo y reducción de los costos de reciclaje. - la epoxidación llevada a cabo en microcanales de proceso puede operarse a un nivel de conversión alto del oxígeno o el óxido de olefina. En particular cuando el proceso se lleva a cabo a un nivel de conversión de olefina alto, es ventajoso operar el proceso de epoxidación en una operación de un paso, que implica que se aplica corriente no reciclada. Además, es ventajoso que en tal caso el aire pueda alimentarse a los microcanales de proceso, en lugar de oxígeno separado del aire, que puede eliminar la necesidad de una unidad de separación de aire. - al llevar a cabo la epoxidación de olefina dentro de los microcanales de proceso se permite la conversión del óxido de olefina formado dentro de los mismos microcanales de proceso para 1,2-diol. Esto puede eliminar la necesidad para reactores adicionales para tal conversión adicional. También elimina la necesidad de una unidad de recuperación de óxido de olefina y/o una unidad de remoción del dióxido de carbono, y puede reducir la necesidad de equipo de intercambio de calor. Por lo tanto, se puede reducir la complejidad de procesamiento adicional aplicado convencionalmente en una planta de fabricación, por ejemplo para recuperación de producto. La conversión del óxido de olefina dentro de los microcanales de proceso también reduce la formación de subproductos, tales como aldehidos y ácidos carboxílicos . Los reactores de microcanales apropiados para su uso en esta invención y su operación se han descrito en WO-A-2004/099113, WO-A-01/12312 , WO-01/54812, US-A-6440895 , US-A-6284217, US-A-6451864, US-A-6491880, US-A-6666909 , US-6811829, US-A- 6851171, US-A-6494614 , US-A-6228434 y US-A-6192596 , que se incorporan en la presente para referencia. Los métodos por los cuales el reactor de microcanal puede fabricarse, cargarse con catalizador y operarse, como se describe en estas referencias, puede ser aplicable generalmente en la práctica de la presente invención. Con referencia a la FIG. 1, el reactor de microcanal 100 puede comprender un cabezal de proceso 102, una pluralidad de microcanales de proceso 104, y una zapata de proceso 108. El cabezal de proceso 102 proporciona un pasaje para que el fluido fluya en los microcanales de proceso 104. La zapata de proceso 108 proporciona un pasaje para fluido fluya desde los microcanales de proceso 104. El número de microcanales de proceso contenidos en un reactor de microcanal puede ser muy grande. Por ejemplo, el numero puede ser de hasta 105, o aún hasta 106 o hasta 2 x 106. Normalmente, el número de microcanales de proceso puede ser al menos 10 o al menos 100, o aún al menos 1000. Los microcanales de proceso se configuran típicamente en paralelo, por ejemplo pueden formar una configuración de microcanales planos. Los microcanales de proceso pueden tener al menos una dimensión interna de altura y ancho de hasta 15 mm, por ejemplo desde 0.05 hasta 10 mm, en particular desde 0.1 hasta 5 mm, más en particular desde 0.5 hasta 2 mm. La otra dimensión interna de altura o ancho puede ser, por ejemplo, desde 0.1 hasta 100 cm, en particular desde 0.2 hasta 75 cm, más en particular desde 0.3 hasta 50 cm. La longitud de los microcanales de proceso puede ser, por ejemplo, desde 1 hasta 500 cm, en particular desde 2 hasta 300 cm, más en particular desde 3 hasta 200 cm, o desde 5 hasta 100 cm. El reactor de microcanal 100 comprende adicionalmente canales de intercambio de calor (no mostrados en la FIG. 1) que están en contacto con el intercambio de calor con los microcanales de proceso 104. Los canales de intercambio de calor también pueden ser microcanales . El reactor de microcanal se adapta de tal manera que el fluido de intercambio de calor puede fluir desde el cabezal de intercambio de calor 110 a través de los canales de intercambio de calor hasta la zapata de intercambio de calor 112. Los canales de intercambio de calor pueden alinearse para proporcionar un flujo en una dirección en co-corriente, contra corriente o, preferiblemente, corriente cruzada, con relación a un flujo en los microcanales de proceso 104. La dirección de corriente cruzada se indica por las flechas 114 y 116. Los canales de intercambio de calor pueden tener al menos una dimensión interna de alto o ancho de hasta 15 mm, por ejemplo desde 0.05 hasta 10 mm, en particular desde 0.1 hasta 5 mm, más en particular desde 0.5 hasta 2 mm. La otra dimensión interna de alto o ancho puede ser, por ejemplo, desde 0.1 hasta 100 cm, en particular desde 0.2 hasta 75 cm, más en particular desde 0.3 hasta 50 cm. La longitud de los canales de intercambio de calor puede ser, por ejemplo, desde 1 hasta 500 cm, en particular desde 2 hasta 300 cm, más en particular desde 3 hasta 200 cm, o desde 5 hasta 100 cm. La separación entre un microcanal de proceso 104 y el siguiente canal de intercambio de calor adyacente puede estar en el intervalo desde 0.05 mm hasta 5 mm, en particular desde 0.2 hasta 2 mm. En algunas modalidades de esta invención, se proporcionan los primeros canales de intercambio de calor y segundos canales de intercambio de calor, o primeros canales de intercambio de calor, segundos canales de intercambio de calor y terceros canales de intercambio de calor, o aún hasta quintos canales de intercambio de calor, o aún canales de intercambio de calor adicionales. De esta manera, en tales casos, hay una pluralidad de conjuntos de canales de intercambio de calor, y en consecuencia puede haber una pluralidad de cabezales de intercambio de calor 110 y zapatas de intercambio de calor 112, por ello los conjuntos de canales de intercambio de calor pueden adaptarse para recibir fluido de intercambio de calor del cabezal de intercambio de calor 110 y para entregar fluido de intercambio de calor en una zapata de intercambio de calor El cabezal de proceso 102, zapata de proceso 108, el cabezal de intercambio de calor 110, zapata de intercambio de calor 112, microcanales de proceso 104 y canales de intercambio de calor pueden hacerse independientemente de cualquier material de construcción que proporcione fuerza suficiente, estabilidad dimensional y características de transferencia de calor para permitir la operación de los procesos de acuerdo con esta invención. Los materiales de construcción apropiados incluyen, por ejemplo, acero (por ejemplo acero inoxidable y acero al carbono), monel, titanio, cobre, vidrio y composiciones de polímero. El tipo de fluido de intercambio de calor no es material para la presente invención y el fluido de intercambio de calor puede seleccionarse de una gran variedad. Los fluidos de intercambio de calor apropiados incluyen vapor, agua, aire y aceites. En las modalidades de la invención que incluyen una pluralidad de conjuntos de canales de intercambio de calor, tales conjuntos de canales de intercambio de calor pueden operar con diferentes fluidos de intercambio de calor o con fluidos de intercambio de calor que tienen diferentes temperaturas . Un reactor de microcanal de acuerdo con la invención puede comprender una pluralidad de unidades de repetición que comprenden uno o más microcanales de proceso y uno o más canales de intercambio de calor. Se hace referencia ahora a la FIG. 2, que muestra una unidad de repetición típica y su operación. Los microcanales de proceso 210 tienen un extremo corriente arriba 220 y un extremo corriente abajo 230 y puede comprender una primera sección 240 que puede contener un catalizador (no dibujado), por ejemplo un catalizador de epoxidación. La primera sección 240 puede estar en contacto de intercambio de calor con el primer canal de intercambio de calor 250, lo que permite que el calor se intercambie entre primera sección 240 del microcanal de proceso 210 y el primer canal de intercambio de calor 250. La unidad de repetición puede comprender un primer canal de alimentación 260 que termina en la primera sección 240 a través de uno o más primeros orificios 280. Típicamente uno o más primeros orificios 280 pueden colocarse corriente abajo con relación a otro primer orificio 280. Durante la operación, la alimentación comprende que la olefina y el oxígeno puedan entrar en la primera sección 240 del microcanal de proceso 210 a través de una abertura en el extremo corriente arriba 220 y/o a través de un primer canal de alimentación 260 y uno o más primeros orificios 280. Los microcanales de proceso 210 pueden comprender una segunda sección 340 que puede o no adaptarse para contener un catalizador, en particular un catalizador que es adecuado para la conversión de óxido de olefina hasta 1 , 2 -carbonato . La segunda sección 340 puede o no contener un catalizador, como se describe en la presente. La segunda sección 340 se coloca corriente abajo de primera sección 240. La segunda sección 340 puede estar en contacto de intercambio de calor con un segundo canal de intercambio de calor 350, lo que permite que el calor se intercambie entre la segunda sección 340 del microcanal de proceso 210 y el segundo canal de intercambio de calor 350. La unidad de repetición puede comprender un segundo canal de alimentación 360 que termina en la segunda sección 340 a través de uno o más segundos orificios 380. Durante la operación, la alimentación puede entrar en la segunda sección 340 corriente arriba en el microcanal de proceso 210 y a través de un segundo canal de alimentación 360 y uno o más segundos orificios 380. Típicamente uno o más segundos orificios 380 pueden colocarse corriente abajo con relación a otro segundo orificio 380. La segunda sección 340 se adapta para acomodar la conversión del óxido de olefina al 1, 2-carbonato. La alimentación que entra durante la operación a través de un segundo canal de alimentación 360 y uno o más segundos orificios 380 pueden comprender dióxido de carbono. También, el catalizador puede alimentarse a través de un segundo canal de alimentación 360 y uno o más segundos orificios 380. Si se desea, un conjunto separado de un segundo canal de alimentación (no dibujado) con uno o más segundos orificios (no dibujado) puede presentarse con objeto de acomodar la alimentación separada de la alimentación y catalizador. El primero y segundo canales de alimentación 260 ó 360 en combinación con primeros y segundos orificios 280 ó 380, por lo cual uno o más primeros o segundos orificios 280 ó 380 se colocan corriente abajo a otro primero o segundo orificio 280 ó 380, respectivamente, permiten el relleno de un reactivo. El relleno de un reactivo es una característica en algunas modalidades de esta invención. Los microcanales de proceso 210 pueden comprender una sección intermedia 440, que se coloca corriente abajo de la primera sección 240 y corriente arriba de la segunda sección 340. La sección intermedia 440 puede estar en contacto de intercambio de calor con el tercer canal de intercambio de calor 450, lo que permite que el calor se intercambie entre la sección intermedia 440 del microcanal de proceso 210 y el tercer canal de intercambio de calor 450. En algunas modalidades la sección intermedia 440 se adapta para apagar el óxido de olefina obtenido en y recibido de la primera sección 240 por intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor en el tercer canal de intercambio de calor 450. El apagado puede alcanzarse en etapas por la presencia de una pluralidad de terceros canales de intercambio de calor 450, por ejemplo dos o tres o cuatro. Tal pluralidad de terceros canales de intercambio de calor 450 puede adaptarse para contener fluidos de intercambio de calor que tienen diferentes temperaturas, en particular de tal manera que corriente abajo de la sección intermedia 440 el intercambio de calor toma lugar con el tercer canal de intercambio de calor 450 que contiene un fluido de intercambio de calor que tiene una temperatura más baja. En algunas modalidades, el microcanal de proceso 210 puede comprender una tercera sección (no dibujada) corriente abajo de la segunda sección 340, y opcionalmente una segunda sección intermedia (no dibujada) corriente abajo de la segunda sección 340 y corriente arriba de la tercera sección. La tercera sección puede o no adaptarse