MX2007005108A

MX2007005108A - Sistemas de contencion de metralla y proyectiles y metodo para producir el mismo.

Info

Publication number: MX2007005108A
Application number: MX2007005108A
Authority: MX
Inventors: Bruce S Hall
Original assignee: Life Shield Engineered Systems
Priority date: 2004-11-02
Filing date: 2005-11-02
Publication date: 2007-09-10
Also published as: CN101094962A; WO2006050419A3; ZA200703483B; KR20070091279A; AU2005302160A2; AU2005302160A1; US20100147142A1; US7886651B2; US8151687B2; IL182917A0; CA2585227A1; US20080092730A1; JP2008519243A; EP1807578A4; EA200700999A1; WO2006050419A2; EP1807578A2

Abstract

De acuerdo con una modalidad de la presente invencion , un panel (700) resistente a explosion puede incluir una capa de un material elastomerico pre-curado que tiene un espesor predeterminado, una porcion (710) de cuerpo, y una pluralidad de pestanas (713, 714, 715, 716), cada una de la pluralidad de pestanas que tiene un ancho sustancialmente igual y que depende fuera de un mismo lado y aproximadamente a angulos rectos equivalentes a la porcion de cuerpo. El panel (700) resistente a explosion tambien puede incluir una pluralidad de elementos sujetadores (920, 930) para asegurar la capa de material elastomerico pre-curado a una superficie de una estructura a traves de la pluralidad de pestanas (713, 714, 715, 716) de capa de material elastomerico pre-curado.

Description

SISTEMAS DE CONTENCIÓN DE METRALLA Y PROYECTILES Y MÉTODO PARA PRODUCIR EL MISMO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere en general a un sistema que se va a instalar en, o adyacente a, una pared, piso o techo en una estructura o un lado, fondo o parte superior de un vehículo para contener metralla de una explosión y/o un proyectil disparado desde un lanzador de proyectiles, y equipo y métodos para producir estos sistemas. La invención se entenderá mejor al leer la siguiente especificación en unión con las figuras, en las cuales se designan elementos similares por números de referencia similares, y en donde: La Figura 1 ilustra esquemáticamente un aparato de producción de paneles de acuerdo a una modalidad de la presente invención. La Figura 2 es una vista sustancialmente esquemática de la instalación de un panel de contención de metralla en el interior de la pared estructural de una construcción, de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 3 ilustra un panel de contención de metralla de acuerdo con una modalidad de la presente invención. REF:181669 La Figura 4 es una vista en sección transversal de un panel que tiene un miembro de canal asegurado en su periferia, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 5 es una vista en sección transversal de dos paneles contiguos unidos en sus bordes por un miembro de sujeción de panel de acuerdo a una modalidad de la presente invención. La Figura 6 es una vista sustancialmente esquemática elevada de la disposición de prueba llevada a cabo de acuerdo con el desarrollo de la presente invención. La Figura 7 es una vista lateral en perspectiva de un panel que tiene pestañas alrededor de una periferia y sustancialmente perpendicular al panel, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 8 es una vista en sección transversal del panel de la Figura 7 a lo largo de la línea 8-8, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 9 es una vista superior parcial de una tira de sujeción continua con sujetadores que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 10 es una vista superior parcial de tiras de sujeción no continuas con sujetadores que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 11 es una vista superior parcial de varios sistemas de sujeción que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 12 es una vista superior en sección transversal de un sistema de pared elaborado con un panel reforzado sujetado a elementos de armazón existentes con sujetadores, de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 13 es una vista superior en sección transversal parcial de otro sistema de pared elaborado con un panel reforzado sujetado a elementos de armazón existentes, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 14 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una porción ranurada de un armazón en un sistema de pared elaborado con un panel reforzado que se puede usar para sujetar el panel a los elementos de armazón existentes, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 15 es una vista lateral, en sección transversal, parcial de un piso de concreto elaborado con un panel reforzado en el interior del piso de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 16 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una pared de concreto construida con varillas y un panel reforzado en el interior de la pared de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 17 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una pared de concreto construida con varillas y un panel reforzado en una superficie exterior de la pared de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 18 es una vista superior en sección transversal de un sistema de panel de una pieza para proteger columnas de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 19 es una vista superior, en sección transversal de un soporte en L para sujetar un sistema de panel de una o más piezas alrededor de una columna de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 20 es una vista superior en sección transversal de un soporte de canal en L para sujetar un sistema de panel de una o más piezas alrededor de una columna de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención.

La Figura 21 es una vista superior, en sección transversal, parcial del soporte en L de la Figura 18 que sujeta un sistema de panel para proteger una columna de concreto a una esquina de la columna de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 22 es una vista superior, en sección transversal de un sistema de panel de dos piezas para proteger columnas de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 23 es una vista lateral, en sección transversal, parcial de un sistema de panel para proteger columnas de concreto que muestra un arreglo tipo diamante de la capa de refuerzo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 24 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una puerta de alma hueca con un panel resistente a metralla y proyectiles, colocado dentro de la puerta, de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 25 es una vista frontal, en sección transversal, parcial de un sistema de túnel de dos tubos con un panel resistente a metralla y proyectiles, colocado en un exterior de un tubo interior de los dos tubos, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 26 es una vista lateral de un panel de puerta removible resistente a metralla y proyectiles colocado en una superficie interior de la puerta, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 27 es una vista lateral de un panel con múltiples capas resistente a metralla y proyectiles, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 28 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles de múltiples capas, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 29 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles directamente aplicado sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a una superficie de una estructura, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 30 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles directamente aplicados sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a superficies de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 31 una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles con una capa de refuerzo de tela/ fibra entre dos capas de elastómero directamente aplicadas sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a una superficie de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención.

