MX2007009319A - Capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado. - Google Patents

Capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado.

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Abstract

La presente invencion provee una capa intermedia para vidrio laminado que comprende cuando menos una capa compuesta de cuna composicion de resina opaca de copolimero de acetato de vinilo-etileno o una composicion de resina opaca de acetal polivinilico, y tambien provee el vidrio laminado que usa tales capas intermedias. La capa intermedia para vidrio laminado y el vidrio laminado de acuerdo con la presente invencion pueden ofrecer una excelente proteccion de la privacidad.

Description

CAPA INTERMEDIA PARA VIDRIO LAMINADO Y VIDRIO LAMINADO Campo de la Invención La presente invención se relaciona con una capa intermedia para vidrio laminado y también con un vidrio laminado, ambos de los cuales permiten que la luz pase a través de ellos pero no permiten que las personas u objetos que se encuentran detrás de ellos sean identificados visualmente.
Antecedentes de la Invención Hasta ahora se ha conocido el vidrio opaco laminado, el cual se produce mediante la unión de cuando menos dos hojas de vidrio transparente con una capa intermedia que tiene un opacificante tal como carbonato de calcio o sílice disperso en una resina termoplástica. Dicho vidrio opaco laminado puede transmitir luz, pero no puede permitir que las personas u objetos que se encuentran detrás de éste puedan ser visualmente identificadas. De este modo, el vidrio opaco laminado se ha usado en los lugares en donde se quiere asegurar una protección de la privacidad, tal como las ventanas de iluminación, las puertas y paneles del baño o revestimientos para balcones (por ejemplo, referirse a la Publicación de Patente Japonesa (examinada) No. 2-56295). Sin embargo, tal vidrio opaco laminado convencional que usa un opacificante causa el problema de que es muy probable que aparezca un coloreado irregular debido a la aglomeración o debido a la pobre dispersión de las partículas del opacificante. Además, también se crea el problema de que las partículas del opacificante, las cuales están presentes en una interfase entre cada hoja de vidrio y la capa intermedia, dañen la adhesión dispareja en la interfase de manera que es muy probable que se formen burbujas finas de aire. Con el fin de resolver tales problemas, se ha propuesto una capa intermedia para vidrio opaco laminado que consiste en (a) una resina de acetal polivinílico producida por la acetalización de un alcohol polivinílico con un grado de saponificación de no menos de 96% mol con un aldehido de 1 a 10 átomos de carbón, (b) una resina de acetal polivinílico producida por la acetalización de un alcohol polivinílico que tiene un grado de saponificación de menos de 96% mol con un aldehido que tiene de 1 a 10 átomos de carbono y (c) un plastificante (documento Japonés abierto a inspección pública No. 6-263489). Sin embargo, el vidrio opaco laminado descrito en el documento Japonés abierto a inspección pública No. 6-263489 no tiene aún una transmisión reducida de la luz visible y que sea adecuada para la protección de la privacidad, y también está sometida a disminuciones en sus transmisiones de otros rayos o luz, o perjudica las características propias y fundamentales que se requieren del vidrio laminado, cuando se hace un intento por hacer que su transmisión de luz visible disminuya hasta un nivel reducido que resulte adecuado para la protección de la privacidad, de este modo no siendo necesariamente satisfactorio. Así mismo, el vidrio laminado, tal y como es producido por medio de la unión, por ejemplo, una capa intermedia compuesta de una resina de polivinil butiral plastificada con un plastificador, etc., entre cuando menos dos hojas de vidrio transparente ha sido ampliamente usada como cristal de ventana en automóviles y edificios, etc. Además, tal vidrio laminado ofrece la ventaja de que la utilización de capas intermedias coloreadas con una variedad de agentes colorantes puede facilitar el vidrio laminado e entintado resultante controle o regule la cantidad de luz interior. El vidrio laminado que usa este tipo de capas intermedias tiene las características fundamentales requeridas del vidrio laminado, tales como una buena resistencia a la intemperie, una adhesión satisfactoria entre la capa intermedia y la hoja de vidrio, resistencia razonable a la penetración o perforación por objetos cuando es sujeta a impactos externos, y una resistencia adecuada al rompimiento o ser a prueba de rompimiento cuando es roto por impactos externos, aunque el vidrio laminado encuentra el problema de una propiedad inferior de aislamiento de sonido. Particularmente, tal vidrio laminado muestra una perdida de transmisión de sonido reducida que se debe al efecto de coincidencia en el rango de frecuencias de media a alta de alrededor de 2,000 a 5,000 Hz, y padece el deterioración en la propiedad de aislamiento de sonido, en donde el termino "efecto de coincidencia" es entendido para referirse al fenómeno en el cual cuando una onda de sonido entra a la hoja de vidrio, se propaga una onda transversal sobre la superficie de la hoja de vidrio debido a la rigidez e inercia de la hoja de vidrio y se vuelve resonante con la onda de sonido incidente, causando de este modo la transmisión del sonido. El efecto de coincidencia es cambiado a una región de frecuencia más alta de manera conveniente conforme la densidad de superficie del vidrio laminado sea más pequeña, esto es, el grosor de la hoja de vidrio disminuye. De acuerdo con una demanda que crece cada vez más por la propiedad mejorada de aislamiento de sonido, en años recientes, se requiere el vidrio laminado el cual puede presentar una propiedad de aislamiento excelente en adición a las características fundamentales como fueron descritas anteriormente. Refiriéndonos a una capa intermedia para vidrio laminado aislante del sonido y mejorado, y dicho vidrio laminado y aislante del sonido, por ejemplo, la Patente Japonesa No. 2703471 describe vidrio laminado que usa una capa intermedia para vidrio laminado aislante del sonido del cual la capa intermedia comprende no menos de cuando menos dos diferentes películas de resina plastificadas de polivinilo acetal estando laminadas. Con el fin de mejorar la propiedad de aislamiento del sonido del vidrio laminado, sin embargo, se ha demando enormemente una capa intermedia para vidrio laminado que cual pueda lograr la propiedad de aislamiento de sonido mejorada en comparación con las capas convencionales. Adicionalmente, las capas intermedias convencionales de resinas de acetal polivinílico aislantes de sonido, con su contenido aumentado de plastificantes, han causado el problema de que es muy probable que ocurra el bloqueo durante el almacenamiento o manejo, y tal capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido ha sido de este modo laminada en ambos lados con las películas de resina de acetal polivinílico con un contenido reducido de plastificante para formar la película de tres capas, de este modo previniendo que la capa intermedia cause el bloqueo. El vidrio laminado que usa las capas intermedias de aislamiento de sonido convencionales, aunque ha evitado exitosamente el deterioro de la propiedad de aislamiento de sonido causada por el efecto de coincidencia descrito anteriormente y ha mostrado una propiedad de aislamiento de sonido excelente, ha confrontado el problema de que su propiedad de aislamiento de sonido se daña en casos en donde está expuesto a elevaciones de temperatura causadas por irradiación con la luz del sol, etc.
Compendio de la Invención Problemas a ser resueltos por la invención Con una vista específica a resolver los problemas descritos anteriormente, la presente invención ha sido completada, y un objeto de la presente invención es el de proveer la capa intermedia para el vidrio laminado y el vidrio laminado, ambos de los cuales pueden ofrecer un excelente desempeño en la protección de la privacidad. La primera invención preferida de la presente invención ha sido también completada en consideración de los problemas descritos anteriormente, y tiene como su objetivo el de proveer la capa intermedia para vidrio laminado, y el vidrio laminado, ambos de los cuales pueden mostrar una excelente protección de la privacidad. La segunda invención preferida de la presente invención también ha sido lograda en vista de los problemas descritos anteriormente, y tiene como su objetivo el proveer una capa intermedia para vidrio laminado, y el vidrio laminado, que presenta protección mejorada de la privacidad y la propiedad de aislamiento de sonido, es reducida en auto adherencia y menos probable de causar el bloqueo, y puede ser una pantalla protectora contra la luz del sol. La tercera invención preferida de la presente invención también ha sido completada en consideración de los problemas descritos anteriormente, y tiene como su objetivo el de proveer una capa intermedia para vidrio laminado y el vidrio laminado, el cual muestra una excelente protección de la privacidad y la propiedad de aislamiento de sonido, y también protección contra la luz del sol. La cuarta invención preferida de la presente invención ha sido hecha así mismo en vista de los problemas descritos anteriormente, y tiene como objetivo el proveer una capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado, el cual puede prevenir el deterioro en la propiedad de aislamiento de sonido asociado con las elevaciones de temperatura causadas por irradiación con la luz del sol, y también muestra un desempeño excelente en la protección de la privacidad y en la propiedad de protección contra la luz. Medios para resolver el problema Los presentes inventores llevaron a cabo una investigación extensa para lograr los objetivos anteriores, y como resultado encontraron que una capa intermedia para vidrio laminado, que comprende cuando menos una capa compuesta de una composición de resina opaca de co-polímero de etileno - acetato de vinilo o una composición de resina opaca de acetal polivinílico, puede ofrecer una excelente protección de la privacidad, conduciendo de este modo a la conclusión de la presente invención. Esto fue seguido por una investigación extensiva adicional, que resultó en la finalización de las invenciones primera, segunda, tercera, y cuarta de la presente invención que se describen más adelante. Medios para resolver los problemas de la primera invención Los presentes inventores llevaron a cabo una investigación extensa para lograr los objetivos descritos anteriormente, y como resultado encontraron que el uso de una capa intermedia para vidrio laminado compuesta de una composición de resina opaca de copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVA) que contiene polvo inorgánico de partículas finas y partículas finas de protección de rayos de calor hace posible el producir un vidrio laminado el cual muestra una transmisión de luz visible reducida que es adecuada para la protección de la privacidad y que tampoco crea los problemas de la ocurrencia de un coloreado irregular debido a la aglomeración o la pobre dispersión del polvo inorgánico de partícula fina (especialmente, un opacificante) y la formación de finas burbujas de aire debido al deterioro de la adhesión en la interfase entre una hoja de vidrio y una capa intermedia originada por polvo inorgánico de partícula fina (especialmente un opacificante) presente en la interfase, permitiendo de este modo que los problemas de la técnica anterior sean resueltos de una vez, y estos hallazgos fueron seguidos por una investigación extensa adicional, conduciendo a la culminación de la primera invención de la presente invención.