para contener un catalizador. La tercera sección puede o no contener un catalizador, en particular un catalizador el cual es adecuado para la conversión de un óxido de olefina en un 1 , 2-carbonato . La tercera sección puede estar en contacto con un intercambiador de calor con un cuarto canal de intercambio de calor (no dibujado) , permitiendo el intercambio de calor entre la tercera sección del microcanal del proceso 210 y el cuarto canal de intercambio de calor. La segunda sección intermedia puede estar en contacto con intercambio de calor con un quinto canal de intercambio de calor (no dibujado) , permitiendo el intercambio de calor entre la segunda sección intermediaria del microcanal de proceso 210 y el quinto canal de intercambio de calor. La unidad de repetición puede comprender un tercer canal de alimentación (no dibujado) el cual termina en la tercera sección a través de uno o más terceros orificios (no dibujados) . Típicamente, uno o más terceros orificios se pueden colocar corriente abajo con relación a otro tercer orificio. Durante la operación, la alimentación puede entrar dentro de la tercera sección a partir de la corriente arriba en el microcanal de proceso 210 y a través del tercer canal de alimentación y el uno o más terceros orificios. La tercera sección se adapta para acomodar la conversión de 1, 2-carbonato en 1,2-diol. La alimentación que entra durante la operación a través del tercer canal de alimentación y el uno o más terceros orificios puede comprender agua, un alcohol, o una mezcla de alcohol/agua. También, se puede alimentar el catalizador a través del tercer canal de alimentación y el uno o más terceros orificios. Si es deseable, un conjunto separado de terceros canales de alimentación (no dibujados) con uno o más terceros orificios (no dibujados) pueden estar presentes con objeto de acomodar una alimentación separada de alimentación y catalizador . Los canales de alimentación pueden ser microcanales . Estos pueden tener al menos una dimensión interna de alto o ancho de hasta 15 mm, por ejemplo desde 0.05 hasta 10 m, en particular desde 0.1 hasta 5 mm, más en particular desde 0.5 hasta 2 mm. La otra dimensión interna de alto o ancho puede ser, por ejemplo, desde 0.1 hasta 100 cm, en particular desde 0.2 hasta 75 cm, más en particular desde 0.3 hasta 50 cm. La longitud de los canales de alimentación puede ser, por ejemplo, desde 1 hasta 250 cm, en particular desde 2 hasta 150 cm, y más particularmente desde 3 hasta 100 cm, o desde 5 hasta 50 cm. La longitud de las secciones de los microcanales de proceso puede seleccionarse independientemente una de la otra, de acuerdo con, por ejemplo, la capacidad del intercambio de calor necesaria o la cantidad de catalizador que puede contenerse en la sección. Las longitudes de las secciones son preferiblemente al menos 1 cm, o al menos 2 cm, o al menos 5 cm. Las longitudes de las secciones son preferiblemente como más 250 cm, o como más 150 cm, o como más 100 cm, o como más 50 cm. Otras dimensiones de las secciones se dictan por las dimensiones correspondientes del microcanal de proceso 210. El reactor de microcanal de esta invención puede fabricarse usando técnicas conocidas, por ejemplo maquinado convencional, cortado por láser, moldeado, estampado y grabado químico y combinaciones de las mismas. El reactor de microcanal de esta invención puede fabricarse al formar láminas con características de remoción que permiten los pasajes. Una pila de tales láminas puede ensamblarse para formar un dispositivo integrado, al usar técnicas conocidas, por ejemplo enlace de difusión, soldadura láser, soldadura en frío, soldadura fuerte por difusión, y combinaciones de las mismas. El reactor de microcanal de esta invención comprende cabezales, zapatas, válvulas, tuberías conductoras, y otras características apropiadas para controlar la entrada de reactivos, salida de producto, y flujo de fluidos de intercambio de calor. Estos no se muestran en las figuras, pero pueden proporcionarse fácilmente por aquellos de experiencia en la técnica. También, puede haber un equipo de intercambio de calor adicional (no mostrado en las figuras) para controlar la temperatura de alimentación, en particular para alimentación de calentamiento o componentes de alimentación, antes de entrar en los microcanales de proceso, o para controlar la temperatura del producto, en particular para el apagado de producto, después de que se deja en los microcanales de proceso. Tal equipo de intercambio de calor adicional puede ser integral con el reactor de microcanal, pero más típicamente será un equipo separado. Estos no se muestran en las figuras, pero pueden proporcionarse fácilmente por aquellos expertos en la técnica. Puede aplicarse integración de calor, por ejemplo al usar calor de reacción del proceso de epoxidación para componentes de alimentación de calentamiento, o para otros propósitos de calentamiento . Típicamente, los catalizadores de epoxidación son catalizadores sólidos bajo las condiciones de la reacción de epoxidación. Tal catalizador de epoxidación, y cualesquiera otros catalizadores sólidos como sean apropiados, se pueden instalar por cualquier técnica conocida en la sección designada de los microcanales de proceso. Los catalizadores pueden formar un lecho empacado en la sección designada de los microcanales de proceso y/o pueden formar una cubierta en al menos una porción de la pared de la sección designada de los microcanales de proceso. La persona experta entenderá que la cubierta se colocará en la pared interior de los microcanales de proceso. Alternativamente o adicionalmente, uno o más de los catalizadores puede estar en la forma de una cubierta en insertos que pueden colocarse en la sección designada de los microcanales de proceso. Las cubiertas se pueden preparar por cualquier método de deposición, tal como cubierta de agua o deposición de vapor. En algunas modalidades, el catalizador de epoxidación no puede ser un catalizador sólido bajo las condiciones de la epoxidación, en cuyo caso el catalizador de epoxidación se puede alimentar a la sección designada de los microcanales de proceso junto con uno o más componentes de la alimentación de epoxidación y puede pasar a través de los microcanales de proceso junto con la mezcla de reacción de epoxidación. El catalizador de epoxidación que puede usarse en esta invención es típicamente un catalizador que comprende uno o más metales del Grupo 11. Los metales del Grupo 11 pueden seleccionarse del grupo que consiste de plata y oro. Preferiblemente, el metal del Grupo 11 comprende plata. En particular, el metal del Grupo 11 comprende plata en una cantidad de al menos 90% en peso, más en particular al menos 95% en peso, por ejemplo al menos 99% en peso, o al menos 99.5% en peso, calculado como el peso del metal de plata con relación al peso total del metal del Grupo 11, como metal. Típicamente, el catalizador de epoxidación adicionalmente comprende uno o más componentes promotores. Más típicamente, el catalizador de epoxidación comprende el metal del Grupo 11, uno o más componentes promotores y adicionalmente uno o más componentes que comprenden uno o más elementos adicionales . En algunas modalidades, el catalizador de epoxidación puede comprender un material portador en el cual el metal del Grupo 11, cualesquiera de los componentes promotores y cualesquiera de los componentes que comprenden uno o más elementos adicionales pueden depositarse. Los componentes promotores apropiados y componentes apropiados que comprenden uno o más elementos adicionales y materiales portadores apropiados pueden ser como se describe de aquí en adelante. En una modalidad, un método para instalar un catalizador de epoxidación en uno o más microcanales de proceso del reactor de microcanal comprende introducir en uno o más microcanales de proceso una dispersión del catalizador de epoxidación dispersado en un diluyente esencialmente no acuoso, y remover el diluyente. El diluyente esencialmente no acuoso puede ser un líquido, o puede estar en una forma gaseosa. Como se usa en la presente, para diluyentes líquidos, "esencialmente no acuoso" significa que el contenido de agua del diluyente es más de 20% p, en particular más de 10% p, más en particular más de 5% p, por ejemplo más de 2% p, o aún más de 1% p, o más de 0.5% p, con relación al peso del diluyente. En' particular, los diluyentes gaseosos, "esencialmente no acuosos" significa que el diluyente como se presenta en los microcanales de proceso es arriba el punto de rocío. La ausencia completa o substancial de agua líquida en el diluyente permite el catalizador para mantener mejor su integridad durante la instalación, en términos de una o más de sus morfología, composición y propiedades, que cuando un diluyente acuoso se aplica. Los diluyentes líquidos esencialmente no acuosos adecuados incluyen diluyentes orgánicos, por ejemplo hidrocarburos, hidrocarburos halogenados, alcoholes, cetonas, éteres, y esteres. Los alcoholes adecuados incluyen, por ejemplo metanol y etanol. La cantidad de catalizador que puede estar presente en el diluyente líquido puede estar en el intervalo de desde 1 hasta 50% p, en particular desde 2 hasta 30% p, con relación al peso del total del catalizador y el diluyente líquido. Los diluyentes de fase gaseosa esencialmente no acuosos adecuados incluyen, por ejemplo, aire, nitrógeno, argón y dióxido de carbono. La cantidad de catalizador que se puede presentar en el diluyente de fase gaseosa puede estar en el intervalo de desde 10 hasta 500 g/1, en particular desde 22 hasta 300 g/1, calculado como el peso del catalizador con relación al volumen del diluyente de fase gaseosa. El catalizador de epoxidación presente en la dispersión se puede obtener al triturar un catalizador convencional, formado y opcionalmente seguido por tamizado. El tamaño de partícula del catalizador presente en la dispersión es típicamente un dso en el intervalo desde 0.1 hasta 100 µ , en particular desde 0.5 hasta 50 µm. Como se usa en la presente, el tamaño de partícula promedio, referido en la presente como "d50", es como se mide por un analizador de tamaño de partícula Horiba LA900 y representa un diámetro de partícula en el cual son iguales los volúmenes equivalentes esféricos de las partículas grandes y partículas pequeñas luego el tamaño de la partícula promedio declarado. El método de medición incluye dispersar las partículas por tratamiento ultrasónico, así rompiendo hasta partículas secundarias en las partículas primarias. Este tratamiento de sonificación es continuo hasta que no se advierte un nuevo cambio en el valor dso, el cual típicamente requiere 5 minutos de sonificación cuando se usa el analizador de tamaño de partícula Horiba LA900. Preferiblemente, el catalizador de epoxidación comprende partículas que tienen dimensiones tal que estas pasan un tamiz con aberturas de tamaño de más de 50%, en particular más 30% de la dimensión más pequeña del microcanal de proceso. Los catalizadores de epoxidación formados, convencionales típicamente comprenden el metal del Grupo 11, uno o más componentes promotores y opcionalmente uno o más componentes que comprenden un elemento adicional dispersado en un material del portador formado. Los materiales de portador adecuado, componentes de promotor adecuado, componentes adecuados comprenden un elemento adicional y composiciones del catalizador adecuado con respecto a las cantidades del mental del Grupo 11, componentes promotores y componentes que comprenden un elemento adicional puede ser como se describe anteriormente . Alternativamente, y preferiblemente, el catalizador de epoxidación presente en la dispersión se prepara como se describe en la presente. La dispersión del catalizador se puede introducir de manera que un lecho de catalizador empacado se forma en la sección designada de uno o más de los microcanales de proceso, o alternativamente de manera que al menos una porción de las paredes de las secciones se cubre con el catallizador . En el caso formado, previo a introducir la dispersión del catalizador, un dispositivo de soporte, por ejemplo un