La Figura 32 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles con una capa de refuerzo de tela/ fibra entre dos capas de elastómero directamente aplicadas sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a superficies de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 33 es una vista lateral de un sistema automático de fabricación de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 34 es una vista lateral de un sistema automático de fabricación de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención . La Figura 35 es una vista superior de un sistema automático de fabricación de paneles resistentes a metralla y proyectiles en la Figura 34, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 36 es una vista en sección transversal a lo largo de la línea 36-36 en la Figura 35 de un sistema automático de fabricación de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 37 es una vista superior de una sección de un vehículo con postes de ancla pre-colocados para anclar un panel resistente a metralla y proyectiles al vehículo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 38 es una vista lateral de la sección de piso, pared, puerta y/o placa de techo en la Figura 37, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 39 es una vista lateral expuesta de un sistema de pared pre-fabricado con un panel incrustado resistente a metralla y proyectiles en el mismo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 40 es una vista en sección transversal parcial de un sistema de pared pre-fabricado de la Figura 40 con un panel incrustado resistente a metralla y proyectiles en el mismo a lo largo de la línea 40-40, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 41 es una vista lateral del sistema de pared pre-fabricado de la Figura 40 con un panel incrustado resistente a metralla y proyectiles en el mismo, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. La Figura 42 es una vista lateral en primer plano de una porción superior del sistema de pared pre-fabricado de la Figura 41 con un panel incrustado resistente a metralla y proyectiles en el mismo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La presente invención comprende producir paneles pre-formados, que se pueden formar en una variedad de formas, cortar a tamaño, como sea necesario, e instalar sobre o adyacentes a una superficie de una pared y/o puerta de una construcción. En general, para incrementar la efectividad de la protección proporcionada por la presente invención, la pared puede ser una pared estructural. Los paneles se pueden producir al rociar un material de poliurea u otro material elastomérico específicamente seleccionado para facilitar el proceso de producción y el desempeño de los paneles terminados, al producir un material que tiene propiedades mejoradas de alargamiento y resistencia a la tracción. Los paneles también se pueden producir al cepillar, al aplicar con rodillo y/o llana el material de poliurea u otro material elastomérico al espesor deseado para formar los paneles terminados. De manera alternativa, el material de poliurea u otro material elastomérico se puede aplicar (es decir, rociar, cepillar, aplicar con rodillo y/o llana) y unir directamente a la superficie interior de una pared estructural o construcción. En aun otra alternativa, el material de poliurea u otro material elastomérico se puede aplicar (es decir, rociar, cepillar, aplicar con rodillo y/o llana) sobre un agente de liberación (por ejemplo, teflón, silicio, cera y/o cualquier otro agente de liberación) que se haya aplicado anteriormente a la superficie interior de la pared estructural o construcción y luego los sujetadores mecánicos se pueden insertar a través del material elastomérico y el agente de liberación en y anclar a la superficie interior. Las superficies interiores a las cuales se puede aplicar el material elastomérico y sujetar pueden incluir paredes, techos, pisos, columnas, puertas, ventanas, etc . Se pueden emplear elastómeros tal como polisiloxano, poliurea e híbridos de poliurea/poliuretano como una alternativa a la poliurea en la construcción de los penales o en la unión de una capa o capas al material directamente a la pared. La presente invención también puede comprender un método para producir paneles resistentes a explosión, choque y proyectiles, que incluye aplicar dos o más capas de un material de elastómero de poliurea, de alto contenido de sólidos, de dos partes, sobre un sustrato liberable a un espesor deseado. Las dos o más capas del material de elastómero se pueden aplicar con o sin una o más capas de refuerzo de tela o fibra colocadas entre dos o más capas del material de elastómero, permitir que el material cure, y remover el panel curado del sustrato liberable. Se pueden producir paneles aparte de y distribuir a un sitio de construcción o producir en el sitio de construcción. Los paneles se pueden instalar en las paredes estructurales, puertas y porciones de una construcción, estructura o vehículo para proporcionar protección de metralla y proyectiles. Además, los paneles se pueden instalar dentro de pozos de elevador y/o torres de escaleras para proporcionar integridad estructural adicional en el caso de actividad sísmica y en el interior de paredes en casas para proporcionar resistencia adicional y resistencia al viento. Igualmente, se pueden usar los paneles para cubrir ventanas y puertas y sujetar en su lugar para protegerlos de los efectos de fuertes vientos y clima severo, por ejemplo, tornados y huracanes . De acuerdo con otra modalidad de la presente invención, el material de elastómero se puede moldear por inyección para formar tubos encerrados que se pueden usar en el exterior de cascos de naves para proteger el casco del daño de otras naves, muelles, etc. En la Figura 1, un sustrato 10 de panel puede actuar como una superficie de molde sobre la cual se puede aplicar un material elastomérico de poliurea, por ejemplo, rociar, cepillar, aplicar con rodillo y/o llana, para producir paneles 100 resistentes a explosión y/o proyectiles o retardantes de metralla de acuerdo a la modalidad preferida de la presente invención. Aunque el panel 10 de sustrato se muestra como una superficie plana, lisa, se contemplan otras modalidades en las cuales el sustrato 10 de panel puede tener contornos y/o lados cóncavos y/o convexos que pueden coincidir con conformaciones específicas de pared, puerta, etc., a los cuales se pueden aplicar los paneles 100. El sustrato 10 se puede tratar, como sea necesario, con un agente/compuesto de liberación, a fin de facilitar la remoción de paneles curados del sustrato. Empleando equipo normal conocido de aplicación por aspersión o rociado, se puede rociar una composición de elastómero, de alto contenido de sólidos, de dos partes en forma líquida (no curada) sobre el sustrato 10. El equipo de rociado, para propósitos ilustrativos, puede incluir la boquilla 20 de rociado, que se puede conectar mediante tubería flexible 22, a una bomba 24 de aplicación. El tanque 26 de depósito o almacenamiento se puede usar para alimentar los componentes que constituyen la composición de elastómero a través de las líneas 28, 30 de alimentación, donde los componentes se mezclan en la válvula 32. La boquilla 20 de rociado se puede operar ya sea manualmente para aplicar el material de poliurea sobre el sustrato completo al producir un panel. De manera alternativa, la boquilla de rociado (se puede usar más de una que se puede montar a un carro (no mostrado) de una construcción conocida que tiene un medio de impulsión para mover la boquilla 20 transversalmente de manera horizontal, y verticalmente, para asegurar que la composición se aplique en un espesor uniforme sobre el sustrato completo. También son factibles otros arreglos de aplicación por aspersión, y uno se muestra en la Figura 1, pero es un ejemplo. Se contempla que, para la producción a gran escala, el proceso de rociado se puede automatizar de una manera sustancialmente completa, con elementos robóticos y de control por computadora que se usan para controlar el equipo de aspersión, incluyendo el movimiento de los aspersores y la distribución del material que se va a rociar, y el manejo de los paneles. Sin embargo, el mismo proceso básico permanece bastante igual y las Figuras 33-36 proporcionan diagramas de dos modalidades de posibles sistemas automatizados para producir en masa paneles terminados. Por ejemplo, los sistemas automatizados pueden producir al menos un panel terminado al menos cada 5 minutos. En una modalidad particularmente preferida, los panales se pueden mejorar además al incluir una capa 102 de refuerzo que se puede colocar en ya sea la superficie exterior o interior del panel 100, o se puede colocar en el interior del panel. El método para producir este panel, con la capa de refuerzo que está en un interior del panel, puede incluir de manera preferente colocar un material de tela de refuerzo contra el sustrato 10, y rociar la poliurea u otro elastómero rociable sobre la tela a un espesor que es aproximadamente la mitad del espesor del panel terminado. La tela 102 con la poliurea rociada entonces se gira o voltea tal que la poliurea da hacia el sustrato y la tela 102 da hacia el equipo de aspersión. Una segunda aplicación o rociado de la poliurea en el lado opuesto de la tela 102 entonces se puede efectuar, para producir un panel del espesor terminado o final deseado. Se pueden emplear modificaciones a esta secuencia preferida de proceso. La capa de refuerzo se puede colocar en contacto íntimo con el sustrato 10 cuando se desee tener la capa en una superficie exterior del panel 100, y el elastómero se puede rociar sobre la capa hasta que se logre el espesor deseado de panel. Donde la capa 102 va a estar en el interior del panel 100, la capa se puede separar del sustrato 10, con la poliurea que se rocía sobre la capa para encapsular la capa 102. De manera alternativa, se puede rociar una porción del panel sobre el sustrato, y la capa 102 entonces se puede introducir, y el espesor restante del panel entonces se puede rociar para terminar el panel. Una vez que se termina el proceso de aspersión, y el material de poliurea se haya ya sea parcial o completamente curado, la capa se puede separar del sustrato 10, formando de este modo un panel 100. Los paneles 100 de esta manera se pueden producir esencialmente en masa de una manera económica. Esto se puede lograr en un establecimiento de fábrica auténtica, o en una instalación de producción portátil o temporal construida en un sitio de construcción, si se encontró que es comparable económico o deseable por cualquier razón. Los paneles 100 entonces se transportan a una construcción que se va a equipar con estos paneles resistentes a la explosión. Las paredes 104 estructurales interiores de una construcción a las cuales se van a asegurar los paneles ya sea se dejan expuestas durante la construcción inicial, o en una modernización de la construcción, las superficies de la pared interior cosmética se remueven para exponer la superficie interior de la pared estructural. Los paneles 100 se cortan al tamaño, como sea necesario, y se fijan a la superficie interior de la pared 104, usando de manera preferente cualquier adhesivo adecuado, o por unión mecánica. Debido a que la pared estructural 104 se formará comúnmente ya sea de bloque o concreto vertido, las formas mecánicas adecuadas de unión pueden incluir anclas roscadas de pared de concreto, o conjuntos de tornillos y anclas, o clavado con un clavo apropiado de penetración de concreto. La Figura 2 es una vista sustancialmente esquemática de la instalación de un panel de contención de metralla en el interior de la pared estructural de una construcción, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 3 ilustra una modalidad preferida del panel 100 como está listo para la instalación. En esta modalidad, el panel 100 se une en su periferia por miembros 120 de canal que retienen los bordes del panel 100 entre dos rieles 122, 124 colocados en lados opuestos (por ejemplo, frontal y posterior) del panel (Figura 4) . Los miembros de canal, que se elaboran de manera preferente de acero inoxidable, y al reforzar estructuralmente los paneles a los bordes, adicionando rigidez a los mismos. Además, el uso de canales en los bordes del panel mejora la confiabilidad de los sujetadores mecánicos 121, tal como, pero no limitado a, anclas de pared de concreto, tornillos, clavos, etc., al asegurar el panel a las paredes de construcción. La Figura 5 ilustra un miembro 126 de sujeción adicional de panel adecuado para el uso cuando se van a unir dos paneles para abarcar una distancia más amplia que el ancho de un panel individual . Se aseguran los bordes adyacentes de los dos paneles a los dos rieles 128, 130 de este miembro de sujeción de panel usando sujetadores 131 mecánicos adecuados. Los rieles 128, 130 se descentran por una trama 132, tal que el miembro de sujeción retiene los dos paneles esencialmente en una relación de unión a tope de los bordes. El miembro 126 de sujeción se puede usar además de, o en lugar de, el miembro 120 de canal en los bordes que se van a unir. El miembro de sujeción se puede asegurar en la pared de construcción, también, por sujetadores mecánicos apropiados, por ejemplo, pero no limitado a, anclas de pared de concreto, etc.