Es decir, la primera invención de la presente invención se relaciona con: (1-1) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia está compuesta por una composición de resina opaca de co-polímero de acetato de vinilo - etileno que contiene polvo inorgánico de partícula fina y finas partículas de protección de rayos de calor (1-2) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (1-1), en donde el polvo orgánico de la partícula fina es carbonato de calcio o sílice, (1-3) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con las anteriores (1-1) o (1-2), en donde las partículas finas de protección de rayos de calor son óxido de indio dopado con estaño, y (1-4) El vidrio laminado, que se caracteriza en que dicho vidrio laminado comprende la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los anteriores (1-1) a (1-3) estando unida entre cuando menos dos hojas de vidrio. Medios para resolver los problemas de la segunda invención El objetivo anteriormente descrito de la segunda invención puede ser logrado por las invenciones a ser descritas más adelante en (2-1) a (2-3). (2-1) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia está compuesta por una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de partícula fina. (2-2) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante de sonido además contiene finas partículas de protección de rayos de calor y (2-3) Vidrio laminado, que se caracteriza en que dicho vidrio laminado comprende cuando menos de dos hojas de vidrio transparente, en donde la capa intermedia para el vidrio laminado de acuerdo con los anteriores (2-1) o (2-2) está unida entre ellos. Medios para resolver el problema de la tercera invención El objetivo descrito anteriormente de la tercera invención puede ser logrado por las invenciones que se describen a continuación en (3-1) a (3-3). (3-1) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende cuando menos dos capas de (A) una capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de partícula fina y (B) una capa de resina transparente de acetal polivinílico estando laminadas conjuntamente. (3-2) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con el anterior (3-1), que se caracteriza en que cuando menos ya sea una de (A) la capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante de sonido y (B) la capa de resina transparente de acetal polivinílico contiene finas partículas de protección de rayos de calor, y (3-3) Vidrio laminado, que se caracteriza en que dicho vidrio laminado comprende de cuando menos dos hojas de vidrio transparente, en donde las capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con los anteriores (3-1) o (3-2) está unido entre ellas. Medios para resolver los problemas de la cuarta invención El objetivo de la cuarta invención puede ser logrado por las invenciones que se describen a continuación en los puntos (4-1) a (4-8). (4-1) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que la dicha capa intermedia comprende de una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido estando laminada a una capa de resina opaca de acetal polivinílico. (4-2) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con el anterior (4-1) que se caracteriza en que la capa opaca de resina de acetal polivinílico consiste en una capa entintada estando coloreada con finas partículas inorgánicas, (4-3) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con las anteriores (4-1) o (4-2), que se caracteriza en que la capa opaca de resina de acetal polivinílico consiste en una capa entintada estando coloreada con finas partículas inorgánicas acromáticas. (4-4) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con una cualquiera de las anteriores (4-1) a (4-3), que se caracteriza en que la capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido está coloreada cromáticamente o acromáticamente y es transparente u opaca. (4-5) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las anteriores (4-1) a (4-4), que se caracteriza en que cuando menos ya sea una de la capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido y la capa de resina opaca de acetal polivinílico contiene finas partículas de protección de rayos de calor. (4-6) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con una cualquiera de las anteriores (4-1) a (4-5), que se caracteriza en que la capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido y la capa de resina opaca de acetal polivinílico están laminadas conjuntamente a través de una capa interpuesta de acetal polivinílico transparente. (4-7) Vidrio laminado, que se caracteriza en que dicho vidrio laminado comprende cuando menos de dos hojas de vidrio transparente, en donde la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con una cualquiera de las anteriores (4-1) a (4-6) está unida entre ellas. (4-8) Vidrio laminado de acuerdo con las anteriores (4-7), que se caracteriza en que dicho vidrio laminado tiene un valor de turbidez de no menos del 20%. Es decir, la presente invención se refiere a: (1) Una capa intermedia para vidrio laminado, la cual comprende cuando menos una capa compuesta de una composición de resina opaca de co-polímero de acetato de vinilo -etileno o una composición de resina opaca de acetal polivinílico. (2) Una capa intermedia para vidrio laminado, la cual está compuesta de una composición de resina opaca de co-polímero de acetato vinilo - etileno que contiene polvo inorgánico de partícula fina y partículas finas de protección contra rayos de calor. (3) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (2), en donde el polvo inorgánico de partícula fina es carbonato de calcio o sílice. (4) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo a las anteriores (2) o (3), en donde las partículas finas de protección contra rayos de calor son óxido de indio dopado con estaño, (5) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia esta compuesta de una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de partícula fina. (6) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (5), que se caracteriza en que la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido además contiene partículas finas de protección contra rayos de calor. (7) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende de cuando menos dos tipos de capa de (A) una capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de partícula fina y (B) una capa de resina transparente de acetal polivinílico, las capas estando laminadas conjuntamente. (8) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (7), que se caracteriza en que cuando menos ya sea una de (A) una capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y (b) una capa de resina transparente de acetal polivinílico que contiene partículas finas de protección contra rayos de calor. (9) Una capa intermedia para vidrio laminado, que se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende de una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y una capa de resina opaca de acetal polivinílico estando laminadas conjuntamente. (10) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (9), en donde la capa de resina opaca de acetal polivinílico es una capa entintada coloreada con partículas finas inorgánicas, (11) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la anterior (9) o (10), en donde la capa de resina opaca de acetal polivinílico es una capa entintada coloreada con finas partículas inorgánica acromáticas. (12) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las anteriores (9) a (11), que se caracteriza en que la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido es coloreada cromática o acromáticamente y es transparente u opaca. (13) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las anteriores (9) a (12), que se caracteriza en que cuando menos ya sea una de la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa de resina opaca de acetal polivinílico contiene finas partículas de protección contra rayos de calor. (14) La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las anteriores (9) a (13), en donde la capa intermedia comprende la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa de resina opaca de acetal polivinílico estando laminadas conjuntamente a través de una capa de acetal polivinílico transparente interpuesta; (15) Un vidrio laminado, que se caracteriza en que la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con una cualquiera de las anteriores (1) a (14) está unida entre cuando menos dos hojas de vidrio, y (16) El vidrio laminado de acuerdo con la anterior (15), que se caracteriza en que el vidrio laminado tiene un valor de turbidez de no menos de 20%. Efectos de la Invención La capa intermedia para vidrio laminado y el vidrio laminado que comprende dicha capa intermedia pueden presentar un excelente comportamiento en la protección de la privacidad. Efecto de la Primera Invención El vidrio laminado que comprende la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la primera invención puede presentar un comportamiento excelente en la protección de la privacidad, mientras que particularmente muestra una baja transmisión de luz visible adecuada para la protección de la privacidad, es decir una transmisión de luz visible tan baja que no sea de más de 2.5%, y también muestra una excelente propiedad de protección contra el calor. El vidrio laminado de acuerdo con la primera invención no solo muestra una baja transmisión de luz visible adecuada para la protección de la privacidad, sino que también elimina el problema de la ocurrencia de un coloreado irregular causado por la aglomeración o la pobre dispersión del polvo inorgánico de finas partículas (especialmente el opacificante), mientras que al mismo tiempo, puede producir el efecto de prevenir el problema de la formación de finas burbujas de aire causadas por una disminución en la adhesión interfacial originada por el polvo inorgánico de finas partículas que está presente en la interfase entre la hoja de vidrio y la capa intermedia. Tomando en cuenta esto, el vidrio laminado de acuerdo con la primera invención es adecuadamente utilizable en los campos de aplicación en donde se requiere de manera particular que se asegure la protección de la privacidad, entre el techo y paneles laterales de ventana de automóviles o paneles para edificios, etc. Efecto de la Segunda Invención La capa intermedia para el vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención está compuesta de una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido, y, con el polvo inorgánico de finas partículas formulado dentro de ésta, puede lograr la propiedad mejorada de aislamiento del sonido. Debido a que la composición de resina de acetal polivinílico aislante del sonido es opaca, además, la capa intermedia puede proveer al vidrio laminado adicionalmente con una excelente propiedad de protección contra la luz. Más aún, la composición de resina contiene polvo inorgánico de partícula fina formulado dentro de ésta, resultando en la producción de una capa intermedia para vidrio laminado con una auto-adherencia disminuida a pesar de su mayor contenido de plastificante. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención, cuando está coloreada con polvo inorgánico acromático, puede producir el efecto del desarrollo de un tono de color mucho más atenuado.
Debido a que el vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención está compuesto de la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que tiene polvo inorgánico de finas partículas formulado entro de ésta, el vidrio laminado producido con el uso de dicha capa intermedia es adecuadamente utilizable en los campos de aplicación en donde se requiere de manera particular la propiedad de protección contra la luz, entre el techo y paneles de ventanas laterales de automóviles excepto parabrisas, o paneles para edificios, y similares. En particular, el vidrio laminado producido por el uso de la capa intermedia de color blanco para vidrio laminado permite que la luz visible se transmita pero no permite que las personas u objetos que se encuentran detrás de éste sean visualmente identificados, y consecuentemente es adecuadamente utilizable en lugares en donde se requiere asegurar de manera particular la protección de privacidad, tal como en ventanas de iluminación, puertas de baño, y paneles o revestimientos para terrazas. Efecto de la Tercera Invención La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención comprende una capa de resina opaca de acetal polivinílico (A) y una capa de resina transparente de acetal polivinílico (B) estando laminadas conjuntamente, y puede producir un efecto de aislamiento del sonido debido al polvo inorgánico de partícula fina formulado dentro de ésta. La diferencia en la propiedad visco elástica entre la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido (A) y la capa de resina transparente de acetal polivinílico (B) puede permitir que la energía del sonido sea convertida efectivamente y absorbida en energía de calor a cuenta del efecto de la fricción interna entre las dos capas de resina, y puede prevenirse el deterioro de la propiedad de aislamiento del sonido, causado por el efecto de coincidencia en las frecuencias medias a altas de aproximadamente 2,000 a 5,000 Hz. La capa intermedia, en la cual la capa de resina acetal polivinílico aislante del sonido es opaca, puede proveer al vidrio laminado con una excelente propiedad de protección contra luz.
La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención, cuando está coloreada con partículas finas inorgánicas acromáticas, puede producir el efecto del desarrollo de un tono de color mucho más atenuado. Ya que la capa intermedia para vidrio laminado está compuesta de una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de finas partículas, el vidrio laminado producido con el uso de dicha capa intermedia es adecuadamente utilizable en los campos de aplicación en donde se requiere de manera particular la propiedad de protección contra la luz, entre paneles del techo y de ventanas laterales de automóviles, con excepción de parabrisas, o paneles para edificios. En particular, el vidrio laminado producido mediante el uso de la capa intermedia coloreada de blanco para vidrio laminado permite la transmisión de luz visible pero no puede permitir que las personas u objetos que se encuentran detrás de éste puedan ser visualmente identificados, y consecuentemente es adecuadamente utilizable en los lugares donde se requiere asegurar de manera particular la protección de la privacidad, tal como en ventanas de iluminación, puertas del baño, y paneles o revestimientos para terrazas. Efecto de la Cuarta Invención Ya que la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención comprende la anteriormente descrita capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa opaca de resina de acetal polivinílico estando laminadas conjuntamente, y muestra una excelente propiedad de protección contra la luz, el vidrio laminado producido mediante el uso de la capa intermedia puede reducir por medio de la absorción o reflejo la radiación infrarroja (rayos de calor) con un efecto térmico particularmente grande entre los rayos de la luz que entra a través del vidrio laminado que se origina a partir de la luz del sol, etc., mientras que éste suprime las elevaciones de temperatura en la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y también las elevaciones de temperatura en el interior de los automóviles y cuartos de los edificios, y esto puede seguramente prevenir elevaciones de temperatura en la capa intermedia aislante de sonido para vidrio laminado y de este modo también el deterioro de la propiedad de aislamiento de sonido. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención, la cual utiliza la capa entintada coloreada con partículas finas inorgánicas, presenta una excelente adaptación al clima y es resistente al deterioro en términos de tales características ópticas como valor de turbidez, resistencia física de la capa intermedia, etc. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención, la cual utiliza la capa entintada, coloreada con partículas finas inorgánicas y acromáticas, puede producir el efecto del desarrollo de un tono de color mucho más atenuado. Debido a que la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención comprende la capa de resina opaca de acetal polivinílico estando laminada, el vidrio laminado producido mediante el uso de tal capa intermedia es adecuadamente utilizable en los campos de aplicación en donde se requiere de manera particular la propiedad de protección contra la luz, entre los paneles de techo y ventanas laterales de automóviles, excepto en parabrisas, o paneles para edificios. En particular, el vidrio laminado producido mediante el uso de la capa intermedia coloreada de blanco para vidrio laminado permite la transmisión de luz visible pero no puede permitir que las personas u objetos que se encuentran detrás de éste sean visualmente identificados, y consecuentemente es adecuadamente utilizable en ubicaciones en donde se requiere asegurar de manera particular la protección de la privacidad, tal como en ventanas de iluminación, puertas de baño, y paneles o revestimientos para terrazas. En casos en donde el vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención es usado para automóviles y edificios en los lugares o puntos que están en contacto con el medio ambiente exterior, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención deseablemente tiene la construcción de laminado en la cual la capa de resina opaca de acetal polivinílico mencionada anteriormente está colocada de forma tal que queda en el costado exterior. Cuando la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención comprende la convencionalmente conocida capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido, especialmente dos especies de capas de resina de acetal polivinílico plastificado que están laminadas como una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido, el efecto de fricción interna entre dos de las capas de resina respectivas que tienen propiedades visco elásticas diferentes puede permitir que la energía del sonido sea efectivamente convertida y absorbida en energía calorífica, y puede prevenirse el deterioro de la propiedad de aislamiento del sonido causado por el efecto de coincidencia en las frecuencias medias a altas de aproximadamente 2,000 a 5,000 Hz. MEJOR MODO DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN La capa intermedia para vidrio laminado de la presente invención se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende cuando menos una capa compuesta de una composición de resina opaca de EVA o una composición de resina opaca de acetal polivinílico. Composición de Resina Opaca de EVA La composición de resina opaca de EVA que va a ser usada en la presente invención puede ser producida mediante el mezclado y dispersión de una cantidad apropiada de polvo inorgánico de finas partículas en una resina de EVA. La resina de EVA es una resina de co-polímero de acetato de vinilo - etileno no reticulada o una resina de co-polímero de acetato de vinilo - etileno reticulada de alta temperatura. Como la resina EVA, se puede hacer uso de resinas de acetato de vinilo -etileno modificadas, tales como co-polímeros de acetato de vinilo - etileno saponificados. Para producir una variedad de tales resinas de EVA tal y como se mencionó anteriormente, pueden ser adoptados los métodos convencionalmente conocidos. Los co-polímeros acetato de vinilo - etileno (EVA) muestran un contenido de acetato de vinilo de 20 a 40 % según se mide de acuerdo con JISK6730 " Testing Methods for Ethylene/Vinyl Acétate Resin Materiales [Métodos de Pruebas para Materiales de Resina de Acetato de Vinilo/Etileno.]" Cuando el contenido de acetato de vinilo es menor del 20 % en peso, la capa intermedia resultante es tan dura que se daña su adhesión a una hoja de vidrio, mientras que el vidrio laminado producido muestra una resistencia a la penetración deteriorada. Cuando el contenido de acetato de vinilo excede al 40 % en peso, por otra parte, la capa intermedia resultante tiene una pobre resistencia al rompimiento de forma que el vidrio laminado producido muestra una resistencia al impacto inferior. Como ejemplo del polvo inorgánico de partícula fina que va a ser usado para producir la composición de resina de EVA, puede mencionarse al carbonato de calcio, alúmina, arcilla de caolín, silicato de calcio, oxido de magnesio, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, carbonato de magnesio, talco, polvo feldespato, mica, barito, carbonato de bario, oxido de titanio, sílice, y perlas de vidrio. Tal polvo inorgánico de partícula fina puede ser usado singularmente o como una mezcla de dos o más de estas. Debe notarse que el polvo inorgánico de partícula fina anteriormente mencionado es preferiblemente opacificante, más preferiblemente carbonato de calcio o sílice, más preferiblemente carbonato de calcio. El polvo inorgánico de partícula fina que va a ser usado para producir las composiciones de resina de EVA preferiblemente tiene un tamaño de partícula en el rango de 0.1 a 100 µm, más preferiblemente dentro del rango de 0.1 a 50 µm. Los tamaños de partículas promedio del polvo inorgánico de partícula fina pueden ser medidos por el método de dispersión de luz dinámica que usa un instrumento de dispersión de luz (por ejemplo., "DLS-6000AL" fabricado por Otsuka Electronics Co., Ltd.) y un láser de Argón como fuente de luz. El polvo inorgánico de partícula fina anteriormente mencionado es generalmente usado en proporciones dentro del rango de 0.3 a 30 partes por peso, preferiblemente en el intervalo de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de EVA, de forma que puedan producirse las composiciones de resina opaca de EVA. Composición de Resina Opaca de Acetal Polivinílico La composición de resina opaca de acetal polivinílico arriba mencionada puede ser usualmente producida al mezclar y dispersar una cantidad apropiada de cada uno del plastificante y polvo inorgánico de partícula fina en una resina de acetal polivinílico. La composición de resina opaca de acetal polivinílico puede ser, pero no está específicamente limitada a, cualquiera que se obtenga por medio del mezclado y dispersión de una cantidad apropiada de polvo inorgánico de partícula fina en una composición de resina de acetal polivinílico que contenga por ejemplo no menos de 45 partes en peso de un plastificante por 100 partes en peso de una resina de acetal polivinílico conocida tal y como se usa convencionalmente para una capa intermedia para el vidrio laminado de aislamiento del sonido. Es decir, la composición de resina opaca de acetal polivinílico puede ser cualesquiera composiciones de resina de acetal polivinílico que contenga polvo inorgánico de partícula fina y no menos de 45 partes en peso de un plastificante por 100 partes en peso de una resina de acetal polivinílico. El plastificante a ser usado para producir la composición de resina de acetal polivinílico no está particularmente limitado, y pueden emplearse los plastificantes que se conocen de manera convencional y que generalmente se usan para producir este tipo de capas intermedias. Los ejemplos preferidos de tales plastificantes incluyen al di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH), di-2-etilhexanoato de trietilen glicol (3GO), di-n-heptanoato de trietilen glicol (3G7), di-2-etilhexanoato de tetraetilen glicol (4GO), di-n-heptanoato de tetraetilen glicol (4G7), y di-2-etilhexanoato de oligoetilen glicol (NGO), etc. Tales plastificantes son generalmente usados en proporciones en el rango de 25 a 70 partes en peso por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico. El polvo inorgánico de partícula fina que va a ser usado para producir la composición de resina opaca de acetal polivinílico arriba mencionada puede ser el mismo que aquellos descritos anteriormente para producir las composiciones de resina opaca de EVA. El polvo inorgánico de partícula fina es generalmente usado en proporciones en el rango de 0.3 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico de forma que la película de resina opaca de acetal polivinílico pueda ser producida. Particularmente, la composición de resina opaca de acetal polivinílico anteriormente mencionada es fácil de obtener en el tono de color atenuado, puesto que la mayoría del polvo inorgánico de partícula fina anteriormente mencionado es acromático (blanco, gris ligero, gris, gris negruzco, negro). Componentes Opcionales La composición de resina opaca de EVA anteriormente mencionada o la composición de resina opaca de acetal polivinílico pueden ser además mezcladas con agentes de protección contra la luz, una variedad de agentes colorantes (por ejemplo, pigmentos o tintes), etc., tal como pueda ser el caso. Los ejemplos de agentes de protección contra la luz incluyen negro de carbón, óxido de fierro rojo, y similares. Como los agentes colorantes, preferiblemente se utilizan pigmentos, y los ejemplos de tales pigmentos incluyen un pigmento mezclado rojo oscuro-café producido por medio del mezclado de cuatro pigmentos, esto es, un pigmento negro de negro de carbón, un pigmento rojo de pigmento rojo de C. I., un pigmento azul de pigmento azul de C.I., y un pigmento amarillo de pigmento amarillo de C.l.