tamiz o un material de partícula graduado, se puede color en la porción de corriente abajo de la sección designada de uno o más de los microcanales de proceso, para soportar el catalizador y para prevenir el movimiento de la corriente abajo adicional. En el último caso, el catalizador se puede depositar en las paredes de los microcanales de proceso previo a o después de ensamblar los microcanales de proceso, o el catalizador se puede presentar en insertos colocados en la sección designada de los microcanales de proceso. La cantidad total del metal del grupo 11 presente en la primera sección de los microcanales de proceso no es material para la invención y puede seleccionarse dentro de los intervalos amplios. Típicamente, la cantidad total del metal del grupo 11 puede ser en el intervalo desde 10 hasta 500 kg/m3, más típicamente desde 50 hasta 400 kg/m3, en particular desde 100 hasta 300 kg/m3 volumen de reactor, en donde el volumen de reactor es el volumen total definido por el área transversal y la longitud total de las porciones de los microcanales de proceso los cuales se ocupan por el catalizador de epoxidación, por la presencia de un lecho empacado y/o por la presencia del catalizador de epoxidación en la pared. A fin de evitar dudas, el volumen de reactor así definido no incluye porciones de los procesos del microcanal las cuales no comprenden el catalizador de epoxidación. En modalidades de la invención en donde la alimentación comprende la olefina y oxígeno en una cantidad total de al menos 50% mol, la cantidad total del metal del grupo 11 puede ser en el intervalo desde 5 hasta 250 kg/m3, más típicamente desde 20 hasta 200 kg/m3, en particular desde 50 hasta 150 kg/m3 volumen de reactor, como se define en la presente anteriormente. En una modalidad, la invención proporciona un método para preparar un catalizador de epoxidación particular, cuyo método comprende depositar el metal del Grupo 11 y uno o más componentes de promotor en un material del portador particular que tiene una distribución de tamaño de poro de manera que los poros con diámetros en el intervalo de desde 0.2 hasta 10 um representan al menos 70% del volumen de poro total. Los materiales del portador los cuales pueden usarse en esta invención pueden ser materiales naturales u inorgánicos artificiales y estos pueden incluir materiales refractarios, carburo de silicón, arcillas, zeolitas, carbón vegetal y carbonatos de metal alcalinotérreo, por ejemplo, carbonato de calcio. Los materiales refractarios preferidos, tales como alumina, magnesio, circonia y sílice. El material más preferido es a-alúmina. Típicamente, el material portador comprende al menos 85% en peso, más típicamente al menos 90% en peso, en particular al menos 95% en peso a-alúmina, frecuentemente hasta 99.9% en peso a-alúmina, relativo al peso del portador. Otros componentes de la a-alúmina pueden comprender, por ejemplo, sílice, componentes de metal alcalino, por ejemplo componentes de sodio y/o potasio, y/o componentes de metal alcalinotérreo, por ejemplo componentes calcio y/o magnesio. El área de superficie del material portador puede adecuadamente ser al menos 0.1 m2/g, preferiblemente al menos 0.3 m2/g, más preferiblemente al menos 0.5 m2/g, y en particular al menos 0.6 m2/g, relativo al peso del portador; y el área de superficie puede adecuadamente ser más de 10 m2/g, preferiblemente más de 5 m2/g, y en particular más de 3 m2/g, relativo al peso del portador. El "área de superficie" como se usa en la presente se entenderá relativo al área de la superficie como se determina por el método B.E.T. (Brunauer, Emmett y Teller) como se describe en el Journal of the American Chemical Society 60 (1938) pp. 309-316. Los materiales del portador de área de superficie alta, en particular cuando estos son una a-alúmina opcionalmente comprende una adición de sílice, metal alcalino y/o componentes de metal alcalinotérreo, proporcionan mejor desempeño y estabilidad de operación. La absorción de agua del material portador está típicamente en el intervalo desde 0.2 hasta 0.8 g/g, preferiblemente en el intervalo desde 0.3 hasta 0.7 g/g. Una absorción de agua alta puede ser a favor en vista de un depósito más eficiente del metal del grupo 11, componentes promotores y componentes que comprenden uno o más elementos . Como se usa en la presente, la absorción de agua es como se mide de conformidad con ASTM C20, y la absorción de agua se expresa como el peso del agua que puede absorberse en los poros del portador, relativo al peso del portador. El material portador en partículas puede tener una distribución de tamaño de poro tal que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µm representan al menos 70% del volumen del poro total. Tal distribución del tamaño de poro relativamente reducido puede contribuir hasta una o más de la actividad, selectividad y longevidad del catalizador. La longevidad puede ser en respecto del mantenimiento de la actividad catalizadora y/o mantener la selectividad. Como se usa en la presente, la distribución del tamaño de poro y los volúmenes de poro son como se miden por la intrusión de mercurio hasta una presencia de 3.0 x 108 Pa usando un modelo Micromeretics Autopore 9200 (130° ángulo del contacto, el mercurio con una tensión de superficie de 0.473 N/m, y la corrección por la compresión de mercurio aplicada) . Preferiblemente, la distribución del tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µ representan más de 75%, en particular más de 80%, más preferiblemente más de 85%, más preferiblemente más de 90% del volumen del poro total. Frecuentemente, la distribución del tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µm representan menos de 99.9%, más frecuentemente menos de 99% del volumen del poro total. Preferiblemente, la distribución del tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.3 hasta 10 µm representan más de 75%, en particular más de 80%, más preferiblemente más de 85%, más preferiblemente más de 90%, en particular hasta 100%, del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µm.

Típicamente, la distribución del tamaño de poro es tal que los poros con diámetros menos de 0.2 µm representan menos de 10%, en particular menos de 5%, del volumen del poro total. Frecuentemente, los poros con diámetros menos de 0.2 µm representan más de 0.1%, más frecuentemente más de 0.5% del volumen del poro total . Típicamente, la distribución del tamaño de poro es tal que los poros con diámetros mayores que 10 µm representan menos de 20%, en particular menos de 10%, más en particular menos de 5%, del volumen del poro total. Frecuentemente, los poros con diámetros mayores que 10 µm representan más de 0.1%, en particular más de 0.5% del volumen del poro total. El catalizador de epoxidación el cual comprende uno o más metales del grupo 11 dispersados en un material portador exhiben la actividad catalítica apreciable cuando el metal del grupo 11 contiene al menos 10 g/kg, relativo al peso del catalizador. Preferiblemente, el catalizador comprende el metal del grupo 11 en una cantidad desde 50 hasta 500 g/kg, más preferiblemente desde 100 hasta 400 g/kg. El componente promotor puede comprender uno o más elementos seleccionados de renio, tungsteno, molibdeno, cromo, y mezclas de los mismos. Preferiblemente el componente promotor comprende, como uno de sus elementos, renio. El componente promotor puede típicamente presentarse en el catalizador de epoxidación en una cantidad de al menos 0.05 mmoles/kg, más típicamente al menos 0.5 mmoles/kg, y preferiblemente al menos 1 mmoles/kg, calculado como la cantidad total del elemento (que es renio, tungsteno, molibdeno y/o cromo) relativo hasta el peso del Metal del grupo 11. El componente promotor puede estar presente en una cantidad de más de 250 mmoles/kg, preferiblemente más de 50 mmoles/kg, más preferiblemente más de 25 mmoles/kg, calculado como la cantidad total del elemento relativo hasta el peso del Metal del grupo 11. La forma en la cual el componente promotor puede depositarse no es material para la invención. Por ejemplo, el componente promotor puede adecuadamente ser proporcionado como un óxido o como un oxianión, por ejemplo, como un renato, perrenato, o tungstato, en sal o forma acida. Cuando el catalizador de epoxidación comprende un promotor que contiene renio, el renio puede típicamente presentarse en una cantidad de al menos 0.5 mmoles/kg, más típicamente al menos 2.5 mmoles/kg, y preferiblemente al menos 5 mmoles/kg, en particular al menos 7.5 mmoles/kg, calculado como la cantidad del elemento relativo hasta el peso del Metal del grupo 11. El renio está típicamente presente en una cantidad de más de 25 mmoles/kg, preferiblemente más de 15 mmoles/kg, más preferiblemente más de 10 mmoles/kg, en particular más de 7.5 mmoles/kg, en la misma base. Además, cuando el catalizador de epoxidación comprende un promotor que contiene renio, el catalizador puede preferiblemente comprende un copromotor de renio, como un componente depositado adicional en el portador. Adecuadamente, el copromotor de renio puede seleccionarse de componentes que comprenden un elemento seleccionado de tungsteno, cromo, molibdeno, azufre, fósforo, boro, y mezclas de los mismos. Preferiblemente, el copromotor de renio se selecciona de los componentes que comprenden tungsteno, cromo, molibdeno, azufre, y mezclas de los mismos. Esto es particularmente preferido que el copromotor de renio que comprende, un elemento, tungsteno. El copromotor de renio puede típicamente presentarse en una cantidad total de al menos 0.05 mmoles/kg, más típicamente al menos 0.5 mmoles/kg, y preferiblemente al menos 2.5 mmoles/kg, calculada como el elemento (esto es, el total de tungsteno, cromo, molibdeno, azufre, fósforo y/o boro) , relativo hasta el peso del Metal del grupo 11. El copromotor de renio puede estar presente en una cantidad total de más de 200 mmoles/kg, preferiblemente más de 50 mmoles/kg, más preferiblemente más de 25 mmoles/kg, en la misma base. La forma en cual el copromotor de renio puede depositarse sin el material para la invención. Por ejemplo, esto puede adecuadamente proporcionarse como un óxido o como un oxianión, por ejemplo, como un sulfato, borato o molibdato, en sal o forma acida . El catalizador de epoxidación preferiblemente comprende el metal del grupo 11, el componente promotor, y un componente que comprende además un elemento. Los elementos elegibles adicionales pueden seleccionarse del grupo de nitrógeno, flúor, metales alcalinos, metales alcalinotérreos , titanio, hafnio, zirconio, vanadio, talio, torio, tantalio, niobio, galio y germanio y mezclas de los mismos . Preferiblemente los metales alcalinos se seleccionan de litio, potasio, rubidio y cesio. Más preferiblemente el metal alcalino es litio, potasio y/o cesio. Preferiblemente los metales alcalinotérreos se seleccionan de calcio y bario. Típicamente, el elemento adicional se presenta en el catalizador de epoxidación en una cantidad total desde 0.05 hasta 2500 mmoles/kg, más típicamente desde 0.25 hasta 500 mmoles/kg, calculado como el elemento en peso del Metal del grupo 11. Los elementos adicionales pueden proporcionarse en cualquier forma. Por ejemplo, las sales de un metal alcalino o un metal alcalinotérreo son adecuados. Como se usa en la presente, la cantidad del metal alcalino presente en el catalizador de epoxidación se considera hasta ser la cantidad a la medida como esta puede ser extraída del catalizador de epoxidación con agua desionizada a 100°C. El método de extracción involucra extraer una muestra de 10-gramos del catalizador tres veces por calentamiento en 20 ml porciones de agua desionizada por 5 minutos a 100°C y determinando en los extractos combinando los metales relevantes por usar un método conocido, por ejemplo, espectroscopia de absorción atómica. Como se usa en la presente, la cantidad del metal alcalinotérreo presente en el catalizador de epoxidación se considera hasta la cantidad a la medida como esta puede ser extraída del catalizador de epoxidación con 10% en peso de ácido nítrico en agua desionizada a 100°C. El método de