Una ráfaga explosiva, u otro tipo de fuerza de impacto al exterior de una construcción, pueden provocar que la pared estructural se fracture y genere fragmentos de pared de tamaño variable, que se refieren en general como metralla. Los paneles 100, con sus características mejoradas de alargamiento y resistencia a la tracción, actuarán para absorber de manera efectiva una porción significativa de la energía cinética impartida a las piezas de metralla. Esta absorción de energía cinética impedirá que la metralla vuele a través del interior de la construcción. En situaciones en las cuales la ráfaga explosiva también provoca que los paneles 100 se fracturen, la energía cinética absorbida o disipada por los paneles reducirá de manera significativa la cantidad y/o velocidad de la metralla que puede entrar al interior de la construcción. Las personas dentro de la construcción de esta manera se protegen mejor contra una causa principal de daño que resulta de un ataque en una construcción . Los paneles también se cree que contribuyen a la integridad estructural de la pared misma, particularmente cuando se sujetan a la pared por sujetadores mecánicos en la periferia de los paneles. A fin de ser efectivos en la absorción o disipación de los niveles potencialmente altos de energía cinética que pueden venir de una explosión u otro evento contusivo, se prefiere que el espesor del panel esté en el intervalo de aproximadamente 2.54 milímetros (100 milésimas de pulgada) a aproximadamente 6.35 milímetros (250 milésimas de pulgada). De manera aún más preferente, el espesor de panel será de aproximadamente 4.57 milímetros (180 milésimas de pulgada). También se pueden usar paneles más gruesos que 6.35 milímetros (250 milésimas de pulgada) , sin embargo, se espera que el posible incremento en la resistencia a la explosión o contención de metralla ofrecido por los paneles más gruesos se pueda ponderar por el costo incrementado (costo del material), en un análisis de costo/beneficio. El material elastomérico empleado en los paneles de contención de metralla tiene de manera preferente combinaciones particulares de propiedades físicas u otras de materiales en su estado curado. De significado particular son los por cientos de alargamiento en la ruptura y la resistencia a la tracción. El elastómero tendrá de manera preferente un alargamiento en la ruptura en un intervalo entre aproximadamente 100-800 %, y de manera preferente en el extremo superior de este intervalo, por ejemplo, 400-800 %. La resistencia a la tracción del elastómero es de manera preferente un mínimo de 140.61 Kg/cm2 (2000 lbs/pulg2 ) . Además, las propiedades de adhesión del elastómero se cree que son importantes, si los paneles se construyen de manera separada o se forman en el lugar en las paredes de la construcción u otra estructura que se va a proteger. Se prefiere que el elastómero exhiba una adhesión al concreto de 21.09 Kg/cm2 (300 lbs/pulg2) como mínimo (o una falla de concreto), y una adhesión al acero de 84.36 Kg/cm2 (1200 lbs/pulg2) como mínimo. Como se señala anteriormente, la poliurea, polisiloxano, poliuretano e híbridos de poliurea/poliuretano pueden producir las propiedades físicas y de material deseadas. Actualmente, en una modalidad, un elastómero se usa tal que sea un material de poliurea aromática, aplicado por aspersión, de 100 % de sólidos que esté disponible como un material rociable de dos partes (cuasi-polímero de isocianato; mezcla de amina con pigmento), diseñado principalmente como un sistema de forro y revestimiento a prueba de agua, resistente a impactos, flexible. El sistema de forro se ha probado en paneles producidos que tienen una capa de refuerzo de tela. La capa de refuerzo de tela proporciona una montura a la cual el elastómero no curado se adicionará al formar una forma de panel. El refuerzo de tela también contribuirá de manera preferente a la integridad estructural del panel al resistir la explosión y al contener la metralla, particularmente al ayudar a restringir la cantidad de alargamiento experimentada por el elastómero conforme se esté absorbiendo la energía de la explosión u otro impacto.

A la fecha, los métodos que se han usado en la producción de paneles para prueba se producen de hilos o fibras de poliamida aromática (Aramid) o poliéster, con una rejilla abierta (abertura entre los hilos de urdimbre y trama) en el orden de 0.635 centímetros (0.25 pulgadas) por 0.635 centímetros (0.25 pulgadas), o 1.27 centímetros (0.5 pulgadas) por 0.635 centímetros (0.25 pulgadas). Sin embargo, tamaños de abertura de rejillas más grandes o más pequeños se cree que son adecuados para el uso. La resistencia a la tracción de la tela empleada en los paneles probados a la fecha está en el orden de 84.36 Kg/cm2 (1200 lbs/pulg2) por 84.36 Kg/cm2 (1200 lbs/pulg2). La tela elaborada de fibras o hilos de poliamida aromática (Aramid) de la marca Technora y Twaron, producidos por Teijin Fibers se cree que son particularmente adecuados para el uso en esta aplicación. El sistema de contención de metralla y método de la presente invención también pueden estar en la forma de una capa de material elastomérico aplicado y unido directamente a la pared u otra estructura que se va a reforzar. En este caso, la pared se limpiará preferentemente de materiales sueltos y extraños, con el elastómero aplicado por rociado, de una manera similar a aquella empleada al rociar los paneles sobre el sustrato de panel. El elastómero, como se señala anteriormente, se seleccionará de manera preferente para tener una resistencia a la unión o adhesión a concreto de 21.09 Kg/cm2 (300 Ibs/pulg2) como mínimo, y el concreto tendrá en general un número suficiente de irregularidades superficiales pequeñas tal que el elastómero encontrará regiones donde la unión mecánica mejora la adhesión. Cuando el sistema va a tener un elemento de refuerzo de tela o fibra, el elastómero también se puede aplicar preferentemente de forma parcial, con el elemento de refuerzo que entonces se coloca, y el resto de la capa de elastómero entonces se aplica por rociado. De manera alternativa, el elemento de refuerzo se puede colocar primero contra la pared, con el espesor completo de la capa de elastómero que entonces se aplica a esto. Se ha llevado a cabo la prueba de los paneles resistentes a explosión/de contención de metralla de acuerdo con la presente invención. Una disposición de prueba física (no está a escala) se muestra en una vista elevada esquemática en la Figura 6. En la Figura 6, se colocó una carga explosiva 200 de manera central a cuatro (4) paredes 202 objetivo, de mampostería, del bloque de concreto, idénticamente construidas, separadas en un círculo con un radio de 9.14 metros (30 pies) desde el explosivo. Las paredes 202 objetivo de mampostería se construyeron para que tengan dos patas 204 de refuerzo, que conjuntamente con las paredes objetivo formaron una forma en "U" cuadrada, tal que las paredes objetivo 202 que dan hacia la carga explosiva tendrán algún grado de refuerzo estructural, como estarían en general en una construcción. Los paneles A, B y C (espesor no a escala con relación al espesor de pared) se instalaron en el interior de tres de las paredes, en tanto que la cuarta pared no tiene panel ni forro instalado. Los paneles incluyeron canales 120 de acero inoxidable que circundan sus periferias, y se aseguraron al interior de las paredes 202 usando sujetadores de ancla de concreto. Todos los paneles A, B y C se produjeron a un espesor nominal de 4.57 milímetros (180 milésimas de pulgada) de material de poliurea que tiene una capa de refuerzo de tela colocada en el mismo. Los detalles de construcción adicionales de los paneles son como sigue: Tabla 1 Panel Elastómero Refuerzo de tela A AR425, 4.57 mm. (180 Tela Technora T200, abertura milésimas de pulgada) de rejilla 1.27 x 0.635 cm. (0.5 x 0.25 pulg. ) B AR425, 4.57 mm. (180 Tela Technora T200, abertura milésimas de pulgada) de rejilla 1.27 x 