Además, la composición de resina opaca de EVA anteriormente mencionada o la composición de resina opaca de acetal polivinílico puede ser incorporada con varios aditivos generalmente usados para producir este tipo de capas intermedias, tales como absorbentes radiación UV, antioxidantes, agentes reguladores de la adhesión plastificantes, y similares, tal como pueda ser el caso. Los ejemplos preferidos de un absorbedor de UV incluyen 2-(2'-hidroxi-5'-metilfénil) benzotriazol (por ejemplo, "TI UVIN p" fabricado por CIBA-GEIGY Co.), 2-(2'-hidroxi-3',5'-di-t-metilfenil) benzotriazol (por ejemplo, "TINUVIN 320" fabricado por CIBA-GEIGY Co.), 2-(2'-hidroxi-3'-t-butil-5'-metil-fénil)-5-clorobenzotriazol (por ejemplo, "TINUVIN 326" fabricado por CIBA-GEIGY Co., y 2-(2'-hidroxi-3\5'-di-amilfenil)-benzotriazol (por ejemplo, "TINUVIN 328" fabricado por CIBA-GEIGY Co.). Alternativamente, también son preferibles los estabilizadores de luz de amina obstruida tales como "ADEKA STAB LA-57" fabricados por Adeka Argus Co.). Los ejemplos preferidos del antioxidante incluyen t-butil hidroxitolueno (por ejemplo, "Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) y tetrakis-[metilen-3-(3',5'-di-t-butil-4'-hidroxifenil)propionato]metano (por ejemplo, "IRGANOX 1010" fabricado por CIBA-GEIGY Co.). Los ejemplos preferidos de los agentes reguladores de adhesión incluyen sales de metales alcalinos o sales de metal alcalino térreos de ácidos orgánicos o inorgánicos. Los ejemplos del plastificante a ser usado por la composición de resina de EVA anteriormente mencionada incluyen, por ejemplo, esteres de ácido itálico tales como ftalato de dioctilo (DOP), ftalato de dibutilo (DBP) y ftalato de diisodecilo (DIDP); esteres de ácido adípico tales como adipato de di-2-etilhexilo (DOA) y adipato de diisodecilo (DIDA); esteres de ácido sebácico tales como sebacato de dibutilo (DBS) y sebacato de di-2-etilhexilo (DOS); esteres de ácido fosfórico tales como fosfato de tricresilo (TCP) y fosfato de trioctilo (TOP); y aceite de fríjol de soya epoxidado. La capa intermedia para vidrio laminado de la presente invención no está particularmente limitada, siempre y cuando esté compuesto de la anteriormente mencionada composición de resina opaca de EVA o de la composición de resina opaca de acetal polivinílico, y puede comprender una capa sencilla o capas múltiples. En el caso de las capas múltiples, por ejemplo, una capa compuesta de la composición de resina opaca de EVA opaca arriba mencionada o la composición de resina de acetal polivinilo puede además estar laminada con un número plural de capas compuestas de composiciones de resina de EVA o composiciones de resina de acetal polivinílico cada una teniendo la misma o diferente composición y composiciones de resina opaca misceláneas, o puede estar laminada con capas compuestas de, por ejemplo, composiciones de resina transparente o composiciones de resina aislante del sonido. Tomando en consideración las magnitudes mínimas de resistencia a la penetración y adaptabilidad al clima que se requieren para el vidrio laminado, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la presente invención muestra preferiblemente un grosor de película total dentro del rango de 0.3 a 1.6 mm para razones prácticas, ya que es el mismo que las capas intermedias transparentes convencionales para vidrio laminado. La capa intermedia para vidrio laminado compuesta de la composición de resina opaca de EVA arriba mencionada o la composición de resina opaca de acetal polivinílico puede ser producida mediante el amasado de (I) la resina de EVA anteriormente mencionada y el polvo inorgánico de partícula fina arriba mencionado, así como también una variedad de aditivos a ser agregados si se requiere, o (II) la composición de resina de acetal polivinílico anteriormente mencionada, el plastificante arriba mencionado y el polvo inorgánico de partícula fina mencionado anteriormente, así como también una variedad de aditivos a ser agregados, si se requiere, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador Banbury, o un cilindro de calandria, etc., seguido de la formación de película en una forma de hoja por los procesos de formación de película convencionales, tales como la extrusión, calandrado y procesos de prensado. El vidrio laminado de la presente invención puede ser producido usando el mismo proceso que se usa para producir el vidrio laminado convencional. Por ejemplo, el vidrio laminado puede ser fabricado, haciendo emparedado la capa intermedia descrita anteriormente para vidrio laminado entre cuando menos dos hojas de vidrio transparente, pasándolas a través de rollos de presión o colocándolas en una bolsa de hule, seguido de succión al vacío, para dar un cuerpo laminado a través de la unión preliminar de la capa intermedia con las hojas de vidrio a aproximadamente 70 °C a 110 °C, mientras se elimina el aire que queda entre la hoja de vidrio y la capa intermedia y colocando al cuerpo laminado desgasificado en una autoclave o sometiéndolo a un prensado para llevar a cabo la unión final a aproximadamente 120 a 150 °C bajo presión aplicada de aproximadamente 1 a 1.5 MPa. Debe notarse que las hojas de vidrio transparente a ser usadas en la presente invención no están limitadas particularmente, y que cualquier hoja de vidrio transparente generalmente usada puede ser utilizada. Los ejemplos de tales hojas de vidrio transparente incluyen varios tipo de hojas de vidrio inorgánico tales como hojas de vidrio de placa de flotación, hojas de vidrio absorbentes de calor, hojas de vidrio pulido, hojas de vidrio templado, hojas de vidrio de placa de alambre, y hojas de vidrio de placa lineal, y hojas de vidrio orgánico tales como hojas de poli carbonato y hojas de metacrilato de polimetilo. Estas hojas de vidrio pueden ser usadas en forma sencilla o en combinación de dos o más de éstas. Entre ellas, las hojas de vidrio absorbentes del calor son las que preferiblemente se utilizan. Se debe notar que el grosor de tales hojas de vidrio no se limita de manera particular y puede seleccionarse de manera apropiada de acuerdo con el uso que se le proponga, aunque es deseable que esté en el rango de 1 a 3 mm. El vidrio laminado de la presente invención que se obtiene de este modo tiene una baja transmisión de luz visible adecuada para la protección de la privacidad. Primera Invención Para ser descrita más adelante se encuentra la primera invención como una modalidad preferida de la presente invención. Una capa intermedia para vidrio laminado de la primera invención se caracteriza en que dicha capa intermedia está compuesta de una composición de resina opaca de EVA que contiene polvo inorgánico de partícula fina y partículas finas de protección contra los rayos de calor. En la primera invención, tal composición de resina de EVA opaca puede ser obtenida mediante el mezclado y dispersión de una cantidad apropiada de cada uno del polvo inorgánico de partícula fina mencionado anteriormente y partículas finas de protección contra los rayos de calor en la resina de EVA descrita anteriormente. Los ejemplos del polvo inorgánico de partícula fina a ser usado en la primera invención incluye carbonato de calcio, alúmina, arcilla de caolín, silicato de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, carbonato de magnesio, talco, polvo de feldespato, mica, barita, carbonato de bario, óxido de titanio, sílice, y cuentas de vidrio, etc. Estos pueden ser usados de manera sencilla o como mezclas de dos o más de estos. Debe notarse que el polvo inorgánico de partícula fina mencionado anteriormente es preferiblemente un opacificante, más preferiblemente carbonato de calcio o sílice, más preferiblemente carbonato de calcio. Los ejemplos de partículas finas de protección contra las ondas de calor a ser usados en la primera invención incluyen óxido de indio dopado con estaño (ITO), óxido de estaño dopado con antimonio (ATO), óxido de zinc dopado con aluminio (AZO), óxido de zinc dopado con indio (IZO), óxido de zinc dopado con estaño, óxido de zinc dopado con silicón, antimoniato de zinc, hexaboruro de lantano, hexaboruro de cerio, polvo de oro fino, polvo de plata fino, polvo de platino fino, y polvo de aluminio fino. Entre ellos, el ITO es el preferible. Los tamaños de partícula promedio del polvo inorgánico de partícula fina y las partículas finas de protección contra rayos de calor a ser usados en la primera invención están preferiblemente en el rango de 0.1 a 100 µm, más preferiblemente en el rango de 0.1 a 50 µm. Estos tamaños de partícula promedio pueden ser medidos por el método de dispersión de luz dinámica que usa un instrumento de dispersión de luz (por ejemplo, "DLS-6000AL" fabricado por Otsuka Electronics) y un láser de argón como fuente de luz. El polvo inorgánico de partícula fina arriba mencionado es generalmente usado en proporciones en el rango de 0.3 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de resina de EVA de manera que pueda ser producida la composición de resina de EVA opaca. Las partículas finas de protección contra los rayos de calor arriba mencionadas son usualmente usadas en proporciones en el rango de 0.001 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.001 a 10 partes en peso, más preferiblemente en el rango de 0.005 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de EVA. Debe notarse que cuando el polvo inorgánico de partícula fina a ser usado en la primera invención es carbonato de calcio, el tamaño de partícula promedio de dicho polvo inorgánico está preferiblemente en el rango de 0.5 a 10 µm, y el contenido de carbonato de calcio en la capa intermedia para vidrio laminado preferiblemente está en un rango tal que pueda satisfacer la siguiente ecuación (1), más preferiblemente la siguiente ecuación (2).
Ecuación (1): Contenido de carbonato de calcio en la capa intermedia (% peso) x grosor de la capa intermedia (mm) = 1.0 a 3.0, Ecuación (2): Contenido de carbonato de calcio en la capa intermedia (% peso) x grosor de la capa intermedia (mm) = 1.5 a 2.5 Particularmente, la composición de resina de EVA opaca anteriormente mencionada es fácil de ser obtenida en el tono de color atenuado, debido a que la mayoría del polvo inorgánico de partícula fina es acromático (blanco, gris ligero, gris, gris negruzco, negro). La composición de resina de EVA opaca arriba mencionada puede además ser incorporada con agentes de protección contra la luz, agentes de coloración (por ejemplo, pigmentos o tintes), etc., según sea el caso. Además, la composición de resina de EVA opaca arriba mencionada puede ser incorporada con una variedad de aditivos generalmente usados para producir este tipo de capas intermedias, tales como absorbentes de radiación UV, antioxidantes, agentes reguladores de la adhesión, y plastificantes, según sea el caso. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo a la primera invención de la presente invención no está limitada de manera particular, solo si está compuesta de la composición de resina de EVA opaca arriba mencionada, y puede comprender de una capa sencilla o capas múltiples. En el caso de capas múltiples, por ejemplo, una capa compuesta de la composición de resina de EVA opaca arriba mencionada puede ser laminada con un número plural de capas compuestas de composiciones de resina de EVA o de composiciones de resina opaca misceláneas cada una teniendo una diferente composición, o capas que comprenden composiciones de resina transparente o composiciones de resina aislante del sonido. Tomando en consideración los niveles mínimos o magnitudes mínimas de resistencia a la penetración y adaptabilidad al clima que se requieren para el vidrio laminado, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo a la presente invención muestra preferiblemente un grosor de película total en el rango de 0.3 a 1.6 mm por razones prácticas, ya que es el mismo que con las capas intermedias transparentes convencionales para vidrio laminado.