extracción involucra extraer una muestra de 10-gramos de catalizador en ebullición con una porción 100 ml de 10% en peso de ácido nítrico durante 30 minutos (1 átomo, esto es, 101.3 kPa) y se determina en los extractos combinados de los metales relevantes por usar un método conocido, por ejemplo espectroscopia de absorción atómica. La referencia se hace para US-A-5801259 , la cual se incorpora en la presente para referencia. Los métodos para depositar el metal del Grupo 11, uno o más componentes promotor y uno o más componentes comprenden un elemento adicional en un material portador se conocen en la técnica y tales métodos se puede aplicar en la práctica de esta invención. Se puede hacer referencia a US-A-5739075, EP-A-266015 y US-B-6368998 , que se incorporan en la presente para referencia. De manera adecuada, los métodos incluyen impregnar los materiales de portador particular con una mezcla líquida que comprende el complejo de metal-amina del Grupo 11 catiónico y un agente reductor. La invención se refiere a procesos para la epoxidación de una olefina que comprende hacerse reaccionar con una alimentación que comprende la olefina y oxígeno en la presencia del catalizador de epoxidación, como se describe en la presente anteriormente, contenido en uno o más microcanales de proceso de un reactor de microcanal . La olefina para uso en la presente invención puede ser una olefina aromática, por ejemplo, estireno, o una di-olefina, ya sea conjugada o no, por ejemplo, el 1, 9-decadieno o 1,3-butadieno. Una mezcla de olefinas puede usarse. Típicamente, la olefina es una monoolefina, por ejemplo, 2-buteno o isobuteno. Preferiblemente, la olefina es una mono-a-olefina, por ejemplo 1-buteno o propileno. La olefina más preferida es etileno. La alimentación para los procesos de epoxidación de esta invención comprende la olefina y oxígeno. Como se usa en la presente, la alimentación para un proceso se entenderá para representar el total de los reactivos y otros componentes los cuales se alimentan para la sección de los microcanales de proceso en los cuales los procesos en cuestión se llevan a cabo. Algunos de los componentes de alimentación pueden ser alimentados para los procesos de epoxidación a través de una abertura en el extremo corriente arriba 220 de los microcanales de proceso 210. Algunos de los componentes de alimentación pueden alimentarse a través del primer canal de alimentación 260 y uno o más de los primeros orificios 280. Por ejemplo, un componente de alimentación rico en olefina puede alimentarse a través de la abertura en el extremo corriente arriba de los microcanales de proceso y un componente de alimentación rico en oxígeno puede alimentarse a través del primer canal de alimentación y uno o más de los primeros orificios. Alternativamente, el componente de alimentación rico en oxígeno puede alimentarse a través de la abertura en la terminal corriente abajo de los microcanales de proceso y el componente de alimentación rico en olefina puede alimentarse a través del primer canal de alimentación y uno o más de los primeros orificios. Ciertos componentes de alimentación pueden alimentarse a través de la abertura en el extremo corriente arriba de los microcanales de proceso y a través del primer canal de alimentación y uno o más de los primeros orificios. Por ejemplo, la olefina puede alimentarse en parte a través de la abertura en el extremo corriente arriba de los microcanales de proceso y en parte a través del primer canal de alimentación y uno o más de los primeros orificios. Como otro ejemplo, el oxígeno puede alimentarse en parte a través de la abertura en el extremo corriente arriba de los microcanales de proceso y en parte a través del primer canal de alimentación y uno o más de los primeros orificios. En una modalidad, un componente de alimentación rico en oxígeno se puede poner en contacto dentro de los microcanales de proceso con un componente de alimentación rico en olefina. El componente de alimentación rico en oxígeno es típicamente apoyado con relación en la olefina. El componente de alimentación rico en oxígeno puede comprender oxígeno típicamente en una cantidad de al menos 5% mol, en particular al menos 10% mol, más en particular al menos 15% mol, con relación al componente de alimentación rico en oxígeno total, y típicamente en una cantidad de más de 100% mol, o más de 99.9% mol, o más de 99.8% mol, con relación al componente de alimentación rico en oxígeno total. El componente de alimentación rico en oxígeno puede comprender al olefina típicamente en una cantidad de más de 5% mol, en particular más de 1% mol, con relación al componente de alimentación rico en oxígeno total. Tal componente de alimentación rico en oxígeno puede normalmente estar fuera de los límites de explosión. El componente de alimentación rico en olefina es típicamente con relación en apoyo al oxígeno. El componente de alimentación rico en olefina puede comprender la olefina típicamente en una cantidad de al menos 20% mol, en particular al menos 25% mol, más en particular al menos 30% mol, con relación al componente de alimentación rico en olefina, y típicamente en una cantidad de más de 100% mol, o más de 99.99% mol, o más de 99.98% mol, con relación al componente de alimentación rico en olefina total. El componente de alimentación rico en olefina puede comprender oxígeno típicamente en una cantidad de más de 15% mol, en particular más de 10% mol, más en particular más de 5% mo, con relación al componente de alimentación rico en olefina total. Tal componente de alimentación rico en olefina puede normalmente estar fuera de los límites de explosión.

En el caso de que exista una pluralidad de primeros orificios 280, uno o más de los primeros orificios 280 posicionados corriente abajo de los otros primeros orificios 280, el reactivo convertido puede ser substancialmente agregado. Por ejemplo, el oxígeno convertido agregado puede efectuar que la concentración de oxígeno en la alimentación se puede mantener substancialmente constante junto con la longitud del catalizador de epoxidación, que puede favorecer substancialmente la conversión completa de la olefina. Alternativamente, la concentración de la olefina se puede mantener substancialmente constante al agregar la olefina convertida, que puede favorecer substancialmente la conversión completa de oxígeno. Además, en un aspecto de la invención al alimentar el componente de alimentación rico en olefina y el componente de alimentación rico en oxígeno a través de canales diferentes y mezclar los componentes de alimentación en los efectos de microcanales de proceso, las composiciones de alimentación se pueden realizar dentro de los microcanales de proceso, mientras están fuera de los microcanales de proceso tales composiciones de alimentación pueden llevar a una explosión. Un haluro orgánico puede estar presente en la alimentación como una modificador de reacción para incrementar la selectividad, suprimir la oxidación no deseable de la olefina o el óxido de olefina hasta dióxido de carbono y agua, relativo hasta la formación deseada del óxido de olefina. El haluro orgánico puede alimentarse como un líquido o como un vapor. El haluro orgánico puede alimentarse separadamente o junto con otros componentes de alimentación a través de la abertura en el extremo corriente arriba 220 de los microcanales de proceso 210 o a través del primer canal de alimentación 260 y uno o más de los primeros orificios 280. Un aspecto de alimentar el haluro orgánico a través de una pluralidad de los primeros orificios es que puede haber un incremento en el nivel de la cantidad del haluro orgánico a lo largo del catalizador de epoxidación, por el cual la actividad y/o selectividad del catalizador de epoxidación puede manipularse de conformidad con las enseñanzas de la EP-A-352850, la cual se incorpora en la presente para referencia. Por ejemplo, cuando se usa un catalizador de epoxidación que contiene renio, la actividad del catalizador de epoxidación puede mejorarse a lo largo del catalizador de epoxidación. Esto podría permitir una mejor utilización del catalizador de epoxidación en regiones donde el oxígeno o la olefina se agotan con relación a las regiones donde el oxígeno y la olefina se alimentan. Los haluros orgánicos son en particular bromuros orgánicos, y más en particular cloruros orgánicos. Los haluros orgánicos preferidos son clorohidrocarburos o bromohidrocarburos . Más preferiblemente estos se seleccionan del grupo de cloruro de metilo, cloruro de etilo, dicloruro de etileno, dibromuro de etileno, cloruro de vinilo o una mezcla de los mismos. Más preferiblemente son cloruro de etilo y dicloruro de etileno. Además de un haluro orgánico, un compuesto orgánico o nitrógeno inorgánico puede emplearse como modificador de reacción, pero este es generalmente menos preferido. Se considera que bajo las condiciones que operan los procesos de epoxidación, los modificadores de reacción que contienen nitrógeno son precursores de nitratos o nitritos (cf. por ejemplo, EP-A-3642 y US-A-4822900 , los cuales se incorporan en la presente para referencia) . Los compuestos de nitrógeno orgánicos y los compuestos de nitrógeno inorgánicos pueden emplearse. Los compuestos de nitrógeno orgánicos adecuados son compuestos nitro, compuestos nitrosos, aminas, nitratos y nitritos, por ejemplo, nitrometano, 1-nitropropano o 2-nitropropano . Los compuestos de nitrógeno inorgánicos adecuados son, por ejemplo, óxidos de nitrógeno, hidrazina, hidroxilamina o amonio. Los óxidos de nitrógeno adecuados son de la fórmula general NOx en donde x está en el intervalo desde 1 hasta 2, e incluye por ejemplo NO, N203 y N20 . Los haluros orgánicos y los compuestos de nitrógeno orgánicos o inorgánicos son generalmente efectivos como el modificador de reacción cuando se usan en la concentración total baja, por ejemplo hasta 0.01% mol, relativo hasta la alimentación total. Esto es preferido que el haluro orgánico se presenta en una concentración de más de 50xl0"% mol, en particular más de 20xl0~4% mol, más en particular más de 15X10" 4% mol, relativo hasta la alimentación total, y preferiblemente al menos 0.2X10"4% mol, en particular al menos 0.5X10~4% mol, más en particular al menos lxl0~% mol, relativo hasta la alimentación total. Además de la olefina, oxígeno y el haluro orgánico, la alimentación puede adicionalmente comprender uno o más componentes adicionales, por ejemplo, hidrocarburos saturados, como gas de lastre, gases inertes y dióxido de carbono. Uno o más componentes adicionales puede alimentarse separadamente o junto con otros componentes de alimentación a través de la abertura en el extremo corriente arriba 220 de los microcanales de proceso 210 o a través del primer canal de alimentación 260 y uno o más de los primeros orificios 280. La concentración de olefina en la alimentación puede seleccionarse dentro de un intervalo amplio. Típicamente, la concentración de olefina en la alimentación deberá ser más de 80% mol, relativo a la alimentación total. Preferiblemente, estará en el intervalo desde 0.5 hasta 70% mol, en particular desde 1 hasta 60% mol, en la misma base. La concentración de oxígeno en la alimentación puede seleccionarse dentro de un intervalo amplio. Típicamente, la concentración de oxígeno aplicada deberá ser dentro del el intervalo desde 1 hasta 15% mol, más típicamente desde 2 hasta 12% mol de la alimentación total. Los hidrocarburos saturados comprenden, por ejemplo, metano y etano. A menos de que se indique de otra manera en la presente, los hidrocarburos saturados pueden estar presentes en una cantidad de hasta 80% mol, en particular hasta 75% mol, relativo hasta la alimentación total, y frecuentemente estos se presentan en una cantidad de al menos 30% mol, más frecuentemente al menos 40% mol, en la misma base. El dióxido de carbono puede estar presente en la alimentación cuando se forma como un resultado de oxidación no deseado de la olefina y/o el óxido de olefina, y esto puede presentarse de conformidad en los componentes de alimentación presentes en una dirección de reciclaje. El dióxido de carbono