0.635 cm. (0.5 x 0.25 pulg. ) C AR425, 4.57 mm. (180 Tela Twaron T1000, abertura de milésimas de pulgada) rejilla 0.635 x 0.635 cm. (0.25 x 0.25 pulg.) La carga explosiva 200 comprendió 42 bloques (23.81 Kg. (52.5 lbs.)) de carga explosiva C-4 configurada para generar una sobrepresión de explosión uniforme en la superficie de cada pared objetivo 202. La cantidad del explosivo C-4 es equivalente a 30.48 Kg. (67.2 libras) de TNT. La carga se elevó cuatro pies por arriba del suelo para alinearse con el punto central de cada pared (las paredes 202 fueron de 2.43 metros (8 pies) de alto). La carga explosiva se detonó de forma estática, creando una sobrepresión incidente pico de 1.24 Kg/cm2 (17.67 lbs/pulg2) y una presión reflejada de 3.70 Kg/cm2 (51.22 lbs/pulg2). Las observaciones iniciales después de la explosión revelaron que la pared no protegida (ningún panel asegurado al interior) sufrieron falla estructural catastrófica, con virtualmente nada del concreto de ya sea la pared objetivo 202 o las patas 204 de referencia que permanecieron en su lugar por arriba de la base de la pared. Los fragmentos de la pared, o metralla, provocados por la explosión se encontraron hasta 16.45 metros (54 pies) por detrás de la pared (es decir, al interior de la pared) . En contraste, las tres paredes objetivo que tienen los paneles instalados en la superficie interior permanecieron de pie, con niveles algo variables de daño a los bloques de concreto. Las regiones a las cuales se unió la pared objetivo 202 a las patas 204 de refuerzo parecieron sufrir el mayor daño, debido a los esfuerzos inducidos en estos puntos por la explosión o ráfaga. Las paredes objetivo contuvieron por sí mismas grados variables de agrietamiento y fractura. La inspección de los paneles reveló que áreas pequeñas de un revestimiento de pintura de marcado en las superficies interiores del panel se han astillado o se han derribado, presumiblemente por fragmentos de concreto que impactan en el lado opuesto del panel durante la explosión. Se observó poca o ninguna deformación plástica, y nada de fractura o perforación, de los paneles. No se encontraron fragmentos de concreto por detrás (al interior de) los paneles . En la remoción de los paneles, los fragmentos de las paredes objetivo se encontraron detrás de cada uno de los paneles de prueba. Las tablas 2-5 presentan datos con respecto a los fragmentos de pared (metralla) encontrados subsiguiente a la prueba. Se va a señalar que no se proporcionan datos con relación a "Distancia desde la Pared" para las paredes que tienen los paneles asegurados a las mismas, ya que ninguno de los fragmentos pasó a través de los paneles .

Tabla 1: Fragmentos encontrados detrás de la pared objetivo de línea base Tabla 2 : Fragmentos contenidos por panel de prueba T1402 Tabla 3: Fragmentos contenidos en panel de prueba T1403 Fragmento No . Masa (onzas) cc . 1 dd. .5 ee. 2 ff . .2 gg- 3 1.2 hh. 4 ii . .3 jj. 5 kk. .1 11. 6 mm. .1 nn. 7 2.1 oo. 8 pp. .6 Tabla 4 : Fragmentos contenidos por panel de prueba T1404 La Figura 7 es una vista en perspectiva lateral de un panel que tiene pestañas alrededor de una periferia de, y sustancialmente perpendicular al panel, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 7, se puede elaborar un panel 700 en cualquier tamaño necesario, puede incluir una porción 710 de cuerpo que tiene una superficie interior 711 y una superficie exterior 712, y una porción 710 de cuerpo puede ser, por ejemplo, pero no limitada a, una de 60.96 por 60.96 centímetros (2 pies por 2 pies), una de 60.96 por 91.4 centímetros (2 por 3 pies), una de 60.96 por 121.9 centímetros (2 por 4 pies), una de 124.9 por 243.8 centímetros (4 por 8 pies) , así como tamaños más grandes y/o más pequeños, para cubrir una pared o porción de la misma. El panel 700 también puede incluir 2, 3 ó 4 pestañas, por ejemplo, una pestaña superior 713, una pestaña 714 de fondo, una pestaña 715 de lado izquierdo, y una pestaña 716 de lado derecho, donde cada una de las pestañas depende en general de la porción 710 de cuerpo en un lado individual de la porción 710 de cuerpo, por ejemplo, en el lado con la superficie interior 711. Sin embargo, se contemplan modalidades en las cuales las pestañas, por ejemplo, la pestaña superior 713 y la pestaña 714 de fondo pueden depender fuera de la porción 710 de cuerpo en los lados opuestos, por ejemplo, la pestaña superior 713 puede depender fuera de la porción 710 de cuerpo en el lado con la superficie exterior 712 y la pestaña 714 de fondo puede depender fuera de la porción 710 de cuerpo en el lado con la superficie interior 711. En general, las pestañas 713, 714, 715, 716, en la Figura 7, dependen fuera de la porción 710 de cuerpo a sustancialmente un ángulo de 90°, aunque también se contemplan otros ángulos, tanto más y menos que 90°. En algunas modalidades con sólo 2 pestañas, las pestañas se localizan en general en bordes opuestos del panel 700, por ejemplo, superior y fondo o izquierda y derecha. Como se ve en la Figura 7, cuatro paneles 700 de pestaña asemejan una caja abierta o recipiente con lados relativamente cortos representados por las pestañas 713, 714, 715, 716. Cada pestaña puede extenderse 2.54 centímetros (1 pulgada) más desde la porción 710 de cuerpo y puede extenderse en general por la longitud del lado del panel 700 en el cual se localiza la pestaña. El panel 700 y las pestañas 713, 714, 716 de la Figura 7 se pueden formar como una pieza individual que tiene un espesor sustancialmente uniforme usando una variedad de métodos. Por ejemplo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, en un método, el panel 700 y las pestañas 713, 714, 715, 716 se pueden formar al rociar un material elastomérico en un molde (no mostrado) que tiene una forma sustancialmente similar a aquella del panel 700, permitiendo que el material elastomérico endurezca y removiendo el panel 700 del molde. Se pueden producir paneles con 2, 3 y 4 pestañas usando este método. Aunque la producción de paneles en la forma ilustrada en la Figura 7 puede ayudar a generar el proceso de instalación, debido a que son fáciles de instalar, puede presentar cuestiones logísticas con relación al envío y almacenamiento de paneles configurados de esta manera. De manera más específica, cuando el panel 700 se fabrica con las pestañas 713, 714, 715, 716, puede llegar a ser más difícil apilar y/o combinar múltiples paneles 700 para el envío y de esta manera ser más costoso que los paneles planos. El panel 700, en la Figura 7, se puede colocar contra una pared en una estructura, y en general, la pestaña superior 713 y la pestaña 714 de fondo se pueden sujetar a un techo y un piso cerca de la pared en la estructura, respectivamente. Si el panel 700 incluye una o más pestañas laterales 714, 715 y estas pestañas laterales se unen a tope a las paredes y/o porciones de columna de la estructura, las pestañas laterales también se pueden sujetar a las paredes y/o porciones de columna. Por ejemplo, el panel 700 se puede sujetar a la estructura usando sujetadores mecánicos, tal como, anclas de concreto, tornillos y/o clavos. En una modalidad de la presente invención, los sujetadores pueden ser un sujetador de concreto, por ejemplo, pero no limitado a, un sujetador Kwik-Con 11+ de 6.35 milímetros (1/4 de pulgada) de diámetro por 44.45 milímetros (1 3/4 de pulgada) de largo, elaborado por Hilti USA, con o sin una arandela y separado aproximadamente 30.48 centímetros (12 pulgadas) en el centro alrededor de la longitud de la pestaña que se va a sujetar. De manera alternativa, si el panel 700 tiene sólo 2 ó 3 pestañas, entonces los bordes sin pestañas que se unen a tope a bordes similarmente configurados de paneles adyacentes sin pestañas se pueden sujetar conjuntamente usando, por ejemplo, un miembro de sujeción de canal en Z como se describe anteriormente con relación a las Figuras 3, 4 y 5, así como al usar encuadre de pared, por ejemplo, base de madera y/o metal (es