La capa intermedia para vidrio laminado compuesta de la composición de resina de EVA opaca arriba mencionada o de la composición de resina opaca de acetal polivinílico puede ser producida mediante el amasado de la resina de EVA arriba mencionada, el polvo inorgánico de partícula fina mencionado arriba, y varios aditivos a ser agregados según sea el caso, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador de Banbury, o un cilindro de calandria, seguido de la formación de película en forma de hoja por el proceso de formación de película convencional, tal como la extrusión, calandrado y procesos de presión. El vidrio laminado de la primera invención puede ser producido usando el mismo proceso usado para producir el vidrio laminado convencional. Por ejemplo, el vidrio laminado puede ser fabricado haciendo emparedado la capa intermedia descrita anteriormente para vidrio laminado entre cuando menos dos hojas de vidrio transparente, pasándolas a través de rodillos de presión o colocándolas en una bolsa de hule, seguidas de succión al vacío, para dar un cuerpo laminado a través de la unión preliminar de la capa intermedia con la hoja de vidrio a aproximadamente 70 a 110°C, mientras se elimina el aire que queda entre la hoja de vidrio y la capa intermedia, y colocando al cuerpo laminado desgasificado en una autoclave o sometiendo al mismo a un prensado para llevar a cabo la unión final a aproximadamente 120 a 150 °C bajo presión aplicada de aproximadamente 1 a 1.5 MPa. Deberá notarse que las hojas de vidrio transparentes a ser usadas en la presente invención no están limitadas de manera particular, y que puede utilizarse cualquiera de las hojas de vidrio transparente que se usa de manera general. Los ejemplos de tales hojas de vidrio transparentes incluye varias especies de hojas de vidrio inorgánico tales como hojas de vidrio de placa de flotación, hojas de vidrio absorbente de calor, hojas de vidrio pulido, hojas de vidrio templado, hojas de vidrio de placa de alambre, y hojas de vidrio de placa lineal, y hojas de vidrio orgánico tales como hojas o placas de poli carbonato y hojas o placas de metacrilato de polimetilo. Estas hojas de vidrio pueden ser usadas de forma sencilla o en combinación de dos o más de estas. Entre ellas, las hojas de vidrio absorbente del calor son preferiblemente utilizadas. Debe notarse que el grosor de las hojas de vidrio no se limita de manera particular y puede ser seleccionado apropiadamente de acuerdo a su uso propuesto, aunque es deseable que esté dentro del rango de 1 a 3 mm por hoja de vidrio. El vidrio laminado de la primera invención producido de este modo tiene una baja transmisión de luz visible adecuada para la protección de la privacidad, es decir una transmisión de luz visible de no más de 2.5%, y además de no más de 2%. Adicionalmente, el vidrio laminado no tiene el problema de un coloreado irregular causado por la aglomeración o la pobre dispersión de polvo inorgánico de partícula fina (especialmente opacificante) ni crea el problema de la formación de finas burbujas de aire causadas por la adhesión deteriorada de la interfase debido al polvo inorgánico de partícula fina (especialmente opacificante) presente en la cara intermedia entre la hoja de vidrio y la capa intermedia. Segunda Invención Para ser descrita a continuación se encuentra la segunda invención como una modalidad preferida de la presente invención. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención se caracteriza en que dicha capa intermedia está compuesta de una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que contiene polvo inorgánico de partícula fina. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención se caracteriza en que la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido además contiene partículas finas de protección contra los rayos de calor. En la segunda invención, tal composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido puede ser producida mediante el mezclado y dispersión de una cantidad apropiada de cada uno del plastificante y polvo inorgánico de partícula fina en una resina de acetal polivinílico. La composición de resina de acetal polivinílico no está limitada de manera particular, y una cantidad apropiada del polvo inorgánico de partícula fina puede ser dispersada a través del mezclado en una composición de resina de acetal polivinilo aislante del sonido conocida siendo usada convencionalmente como una capa intermedia para vidrio laminado aislante del sonido, por ejemplo, una composición de resina de acetal polivinílico que contiene no menos de 45 partes en peso de un plastificante por 100 partes en peso de resina de acetal polivinílico. Es decir, la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido puede ser una composición de resina de acetal polivinílico que contiene polvo inorgánico de partícula fina y no menos de 45 partes en peso de un plastificante por 100 partes en peso de resina de acetal polivinílico. Debe notarse que la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención puede ser laminada con un número plural de capas de una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y que tiene una composición diferente. En este caso, la energía del sonido es convertida de manera efectiva y absorbida en energía calorífica debido al efecto de fricción interna entre las dos capas de resina que tienen diferentes propiedades de visco elasticidad, y particularmente puede evitarse el deterioro de la propiedad de aislamiento del sonido causado por el efecto de coincidencia en las frecuencias medias a altas de aproximadamente 2,000 a 5,000 Hz. La composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido de acuerdo con la segunda invención puede además ser mezclada con partículas finas de protección contra los rayos de calor, según sea el caso. El vidrio laminado que tiene hojas de vidrio transparentes unidas a ambos lados de la capa intermedia de este modo obtenida para vidrio laminado muestra preferiblemente un valor de turbidez de no menos de 20%, particularmente y de manera preferible no menor a 50%, más preferiblemente no menor de 60%. Cuando el valor de turbidez del vidrio laminado es menor que 20%, la dispersión de luz visible disminuye, perjudicando de este modo la propiedad de protección contra la luz del vidrio laminado. Los ejemplos del polvo inorgánico de partícula fina a ser usado en la segunda invención incluyen carbonato de calcio, alúmina, arcilla de caolín, silicato de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, carbonato de magnesio, talco, polvo de feldespato, mica, barita, carbonato de bario, óxido de titanio, sílice, y cuentas de vidrio, y estos pueden ser usados sencillamente o como una mezcla de estos. Los ejemplos de las partículas finas de protección contra las ondas de calor a ser usados en la segundo invención incluyen óxido de indio dopado con estaño (ITO), óxido de estaño dopado con antimonio (ATO), óxido de zinc dopado con aluminio (AZO), óxido de zinc dopado con indio (IZO), óxido de zinc dopado con estaño, óxido de zinc dopado con silicón, antimoniato de zinc, hexaboruro de lantano, hexaboruro de cerio, polvo de oro fino, polvo de plata fino, polvo de platino fino, y polvo de aluminio fino.
Los tamaños de partícula promedio del polvo inorgánico de partícula fina y de las partículas finas de protección contra los rayos de calor a ser usados en la segunda invención están preferiblemente en el rango de 1 a 100 µm, más preferiblemente en el rango de 1 a 50 µm. Estos tamaños de partícula promedio pueden ser medidos por el método de dispersión de luz dinámica que usa un instrumento de dispersión de luz (por ejemplo, "DLS-6000AL" fabricado por Otsuka Electronics) y un láser de argón como fuente de luz. El polvo inorgánico de partícula fina generalmente se usa en proporciones en el rango de 0.3 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico, de forma que pueda ser producida la película de resina opaca de acetal polivinílico. Las partículas finas de protección contra los rayos de calor son usualmente usadas en proporciones en el rango de 0.001 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.001 a 10 partes en peso, más preferiblemente en el rango de 0.005 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico. De manera particular, la composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido que va a ser utilizada en la segunda invención es fácil de obtener en el tono de color atenuado, puesto que la mayoría del polvo inorgánico de partícula fina es acromático (blanco, gris ligero, gris, gris negruzco, negro). Tomando en consideración las magnitudes o niveles mínimos de la resistencia a la penetración y adaptabilidad al clima requeridas del vidrio laminado, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la segunda invención muestra preferiblemente un grosor de película total dentro del rango de 0.3 a 1.6 mm por razones prácticas, ya que es el mismo que con las capas intermedias transparentes convencionales para vidrio laminado. La composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido puede ser producida mediante el amasado de la resina de acetal polivinílico arriba mencionada, el plastificante mencionado arriba y una variedad de aditivos a ser agregados, según sea el caso, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador de Banbury, o un cilindro de calandria, seguido por la formación de película en forma de hoja por el proceso convencional de formación de película, tal como la extrusión, calandrado y procesos de presión. El vidrio laminado de la segunda invención puede ser producido usando el mismo proceso usado para producir el vidrio laminado convencional. Por ejemplo, haciendo emparedado la capa intermedia descrita anteriormente para vidrio laminado entre cuando menos dos láminas de vidrio transparente, pasándolas a través de rodillos de presión o colocándolas en una bolsa de hule, seguido de succión al vacío, para dar un cuerpo laminado a través de la unión preliminar de la capa intermedia con la hojas de vidrio a aproximadamente 70 a 110 °C, mientras se elimina el aire que permanece entre cada hoja de vidrio y la capa intermedia, y colocando al cuerpo laminado desgasificado en una autoclave o sometiendo al mismo a presión para llevar a cabo la unión final a aproximadamente 120 a 150 °C bajo una presión aplicada de aproximadamente 1 a 1.5 MPa. Deberá notarse que las hojas de vidrio transparente a ser usadas en la segunda invención no están limitadas de manera particular, y que puede utilizarse cualquiera de las hojas de vidrio transparentes que generalmente se usan. Los ejemplos de tales hojas de vidrio transparente incluye varias especies de hojas de vidrio inorgánico tales como hojas de vidrio de placa de flotación, hojas de vidrio absorbentes de calor, hojas de vidrio pulido, hojas de vidrio templado, hojas de vidrio de placa de alambre, y hojas de vidrio de placa lineal, y hojas de vidrio orgánico tales como hojas o placas de poli carbonato y hojas o placas de metacrilato de polimetilo. Estas hojas de vidrio pueden ser usadas de manera sencilla o en combinación de dos o más de estas. Entre ellas, las hojas de vidrio absorbente del calor son preferiblemente usadas. Debe notarse que el grosor de cada hoja de vidrio a ser utilizado en la segunda invención no está limitado de manera particular y puede ser seleccionado apropiadamente de acuerdo a su uso propuesto, aunque es deseable que esté dentro del rango de 1 a 3 mm. Tercera Invención La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercer invención se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende una estructura de laminado de cuando menos dos capas que consisten de una capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido (A) y que contiene polvo inorgánico de partícula fina y una capa de resina transparente de acetal polivinílico (B). En la tercera invención, una resina de acetal polivinílico a ser usada para la capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido (A) no está limitada de manera particular, y aunque puede hacerse uso de cualesquiera resinas de acetal polivinílico usadas para producir una película conocida de resina de acetal polivinílico aislante del sonido convencionalmente usada como una capa intermedia para vidrio laminado aislante del sonido, particularmente, resina de acetal polivinílico, la cual es usada para una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido, tal y como se describe en la Patente Japonesa No. 2703471, es preferiblemente usada. Es decir, preferiblemente se hace uso de resinas de acetal polivinílico (a) con un contenido de acetato de vinilo (grupos acetilo residuales) de 8 a 30 % mol obtenidos por acetalización de un alcohol de polivinilo con un aldehido que tenga de 4 a 6 átomos de carbono. La capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido (A) a ser usada en la tercera invención puede estar compuesta de una composición de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido, composición de resina de acetal polivinílico la cual puede ser cualesquiera composiciones de resina de acetal polivinílico que contenga polvo inorgánico de partícula fina y 45 partes en peso o más de un plastificante por 100 partes en peso de una resina de acetal polivinílico. La capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido (A) a ser usada en la tercera invención puede ser producida mezclando adicionalmente y dispersando cuando menos una cantidad apropiada de polvo inorgánico de partícula fina en la composición de resina que contiene la resina de acetal polivinílico tal y como se describió anteriormente y un plastificante. Adicionalmente al plastificante y al polvo inorgánico de partícula fina, pueden agregarse las partículas finas de protección contra los rayos de calor, agentes de protección contra la luz, absorbedores de UV, tintes, pigmentos, etc., según sea el caso. Deberá notarse que la capa de resina (A) puede ser formada mediante el laminado de un número plural de películas delgadas. Por ejemplo, el uso del laminado, el cual comprende la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención estando laminada con capas de la conocida resina de acetal polivinílico aislante de sonido, especialmente dos especies de resinas de acetal polivinílico plastificadas, siendo usadas como una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido, puede permitir que la energía del sonido sea convertida efectivamente y absorbida en la energía calorífica debido al efecto de fricción interna producido entre capas de resina que tienen diferentes propiedades de visco elasticidad, y particularmente permite que se prevenga el deterioro de la propiedad de aislamiento del sonido causado por el efecto de coincidencia en la región de las frecuencias medias a altas de aproximadamente 2,000 a 5,000 Hz. En la tercera invención, una capa de resina opaca de acetal polivinílico puede ser producida mezclando y dispersando una cantidad apropiada de cada uno del plastificante y polvo inorgánico de partícula fina en una resina de acetal polivinílico aislante del sonido. La capa de resina de acetal polivinílico (A) puede estar compuesta de cualesquiera resinas de acetal polivinílico opacas siendo adicionalmente mezcladas con partículas finas de protección contra los rayos de calor, agentes de protección contra la luz, una variedad de tintes y pigmentos, etc. En la tercera invención, una construcción de laminado que consiste en cuando menos dos capas de una capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido (A) y una capa de resina de acetal polivinílico transparente (B) se utiliza como capa intermedia para vidrio laminado. La construcción de la capa de resina de acetal polivinílico transparente (B) no está limitada de manera particular, y es ejemplificada por una capa de resina de acetal polivinílico compuesta de una composición de resina que tiene una cantidad apropiada de un plastificante disperso a través del mezclado en una resina de acetal polivinílico conocida y convencionalmente usada como capa intermedia para vidrio laminado. Particularmente, se hace uso deseablemente de una capa de resina de acetal polivinílico transparente (B) compuesta de una resina de acetal polivinílico (b) con un contenido acetato de vinilo (grupos acetilo residuales) de no más de 14 % mol producido por acetalización de un alcohol de polivinilo con un aldehido que tiene de 3 a 4 átomos de carbono y un plastificante. La composición de resina que constituye la capa de resina de acetal polivinílico (B) puede ser además mezclada con partículas finas de protección contra los rayos de calor, una variedad de tintes y pigmentos, etc., según sea el caso. La capa intermedia para vidrio laminado de la tercera invención comprende la capa de resina (A) y la capa de resina (B) como los componentes esenciales, por medio de lo cual una capa (C) de una resina diferente a las resinas de acetal polivinílico pueden ser laminadas entre éstas, según sea el caso. Los ejemplos de tales capas de resina (C) incluyen capas de resinas, tales como poliéster, poliuretano y resinas acetato de vinilo etileno.