generalmente tiene un efecto adverso en la actividad catalizadora. Ventajosamente, la cantidad del dióxido de carbono es, por ejemplo, de bajo de 2% mol, preferiblemente de bajo de 1% mol, o en el intervalo desde 0.2 hasta 1% mol, relativo a la alimentación total . Los gases inertes incluyen, por ejemplo, nitrógeno o argón. A menos de que se indique de otra manera en la presente, los gases inertes pueden estar presentes en la alimentación en una concentración desde 30 hasta 90% mol, típicamente desde 40 hasta 80% mol. Los procesos de epoxidación de esta invención pueden basarse en el aire o basarse en el oxígeno, ver "Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology", 3rd edición, Volumen 9, 1980, pp. 445-447. En los procesos basados en el aire o enriquecido sen el aire con oxígeno se emplean como la fuente del agente oxidante mientras en los procesos basados en el oxígeno de alta pureza (al menos 95% mol) el oxígeno se emplea como la fuente del agente oxidante. Actualmente más plantas de epoxidación se basan en el oxígeno y esto es preferido en la práctica de cierta modalidad de esta invención. Esto es una ventaja de otras modalidades de esta invención que el aire puede alimentarse hasta los procesos del agente oxidante. Los procesos de epoxidación pueden llevarse a cabo usando las temperaturas de reacción seleccionadas de un intervalo amplio. Preferiblemente la temperatura de reacción está en el intervalo desde 150 hasta 340°C, más preferiblemente en el intervalo desde 180 hasta 325°C. Típicamente, el líquido de transferencia de calor presente en los canales de intercambio de calor primero puede tener una temperatura la cual es típicamente 0.5 hasta 10°C menos que la temperatura de reacción. Como se describe antes en la presente, durante el uso, los catalizadores de epoxidación se pueden someter a una declinación del desempeño. Con objeto de reducir los efectos de una declinación de la actividad, la temperatura de reacción se puede incrementar gradualmente o en una pluralidad de etapas, por ejemplo en las etapas de desde 0.1 hasta 20°C, en particular 0.2 hasta 10°C, más en particular 0.5 hasta 5°C. El incremento total en la temperatura de reacción puede estar en el intervalo de desde 10 hasta 140°C, más típicamente desde 20 hasta 100°C. La temperatura de reacción se puede incrementar típicamente desde un nivel en el intervalo de desde 150 hasta 300°C, más típicamente desde 200 hasta 280°C, cuando un catalizador de epoxidación fresco o catalizador de epoxidación rejuvenecido se usa, a una nivel en el intervalo de desde 230 hasta 340°C, más típicamente desde 240 hasta 325°C, cuando el catalizador de epoxidación tiene una disminución en la actividad. Los procesos de epoxidación se llevan a cabo preferiblemente a una presión, como se mide a un extremo corriente arriba 220 de los mícrocanales de proceso 210, en el intervalo desde 1000 hasta 3500 kPa. El óxido de olefina que sale de la sección de los microcanales de proceso que contienen el catalizador de epoxidación está compuesto de una mezcla de reacción la cual puede además comprender una olefina no reaccionada, oxígeno no reaccionado y otros productos de reacción tales como dióxido de carbono. Típicamente, el contenido de óxido de olefina en el producto de reacción está en general en el intervalo desde 1 hasta 25% mol, más típicamente desde 2 hasta 20% mol, en particular desde 2 hasta 5% mol. En una modalidad, los procesos de epoxidación pueden comprender hacer reaccionar una alimentación que comprende la olefina y oxígeno en una cantidad total de al menos 50% mol, relativa a la alimentación total. En esta modalidad, la olefina y oxígeno pueden estar presentes en la alimentación en una cantidad total de al menos 80% mol, en particular al menos 90% mol, más en particular al menos 95% mol, relativa a la alimentación total, y típicamente hasta 99.5% mol, en particular hasta 99% mol, relativa a la alimentación total. La relación molar de la olefina al oxígeno puede estar en el intervalo desde 3 hasta 100, en particular desde 4 hasta 50, más en particular desde 5 hasta 20. Los hidrocarburos saturados y los gases inertes pueden estar substancialmente ausentes. Como se usa en la presente, en este contexto "substancialmente ausente" significa que la cantidad de hidrocarburos saturados en la alimentación es más de 10% mol, en particular más de 5% mol, más en particular más de 2% mol, relativa hasta la alimentación total, y que la cantidad del gases inertes en la alimentación es más de 10% mol, en particular más de 5% mol, más en particular más de 2% mol, relativa hasta la alimentación total. En esta modalidad particular, las condiciones de los procesos pueden aplicarse tal que la cantidad del óxido de olefina en la mezcla de reacción de epoxidación está en el intervalo de forma de 4 hasta 15% mol, en particular desde 5 hasta 12% mol, por ejemplo, desde 6 hasta 10% mol. Preferiblemente, la mezcla de reacción de epoxidación, incluyendo el óxido de olefina, se apaga como se describe en la presente . En una modalidad, los procesos de epoxidación pueden comprender aplicar condiciones tales que la conversión de la olefina o la conversión de oxígeno es al menos 90% mol. La conversión de la olefina puede ser al menos 90% mol y la conversión de oxígeno puede ser al menos 90% mol. En particular, en esta modalidad, la alimentación pueden comprender la olefina y oxígeno en una cantidad de más de 50% mol, relativa hasta la alimentación total, y la alimentación puede adicionalmente comprender hidrocarburos saturados, como gas de lastre, y gas inerte. Típicamente, las condiciones de los procesos se aplican tal que la conversión de la olefina o la conversión de oxígeno es al menos 95% mol, en particular al menos 98% mol, más en particular al menos 99% mol. Como se usa en la presente, la conversión es la cantidad de un reactivo convertido relativo para la cantidad del reactivo en la alimentación, expresado en% mol. Preferiblemente, la conversión de la olefina es al menos 95% mol, en particular al menos 98% mol, más en particular al menos 99% mol y oxígeno puede ser al menos rellenado en partes. La presencia de un exceso de oxígeno en la alimentación, relativa hasta la olefina, ayuda en el logro de alta conversión de la olefina. Por ejemplo, la relación molar de oxígeno sobre la olefina en la alimentación puede ser al menos 1.01, típicamente al menos 1.05, en particular al menos 1.1, más en particular al menos 1.2; y por ejemplo más de 5, en particular más de 3, más en particular más de 2. En esta modalidad, relativamente una alta selectividad en la conversión de la olefina en el óxido de olefina se lleva a cabo. Como se usa en la presente, la selectividad es la cantidad del óxido de olefina formada, relativa hasta la cantidad del olefina convertida, expresada en% mol. Además, tal conversión alta de la olefina permite que los procesos se lleven a cabo económicamente en un modo una vez-a través de, el cual significa que no recicla de los reactivos no convertidos se aplica, y que el aire puede alimentarse hasta los procesos de epoxidación, los cuales significan que la necesidad de una unidad de separación al aire se elimina. En la práctica de esta invención, el producto de reacción, incluyendo el óxido de olefina, puede apagarse, típicamente, por el intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor. El apagado puede conducirse en una primera sección intermediaria 440 de los microcanales de proceso 210 por intercambio de calor con fluido de intercambio de calor presente en uno o más de los terceros canales de intercambio de calor 450. Típicamente, la temperatura del producto de reacción, incluyendo el óxido de olefina, puede disminuirse hasta una temperatura de más de 250°C, más típicamente más de 225°C, preferiblemente en el intervalo desde 20 hasta 200°C, más preferiblemente 50 hasta 190°C, en particular desde 80 hasta 180°C. El apagado puede resultar en una reducción en la temperatura en el intervalo desde 50 hasta 200°C, en particular desde 70 hasta 160°C. El apagado permite el incremento de la cantidad total del óxido de olefina y oxígeno en la alimentación de los procesos de epoxidación, y elimina el gas de lastre o reduce la cantidad del gas de lastre en la alimentación de los procesos de epoxidación. También, un resultado del apagado es que el óxido de olefina producido es un producto más limpio, que comprende menos aldehidos e impurezas de ácido carboxílico. Una porción de la mezcla de reacción de epoxidación, incluyendo el óxido de olefina, se puede retirar parcialmente del microcanal de proceso y el reactor de microcanal y procesarse en la manera convencional, usando métodos convencionales y equipo convencional. Sin embargo, esto no representa una modalidad preferida de los procesos inventivos. La conversión del óxido de olefina con dióxido de carbono en la segunda sección de uno o más microcanales de proceso puede ser una conversión la cual se catalice por el uso de un catalizador apropiado. Los catalizadores adecuados para la conversión del óxido de olefina con dióxido de carbono puede ser, por ejemplo, las resinas las cuales comprenden grupos de haluro de fosfonio cuaternario o grupo de haluro amonio cuaternario en una matriz del copolímero de estireno/divinilbenceno, en donde el haluro puede ser en particular cloruro o bromuro. Tales catalizadores para esta conversión son conocidos a partir de T. Nishikubo, A. Kameyama, J. Yamashita y M. To oi, Journal of Polymer Science, Pt. A. Polymer Chemist, 31, 939 - 947 (1993), la cual se incorpora en la presente para referencia. Más catalizadores adecuados comprenden una sal de metal inmovilizada en un portador sólido, en donde la sal de metal comprende un catión de un metal seleccionado de aquellos en el tercer periodo y Grupo 2, el cuarto periodo y Grupos 2 y 4-12, el quinto periodo y Grupos 2, 4-7, 13 y 14, y el sexto periodo y Grupos 2 y 4-6, de la Tabla periódica de los elementos, y en donde el portador contiene un catión de amonio cuaternario, fosfonio cuaternario, arsenonio cuaternario, estibio cuaternario, o un catión de sulfonio cuaternario, cuyo catión se puede separar de la estructura del portador por un grupo espaciador de la fórmula general, - (CH2-0-)m- (CH2-)n-, m y n son enteros, con por ejemplo n es más de 10, por ejemplo 1, 2, 3 ó 6, cuando m es 0, y n es desde 1 hasta 8, por ejemplo 2 ó 4, cuando m es 1. La sal de metal se puede seleccionar en particular de los haluros, acetatos, laureatos, nitratos y sulfatos de uno o más seleccionados de magnesio, calcio, zinc, cobalto, níquel, manganeso, cobre y estaño, por ejemplo bromuro de zinc, yoduro de zinc, acetato de zinc, o bromuro de cobalto. El portador sólido para inmovilizar la sal de metal puede ser, por ejemplo sílice, un sílice-alúmina, o un zeolito, o puede ser una resina con una estructura de copolímero de poliestireno/divinilbenceno, o una estructura polimérica con base en sílice, tal como en polisiloxanos, o una resina incorporada en los monómeros de vinilpiridina cuaternizados . Otros catalizadores adecuados para la conversión del óxido de olefina con dióxido de carbono son, por ejemplo, haluros de fosfonio cuaternario, haluros de amonio cuaternario, y ciertos haluros de metal. Un ejemplo es yoduro de metiltributilfosfonio . Más adecuado, los catalizadores comprenden una base orgánica neutralizada con un haluro de hidrógeno, en donde la base orgánica tiene un pKa mayor que 8 y comprende un compuesto con base en carbono que contiene uno o más átomos de nitrógeno y/o fósforo con al menos un par de electrones libres. El haluro de hidrógeno puede ser bromuro de hidrógeno o yoduro de hidrógeno. Los ejemplos de tales bases orgánicas tienen un pKa mayor que 8 son 2-tert-butilimino-2-dietilamino-1 , 3-dimetilperhidro-l , 3 , 2-diazafosforino, como tales o en poliestireno, 1, 1, 3 , 3-tetrametilguanidina, y trietanolamina. En este contexto, el término "neutralizado" significa que la base orgánica y el haluro de hidrógeno se hacen reaccionar en cantidades con relación una de la otra de manera que una solución acuosa del producto de reacción deberá ser