decir, de fondo) y placas de tapa (es decir, superior) y/o pernos a lo largo de las pestañas laterales, que se describirán en párrafos subsiguientes en la presente . La Figura 8 es una vista en sección transversal del panel de la Figura 7 a lo largo de la línea 8-8, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 8, el espesor sustancialmente uniforme del panel 700 se puede ver que es consistente entre la porción 710 de cuerpo y la pestaña superior 713 y la pestaña 714 de fondo. Aunque el panel 700 se puede mostrar como que tiene bordes exteriores relativamente agudos donde la pestaña superior 713 y la pestaña de fondo 714 dependen de la porción 710 de cuerpo, también se pueden proporcionar bordes ligeramente redondeados y/o curvos al usar un molde con bordes redondeados y/o curvos. La Figura 9 es una vista superior parcial de una tira de sujeción continua con sujetadores que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 9, una pestaña 910 puede tener colocadas en la misma una tira 920 de sujeción continua y múltiples sujetadores 930 pueden pasar a través de la tira 920 de sujeción continua y la pestaña 910 en el concreto 940, que, por ejemplo, puede ser una estructura de piso, techo, pared y/o columna. La tira 920 de sujeción continua se puede elaborar de metal (por ejemplo, acero laminado en frío de 3.75 milímetros (1/8 de pulgada) 6.35 milímetros (1/4 de pulgada), etc., de grueso por 2.54 centímetros, 5.08, 7.62 centímetros (1, 2, 3 pulgadas), etc., de ancho y/o placa de acero), madera (por ejemplo, tablas de 2.54 por 2.16 centímetros (2 por 4 pulgadas), de 2.54 por 7.24 centímetros (2 por 6 pulgadas), etc., usadas como placas y/o pernos a paredes de armazón) , y/o cualquier otro material que tenga resistencia similar y durabilidad similar como el metal y/o la madera. Los sujetadores 930 pueden ser tornillos, por ejemplo, tornillos Kwik-Con+ II, clavos de concreto, pernos y/o otros sistemas de sujeción de concreto. Los sujetadores 930 se pueden usar en combinación con un epoxi y/u otro adhesivo o fijador para ayudar en la fijación de los sujetadores 930 en el concreto 940. La Figura 10 es una vista superior parcial de tiras de sujeción no continuas con sujetadores que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 10, una pestaña 1010 puede tener colocada en la misma al menos una tira/sección 1020 de sujeción no continua y múltiples sujetadores 1030 pueden pasar a través de cada tira/sección 1020 de sujeción no continua y la pestaña 1010 en el concreto 1040, que puede ser una estructura de piso, techo, pared y/o columna. La tira 1020 de sujeción no continua se puede elaborar de metal (por ejemplo, acero laminado en frío de 3.75 milímetros, 6.35 milímetros (1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada), de grueso por 2.54 centímetros, 5.08, 7.62 centímetros (1, 2, 3 pulgadas, etc.), de ancho y/o placa de acero), madera (por ejemplo, tablas de 2.54 por 10.16 centímetros (2 por 4 pulgadas), de 2.54 por 15.24 centímetros (2 por 6 pulgadas), etc., usadas como placas y/o pernos a paredes de armazón) , y/o otro material que tenga resistencia y durabilidad similar como el metal y/o la madera. Los sujetadores 1030 se pueden usar en combinación con un epoxi y/u otro adhesivo o fijador para ayudar a fijar los sujetadores 1030 en el concreto 1040. La Figura 11 es una vista superior parcial de varios sistemas de sujeción individuales que aseguran una porción de una pestaña de un panel a una superficie de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 11, cada uno de los múltiples sujetadores 1130 puede pasar a través de una arandela 1135 y una pestaña 1110 del concreto 1140, que puede ser de una estructura de piso, techo, pared y/o columna. La arandela 1135 se puede lograr de un metal (por ejemplo, acero, zinc, etc.), y/u otro material que tiene resistencia y durabilidad similar como el metal. Los sujetadores 1130 se pueden usar en combinación con un epoxi y/u otro adhesivo o fijador para ayudar a fijar los sujetadores 1130 en el concreto 1140. La Figura 12 es una vista superior en sección transversal y un sistema de pared elaborado con un panel reforzado sujetado a elementos de armazón existentes con sujetadores, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 12, un lado de una sección 1200 de sistema de pared, por ejemplo, en una construcción metálica y/o vehículo se muestra conectado a un lado exterior 1202 de una pared interior 1203 y un lado opuesto de sistema 1200 de pared se conecta a un lado interior 1204 de una pared exterior 1205. La sección 1200 de sistema de pared puede incluir un par de componentes de canal en U opuestos, un primer componente 1210 de canal en U y un segundo componente 1215 de canal en U que se pueden extender cada uno a lo largo de la longitud vertical completa de los lados opuestos de la sección 1200 de sistema de pared. Cada componente de canal en U opuesto puede incluir un par de pestañas 1211, 1212 y 1216, 1217 izquierdas y derechas, respectivamente, donde cada una puede depender fuera de una porción 1213 y 1218 de cuerpo, respectivamente, en general a un ángulo de 90 grados, y extenderse en general por la altura vertical de la sección 1200 de sistema de pared. Aunque no se muestra, también se pueden colocar secciones adicionales del canal en U a lo largo de los bordes superior y de fondo de la sección 1200 de sistema de pared para formar un armazón. Estas secciones adicionales del canal en U se pueden adaptar para ajustarse uniformemente con el primero y segundo componentes 1210, 1215 de canal en U. Entre los componentes 1210, 1215 de canal en U se pueden colocar una o más secciones de un panel reforzado 1220, 1225 que se pueden sujetar a lo largo de la altura vertical de la pestaña derecha 1212. En general, cada panel 1220, 1225 de refuerzo se puede elaborar de una variedad de tamaños, por ejemplo, pero no limitado a, 5.08 por 5.08 centímetros (2 por 2 pulgadas), 5.08 por 7.62 centímetros (2 por 3 pulgadas), 10.16 por 20.32 centímetros (4 por 8 pulgadas), etc., y puede tener un espesor que varía desde aproximadamente 2.54 milímetros a 6.35 milímetros (100 a 250 milésimas de pulgada) o más. Si es necesario, la sección 1200 de sistema de pared también puede incluir uno o más componentes 1230 de canal en I colocados entre y sustancialmente paralelos con el primer componente 1210 de canal en U y el segundo componente 1215 de canal en U. Cada componente 1230 de canal en I asemeja una vida en I y puede tener dos pares de pestañas opuestas, una primera pestaña 1231 apareada con una segunda pestaña 1232 y una tercera pestaña 1233 apareada con una cuarta pestaña 1234 que depende en general de manera perpendicular desde una porción 1235 de cuerpo del componente 1230 de canal en I. En la Figura 12, el panel 1220 reforzado se puede sujetar a, y a lo largo de la longitud de la pestaña derecha 1212 del primer canal en U 1210 y sujetar a, y a lo largo de la longitud de la tercera pestaña 1233 del componente 1230 de canal en I usando, por ejemplo, múltiples tuercas 1240 y pernos 1242. De manera alternativa, la sujeción se puede lograr usando múltiples remaches 1244 y arandelas 1245. La sección 1200 de sistema de pared también puede incluir una o más secciones 1250, 1255 de espuma entre el panel reforzado y las pestañas 1211, 1231, 1232, 1216. En general, los componentes 1210, 1215 y 1230 de canal en U y canal en I, respectivamente, de la Figura 12 se pueden elaborar de un material que tiene suficiente resistencia y rigidez, por ejemplo, metal, producto compuesto y similar, para soportar la sección 1200 de sistema de pared e impartir resistencia estructural para soportar las secciones de pared interior y la pared exterior unida a ésta y las secciones de pared y piso colocadas en la parte superior de la sección 1200 de sistema de pared. La Figura 13 es una vista superior, en sección transversal, parcial, de otro sistema de pared fabricado con un panel reforzado sujetado a elementos