El orden de apilamiento de estas capas de resina (A), (B) y (C) que constituyen la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención no está limitada de manera particular, sino que estas capas de resina son apiladas preferiblemente de una forma tal que la capa de resina (A) puede constituir una capa intermedia, mientras tanto cuando menos una capa de resina (B) puede conformar la capa de la superficie más exterior, por medio de lo cual puede hacerse uso de cualesquiera construcciones arbitrarias, tales como (B)/(A)/(B), (B)/(A), (B)/(C)/(A)/(B), (B)/(C)/(A)/(C)/(B), y similares. Desde el punto de vista de la facilidad de manejo asegurado, se prefiere la capa intermedia para vidrio laminado que tiene la construcción en la cual la capa de resina (B) conforma la capa más exterior. El vidrio laminado producido mediante la unión de hojas de vidrio transparentes a ambos lados de la de este modo obtenida capa intermedia para vidrio laminado deseablemente muestra un valor de turbidez de no menos de 20%, particularmente preferiblemente no menor de 50%, más preferiblemente no menor de 60%. Cuando el valor de turbidez del vidrio laminado cae por debajo del 20%, disminuye la dispersión de la luz visible, dañando de este modo la propiedad de protección contra la luz del vidrio laminado.
Los ejemplos del polvo inorgánico de partícula fina a ser usado en la tercera invención incluye carbonato de calcio, alúmina, arcilla de caolín, silicato de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, carbonato de magnesio, talco, polvo de feldespato, mica, barita, carbonato de bario, óxido de titanio, sílice, y cuentas de vidrio. Este polvo inorgánico de partícula fina puede ser usado en forma sencilla o en combinación de dos o más de estos. Los ejemplos de partículas finas de protección contra las ondas de calor a ser usadas en la tercera invención incluyen óxido de indio dopado con estaño (ITO), óxido de zinc dopado con antimonio (ATO), óxido de zinc dopado don aluminio (AZO), óxido de zinc dopado con indio (IZO), óxido de zinc dopado con estaño, óxido de zinc dopado con silicón, antimoniato de zinc, hexaboruro de lantano, hexaboruro de cerio, polvo de oro fino, polvo de plata fino, polvo de platino fino, y polvo de aluminio fino. Los ejemplos de los agentes de protección contra la luz incluyen negro de carbón y óxido de fierro rojo. Los ejemplos de los pigmentos incluyen pigmentos rojo oscuro - café obtenido por medio de la mezcla de cuatro pigmentos, es decir negro de carbón o un pigmento negro, un pigmento rojo (pigmento rojo de C.I.), un pigmento azul (pigmento azul de C.I.), y un pigmento amarillo (pigmento amarillo de C.I.). El tamaño de partícula promedio del polvo inorgánico de partícula fina a ser usado en la tercera invención está preferiblemente en el rango de 1 a 100 µm, más preferiblemente en el rango de 1 a 50 µm. Este tamaño de partícula promedio puede ser medido por el método de dispersión de luz dinámica que usa un instrumento de dispersión de luz (por ejemplo, "DLS-6000AL" fabricado por Otsuka Electronics) y un láser de argón como fuente de luz. La cantidad del polvo inorgánico de partícula fina es generalmente usado en proporciones en el rango de 0.3 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de resina de acetal polivinílico, de manera que pueda producirse la película de resina transparente de acetal polivinílico. Las partículas finas de protección contra rayos de calor son usualmente usadas en proporciones en el rango de 0.001 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.001 a 10 partes en peso, más preferiblemente en el rango de 0.005 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico. Particularmente, la capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido arriba descrita es fácil de producir en el tono de color atenuado, ya que la mayoría del polvo inorgánico de partícula fina es acromático (blanco, gris ligero, gris, gris negruzco, negro).
Tomando en consideración los niveles mínimos o magnitudes mínimas de resistencia a la penetración y la adaptabilidad al clima que se requieren para el vidrio laminado, en general, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención muestra preferiblemente un grosor de película total en el rango de 0.3 a 1.6 mm por razones prácticas, ya que es el mismo que con las capas intermedias transparentes y convencionales para vidrio laminado. La composición de resina de acetal polivinílico aislante del sonido arriba descrita puede ser producida mediante el amasado de la resina de acetal polivinílico arriba descrita, el plastificante mencionado arriba y una variedad de aditivos a ser agregados según sea el caso, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador Banbury, o un cilindro de calandria, seguido por la formación de película en forma de hoja por el proceso de formación de película convencional, tal como la extrusión, calandrado y procesos de presión.
La capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido puede ser producida mediante el amasado de la resina de acetal polivinílico descrita anteriormente, el polvo inorgánico de partícula fina mencionado arriba, el plastificante mencionado arriba, y el opacificante descrito arriba, así como también las partículas finas de protección contra los rayos de calor, partículas finas inorgánicas tales como varios pigmentos y una variedad de aditivos a ser agregados, según sea el caso, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador Banbury, o un cilindro de calandria, seguido por la formación de película en la forma de hoja mediante el proceso convencional de formación de película, tal como la extrusión, calandrado y procesos de prensado. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la tercera invención puede ser producida apilando la capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa de resina transparente de acetal polivinílico como fueron formadas individualmente de manera separada en lo descrito anteriormente, y aplicando calor y presión para integrar el ensamblaje de capa en un miembro estructural. Así mismo, la capa intermedia puede ser producida por formación de película a través del proceso de extrusión de capas múltiples en un miembro estructural, una composición de resina de formación de película para la formación de la capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido y opaca que se describió anteriormente, una composición de resina de formación de película para formar una capa de resina transparente de acetal polivinílico, y opcionalmente una composición de resina para la formación de una capa de resina transparente de acetal polivinílico. Como un proceso de producción alternativo, la capa intermedia puede ser producida concurrentemente con la producción del vidrio laminado apilando la capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido y opaca, la capa de resina de acetal polivinílico transparente, y una capa de resina de acetal polivinilo transparente, si es necesario, entre dos hojas de vidrio, seguido de calentamiento y compresión para ser integradas en un miembro estructural. El vidrio laminado de la tercera invención puede ser producido usando el mismo método que se utiliza para producir el vidrio laminado convencional. Por ejemplo, el vidrio laminado se fabricado haciendo emparedado la capa intermedia descrita arriba para vidrio laminado entre cuando menos dos hojas de vidrio transparente, posteriormente pasándolas a través de rodillos de presión o colocándolas en una bolsa de hule, seguido de succión al vacío, para dar un cuerpo laminado a través de la unión preliminar de la capa intermedia con las hojas de vidrio a aproximadamente 70 °C a 110 °C, mientras se elimina el aire que queda entre las hojas de vidrio y la capa intermedia, y colocando el cuerpo laminado desgasificado en una autoclave o sometiéndolo a presión para llevar a cabo la unión final a aproximadamente 120 a 150°C bajo presión aplicada de aproximadamente 1 a 1.5 MPa. Debe notarse que las hojas de vidrio transparente no están limitadas de manera particular, y que pueden utilizarse hojas de vidrio transparente que se usan de manera general. Los ejemplos de tales hojas de vidrio transparente incluyen varios tipo de hojas de vidrio inorgánico, tales como hojas de vidrio de placa de flotación, hojas de vidrio absorbente del calor, hojas de vidrio pulido, hojas de vidrio templado, hojas de vidrio de placa de alambre, y hojas de vidrio de placa lineal, y varias hojas o placas de vidrio orgánico tales como hojas o placas de poli carbonato y hojas o placas de metacrilato de polimetilo. Estas hojas de vidrio pueden ser usadas en forma sencilla o en combinación de dos o más de éstas. Entre ellas, preferiblemente se utilizan las hojas de vidrio absorbente del calor. Se debe notar que el grosor de tales hojas de vidrio no está limitado de manera particular y puede ser apropiadamente seleccionado de acuerdo al uso que se le proponga dar, aunque es deseable que esté en el rango de 1 a 3 mm. Cuarta Invención La capa intermedia para vidrio laminado de la cuarta invención se caracteriza en que dicha capa intermedia comprende una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido estando laminada con una capa de resina de acetal polivinílico opaca. En la cuarta invención, la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido no está limitada de manera particular, y preferiblemente se usan, por ejemplo, las capas de resina de acetal polivinílico aislantes del sonido que se conocen y que se utilizan de manera convencional como una capa intermedia para vidrio laminado aislante del sonido. Particularmente, de manera preferente se hace uso de una capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido como se describió en la Gaceta Oficial de la Patente Japonesa No. 2703471 anteriormente mencionada. Es decir, es particularmente preferible usar, como una capa de resina de acetal polivinílico aislante de sonido (A), cuando menos una capa de resina compuesta de una resina de acetal polivinílico (a) con un contenido acetato de vinilo (grupos acetilo residuales) de 8 a 30 % mol, como se produce por acetalización de un alcohol de polivinilo con un aldehido que tiene de 4 a 6 átomos de carbono, y un plastificante. La capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido mencionada arriba puede estar compuesta de una composición de resina de acetal polivinílico aislante de sonido, y dicha composición de resina de acetal polivinílico aislante del sonido puede ser una composición de resina de acetal polivinílico que contiene 45 partes en peso o más de un plastificante por 100 partes en peso de una resina de acetal polivinílico. Así mismo, en la cuarta invención la resina la cual constituye la capa de resina de acetal polivinílico opaca no está limitada de manera particular, y pueden ser usadas las resinas de acetal polivinílico conocidas y que convencionalmente son usadas como capa intermedia para vidrio laminado. Tales resinas pueden ser mezcladas por dispersión con una cantidad apropiada de un plastificante y partículas finas inorgánicas (agente colorante) para de este modo formar capas de resina de acetal polivinílico opacas. Es preferible usar capas de resina de acetal polivinílico opacas (B) compuestas de las resinas de acetal polivinílico descritas anteriormente (b) con un contenido de acetato de vinilo (grupos acetilo residuales) de no más de 14 % mol, como se producen mediante acetalización de un alcohol de polivinilo con un aldehido que tiene de 3 a 4 átomos de carbono, un plastificante, y partículas finas inorgánicas (agente colorante), tales como opacificantes, partículas finas de protección contra rayos de calor, agentes de protección contra la luz, una variedad de tintes y pigmentos. Cuando la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido está coloreada, pueden estar contenidas partículas finas inorgánicas (agentes colorantes), tales como opacificantes, partículas finas de protección contra los rayos de calor, agentes de protección contra la luz, tintes y pigmento. En la cuarta invención, un laminado de una capa de de resina de acetal polivinílico aislante del sonido (A) y una capa de resina de acetal polivinílico opaca (B) se usan como la capa intermedia para el vidrio laminado y puede además estar laminada con una capa de resina de acetal polivinílico transparente. La composición de tal capa de resina de acetal polivinílico transparente no está limitada de manera particular y se usa una capa de resina, como se obtiene mediante el mezclado y dispersión de una cantidad apropiada de un plastificante en una resina de acetal polivinílico conocida y que se usa de manera convencional como una capa intermedia para vidrio laminado. Particularmente, se prefiere usar la capa de resina de acetal polivinílico transparente (C) compuesta de la resina de acetal polivinílico descrita anteriormente (b) y un plastificante. En la cuarta invención, la capa intermedia para vidrio laminado de la cuarta invención puede ser producida por laminado de la capa de resina (A) y la capa de resina (B) como componentes esenciales, así como también una capa de resina (C), si es necesario, y el orden de apilamiento de estas capas de resinas no está limitado de manera particular, solo si el laminado resultante tiene cuando menos una capa fuera de la capa de resina (A) y la capa de resina (B). Puede emplearse cualquier construcción de ensamblaje de capas arbitrario, tal como (B)/(A)/(B), (B)/(A)/(C), (A)/(C)/(B), (C)/(A)/(C)/(B), y similares. Desde un punto de vista de facilidad de manejo asegurada para la capa intermedia para vidrio laminado, es particularmente preferida la capa intermedia que tiene la construcción de ensamblaje de capa en la cual la capa de resina (B) o la capa de resina (C) conforman la capa de superficie más exterior. El valor de turbidez del vidrio laminado, según se produce en la manera descrita arriba mediante la unión de hojas de vidrio transparente a ambos lados del la capa intermedia de este modo obtenida para el vidrio laminado, es preferiblemente no menor de 20%, particularmente preferiblemente no menos de 50%, más preferiblemente no menor de 60%. Si el valor de turbidez del vidrio laminado es menor de 20%, la dispersión de la luz visible disminuye, de forma que la propiedad de protección contra la luz del vidrio laminado es perjudicada, de este modo reduciendo el efecto de aliviar el deterioro en la propiedad de aislamiento del sonido causado por, por ejemplo, la radiación solar. Los ejemplos de los opacificantes mencionados arriba incluyen carbonato de calcio, alúmina, arcilla de caolín, silicato de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, carbonato de magnesio, talco, polvo de feldespato, mica, barita, carbonato de bario, óxido de titanio, sílice, y cuentas de vidrio. Los ejemplos de partículas finas de protección contra las ondas de calor incluyen óxido de indio dopado con estaño (ITO), óxido de estaño dopado con antimonio (ATO), óxido de zinc dopado con aluminio (AZO), óxido de zinc dopado con indio (IZO), óxido de zinc dopado con estaño, óxido de zinc dopado con silicón, antimoniato de zinc, hexaboruro de lantano, hexaboruro de cerio, polvo de oro fino, polvo de plata fino, polvo de platino fino, y polvo de aluminio fino. Los ejemplos de los agentes de protección contra la luz incluyen negro de carbón y óxido de fierro rojo. Los ejemplos de los pigmentos incluyen un pigmento de rojo oscuro - café obtenido mezclando cuatro pigmentos, es decir, un pigmento negro de negro de carbón, o un pigmento rojo (pigmento rojo de C.I.), un pigmento azul (pigmento azul de C.I.), y un pigmento amarillo (pigmento amarillo de C.I.). Estos pueden ser usados de manera individual o como mezclas de dos o más de estos, y desde el punto de vista de adaptabilidad al clima, las partículas finas inorgánicas son consideradas preferibles. El tamaño promedio de partícula de las partículas finas de protección tales como opacificantes, partículas finas de protección contra rayos de calor, agentes de protección contra la luz y pigmentos está preferiblemente en el rango de 1 a 100 µm, más preferiblemente en el rango de 1 a 50 µm. Sus tamaños de partícula promedio pueden ser medidos por el método de dispersión de luz dinámica que usa un instrumento de dispersión de luz (por ejemplo, "DLS-6000AL" fabricado por Otsuka Electronics) y un láser de argón como fuente de luz. Las partículas finas inorgánicas tales como opacificantes, agentes de bloqueo de luz, o pigmentos son generalmente usados en proporciones en el rango de 0.3 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.5 a 20 partes en peso, por 100 partes en peso de resina de acetal polivinílico, de forma que puede producirse la película de resina de acetal polivinílico opaca. Las partículas finas de protección contra rayos de calor son usualmente usadas en proporciones en el intervalo de 0.001 a 30 partes en peso, preferiblemente en el rango de 0.001 a 10 partes en peso, más preferiblemente en el rango de 0.005 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de acetal polivinílico. Particularmente, la capa de resina de acetal polivinílico opaca está preferiblemente coloreada con las partículas finas inorgánicas, de forma que pueden formarse películas coloreadas. Son preferibles las películas coloreadas compuestas de la resina de acetal polivinílico opaca descrita anteriormente estando coloreada con partículas inorgánicas finas y acromáticas (blanco, gris ligero, gris, gris negruzco, negro), debido a que estas pueden ser producidas en el tono de color atenuado. Mientras tanto, las varias capas de resina de acetal polivinílico tal y como se describieron anteriormente pueden ser incorporadas con una variedad de aditivos usados para este tipo de capas intermedias, tales como absorbedores de UV, antioxidantes y agentes de regulación de la adhesión y similares.