esencialmente neutral, esto es tener un pH entre 6 y 8. Otro catalizador adecuado para la conversión del óxido de olefina con dióxido de carbono comprende desde 10 hasta 90% mol, con base en la mezcla, de una base orgánica y desde 10 hasta 90% mol, con base en la mezcla, de la sal de la base orgánica y un haluro de hidrógeno, en donde la base orgánica comprende un compuesto con base en carbono que contiene uno o más átomos de nitrógenos y/o fósforo con al menos un par de electrones libres, y tienen un pKa suficientemente alto que es capaz de enlazar el dióxido de carbono bajo las condiciones de reacción. El haluro de hidrógeno puede ser bromuro de hidrógeno o yoduro de hidrógeno. Los ejemplos de tales bases orgánicas que tienen la capacidad de enlazar dióxido de carbono son 2-tert-butilimino-2-dietilamino-l, 3-dimetilperhidro-l ,3,2-diazafosforino, como tales o en poliestireno, 1,1,3,3-tetrametilguanidina, y trietanolamina. Un catalizador ejemplar puede ser basado en 1 , 1 , 3 , 3-tetrametilguanidina, yoduro de hidrógeno y trióxido de molilbdeno en una relación molar de alrededor de 6.6:4.71:1. Cuando se usan estos catalizadores en la presencia de agua y dióxido de carbono, el 1, 2-carbonato formado puede ser al menos parcialmente convertido in situ al 1,2-glicol correspondiente. El catalizador, cuando está presente como un material sólido bajo la condición de la reacción, se puede instalar en la segunda sección de uno o más microcanales de proceso por métodos conocidos y métodos aplicables incluyen, por ejemplo, rellenar al menos una porción de la segunda sección para formar un lecho empacado, o cubrir al menos una porción de las paredes de la segunda sección con el catalizador, por ejemplo por recubrimiento de lavado. Algunos de los métodos relacionados con la instalación de un catalizador de epoxidación, como se establece anteriormente, pueden ser aplicables para estos catalizadores en una manera análoga. El uso de un catalizador el cual se presenta como un material sólido bajo la condición de la reacción se menos preferido. En modalidades en las cuales el catalizador se representa por si mismo como un líquido bajo las condiciones de la reacción, el catalizador puede ser alimentado para la segunda sección de uno o más microcanales de proceso a través del segundo canal de alimentación y uno o más de los segundos orificios, de manera adecuada junto con alimentación que comprende agua, alcohol, dióxido de carbono y/o la amina. Cuando la conversión es una conversión térmica, la temperatura puede estar en el intervalo de desde 100 hasta 300°C, en particular desde 150 hasta 250°C. Cuando la conversión es una conversión catalítica, la temperatura puede estar en el intervalo de desde 30 hasta 200°C, en particular desde 50 hasta 150°C. La relación molar del dióxido de carbono al óxido de olefina puede ser más de 10, por ejemplo como máximo 20 o como máximo 30. Sin embargo, es un beneficio de esta invención que el control adecuado de la temperatura se puede alcanzar cuando la relación molar del total de agua, el alcohol, dióxido de carbono y la amina se mantiene relativamente baja. La relación molar del dióxido de carbono al óxido de olefina puede ser más de 10, en particular en el intervalo de desde 1 hasta 8, más en particular desde 1.1 hasta 6, por ejemplo desde 1.2 hasta 4. La alimentación alimentada para la segunda sección de los microcanales de proceso pueden comprenden una cantidad total del óxido de olefina y agua, el alcohol, dióxido de carbono y la amina de al menos 60% p, en particular al monees 80% p, más en particular al menos 90% p, por ejemplo al menos 95% p, con relación al peso total de la alimentación. La presión puede estar en el intervalo desde 500 hasta 3500 kPa, como se mide en el segundo canal de alimentación, descrito anteriormente. Las condiciones de reacción se pueden seleccionar de manera que la conversión del óxido de olefina es al menos 50% mol, en particular al menos 80% mol, más en particular al menos 90% mol, por ejemplo al menos 95% mol. La temperatura de la mezcla de reacción de epoxidación, incluyendo el óxido de olefina, se puede controlar antes de que el óxido de olefina entre a la segunda sección de uno o más microcanales de proceso, de manera que el óxido de olefina puede adoptar la temperatura deseada para la conversión para el 1, 2-carbonato . De esta manera, uno o más microcanales de proceso pueden comprender adicionalmente una corriente abajo de sección intermedia de la primera sección y una corriente arriba de la segunda sección, cuya sección intermedia se adapta para controlar la temperatura del óxido de olefina. En particular, el reactor puede comprender adicionalmente uno o más de los cuartos canales de intercambio de calor adaptados para intercambio de calor con la primera sección intermedia de los microcanales de proceso. La conversión del 1, 2-carbonato con agua o un alcohol en la tercera sección del uno o más microcanales de proceso puede ser una conversión térmica, pero preferiblemente es un proceso catalítico. La temperatura puede estar en el intervalo desde 50 a 250°C, en particular desde 80 a 200°C, más en particular desde 100 a 180°C. Los catalizadores adecuados son compuestos básicos inorgánicos, tales como por ejemplo, hidróxidos de metales alcalinos, metales alcalino-térreos y metales seleccionados de los Grupos 3-12 de la Tabla Periódica de los Elementos; óxidos refractarios básicos, tales como, por ejemplo, óxido de aluminio básico; y zeolitas básicas. Metales alcalinos adecuados son, por ejemplo, litio, sodio y potasio. Los metales alcalino-térreos adecuados pueden ser, por ejemplo, calcio y magnesio. Los metales adecuados de los Grupos 3-12 de la Tabla Periódica de los Elementos son, por ejemplo, zirconio y zinc. Otros catalizadores adecuados con aquellos conocidos de US-A-4283580, la cual se incorpora en la presente como referencia. Más catalizadores adecuados comprenden un metalato o bicarbonato inmovilizado sobre un portador sólido que tiene uno o más sitios electropositivos. El metalato es un anión de óxido de metal en donde el metal tiene un estado de oxidación funcional positivo de al menos +3 y es polivalente (es decir, el metal puede tener más de una valencia) . El metal polivalente es preferiblemente seleccionado de los Grupos 5 y 6 de la Tabla Periódica, y más preferiblemente de tungsteno, vanadio y en particular, molibdeno. Los ejemplos típicos de tales aniones de metalato incluyen aniones caracterizados convencionalmente por las fórmulas [Mo04]2", [V03]~, [V207H]3~, [V207]4\ y [W04]2~. Se aprecia que las fórmulas exactas de estos aniones de metalato pueden variar con las condiciones de proceso a las cuales se usan. Sin embargo, estas fórmulas se aceptan comúnmente como representativas de una justa caracterización de los aniones de metalato en cuestión. El bicarbonato puede o no formarse in situ a partir de los aniones de hidroxilo o aniones de carbonato por la reacción con agua y bióxido de carbono. El portador sólido que tiene uno o más sitios electropositivos incluye portadores inorgánicos, por ejemplo, sílice, sílice alúmina, zeolitas y resinas que contienen un catión de amonio cuaternario, fosfonio cuaternario, arsenonio cuaternario, estibonio cuaternario o sulfonio cuaternario, o un macrociclo de complejo, por ejemplo, un éter de corona. El catión, o macrociclo que forma complejos puede o no separarse de la columna de la resina por un grupo espaciador que contiene adecuadamente un grupo alquileno que contiene opcionalmente uno o más átomos de oxígeno entre las porciones de metileno. La resina puede tener una columna de copolímero de poliestireno/divinilbenceno, o una columna polimérica basada en sílice, tal como en polisiloxanos, o puede ser una resina que incorpore monómeros de vinilpiridina cuaternizado. El catalizador puede comprender molibdato [Mo04]2~ o aniones de bicarbonato absorbidos, por intercambio de iones a partir del molibdato de sodio o bicarbonato de sodio, encima de una resina de intercambio de iones comercialmente disponible, por ejemplo, Amberjet 4200 (Amberjet es una marca comercial). El catalizador cuando está presente como un material sólido bajo la condición de la reacción, se puede instalar en la tercera sección del uno o más microcanales de proceso por métodos conocidos y los métodos aplicables incluyen por ejemplo, llenado de al menos una porción de la tercera sección para formar un lecho empacado, o cubrir al menos una porción de las paredes de la tercera sección con el catalizador, por ejemplo por recubrimiento por lavado. Algunos de los métodos relacionados a la instalación de un catalizador de epoxidación, como se estableció anteriormente, pueden ser aplicables a estos catalizadores de una manera análoga. En modalidades en las cuales el catalizador representa en sí mismo un líquido bajo las condiciones de la reacción, se puede alimentar el catalizador a la tercera sección del uno o más microcanales de proceso a través del tercer canal de alimentación y el uno o más terceros orificios, convenientemente juntos con la alimentación de agua y/o alcohol. La relación molar del total de agua y el alcohol al 1, 2-carbonato puede ser menor de 10, en particular en el intervalo desde 1 hasta 8, en particular desde 1.1 a 6, por ejemplo desde 1.2 a 4. La alimentación alimentada a la tercera sección de los microcanales de proceso puede comprender una cantidad total del 1, 2-carbonato, agua y el alcohol de al menos 60% en peso, en particular de al menos 80% en peso, más en particular al menos 90% en peso, por ejemplo al menos 95% en peso, con relación al peso total de la alimentación. La presión puede estar en el intervalo desde 100 a 5000 kPa, en particular en el intervalo desde 200 a 3000 kPa, más en particular en el intervalo desde 500 a 2000 kPa, cuando se mide en el tercer canal de alimentación, descrito anteriormente. Las condiciones de reacción se pueden seleccionar de forma tal que la conversión del 1 , 2-carbonato sea de al menos 50% mol, en particular al menos 80% mol, más en particular al menos 90% mol, por ejemplo al menos 95% mol. Los alcoholes adecuados para la conversión del 1 , 2-carbonato dentro del 1,2 -diol pueden ser metanol, etanol, propanol, isopropanol, 1-butanol y 2-butanol. Se prefiere el metanol. Las mezclas de alcoholes y mezclas de agua y uno o más alcoholes se pueden usar. La conversión del 1, 2-carbonato con uno o más alcoholes produce generalmente los carbonatos que corresponden con el uno o más alcoholes, además ed 1,2-diol. Por ejemplo, la conversión de carbonato de etileno con metanol produce generalmente etilen glicol y dimetil carbonato. La temperatura de la mezcla de reacción de epoxidación, incluyendo el óxido de olefina, se puede controlar antes de que el óxido de olefina entre a la segunda sección del uno o más microcanales de proceso, de manera que el óxido de olefina puede adoptar la temperatura deseada para la conversión del 1, 2-carbonato . La temperatura de la mezcla de reacción de carboxilación, incluyendo el 1,2-carbonato, se puede controlar antes de que el 1 , 2-carbonato entre a la tercera sección del uno o más microcanales de proceso, de manera que el 1, 2-carbonato pueda adoptar la temperatura deseada para la conversión del 1,2-diol. Así, el uno o más microcanales de proceso puede comprender adicionalmente una primera sección intermedia corriente abajo desde la primera sección y corriente arriba desde la segunda sección, cuya primera sección intermediaria se adapta para controlar la temperatura del óxido de olefina, y una segunda sección intermedia corriente abajo desde la segunda sección y corriente arriba desde la tercera sección, cuya segunda sección intermedia se adapta para controlar la temperatura del 1,2-carbonato. En particular, el reactor puede comprender adicionalmente uno o más de los cuartos canales de intercambio de calor adaptados para intercambio de calor con la primera sección intermedia de los microcanales de proceso, y uno o más de los quintos canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la segunda sección intermedia de los microcanales de proceso.