de armazón existentes, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 13, una sección 1300 de sistema de pared similar a la sección 1200 de sistema de pared de la Figura 12 se muestra en la cual no se usan sujetadores mecánicos para conectar el panel 1220 de refuerzo a cualquiera del primer canal en U 1210 y canal en I 1230. En cambio, el panel 1220 de refuerzo se puede unir de manera adhesiva a las pestañas en el primer canal en U 1210 y el canal en I 1230. De manera alternativa, las pestañas en el canal en U 1210 y canal en I 1230 se pueden configurar para tener una porción ranurada en la cual se pueda insertar un borde vertical del panel reforzado 1220. Este diseño se muestra y describe en la presente con relación a la Figura 14. La porción ranurada se puede localizar cerca de una o ambas pestañas en cada uno del canal en U 1210 y canal en I 1230. La Figura 14 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una porción ranurada de un armazón en un sistema de pared fabricado con un panel reforzado que se puede usar para sujetar el panel a elemento de armazón existente, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 14, se muestra un lado derecho del componente 1410 de canal en U con una porción ranurada 1411 definida por una primera pestaña 1412 que dependen de una manera sustancialmente perpendicular de una porción 1415 de cuerpo del componente 1410 de canal en U y un primer labio 1413 de pestaña que depende a un ángulo sustancialmente perpendicular desde un extremo inferior de la pestaña 1412 y sustancialmente paralelo a la porción 1415 de cuerpo. De manera similar, una segunda pestaña 1414 se muestra que depende de una manera sustancialmente perpendicular desde el mismo lado de la porción 1415 de cuerpo del componente 1410 de canal en U como la primera pestaña 1412. La segunda pestaña 1414 también puede tener un segundo labio 1414 de pestaña que depende a un ángulo sustancialmente perpendicular desde un borde inferior de la pestaña 1412 y que está sustancialmente paralelo a la porción 1415 de cuerpo. En general, el primer labio 1413 de pestaña y el segundo labio 1416 de pestaña están coplanares y son de longitud sustancialmente igual . Como se ve en la Figura 14, el panel 1420 de refuerzo puede incluir una porción 1430 enchavetada a lo largo de sus bordes para ajustarse dentro de la porción ranurada 1411 y la porción enchavetada 1430 puede estar localizada de manera variable a lo largo del borde del panel 1420 de refuerzo para permitir que una superficie exterior 1421 del panel 1420 de refuerzo se alinee con un borde exterior de la primera pestaña 1412 o una superficie exterior 1422 se alinee con un borde interior de la primera pestaña 1412. La instalación de la porción enchavetada 1430 en la porción ranurada 1411 se puede lograr por ejemplo, al deslizar la porción enchavetada 1430 en la porción ranurada 1411 o al ajustar a presión la porción enchavetada 1430 en la porción ranurada 1411. En las modalidades contempladas de la sección 1200 de sistema de pared, el panel de refuerzo se puede fabricar con o sin una o más capas de refuerzo de tela/fibra en el panel 1220 de refuerzo usado para elaborar la sección 1200 de sistema de pared. La Figura 15 es una vista lateral, en sección transversal, parcial de un piso de concreto elaborado con un panel reforzado en el interior del piso de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 15, una losa 1500 de concreto puede incluir una porción 1510 de concreto superior y una porción 1520 de concreto inferior entre las cuales se puede intercalar un panel 1530 de refuerzo. El panel 1530 de refuerzo puede incluir paneles que tienen una o más capas de elastómero tanto con y sin una o más capas de refuerzo de tela/ fibra en las mismas. En una modalidad de la presente invención, la losa 1500 de concreto se puede elaborar al verter concreto para crear la porción 1520 de concreto inferior, colocar uno o más paneles 1530 de refuerzo en la parte superior de la porción 1520 de concreto inferior ya sea antes y/o después de que el concreto endurezca, y verter el concreto en la capa 1530 de refuerzo para formar la porción 1510 de concreto superior. Uno o más paneles 1530 de refuerzo, son en general, paneles curados pre-fabricados con y sin una o más capas de tela/ fibra como se describe en la presente. Sin embargo, el panel 1530 de refuerzo, a pesar de si está con y/o sin una o más capas de tela/ fibra, también se puede aplicar por aspersión a la porción 1520 de concreto inferior y luego a la porción 1510 de concreto superior se puede verter en el panel 1530 de refuerzo. En la Figura 15, aunque no se muestra, la losa 1500 de concreto también puede incluir vigas en I, varillas, alambre y/u otros elementos de soporte estructural y/o de refuerzo. Por ejemplo, una o ambas de la porción 1510 de concreto superior y porción 1520 de concreto inferior pueden incluir una malla y/o jaula de varillas que se puede alambrar conjuntamente para mejorar la resistencia y rigidez de la losa 1500 de concreto. Los ejemplos de posibles elementos de soporte estructural y/o de refuerzo se describen con relación a las Figuras 16 y 17. La Figura 16 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una pared de concreto construida con varillas y un panel reforzado en el interior de la pared de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 16, una pared 1600 de concreto puede incluir un primer lado 1610 de concreto, un segundo lado 1620 de concreto y la capa 1630 de panel de refuerzo intercalada entre el primer lado 1610 de concreto y el segundo lado 1620 de concreto. La capa 1630 de refuerzo puede incluir paneles que tienen una o más capas de elastornero, ambos con y sin una o más capas de refuerzo de tela/ fibra en las mismas. Aunque la pared 1600 de concreto es similar en apariencia a la losa 1500 de concreto en la Figura 15, puede ser diferente el método de construcción. Por ejemplo, diferente de las losas de concreto en los cuales el concreto es de 10.16 centímetros (4 pulgadas) a 30.48 centímetros (12 pulgadas) o más de grueso (alto) y está orientado a lo largo de un plano horizontal, en una pared de concreto, el concreto es en general de 10.16 centímetros (4 pulgadas) a 30.48 centímetros (12 pulgadas) o más de grueso (ancho) y está orientada a lo largo de un plano vertical que está desde 1.21 metros (4 pies) a 3.04 metros (10 pies) o más de alto y que corre a lo largo del lado/porción completa de una estructura. Como resultado, las paredes de concreto se deben verter en formas altas que en general se elaboran de metal reforzado y se mantienen conjuntamente con piezas de varillas y/u otro elemento de refuerzo metálico. En general, las paredes de concreto en una casa y/o construcción pueden ser de aproximadamente 1.21 metros (4 pies) a 3.65 metros (12 pies) de alto. Por supuesto, las paredes pueden ser más cortas y/o más altas, como se requiera por la aplicación particular de construcción. Además, también se puede colocar varillas y/o malla de alambre y/o jaulas dentro de las formas de modo que el concreto pueda encajonar las varillas y/o alambre cuando se vierte en las formas . Por ejemplo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, un método de construcción de la pared 1600 de concreto puede incluir montar una o más capas de varillas y/o malla de alambre y colocar la una o más capas de varillas y/o malla de alambre dentro de una forma. Se pueden colocar uno o más paneles 1630 de refuerzo en aproximadamente la mitad de la forma y entre una o más capas de varillas 1640 y/o malla de alambre. En al menos una modalidad, al menos uno o más paneles 1630 de refuerzo se pueden conectar usando un conectador 1650 de canal en Z y/o de canal en I y sujetadores, pernos, tornillos, grapas, cintas, etc. Además, se pueden alambrar conjuntamente una o más capas de varillas y/o malla de alambre al hacer pasar las varillas y/o alambre a través de agujeros en uno o más paneles 1630 de refuerzo. En