Tomando en consideración las magnitudes y niveles mínimos de la resistencia a la penetración y adaptabilidad al clima que se requieren para el vidrio laminado, la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la cuarta invención muestra preferiblemente un grosor de película total en el rango de 0.3 a 1.6 mm por razones prácticas, ya que es el mismo que las capas intermedias transparentes convencionales para vidrio laminado. La capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido descrita arriba puede ser producida mediante amasado de la resina de acetal polivinílico arriba mencionada y el plastificante mencionado arriba, así como también una variedad de aditivos a ser agregados, según sea el caso, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador Banbury, o un cilindro de calandria, seguido por la formación de película en la forma de hoja por el proceso de formación de película convencional, tal como la extrusión, calandrado y procesos de presión. La capa de resina de acetal polivinílico anteriormente descrita puede ser producida mediante amasando la resina de acetal polivinílico descrita arriba, el plastificante mencionado arriba, y los opacificantes descritos arriba, así como también partículas finas inorgánicas tales como partículas finas de protección contra rayos de calor, agentes de protección contra la luz y varios pigmentos y, si es necesario, una variedad de aditivos a ser agregados, con un extrusor, un plastógrafo, una amasadora, un mezclador Banbury, o un cilindro de calandria, seguido de la formación de película en la forma de una hoja por los procesos de formación de película convencionales, tales como la extrusión, calandrado y procesos de prensado. La capa intermedia para vidrio laminado de la cuarta invención puede ser producida apilando la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa de resina de acetal polivinílico opaca, las cuales son formadas en película individualmente y de manera separada tal y como se describió arriba, así como también una capa de resina de acetal polivinílico transparente u opaca, según sea el caso, seguida por un calentamiento y presurización para ser integrada en un miembro estructural. La capa intermedia puede también ser producida mediante formación de película en un miembro estructural a través de un proceso de extrusión de capas múltiples una composición de resina formadora de película para la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido arriba mencionada y una composición de resina formadora de película para la capa de resina de acetal polivinílico opaca, así como también una composición de resina de formación de película para la capa de resina de acetal polivinílico opaca, según sea el caso. Como un proceso alternativo, la capa intermedia puede producirse concurrentemente con la producción de vidrio laminado por el apilamiento de la capa de resina de acetal polivinílico aislante del sonido y la capa de resina de acetal polivinílico opaca, así como también una capa de resina de acetal polivinílico transparente u opaca, según sea el caso, entre dos hojas de vidrio, seguido de calentamiento y presurización para integrar un solo miembro estructural. El vidrio laminado de la cuarta invención puede ser producido por el mismo proceso usado para producir el vidrio laminado convencional. Por ejemplo, el vidrio laminado es producido haciendo emparedado la capa intermedia descrita anteriormente para vidrio laminado entre cuando menos dos hojas de vidrio transparente, pasándolas posteriormente a través de rodillos de presión o colocándolas en una bolsa de hule, seguida de succión al vacío, para dar un cuerpo laminado a través de la unión preliminar de la capa intermedia con las hojas de vidrio a aproximadamente 70 a 110°C, mientras se elimina el aire que permanece entre las hojas de vidrio y la capa intermedia, y colocando el cuerpo laminado desgasificado en una autoclave o sometiendo al mismo a la presión para llevar a cabo la unión final a aproximadamente 120 a 150 °C bajo una presión aplicada de aproximadamente 1 a 1.5 MPa. Mientras tanto las hojas de vidrio transparentes no están limitadas de manera particular, y pueden emplearse las hojas de vidrio transparente que generalmente se usan. Los ejemplos de tales hojas de vidrio transparente incluyen varios tipo de hojas de vidrio inorgánico tales como hojas de vidrio de placa de flotación, hojas de vidrio absorbentes de calor, hojas de vidrio pulido, hojas de vidrio templado, hojas de vidrio de placa de alambre, y hojas de vidrio de placa lineal, y hojas de vidrio orgánica tales como hojas o placas de poli carbonato y hojas o placas de metacrilato de polimetilo. Estas hojas de vidrio pueden ser usadas de manera individual o en combinación de dos o más de estas. Entre ellas, se usa preferiblemente las hojas de vidrio absorbentes de calor. El grosor de cada hoja de vidrio no está limitado de manera particular y puede seleccionarse de manera apropiada de acuerdo al uso que se le proponga dar, aunque es preferible en el rango de 1 a 3 mm.
El valor de turbidez del vidrio laminado obtenido de la manera anterior el cual está incluido en las invenciones primera a cuarta es preferiblemente no menor de 20%, particularmente preferiblemente no menor de 50%, más preferiblemente no menor de 60%. Cuando el valor de turbidez del vidrio laminado de la presente invención es menor de 20%, disminuye la dispersión de la luz visible, perjudicando de este modo la propiedad de protección contra la luz del vidrio laminado.
Ejemplos La presente invención será descrita a continuación con más detalle con referencia a los siguientes ejemplos de la presente invención. Se va a interpretar que la presente invención no está limitada a estos ejemplos. Ejemplos de la Primera Invención Ejemplo 1-1 1^ Producción de la capa intermedia A-l para vidrio laminado: Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de una resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un contenido de acetato de vinilo de 26 % peso ("Ultrathene 634" fabricada por Tosoh Corp.) como una resina de EVA, 6 partes en peso de partículas de polvo de carbonato de calcio de partícula fina (tamaño de partícula promedio de 3 µm) como polvo inorgánico de partícula fina, y 0.25 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials y que tienen un tamaña de partícula promedio de 0.03 µm) como las partículas finas de protección contra rayos calor; y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión a 150°C por 30 minutos con una máquina de moldeo a presión para producir una capa intermedia A-l para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.40 mm. (2) Producción del vidrio laminado La capa intermedia A-l para vidrio laminado se hizo emparedado entre dos hojas de vidrio flotado transparente (30 cm. de longitud x 30 cm. de ancho x 2.5 cm. de grosor), y fueron colocadas en una bolsa de hule, la cual fue desgasificada bajo un vacío de 2.6 kPa por 20 minutos y transferidas dentro de un horno a 90 °C, mientras se mantenía desgasificada, seguido de un prensado al vacío a 90 °C por 30 minutos para llevar a cabo la unión preliminar del cuerpo laminado. El vidrio laminado unido preliminarmente fue sometido a una unión a presión en una autoclave de tipo de aire por 20 minutos bajo las condiciones de 135 °C y 1.2 MPa de presión para producir un vidrio laminado. Ejemplo 1-2 (1) Producción de la capa intermedia A-2 para vidrio laminado: Una capa intermedia A-2 para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.40 mm fue producida de la misma forma que como se describió en el Ejemplo 1-1 excepto porque 6 partes en peso del polvo de carbonato de calcio de partícula fina usado como polvo inorgánico de partícula fina fue reemplazado con 5 partes en peso de polvo de sílice de partícula fina (teniendo un tamaño de partículas promedio de 5 µm). (2) Producción del vidrio laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que se describió en el Ejemplo 1-1 excepto porque la capa intermedia A-l para vidrio laminado fue reemplazada con la capa intermedia A-2 para vidrio laminado. Ejemplo Comparativo 1-1 (1) Producción de la capa intermedia B para vidrio laminado Se produjo una capa intermedia transparente B para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.40 mm de la misma forma que se describió en el Ejemplo 1-1 excepto porque las partículas finas de protección contra rayos de calor y el polvo inorgánico de partícula fina no fueron incluidos. (2) Producción del vidrio laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma manera como se describió en el Ejemplo 1-1 excepto porque la capa intermedia A-l para vidrio laminado fue reemplazada con la capa intermedia B para vidrio laminado. Evaluación Para los vidrios laminados producidos individualmente en los Ejemplos 1-1 y 1-2 y el Ejemplo Comparativo 1-1, se midieron el valor de turbidez, la transmisión de luz visible (Tv), la transmisión de luz solar (Te), y el reflejo de luz solar (re) usando los siguientes métodos. Además, los vidrios laminados de los ejemplos fueron inspeccionados en forma visual en cuanto a aglomeración o pobre dispersión del polvo inorgánico de partícula fina (especialmente, opacificante), una coloración irregular del vidrio laminado, y la formación de finas burbujas de aire en la interfase entre cada hoja de vidrio y la capa intermedia. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 1. (1) Medición del valor de turbidez Se midió un valor de turbidez en los rayos de luz a una longitud de onda de 340 a 1800 nm con un turbidímetro de integración (fabricado por Tokyo Denshoku) de acuerdo con la norma JIS K 6714 "Methacryl Resin Píate for Aircraft (Placa de Resina de Metacrilo para Aeronaves.]" (2) Medición de Transmisión de Luz Visible (Tv). Transmisión Solar (Te , y Reflejo solar (Re) Se midieron la transmisión de luz visible (Tv) en una longitud de onda de 380 a 780 nm, la transmisión solar (Te) en la longitud de onda de 300 a 2100 nm, y el reflejo solar (Re) en la longitud de onda de 300 a 2100 nm con un espectrofotómetro de registro directo (fabricado por Shimadzu Corp. bajo el nombre comercial de "UV-3100") de acuerdo con las normas JIS Z 8722 y JIS R 3106.