Los 1,2-dioles, por ejemplo, etilen glicol, y 1,2-propilen glicol pueden usarse en una gran variedad de aplicaciones industriales, por ejemplo, en los ámbitos de alimentación, bebidas, tabaco, cosméticos, polímeros termoplásticos, sistemas de resina curables, detergentes, sistemas de transferencia de calor, etc. A menos de que se especifique de otra manera, los compuestos orgánicos mencionados en la presente, por ejemplo las olefinas, alcoholes, 1,2-dioles y haluros orgánicos, tienen típicamente como máximo 40 átomos de carbono, más típicamente como máximo 20 átomos de carbono, en particular como máximo 10 átomos de carbono, más en particular como máximo 6 átomos de carbono. Típicamente, los compuestos orgánicos tienen al menos un átomo de carbono. Como se define en la presente, los intervalos para los número de átomos de carbono (esto es, número de carbono) incluye los números específicos para los limites de los intervalos. El siguiente ejemplo se entiende para ilustrar las ventajas de la presente invención y no se intenta para limitar indebidamente el alcance de la invención. E emplo Este ejemplo profético describe cómo una modalidad de esta invención puede practicarse. Un reactor de microcanal deberá comprender microcanales de proceso, primeros microcanales del intercambio de calor, segundos microcanales del intercambio de calor, terceros microcanales de intercambio de calor, cuartos microcanales de intercambio de calor, quintos microcanales de intercambio de calor, primeros canales de alimentación, segundos canales de alimentación y terceros canales de alimentación. Los microcanales de proceso comprenderán un extremo corriente arriba, una primera sección, una primera sección intermedia, una segunda sección, una segunda sección intermedia, y una tercera sección. La primera sección deberá adaptarse hasta el intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor en los primeros microcanales del intercambio de calor. Un primer microcanal de alimentación deberá finalizar en la primera sección de los microcanales de procesos a través de los primeros orificios. Los primeros orificios deberán colocarse en aproximadamente las distancias iguales en la dirección corriente abajo de la primera sección del extremo corriente arriba del microcanal todavía dos tercios de la longitud de la primera sección, y en la dirección perpendicular de los orificios deberá colocarse en aproximadamente distancias iguales aproximadamente cruzadas en la anchura entera del microcanal de proceso. Los segundos orificios deberán posicionarse en una manera similar con relación a la segunda sección, y se conectarán a los segundos microcanales de alimentación con la segunda sección de los microcanales de proceso. Los terceros orificios se colocaránd e una manera similar con relación a la tercera sección, y conectarán los terceros microcanales de alimentación con la tercera sección de los microcanales de proceso. Los segundos microcanales de intercambio de calor comprenderán un conjunto de los segundos microcanales de intercambio de calor adaptados para intercambio de calor con las segundas secciones, de manera que en la segunda sección una temperatura seleccionada se mantendrá. Los terceros microcanales de intercambio de calor comprenderán un conjunto de terceros microcanales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con las terceras secciones, tales que en las terceras secciones se mantendrá una temperatura seleccionada . Los cuartos microcanales de intercambio de calor comprenderán dos conjuntos de cuartos microcanales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la primera sección intermedia, tal que en la porción corriente abajo de la primera sección intermediaria se alcanzará una temperatura inferior que en la porción corriente arriba de la primera sección intermediaria. Los quintos microcanales de intercambio de calor comprenderán un conjunto de quintos microcanales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con las segundas secciones intermedias, tal que en las segundas secciones intermediaria se mantendrá una temperatura seleccionada. La primera sección comprenderá un catalizador de epoxidación que comprende plata, renio, tungsteno, cesio y litio depositado en una material portador de la partícula. El material portador particular deberá ser una a-alúmina que tiene una superficie de 1.5 m2/g, un volumen de poro total de 0.4 ml/g, y una distribución de tamaño de poro tal que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µm representan 95% del volumen del poro total, y que los poros con diámetros en el intervalo desde 0.3 hasta 10 µm representan más de 92%, del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo desde 0.2 hasta 10 µm. El reactor de microcanal se ensamblará de conformidad con los métodos conocidos de WO-A-2004/099113 , y las referencias citadas en la presente. El material portador se depositará en las paredes de la primera sección de los microcanales de proceso por la recubierta de lavado. Posteriormente, los microcanales de proceso deberán ensamblarse, y después ensamblarse la plata, renio, tungsteno, cesio y litio se depositará en el material portador por usar los métodos, los cuales son conocidos per se de la US-A-5380697. Como una alternativa, el reactor de microcanal se ensamblará, sin previo recubrimiento de lavado, y después se ensambla, la primera sección se rellenará con un catalizador de epoxidación particular que se preparará al triturar y tamizar un catalizador de epoxidación HS-PLUS comercial, que se puede obtener de CRI Catalyst Company, Houston, Texas, USA. En cualquier alternativa, la primera sección se calentará a 220°C por intercambio de calor con el fluido de intercambio de calor en el primer microcanal de intercambio de calor, mientras el etileno se alimenta a través de la abertura colocada en la terminal en dirección asientes de los microcanales de proceso. Una mezcla de oxígeno y cloruro de etilo (3 partes por millón por volumen) deberá alimentarse a través de los canales de alimentación. La relación molar de oxígeno a etileno deberá ser 1:1. La mezcla que sale la primera sección y entra en la primera sección intermedia de los microcanales de proceso deberán apagarse en la primera sección intermedia en dos etapas inicialmente a una temperatura de 150°C y subsecuentemente hasta una temperatura de 80°C. La temperatura y la velocidad de alimentación del etileno y oxígeno se ajustarán tal que la conversión de etileno es 97% mol. Luego, la cantidad del cloruro de etilo en la mezcla de oxígeno y cloruro de etilo se ajustarán para optimizar la selectividad hasta óxido de etileno. La mezcla apagada, que comprende óxido de etileno, que sale de la primera sección intermedia y entra a la segunda sección reaccionará en la segunda sección con dióxido de carbono en presencia de una solución acuosa al 1%-p de yoduro de metiltributilfosfonio, para convertir el óxido etileno en carbonato de etileno. La solución acuosa de yoduro de metiltributilfosfonio y dióxido de carbono entrará en la segunda sección a través de los segundos orificios. La relación molar de agua hasta óxido de etileno será 1.5:1. La temperatura en la segunda sección se mantiene a 80°C por intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor que fluye en el segundo microcanal de intercambio de calor. La mezcla de reacción, que comprende carbonato de etileno, que sale de la segunda sección y entra a la segunda sección intermedia se calentará en la segunda sección intermedia a 90°C por intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor que fluye en el quinto microcanal de intercambio de calor. Posteriormente, la mezcla de reacción que comprende carbonato de etileno reaccionará en la tercera sección con agua en la presencia de solución acuosa al 1% en peso de hidróxido de potasio, para convertir el carbonato de etileno en etilen glicol. La solución acuosa de hidróxido de potasio entrará en la tercera sección a través de los terceros orificios. La relación molar de agua a carbonato de etileno será de 2:1. Se mantiene la temperatura en la segunda sección a 90°C por intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor que fluye en el tercer microcanal de intercambio de calor. El producto de reacción, que incluye etilenglicol, se puede separar y purificar. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un proceso para la preparación de un 1,2-diol, caracterizado porque comprende -hacer reaccionar una alimentación que comprende una olefina y oxígeno en la presencia de un catalizador de epoxidación contenido en una primera sección de uno o más microcanales de proceso de un reactor de microcanal para formar un óxido de olefina, y - convertir el óxido de olefina con dióxido de carbono para formar el 1 , 2-carbonato en una segunda sección de uno o más microcanales de proceso posicionados corriente abajo de la primera sección, y - convertir el 1 , 2-carbonato con agua o un alcohol para formar el 1,2-diol en una tercera sección del uno o más microcanales de proceso posicionados corriente abajo de la segunda sección. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador de epoxidación comprende un metal del Grupo 11 en una cantidad desde 50 hasta 500 g/kg, con relación al peso del catalizador.
3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el catalizador de epoxidación comprende plata depositada en una material portador.
4. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el catalizador comprende, unos componentes de promotor, uno o más elementos seleccionados de renio, tungsteno, molibdeno, cromo, y mezclas de los mismos, y adicionalmente uno o más metales alcalinos seleccionados de litio, potasio y cesio.
5. El proceso de conformidad con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque el material portador es una alúmina que tiene un área de superficie de al menos 0.3 m2/g y como máximo 10 m2/g, con relación al peso del portador y tiene una distribución de tamaño de poro de manera que los poros con diámetros en el intervalo de desde 0.2 hasta 10 µm representa más de 80% del volumen de poro total.
6. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque la alimentación comprende la olefina y oxígeno en una cantidad total de al menos 50% mol, con relación a la alimentación total.
7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la alimentación comprende la olefina y oxígeno en una cantidad total desde 80 hasta 99.5% mol, con relación a la alimentación total.
8. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque la alimentación comprende hidrocarburos saturados en una cantidad total de más de 5% mol, con relación a la alimentación total, y la alimentación comprende gases inertes en una cantidad de más de 5% mol, con relación a la alimentación total.
9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la cantidad de hidrocarburos saturados es como máximo 2% mol, con relación a la alimentación total, y la cantidad de gases inertes es como máximo 2% mol, con relación a la alimentación total.
10. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizado porque adicionalmente comprende apagar el óxido de olefina en una primera sección intermedia, que se posiciona corriente abajo de la primera sección y corriente arriba de la segunda sección.
11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el apagado comprende disminuir la temperatura de la primera mezcla hasta una temperatura en el intervalo desde 20 hasta 200°C.
12. El proceso de conformidad con la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque comprende apagar por intercambio de calor con un fluido de intercambio de calor.
13. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 10-12, caracterizado porque comprende apagar en más de una etapa por intercambio de calor con una pluralidad de fluidos de intercambio de calor que tienen temperaturas diferentes.
14. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-13, caracterizado porque comprende convertir el óxido de olefina con dióxido de carbono que aplica una relación molar del total de dióxido de carbono al óxido de olefina como máximo de 10.
15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la relación molar está en el intervalo desde 1 hasta 8.
16. El proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la relación molar está, en el intervalo desde 1.1 hasta 6.
17. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-16, caracterizado porque comprende catalíticamente convertir el óxido de olefina con dióxido de carbono a una temperatura en el intervalo desde 30 hasta 200°C, y a una presión en el intervalo desde 500 hasta 3500 kPa, como se mide en el segundo canal de alimentación.
18. El proceso de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la temperatura está en el intervalo desde 50 hasta 150°C.
19. El proceso de conformidad con la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque el convertir el óxido de olefina con dióxido de carbono comprende convertir óxido de olefina en la presencia de un catalizador seleccionado de - resinas las cuales comprenden grupos de haluro de fosfonio cuaternario o grupos de haluro de amonio cuaternario sobre una matriz de copolímero de estireno/divinilbenceno, catalizadores que comprenden una sal de metal inmovilizada en un portador sólido, en donde la sal de metal comprende un catión de un metal seleccionado de aquellos en el tercer periodo y Grupo 2, el cuarto periodo y Grupos 2 y 4-12, el quinto periodo y Grupos 2, 4-7, 12 y 14, y el sexto periodo y Grupos 2 y 4-6, de la Tabla periódica de los elementos, y en donde el portador contiene un amonio cuaternario, fosfonio cuaternario, arsenonio cuaternario, estibonio cuaternario, o un catión de sulfonio cuaternario, cuyo catión se puede o no se puede separar de la estructura del portador por un grupo espaciador de la fórmula general, - (CH2-0-)m- (CH2-)n-, m y n son enteros, con n es máximo de 10, cuando m es 0, y n es desde 1 hasta 8, cuando m es 1; - haluros de fosfonio cuaternario, haluros de amonio cuaternario, y haluros de metal; catalizadores que comprenden una base orgánica neutralizada con un haluro de hidrógeno, en donde la base orgánica tiene un pKa mayor que 8 y comprende un compuesto con base en carbono que contiene uno o más átomos de nitrógeno y/o fósforo con al menos un par de electrones libres; y - catalizadores que comprenden desde 10 hasta 90% mol, con base en la mezcla, de una base orgánica y desde 10 hasta 90% mol, con base en la mezcla, de la sal de la base orgánica y un haluro de hidrógeno, en donde la base orgánica comprende un compuesto con base en carbono que contiene uno o más átomos de nitrógenos y/o fósforo con al menos un par de electrones libres, y tienen un pKa suficientemente alto que es capaz de enlazar el dióxido de carbono bajo las condiciones de reacción.
20. El proceso de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque - la sal de metal es una sal de metal seleccionada de haluros, acetatos, lauratos, nitratos y sulfatos de uno o más seleccionados de magnesio, calcio, zinc, cobalto, níquel, manganeso, cobre y estaño, o - el portador sólido para inmovilizar la sal de metal se selecciona de una sílice-alúmina, una zeolita, una resina con una estructura de copolímero poliestireno/divinilbenceno, una estructura polimérica con base en sílice, y una resina que incorpora monómeros de vinilpiridina cuaternizada; o - el catalizador es yoduro de metiltributilfosfonio; o - la base orgánica se selecciona de 2-tert-butilimino-2-dietilamino-1 , 3-dimetilperhidro-l, 3 , 2-diazafosforino, como tal o en poliestireno, 1 , 1 , 3 , 3-tetrametilguanidina, y trietanolamina .
21. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-20, caracterizado porque comprende convertir el 1 , 2 -carbonato con agua o un alcohol en la presencia de un catalizador el cual se selecciona de - compuestos inorgánicos básicos; - óxidos refractarios básicos; - zeolitas básicas; y - metalatos o bicarbonato inmovilizado sobre un portador sólido que tiene uno o más sitios electropositivos, en donde el metalato es un anión de óxido de metal de un metal polivalente el cual tiene un estado de oxidación funcional positivo de al menos +3.
22. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque - los compuestos básicos inorgánicos se seleccionan de hidróxidos de metales alcalinos, metales alcalino-térreos y metales seleccionados de los Grupos 3-12 de la Tabla Periódica de los Elementos; o los óxidos básicos refractarios se seleccionan de óxidos de aluminio básicos; o - el metal polivalente se selecciona de los Grupos 5 y 6 de la Tabla Periódica; o el portador sólido que tiene uno o más sitios electropositivos se selecciona de portadores orgánicos, y de resinas que contienen un catión de amonio cuaternario, fosfonio cuaternario, arsenonio cuaternario, estibonio cuaternario o sulfonio cuaternario, o un macrocilo formador de complejos, en donde el catión o el macrocilo formador de complejos se puede separar de la estructura de la resina por un grupo espaciador que contiene un grupo alquileno que contiene opcionalmente uno o más átomos de oxígeno entre las porciones de metileno.
23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque - los metales alcalinos se seleccionan de litio, sodio y potasio; o - los metales alcalino férreos se seleccionan de calcio y magnesio; o - los metales de los Grupos 3-12 de la Tabla Periódica de los Elementos se seleccionan de zirconio y zinc; o el metal polivalente se selecciona de tungsteno, vanadio, y molibdeno; o el portador sólido que tiene uno o más sitios electropositivos se selecciona de portadores inorgánicos incluyendo sílice, sílice alúmina, zeolitas, y resinas que contienen un catión de amonio cuaternario, fosfonio cuaternario, arsenonio cuaternario, estibonio cuaternario o sulfonio cuaternario, o un macrocilo formador de complejos que es un éter de corona, en donde las resinas tienen una estructura de copolímero poliestireno/divinilbenceno, una estructura polimérica con base en sílice, o una resina que incorpora monómeros de vinilpiridina cuaternizada.
24. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-23, caracterizado porque comprende convertir el 1, 2-carbonato con agua o un alcohol a una relación molar del total de agua y el alcohol al óxido de olefina de cómo máximo 10.
25. El proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque lo molar está en el intervalo desde 1 hasta 8.
26. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque lo molar está en el intervalo desde 1.1 hasta 6.
27. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-26, caracterizado porque comprende convertir catalíticamente el óxido de olefina con dióxido de carbono a una temperatura en el intervalo desde 50 hasta 250°C, y a una presión en el intervalo desde 200 hasta 3000 kPa, cuando se mide en el segundo canal de alimentación.
28. El proceso de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque la temperatura está en el intervalo desde 80 hasta 200°C, y a una presión en el intervalo desde 500 hasta 2000 kPa, cuando se mide en el segundo canal de alimentación.
29. El proceso de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1-28, caracterizado porque el alcohol se selecciona de metanol, etanol, propanol, isopropanol, 1-butanol y 2-butanol.
30. Un proceso para la preparación de un 1,2-diol, caracterizado porque comprende convertir en uno o más microcanales de proceso de un reactor de microcanal un 1,2-carbonato con agua o un alcohol para formar el 1,2-diol.
31. Un reactor adecuado para la preparación de un 1,2-diol, el reactor caracterizado porque es un reactor de microcanal que comprende Uno o más microcanales de proceso que comprenden - un extremo corriente arriba, - un extremo corriente abajo, - una primera sección la cual se adapta para contener un catalizador de epoxidación, para recibir una alimentación que comprende una olefina y oxígeno, y provocar la conversión de al menos una porción de la alimentación para formar un óxido de olefina en la presencia de un catalizador de epoxidación, - una segunda sección colocada corriente abajo de la primera sección la cual se adapta para recibir el óxido de olefina, para recibir el dióxido de carbono, y para provocar la conversión del óxido de olefina para formar un 1,2-carbonato, y - una tercera sección colocada corriente abajo de la primera sección, la cual se adapta para recibir el 1,2-carbonato, para recibir agua o un alcohol, y para provocar la conversión del 1 , 2-carbonato para formar un 1,2 -diol.
32. El reactor de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque comprende adicionalmente uno o más primeros canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la primera sección de los microcanales de proceso, uno o más segundos canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la segunda sección de los microcanales de proceso, y uno o más terceros canales de intercambio de calor adaptados para intercambiar calor con la tercera sección de los microcanales de proceso.
33. El reactor de conformidad con la reivindicación 31 o 32, caracterizado porque comprende adicionalmente una primera sección intermedia corriente abajo desde la primera sección y corriente arriba desde la segunda sección, cuya primera sección intermediaria se adapta para controlar la temperatura del óxido de olefina, y una segunda sección intermedia corriente abajo desde la segunda sección y corriente arriba desde la tercera sección, cuya segunda sección intermedia se adapta para controlar la temperatura del 1 , 2-carbonato .
34. El reactor de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque comprende adicionalmente uno o más cuartos canales de intercambio de calor para intercambiar calor con la primera sección intermedia de los microcanales de proceso, y uno o más quintos canales de intercambio de calor para intercambiar calor con la segunda sección intermedia de los microcanales de proceso.
35. El reactor de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 31-34, caracterizado porque la segunda sección y la tercera sección se adaptan adicionalmente para contener un catalizador.