el método, se vierte concreto en la forma y alrededor del panel y las varillas y/o la malla de alambre y se deja endurecer. Una vez que se endurece el concreto, las formas se pueden remover para revelar la pared 1600 de concreto con una capa 1630 de refuerzo incrustada en la misma. La Figura 17 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una pared de concreto construida con varillas y un panel reforzado en una superficie exterior de la pared de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 17, una pared 1700 de concreto puede incluir una porción 1710 de concreto, y al menos una porción de panel de refuerzo en uno o ambos lados de la pared 1700 de concreto. La pared 1700 de concreto se puede construir al colocar uno o más paneles 1720 de refuerzo contra uno o ambos lados de una forma y varillas y/o malla de alambre u/o jaula en sustancialmente la mitad de la forma. Se puede verter concreto en la forma y una vez que ha endurecido, la forma se puede remover para revelar la pared 1700 de concreto con los paneles 1720 de refuerzo en un lado. Como en la Figura 16, los paneles de refuerzo adyacentes usados en la pared 1700 de concreto en la Figura 17 se pueden sujetar conjuntamente como se describe anteriormente con relación a la Figura 16. La Figura 18 es una vista superior, en sección transversal de un sistema de panel de una pieza para proteger columnas de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 18, una cubierta 1800 de panel de columna se puede formar como una configuración sustancialmente rectangular, por ejemplo, cuadrada o cualquier otra (por ejemplo, ovalada, circular, etc.), para corresponder a las dimensiones externas de una columna. A pesar de la forma de la columna, la cubierta 1800 de panel de columna se puede pre-moldear alrededor de un molde apropiadamente formado para ajustarse a la forma de la columna. Como se puede ver en la Figura 18, ésta puede ser una forma sustancialmente cuadrada tal que los bordes exteriores 1802, 1804 de la cubierta 1800 de panel de columna no estén conectados para proporcionar una abertura 1810 que corra a lo largo de la longitud de los bordes exteriores 1802, 1804. En la Figura 18, la abertura 1810 permite que los bordes 1802, 1804 se extiendan y la cubierta 1800 de panel de columna se coloque alrededor de la columna. De manera alternativa, la cubierta 1800 de panel de columna se puede formar al calentar y luego al doblar un panel de refuerzo plano alrededor del exterior de la columna. En general, cuando la cubierta 1800 de panel de columna se instala alrededor de una columna, los bordes exteriores 1802, 1804 estarán tan cerca entre sí como sea posible para cerrar completamente la abertura 1810 o hacerla tan pequeña como sea posible. De manera alternativa, los bordes exteriores 1802, 1804 se pueden traslapar realmente. A pesar de si los bordes 1802, 1804 se traslapan, se pueden usar sujetadores mecánicos como se analiza en la presente, tanto con y sin epoxi, para sujetar la cubierta 1800 de panel de columna a la columna al menos alrededor de una esquina de la columna a lo largo de la costura formada por los bordes 1802, 1804. Si se desea, la cubierta 1800 de panel de columna también se puede sujetar alrededor de cada borde así como en cada superficie de la columna. También se puede usar un adhesivo con los sujetadores mecánicos para unir la cubierta 1800 de panel de columna a la columna. En otra modalidad de la presente invención, la cubierta 1800 de panel de columna en la Figura 18 puede incluir dos o más paneles separados que se pueden elaborar y/o cortar para ajustarse contra cada lado de la columna de modo que los paneles separados se unan a tope y/o se traslapen en cada esquina de la columna. Por ejemplo, la cubierta 1800 de panel de columna puede incluir dos mitades en forma de L; una pieza en forma de U que cubrirá tres lados y una pieza plana para cubrir el cuarto lado; y/o cuatro piezas planas separadas para cubrir cada uno de los lados de la columna. La Figura 19 es una vista superior en sección transversal de un soporte en L para sujetar un sistema de panel de una o más piezas alrededor de una columna de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 19, un soporte en L 1900, por ejemplo, soportes en L de 5.08 centímetros, 7.62 centímetros, 10.16 centímetros (2, 3, 4 pulgadas), etc., con anchos que varían desde 1.27 centímetros (1/2 de pulgada) a 10.16 centímetros (4 pulgadas) o más, se pueden usar con los sujetadores mecánicos para sujetar la cubierta 1800 de panel de columna alrededor de una esquina de la columna. En general, se pueden separar uniformemente múltiples soportes en L 1900 con dos o más sujetadores por soporte en L a lo largo de la abertura 1810 y sobre los bordes 1802, 1804 desde el fondo a la parte superior de la cubierta 1800 de panel de columna y anclar o fijar en la columna. En una modalidad alternativa, el soporte en L 1900 puede ser una pieza individual con un ancho que puede ser sustancialmente igual a la altura de la cubierta 1800 de panel de columna para cubrir de manera efectivamente completa la abertura 1810 y/o cada borde exterior de la cubierta 1800 de panel de columna. La Figura 20 es una vista superior en sección transversal de un soporte de canal en L para sujetar un sistema de panel de una o más piezas alrededor de una columna de concreto, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 20, se puede usar un soporte 2000 de canal en L, por ejemplo, soportes en L 5.08, 7.62, 10.16 centímetros (2, 3 y 4 pulgadas), etc., con anchos que varían desde 1.27 centímetros (1/2 de pulgada) a 10.16 centímetros (4 pulgadas) o más, con los sujetadores mecánicos para sujetar la cubierta 1800 de panel de columna a la columna similar al soporte en L 1900. En general, múltiples soportes de canal en L 2000 con dos o más sujetadores por soporte en L se espaciarán de manera uniforme a lo largo de la abertura 1810 y los bordes 1802, 1804 se pueden insertar en los canales 2005, 2010 en el soporte de canal en L desde el fondo a la parte superior de la cubierta 1800 de panel de columna y fijar alrededor de una esquina de, y en la columna con sujetadores que pueden pasar a través del soporte 2000 de canal en L y la cubierta 1800 de panel de columna. En general, se pueden separar de manera uniforme múltiples soportes 2000 de canal en L con dos o más sujetadores por soporte de canal en L a lo largo de la abertura 1810 y sobre los bordes 1802, 1804 desde el fondo a la parte superior de la cubierta 1800 de panel de columna y fijar en la columna. En una modalidad alternativa, el soporte 2000 de canal en L puede ser una pieza individual con un ancho que puede ser sustancialmente igual a la altura de la cubierta 1800 de panel de columna para cubrir de una manera completamente efectiva la abertura 1810 y/o cada borde exterior de la cubierta 1800 de panel de columna. La Figura 21 es una vista superior, en sección transversal, parcial del soporte en L de la Figura 18 que sujeta un sistema de panel para proteger una columna de concreto a una esquina de la columna de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 21, una instalación completa de la cubierta 1800 de panel de columna alrededor de una columna de concreto 2000 con el soporte en L 1900 y dos sujetadores 2110 que pasan a través del soporte en L 1900, la cubierta 1800 de panel de columna y en la columna de concreto 2000. Aunque no se muestra, también se puede usar un epoxi para adherir la cubierta 1800 de panel de columna a la columna 2000 de concreto y unir los sujetadores 2110 a la columna 2000 de concreto. La Figura 22 es una vista superior en sección transversal de un sistema de panel de dos piezas para proteger las columnas de concreto, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 22, una cubierta 2200 de panel de columna de dos piezas se muestra que incluye una primera mitad 2210 y una segunda mitad 2220. Se puede instalar la cubierta 2200 de panel de columna de dos