Tabla 1 Ejemplos de la Segunda Invención Ejemplo 2-1 (1) Producción de Resina de Butiral de Polivinilo (a) y Capa Intermedia A-l para Vidrio Laminado Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 88.1 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguido de calentamiento para su disolución. El sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, se mezcló con 201 partes en peso de un catalizador ácido clorhídrico al 35 % en peso y 148 partes en peso de n-butiraldehído, y se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse. El sistema de reacción fue mantenido a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, después se lavó con agua en exceso para retirar por lavado el n-butiraldehído no reaccionado, se trató con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar el catalizador de ácido clorhídrico, se lavó con agua en exceso y se secó para dar una resina de butiral de polivinilo en la forma de un polvo blanco (a). Se encontró que la resina (a) mostraba un grado promedio de butirilización de 63.8 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 11.9 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a) arriba mencionada, 51 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 5 partes en peso de polvo de sílice que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 µm como el polvo inorgánico de partícula fina, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil) benzotriazol como absorbedor de UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa intermedia A-l para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.9 mm. (2) Producción del Vidrio Laminado La capa intermedia A-l para vidrio laminado fue hecha emparedado entre dos hojas de vidrio flotado transparente (30 cm. de largo x 30 cm. de ancho x 2.5 mm de grosor), y fueron colocadas en una bolsa de hule, la cual fue desgasificada bajo un vacío de 2.6 kPa por 20 minutos, y transferidas a un horno a 90 °C, mientras se mantuvo desgasificada, seguido de un prensado al vacío a 90 °C por 30 minutos para llevar a cabo la unión preliminar del cuerpo laminado, El vidrio laminado y unido preliminarmente se sometió a una unión a presión en una autoclave de tipo de aire durante 20 minutos bajo las condiciones de 135 °C de temperatura y 1.2 MPa de presión para producir un vidrio laminado. Ejemplo 2-2 (1) Producción de la Resina de Butiral de Polivinilo (b) y la Capa Intermedia B-l para Vidrio Laminado. Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 98.5 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguido de calentamiento para disolución, y el sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, se mezcló posteriormente con 201 partes en peso de un catalizador de ácido clorhídrico al 35 % en peso y 165 partes en peso de n-butiraldehído, y se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse. El sistema de reacción fue entonces mantenido a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, después se lavó con agua en exceso para eliminar por lavado el n-butiraldehído no reaccionado, se trató con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar al catalizador de ácido clorhídrico, se lavó con agua en exceso por 2 horas y se secó para dar una resina de butiral de polivinilo (b) en la forma de un polvo blanco. Se encontró que la resina (b) mostraba un grado promedio de butirilización de 71.0 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 1.5 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b), 51 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil) benzotriazol como absorbedor de UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y 6.5 partes en peso de carbonato de calcio que tiene un tamaño de partícula promedio de 3 µm como el polvo inorgánico de partícula fina, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y se moldeó a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa intermedia B-l para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.90 mm. (2) Producción de Vidrio Laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma forma que como se describió en el Ejemplo 2-1 excepto porque la capa intermedia A-l para el vidrio laminado fue reemplazada con la capa intermedia B-l para vidrio laminado. Ejemplo Comparativo 2-1 Producción de la Capa Intermedia B-2 para Vidrio Laminado Se mezclaron 100 partes en peso de la resina (b), 51 partes en peso del di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil) benzotriazol como absorbedor de UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue entonces suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y se moldeó a presión con una máquina de moldeado a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa intermedia transparente B-2 para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.90 mm, el cual no contiene ningún polvo inorgánico de partícula fina. Haciendo uso de la capa intermedia B-2 mencionada arriba, se produjo el vidrio laminado de la misma forma que como se describe en el Ejemplo 2-1 que tiene un grosor promedio de 0.90 mm. Ejemplo 2-3 (1) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado A-2 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a) obtenida en el Ejemplo 2-1, 51 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.5 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 5 partes en peso de polvo de sílice que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 µm como polvo inorgánico de partícula fina, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbente de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butilhidroxitolueno como antioxidante, y posteriormente la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa intermedia A-2 para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.9 mm. (2) Producción del Vidrio Laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma forma que como se describió en el Ejemplo 2-1 excepto porque la capa intermedia A-l para el vidrio laminado fue reemplazada con la capa intermedia A-2 para vidrio laminado. Ejemplo 2-4 (1) Producción de la Capa Intermedia B-3 para Vidrio Laminado Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) producida en el Ejemplo 2-2, 51 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 1 parte en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbente de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil-hidroxitolueno como antioxidante, y 6.5 partes en peso de carbonato de calcio que tiene un tamaña de partícula promedio de 3 µm como polvo inorgánico de partícula fina, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa intermedia B-3 para vidrio laminado que tiene un grosor promedio de 0.90 mm. (2) Producción del Vidrio Laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma forma que como se describe en el Ejemplo 2-2 excepto porque la capa intermedia B-l para vidrio laminado fue reemplazada con la capa intermedia B-3 para vidrio laminado. Evaluación Para los vidrios laminados producidos individualmente en los Ejemplos 2-1 y 2-2 y el Ejemplo Comparativo 2-1, se midieron el valor de turbidez y un factor de pérdida usando los siguientes métodos. Para las capas intermedias para vidrio laminado producido individualmente en los Ejemplos 2-1 y 2-2 y en el Ejemplo Comparativo 2-1, se midió la fuerza auto-adherente usando el siguiente método. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 2. Además, para los vidrios laminados producidos individualmente en los Ejemplos 2- 3 y 2-4, se midió el valor de turbidez, un factor de pérdida y fuerza auto-adherente, mientras que se midieron la transmisión de luz visible (Tv), la transmisión de luz solar (te), y el reflejo solar (re) usando los siguientes métodos. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 3. (1) Medición del Valor de Turbidez Se midió el valor de turbidez en los rayos de luz en la longitud de onda de 340 a 1800 nm con un turbidímetro de integración (fabricado por Tokyo Denshoku Co.) de acuerdo con la norma JIS K 6714 "Methacryl Resin Píate for Aircraft [Placa de Resina de Metacrilo para Aeronaves]." (2) Medición del Factor de Pérdida Se cortó una muestra (25 mm de ancho x 300 mm de largo) a partir del vidrio laminado, y se sometió a vibración mediante el uso de un generador de vibración para pruebas de humedad ("G21-005D" fabricado por Shinken Co.) en un baño controlado por termóstato a 20 °C, y las características de la vibración resultante fueron amplificadas por un amplificador de impedancia mecánica ("XG-81" fabricado por RION Co.), con lo cual se analizó el espectro de vibraciones por un analizador de espectro FFT ("FFT Spectrum Analyzer HP 3582a" fabricado por Yokogawa Hewlett Packard Co.) para determinar un factor de pérdida desde un pico en el rango de frecuencia de 2,000 a 3,000 Hz. Un factor de pérdida mayor significa un mayor nivel de la propiedad de aislamiento del sonido. (3) Medición de la Fuerza Auto-Adherente Se cortaron dos muestras (10 mm de ancho x 100 mm de largo) de la capa intermedia para vidrio laminado bajo las condiciones de 23 °C y 50% de R. H., y después fueron colocadas para traslaparse una con otra, un rodillo que pesaba 2 Kg. fue rolado de ida y vuelta dos veces sobre las piezas traslapadas en su dirección longitudinal para hacer la unión a presión. Después de que se unió una cinta de dos lados a un costado de la muestra de prueba resultante, esta fue fijada a una placa de fijación hecha de SUS por medio de la cinta de dos lados y se sometió a una prueba de descortezado de 180° a una velocidad de descortezado de 500 mm/min. para de este modo determinar la resistencia al descortezado. (4) Medición de Transmisión de Luz Visible (Tv). Transmisión Solar (Te), y Reflejo Solar (Re). Se midieron la transmisión de luz visible (Tv) en la longitud de onda de 380 a 780 nm, la transmisión de luz solar (Te) a una longitud de onda 300 a 2100 nm, y el reflejo solar (Re) a una longitud de onda de 300 a 2100 nm, con un espectrofotómetro de registro directo ("UV-3100" fabricado por Shimadzu Corp.) de acuerdo con las normas JIS Z 8722 y JIS R 3106.
Tabla 2 Como se puede observar en la Tabla 2, el vidrio laminado producido con la capa intermedia para vidrio laminado del Ejemplo 2-1 o 2-2 que contiene polvo inorgánico tal como el polvo de sílice o polvo de carbonato de calcio tiene un factor de pérdida mayor que el vidrio laminado producido con la capa intermedia para vidrio laminado del Ejemplo Comparativo 2-1 que no contiene polvo inorgánico. Estos resultados indican que los vidrios laminados de los Ejemplos 2-1 y 2-2 ofrecen una propiedad elevada de aislamiento del sonido. Además, la capa intermedia para vidrio laminado que contiene polvo inorgánico tal como polvo de sílice o polvo de carbonato de calcio tiene una fuerza de auto adherencia disminuida entre las películas - capa intermedia de forma que es menos probable que ocurra el bloqueo durante el almacenamiento o manejo.
Tabla 3 Ejemplos de la Tercera Invención Ejemplo 3-1 (1) Producción de Resina de Butiral de Polivinilo (a) y la Capa de Resina A-l Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 88.1 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguido de calentamiento para su disolución. El sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, se mezcló con 201 partes en peso de un catalizador ácido clorhídrico al 45% en peso y 148 partes en peso de n- butiraldehído, y se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse. Posteriormente el sistema de reacción fue mantenido a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, después fue lavado con agua en exceso para eliminar por lavado el n- butiraldehído no reaccionado, fue tratado con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar al catalizador de ácido clorhídrico, se lavó de nuevo con agua en exceso por 2 horas, y se secó para dar una resina de butiral de polivinilo (a) en la forma de un polvo blanco. Se encontró que la resina (a) mostraba un grado promedio de butirilización de 63.8 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 11.9 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 55 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 8 partes en peso de polvo de sílice que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 µm como polvo inorgánico de partícula fina, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbente de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina A-l que tiene un grosor promedio de 0.2 mm. (2) Producción de resina de Butiral de Polivinilo (b) y la Capa de Resina (B) Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 98.9 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguido de calentamiento para su disolución. El sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, fue mezclado con 201 partes en peso de un catalizador de ácido clorhídrico al 35 % peso y 152 partes en peso de n-butiraldehído, se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse, posteriormente se mantuvo a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, se lavó con exceso de agua para eliminar por lavado el n-butiraldehído no reaccionado, se trató con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar al catalizador ácido clorhídrico, se lavó de nuevo con agua en exceso por 2 horas, y se secó para dar una resina de butiral de polivinilo (b) en la forma de un polvo blanco. Se encontró que la resina (b) tenía un grado promedio de butirilización de 68.0 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 1.1 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b), 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbente de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150°C por 30 minutos para producir una capa de resina B que tiene un grosor promedio de 0.3 mm. (3) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Las capas de resina A-l y B tal y como se usaron fueron apiladas en el orden de capa de resina B/ capa de resina A-l/ capa de resina B, y las capas de resina apiladas fueron echas emparedado entre dos hojas de vidrio flotado transparentes (30 cm. de largo x 30 cm. de ancho x 2.5 cm. de grueso). El ensamblaje apilado de las capas de resina y las hojas de vidrio fueron colocadas en una bolsa de hule, la cual fue desgasificada por 20 minutos bajo un vacío de 2.6 kPa, transferidas a un horno a 90 °C, mientras se mantenía desgasificada, y presionada al vacío mientras se mantenía a 90 °C por 30 minutos. El vidrio laminado de este modo preliminarmente unido fue sometido a unión a presión en un horno de tipo de aire por 20 minutos bajo las condiciones de 135 °C y 1.2 MPa de presión para de este modo llevar a cabo la producción concurrente de la capa intermedia y la hoja de vidrio laminado; es decir, la capa intermedia para vidrio laminado y el vidrio laminado fueron producidos concurrentemente . Ejemplo 3-2 (1) Producción de la Capa de Resina A-2 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)- benzotriazol como absorbedor de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y 10 partes en peso de carbonato de calcio que tienen un tamaño de partícula promedio de 3 µm como polvo inorgánico de partícula fina, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina A-2 que tiene un grosor promedio de 0.20 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron de manera concurrente una capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado en la misma forma que se describió en el Ejemplo 3-1 excepto porque las capas de resina A-l y B fueron usadas en forma apilada en el orden de capa de resina B/ capa de resina A-2/ capa de resina B. Ejemplo Comparativo 3-1 (1) Producción de la Capa de Resina A-3 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 55 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbente de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina transparente A-3 que tiene un grosor promedio de 0.20 mm, la cual no contenía polvo inorgánico de partícula fina. Se produjeron una capa intermedia y vidrio laminado concurrentemente en la misma forma que como se describió en el Ejemplo 3-1 excepto porque las capas de resina A-3 y B fueron usadas como pila en el orden de la capa de resina B/ capa de resina A-3/ capa de resina B. Ejemplo 3-3 (1) Producción de la Capa de Resina A-4 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 60 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 3 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 8 partes en peso de polvo sílice que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 µm como polvo inorgánico de partícula fina, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbedor de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado, y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina A-4 que tiene un grosor promedio de 0.2 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado de la misma manera que como se describió en el Ejemplo 3-1 excepto porque la capa de resina A-l fue reemplazadas con la capa de resina A-4, Ejemplo 3-4 (1) Producción de la Capa de Resina B' Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) producida en el Ejemplo 3-1, 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 1 parte en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes por peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbedor de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina B' que tiene un grosor promedio de 0.3 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado de la misma manera que como se describió en el Ejemplo 3-1 excepto porque la capa de resina B fue reemplazada con la capa de resina B'. Ejemplo 3-5 (1) Producción de la Capa de Resina A-5 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a) producida en el Ejemplo 3-1, 60 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 5 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno como antioxidante, y 10 partes en peso de polvo de carbonato de calcio que tiene un tamaño de partícula promedio de 3 µm como polvo inorgánico de partícula fina, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina A-5 que tiene un grosor promedio de 0.20 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera descrita en el Ejemplo 3-2 excepto porque la capa de resina A-2 fue reemplazada con la capa de resina A-5. Ejemplo 3-6 Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 3-2 excepto porque la capa de resina B fue remplazada con la capa de resina B' obtenida en el Ejemplo 3-4. Evaluación Para los vidrios laminados producidos individualmente en los Ejemplos 3-1 y 3-2 y en el Ejemplo Comparativo 3-1, se midió el valor de turbidez y un factor de pérdida usando los siguientes métodos. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 4. Para los vidrios laminados producidos individualmente en los Ejemplos 3-3 a 3-6, se midió el valor de turbidez, factor de pérdida, transmisión de luz visible (Tv), transmisión solar (Te), y reflejo solar (Re) usando los siguientes métodos. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 5. (1) Medición del Valor de Turbidez Se midió el valor de turbidez en contra de los rayos de luz en las longitudes de onda de 340 a 1800 nm con un turbidímetro de integración (fabricado por Tokyo Denshoku) de acuerdo con la norma JIS K 6714 "Methacryl Resin Píate for Aircraft [Placa de Resina de Metacrilo para Aeronaves]." (2) Medición del Factor de Pérdida. Se cortó una muestra (25 mm de ancho x 300 de largo) del vidrio laminado, y se sometió a vibración por el uso de un generador de vibración para pruebas de humedad ("G21-005D" fabricado por Shinken Co., Ltd.) en un baño controlado por termostato a 20 °C. Las características de vibración resultantes fueron amplificadas por un amplificador de impedancia mecánica ("XG-81" fabricado por RION Co., Ltd.) y los espectros de vibración fueron analizados mediante un analizador de espectro FFT ("FFT Spectrum Analyzer HP 3582a" fabricado por Yokogawa Hewlett Packard Co.) para determinar un factor de pérdida desde un pico en el rango de frecuencia de 2,000 a 3,000 Hz. Un factor de pérdida mayor significa un nivel mayor de la propiedad de aislamiento de sonido. (3) Medición de la Transmisión de Luz Visible (Tv), Transmisión Solar (Te), y Reflejo Solar (re). Se midieron la transmisión de luz visible (Tv) en la longitud de onda de 380 a 780 nm, la transmisión solar (Te) a una longitud de onda 300 a 2100 nm, y el reflejo solar (Re) a una longitud de onda de 300 a 2100 nm, con un espectrofotómetro ("UV-3100" fabricado por Shimadzu Corp.) de acuerdo con las normas JIS Z 8722 y JIS R 3106.
Tabla 4 Tal y como se puede ver en la Tabla 4, se encontró que las capas intermedias para vidrio laminado de los Ejemplos 3-1 y 3-2 las cuales comprenden un laminado de la capa de resina opaca de acetal polivinílico aislante de sonido (A) que contiene polvo de sílice o polvo de carbonato de calcio como polvo inorgánico de partícula fina con la capa de resina transparente de acetal polivinílico (B), proveen al vidrio laminado con un factor de perdida mayor que la capa intermedia para vidrio laminado del Ejemplo Comparativo 3-1 el cual comprende un laminado de las capas de resina que no están incorporadas con el polvo inorgánico. Es decir, se demostró que tales capas intermedias proveen un vidrio laminado con una propiedad de aislamiento de sonido mayor.
Tabla 5 Ejemplos de la Cuarta Invención Ejemplo 4-1 (1) Producción de Resina de Butiral de Polivinilo (a) y la Capa de Resina A-l Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 88.1 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguido de calentamiento para su disolución. El sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, fue mezclado con 201 partes en peso de un catalizador ácido clorhídrico al 35 % peso y 148 partes en peso de n-butiraldehído, y se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse, después se mantuvo a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, se lavó con agua en exceso para eliminar por lavado el n-butiraldehído sin reaccionar, se trató con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar al catalizador de ácido clorhídrico, se lavó otra vez con agua en exceso por 2 horas, y se secó para dar una resina de butiral polivinilo (a) en la forma de un polvo blanco. La resina (a) tenía un grado promedio de butirilización de 63.8 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 11.9 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 55 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY) como absorbedor de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina A-l que tiene un grosor promedio de 0.15 mm. (2) Producción de la Resina Butiral de Polivinilo (b) y la Capa de Resina B-l. Se agregó una cantidad de 191 partes en peso de un alcohol de polivinilo que tiene un grado promedio de polimerización de 1700 y un grado de saponificación de 98.9 % mol a 2890 partes en peso de agua pura, seguida de calentamiento para su disolución. El sistema de reacción, después de que su temperatura fue ajustada a 12 °C, fue mezclado con un catalizador de ácido clorhídrico al 35 % peso y 152 partes en peso de n-butiraldehído, se mantuvo a esta temperatura para permitir al producto de la reacción precipitarse, se mantuvo a 45 °C por 3 horas para completar la reacción, se lavó con agua en exceso para eliminar por lavado el n-butiraldehído no reaccionado, se trató con una solución de hidróxido de sodio acuosa para neutralizar al catalizador de ácido clorhídrico, se lavó de nuevo con agua en exceso por 2 horas, y se secó para dar una resina de butiral de polivinilo (b) en la forma de un polvo blanco. Se encontró que la resina (b) mostraba un grado promedio de butirilización de 68.0 % mol y un contenido de acetato de vinilo de 1.1 % mol. Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b), 35 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 4.0 partes en peso de polvo de sílice que tienen un tamaño de partícula promedio de 5 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina B-l que tiene un grosor promedio de 0.20 mm. (3) Producción de la Capa de Resina C Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso del polvo blanco de una resina de butiral de polivinilo (b) producida bajo el punto (2) de arriba, 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY) como absorbedor de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina C que tiene un grosor promedio de 0.30 mm. (4) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Las capas de resina arriba descritas A-l, B-l, y C como se usaron fueron apiladas en el orden de la capa de resina B-l/ capa de resina A-l/ capa de resina C, y se hicieron emparedado entre dos hojas de vidrio flotado transparente (30 cm. de largo x 30 cm. de ancho x 2.5 cm. de grueso), y el cuerpo de emparedado fue entonces colocado en una bolsa de hule, seguido de la desgasificación bajo un vacío de 2.6 kPa por 20 minutos. La bolsa de hule fue transferida a un horno a 90 °C, mientras se mantenía desgasificada, y prensada al vacío mientras era todavía mantenida a 90 °C durante 30 minutos y el así preliminarmente unido vidrio laminado se sometió a unión por presión en un horno de tipo de aire durante 20 minutos bajo las condiciones de 135 °C y 1.2 MPa de presión para de este modo llevar a cabo la producción concurrente de una capa intermedia y un vidrio laminado; es decir, se produjeron de manera concurrente una capa intermedia para vidrio laminado y vidrio laminado. Ejemplo 4-2 (1) Producción de la Capa de Resina B-2 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b), 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY Co.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante y 7.5 partes en peso de partículas de carbonato de calcio que tienen un tamaño de partícula promedio de 3 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir la capa de resina B-2 que tiene un grosor promedio de 0.30 mm. (2) Producción de una Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia y un vidrio laminado de manera concurrente de la misma manera como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque las capas de resina arriba descritas A-l y B-2 fueron usadas como una pila en el orden de la capa de resina B-2/ capa de resina A-l/ capa de resina B-2. Ejemplo 4-3 (1) Producción de la Capa de Resina B-3 Se produjo una capa de resina B-3 que tiene un grosor promedio de 0.15 mm en la misma manera que se describió en el Ejemplo 4-2 excepto porque 7.5 partes en peso de polvo de carbonato de calcio con un tamaño de partícula promedio de 3 µm usado como partículas finas inorgánicas fueron reemplazadas con 5.0 partes en peso de un pigmento rojo oscuro - café obtenido mediante el mezclado de cantidades iguales de cuatro pigmentos, es decir, negro de carbón, Pigmento rojo 207 de C.I., Pigmento azul 151 de C.l. y Pigmento Amarillo 110 de C.l. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia y un vidrio laminado de manera concurrente en la misma manera como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque las capas de resina arriba descritas A-l, B-l y C fueron usados como una pila en el orden de la capa de resina B-3/ capa de resina C/ capa de resina A-l/ capa de resina C. Ejemplo 4-4 (1) Producción de la Película de Resina A-2 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a), 55 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY Co.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 8.3 partes en peso de polvo de carbonato de calcio que tiene un tamaño de partícula promedio de 3 µm como partículas finas inorgánicas, y entonces la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina opaca A-2 aislante del sonido que tiene un grosor promedio de 0.15 mm. (2) Producción de una Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron de manera concurrente una capa intermedia y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque las capas de resina descritas arriba A-2 y B-2 fueron usadas como una pila en el orden de la capa de resina B-2/ capa de resina A-2/ capa de resina B-2. Ejemplo Comparativo 4-1 Se produjeron de manera concurrente una capa intermedia y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque las capas de resina descritas arriba A-l y C fueron usadas como una pila en el orden de resina C/ resina A-l/ capa de resina C. Ejemplo 4-5 (1) Producción de la Capa de Resina A-3 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a) obtenida en el Ejemplo 4-1, 60 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 2.5 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY Co.) como absorbente de la radiación UV, y 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina A-3 que tiene un grosor promedio de 0.15 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron de manera concurrente una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque la capa de resina A-l fue reemplazada con la capa de resina A-3. Ejemplo 4-6 (1) Producción de la Capa de Resina B-4 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) obtenida en el Ejemplo 4-1, 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 3 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY CO.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante y 4.0 partes en peso de sílice que tiene un tamaño de partículas promedio de 5 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina B-4 que tiene un grosor promedio de 0.20 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-1 excepto porque en la capa de resina B-l fue reemplazada con la capa de resina B-4. Ejemplo 4-7 Se produjeron la capa intermedia para vidrio laminado y el vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-2 excepto porque la capa de resina A-l fue reemplazada con la capa de resina A-3 producida en el Ejemplo 4-5. Ejemplo 4-8 (1) Producción de la Capa de resina B-5 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) descrita arriba, 43 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 4 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)-benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY CO.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 7.5 partes en peso de carbonato de calcio que tiene un tamaño de partícula promedio de 3 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y, moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150°C por 30 minutos para producir una capa de resina B-5 que tiene un grosor promedio de 0.30 mm. (2) Producción de una Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-2 excepto porque la capa de la resina B-2 fue reemplazada con la capa de la resina B-5. Ejemplo 4-9 Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-3 excepto porque la capa de la resina A-l fue reemplazada con la capa de resina A-3 producida en el Ejemplo 4-5. Ejemplo 4-10 (1) Producción de la Capa de Resina B-6 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) obtenida en el Ejemplo 4-1, 35 partes por peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 3.5 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)- benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY Co.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 5.0 partes en peso de un pigmento rojo oscuro - café obtenido mediante el mezclado de cantidades iguales de cuatro pigmentos, es decir, negro de carbón, Pigmento rojo 207 de C.I., Pigmento azul 151 de C.I., Pigmento amarillo 110 de C.I., como las partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina B-6 que tiene un grosor promedio de 0.30 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-3 excepto porque la capa de resina B-3 fue reemplazada con la capa de resina B-6. Ejemplo 4-11 (1) Producción de la Capa de Resina A-4 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (a) tal y como fue producida en el Ejemplo 4-1, 60 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 3 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección de los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)- benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA-GEIGY Co.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 8.3 partes en peso de partículas de carbonato de calcio que tienen un tamaño de partícula promedio de 3 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150°C por 30 minutos para producir una capa de resina A-4 que tiene un grosor promedio de 0.15 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-4 excepto porque la capa de resina A-2 fue reemplazada con la capa de resina A-4. Ejemplo 4-12 (1) Producción de la Capa de Resina B-7 Se mezclaron una cantidad de 100 partes en peso de la resina (b) obtenida en el Ejemplo 4-1, 40 partes en peso de di-2-etilbutirato de trietilen glicol (3GH) como plastificante, 2 partes en peso de partículas de ITO finas (fabricadas por Mitsubishi Materials Co.) como partículas finas de protección contra los rayos de calor, 0.1 partes en peso de 2-(2'-hidroxi-5'-metilfenil)- benzotriazol ("TINUVIN P" fabricado por CIBA- GEIGY Co.) como absorbedor de la radiación UV, 0.1 partes en peso de t-butil hidroxitolueno ("Sumilizer BHT" fabricado por Sumitomo Chemical Co.) como antioxidante, y 7.5 partes en peso de carbonato de calcio que tiene un tamaño de partícula promedio de 3 µm como partículas finas inorgánicas, y la mezcla fue suficientemente amasada en estado derretido con un rodillo de mezclado y moldeada a presión con una máquina de moldeo a presión a 150 °C por 30 minutos para producir una capa de resina B-7 que tiene un grosor promedio de 0.30 mm. (2) Producción de la Capa Intermedia para Vidrio Laminado y Vidrio Laminado Se produjeron una capa intermedia para vidrio laminado y un vidrio laminado en la misma manera que como se describió en el Ejemplo 4-7 excepto que la capa de resina B-2 fue reemplazada con la capa de la resina B-7. Evaluación Para las hojas de vidrio laminado producidas individualmente en los Ejemplos 4-1 a 4-1 y el Ejemplo Comparativo 4-1, se midieron el valor de turbidez y el factor de pérdida usando los siguientes métodos. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 6.
Para cada una de las hojas de vidrio laminado producidas en los Ejemplos 4-5 a 4-12, se midieron el valor de turbidez, el factor de pérdida, la transmisión de luz visible (Tv), la transmisión de luz solar (Te), y el reflejo solar (Re) usando los siguientes métodos. Los resultados de la evaluación de los Ejemplos 4-5 a 4-8 y los Ejemplos 4-9 a 4-12 se muestran en las Tablas 7 y 8, respectivamente. (1) Medición del Valor de Turbidez Se midió el valor de turbidez en los rayos de luz en las longitudes de onda de 340 a 1800 nm con un turbidímetro de integración (fabricado por Tokyo Denshoku Co.) de acuerdo con la norma JIS K 6714 "Methacryl Resin Píate for Aircraft (Placa de Resina de Metacrilo para Aeronaves]." (2) Medición del Factor de Pérdida Se cortó una muestra (25 mm de ancho x 300 mm de largo) del vidrio laminado, y se sometió a vibración mediante el uso de un generador de vibraciones para pruebas de humedad ("G21-005D" fabricado por Shinken Co.) en un baño controlado por termostato a 20 °C. Las características de vibración resultantes fueron amplificadas por un amplificador de impedancia mecánica ("XG-81" fabricado por RION Co.) y se analizaron los espectros de vibración mediante un analizador de espectro FFT ("FFT Spectrum Analyzer HP 3582A" fabricado por Yokogawa Hewlett Packard Co.) para determinar un factor de pérdida a partir del pico en el rango de frecuencia desde 2,000 a 3,000 Hz. Un factor de pérdida mayor significa un nivel mayor de propiedad aislante del sonido. En las mediciones anteriormente mencionadas, el vidrio laminado fue iluminado desde la parte superior con una lámpara incandescente de 114 W por 30 minutos, por medio de lo cual se midieron los factores de pérdida antes y después de la iluminación con la lámpara incandescente para determinar si o no el vidrio laminado experimentaba un cambio en la propiedad de aislamiento del sonido debido a la iluminación de luz y también el grado de tal cambio. (3) Medición de la Transmisión de Luz Visible (Tv), Transmisión Solar (Te), y Reflejo solar ÍRe) Se midieron la transmisión de luz visible (Tv) en una longitud de onda de 380 a 780 nm, la transmisión solar (Te) en la longitud de onda de 300 a 2100 nm, y el reflejo solar (Re) en la longitud de onda de 300 a 2100 nm con un espectrofotómetro de registro directo ("UV-3100" fabricado por Shimadzu Corp.) de acuerdo con las normas JIS Z 8722 y JIS R 3106.
Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Aplicación Industrial El vidrio laminado obtenido por el uso de la capa intermedia para vidrio laminado de la presente invención es adecuadamente usado en los campos de aplicación en donde se requiere de manera particular la propiedad de protección contra la luz, entre paneles de ventanas laterales y de techo de automóviles, excepto parabrisas así como también ventanas de edificios, y similares.

Claims (7)

  1. Reivindicaciones 1. Una capa intermedia para vidrio laminado, la cual está compuesta por una composición de resina de acetal polivinílico, opaca y aislante del sonido, que contiene polvo inorgánico de partícula fina.
  2. 2. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la composición de resina de acetal polivinílico opaca y aislante del sonido además contiene partículas finas de protección contra rayos de calor.
  3. 3. Una capa intermedia para vidrio laminado, el cual comprende cuando menos dos tipos de capas de (A) una capa de resina de acetal polivinílico, opaca y aislante del sonido, que contiene polvo inorgánico de partícula fina y (B) una capa de resina de acetal polivinílico transparente, las capas estando laminadas conjuntamente.
  4. 8. La capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 3, en donde cuando menos una cualquiera de (A) la capa de resina de acetal polivinílico opaca y aislante del sonido, y (B) la capa de resina de acetal polivinílico transparente, contiene partículas finas de protección contra rayos de calor.
  5. 6. La capa intermedia para vidrio laminado de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el polvo inorgánico de partícula fina es carbonato de calcio o sílice.
  6. 6. Un vidrio laminado, el cual comprende cuando menos dos hojas de vidrio transparente, en donde la capa intermedia para vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 está unida entre cuando menos dos hojas de vidrio.
  7. 7. El vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 6, en donde el vidrio laminado tiene un valor de turbidez de no menos del 20%.
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