piezas usando métodos similares y materiales de sujeción similares analizados anteriormente para la cubierta 1800 de panel de columna para cubrir las dos aberturas presentes con la cubierta 2200 de panel de columna de dos piezas. La Figura 23 es una vista lateral parcialmente expuesta de un sistema de panel para proteger columnas de concreto que muestran un arreglo tipo diamante de una capa de refuerzo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 23, una cubierta 2300 de panel de columna se ve que incluye una capa 2310 de tela/fibra arreglada en un patrón tipo diamante. De manera alternativa, la capa 2310 de tela/fibra también se puede arreglar en un patrón rayado y/o traslapado. La Figura 24 es una vista superior, en sección transversal, parcial de una puerta de alma hueca con un panel resistente a metralla y proyectiles, colocado dentro de la puerta, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 24, una sección 2400 de puerta/pared de alma hueca puede incluir un primer lado 2410, un segundo lado 2420 opuesto, un primer extremo 2430, y un segundo extremo 2440 opuesto. Una o más piezas de un soporte estructural 2450 pueden correr a lo largo de sustancialmente toda una superficie interior del primer extremo 2430 y una superficie interior del segundo extremo 2440 desde el fondo a la parte superior de la sección 2400 de puerta/pared de alma hueca. Por ejemplo, el soporte estructural 2450 se puede elaborar de madera, metal, masonita y/o producto compuesto. Aunque no se muestran, soportes estructurales similares pueden correr a través de la parte superior y fondo de la sección 2400 de puerta/pared de alma hueca para proporcionar un armazón interno estructural completo. Como se ve en la Figura 24, un panel 2460 de refuerzo, de acuerdo con una o más de las modalidades descritas en la presente, se puede colocar dentro de la sección 2400 de puerta/pared de alma hueca y entre soportes estructurales 2450. En general, el panel 2460 de refuerzo puede extenderse por sustancialmente el ancho completo y la altura de la sección 2400 de puerta/pared de alma hueca y ser sujetada usando cualquiera de la variedad de métodos de sujeción descritos en la presente. Cualquier espacio 2470, 2475 entre el panel 2460 de refuerzo y el primer lado 2410 y el segundo lado 2420 puede estar vació y/o lleno con espuma, aislamiento, y/u otro material para proporcionar aislamiento a sonido/térmico adicional, densidad y/o refuerzo. La construcción básica de la sección 2400 de puerta/pared de alma hueca, en la Figura 24, se puede usar para elaborar una puerta de cabina de piloto de aeronave, así como paredes de mampara usando materiales adecuados para la construcción de aeronaves, por ejemplo, aluminio, producto compuesto de carbono, etc. Los paneles de refuerzo también pueden incluir una o más capas de tela/ fibra y ser de un espesor variable. Los ejemplos de posibles modalidades alternativas de los paneles de refuerzo se describen más adelante con relación a las Figuras 27 y 28. La sección 2400 de puerta/pared de alma hueca, Figura 24, también se puede elaborar como una sección 2400 de pared pre-fabricada usando materiales de construcción normales, por ejemplo, tablas de madera de 5.08 cm por 10.16 cm (dos pulgadas por cuatro pulgadas (2 x 4)) o más grandes 5.08 x 15.24 cm, 5.08 x 20.32 cm (2 x 6, 2 x 8, etc.). En esta modalidad de la presente invención, la sección 2400 de pared, el primer extremo 2430 y el segundo extremo 2440 pueden ser, por ejemplo tabla de 5.08 x 10.16 (2 x 4) y los paneles 2460 de refuerzo pueden ser suficientemente anchos para ajustarse entre el primer borde 2430 y el segundo borde 2440 y los pares de soportes estructurales 2450 se pueden unir al primer borde 2430 y un borde del panel 2460 de refuerzo y el segundo borde 2440 y el otro borde del panel 2460 de refuerzo. La sección 2400 de pared prefabricada también puede tener uno o más soportes intermedios 2480 colocados a distancias sustancialmente iguales entre el primer borde 2430 y el segundo borde 2440. Por ejemplo, en la pared 2400, con el primero y segundo extremos 2430, 2440 que son de 5.08 x 10.16 (2 x 4), cada soporte intermedio 2480 puede ser una tabla de 5.08 x 5.08 cm, de 5.08 x 7.62 cm, y/o 5.08 x 10.16 cm (2 x 2, de 2 x 3, y/o de 2 x 4 pulg). En el caso del soporte intermedio 2480 que es una de 2 x 4 , el soporte intermedio 2480 puede tener un corte de ranura y a través de sustancialmente la mitad del lado de 10.16 cm (4 pulgadas) y a lo largo de sustancialmente la longitud completa de los 5.08 x 10.16 (2 x 4) para permitir que el panel 2460 de refuerzo pase a través del mismo. Si se usan pares de tablas de 5.08 x 5.08, de 5.08 x 7.62, y/o 5.08 x 10.16 (2 x 2, de 2 x 3, y/o de 2 x 4 ) , el panel 2460 de refuerzo se puede intercalar entre y unir al par. En esta modalidad, el primer lado 2410 y el segundo lado 2420 pueden cualquier material de construcción normal, incluyendo, pero no limitado a, por ejemplo, pared seca, contrachapa, tabla de partículas, asilamiento de núcleo de espuma, y similares. La Figura 25 es una vista frontal, en sección transversal, parcial de un sistema de túnel de dos tubos con un panel resistente a metralla y proyectiles, colocado en el exterior de un tubo interior de los dos tubos, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 25, un sistema 2500 de túnel de dos tubos puede incluir un túnel exterior 2510 que tiene una superficie interior 2512 que define un espacio 2520 abierto de túnel exterior y una superficie exterior 2514; y un túnel 2530 interior más pequeño que tiene una superficie interior 2532 que define un espacio abierto 2536 de túnel interior y una superficie exterior 2534 colocada dentro del espacio abierto 2520 tal que el túnel interior 2530 no rellena completamente el espacio abierto 2520. Por ejemplo, como se ve en la modalidad de la Figura 25, el túnel interior 2230 y el túnel exterior 2510 pueden tener cada uno porciones de fondo sustancialmente planas y co-planas y paredes sustancialmente circulares de una porción de un espacio abierto 2520 permanece sin llenar por el túnel interior 2530. Se contemplan otras modalidades en las cuales los túneles pueden tener una variedad de formas, incluyendo de manera enunciativa y sin limitación, por ejemplo, una forma más rectangular con paredes laterales rectas y un techo arqueado, una forma triangular, etc. Además, en aun otras modalidades, el túnel exterior 2510, la superficie interior 2512 puede tener modalidades de paneles instalados en la misma.

En la Figura 25, múltiples paneles protectores 2540, que pueden estar pre-fabricados usando un elastómero usando cualquiera de los diseños descritos en la presente tanto con como sin una o más capas de tela/ fibra. Cada panel protector 2540 se puede pre-fabricar con un contorno que tiene aproximadamente la misma forma como la superficie exterior 2534 del túnel interior 2530 y se puede unir a este usando sujetadores mecánicos y/o epoxi para sellar la superficie exterior 2534 del túnel interior 2530. De manera alternativa, las capas de elastómero y/o fibra/fibra se pueden aplicar directamente a la superficie exterior 2534 del túnel interior 2530. Sin embargo, en general, para que la aplicación directa sea exitosa, la superficie interior 2534 del túnel interior 2530 debe estar limpia y seca. La Figura 26 es una vista lateral de un panel de puerta removible resistente a metralla y proyectiles, colocado en una superficie interior de una puerta de un vehículo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 26, se muestra un panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles colocados en una puerta 2610 en una unidad 2614 de retención de canal en una superficie interior 2616 de la puerta 2610. En la modalidad mostrada en la Figura 26, el panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles es removible, sin embargo, se contemplan modalidades en las cuales el panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles se pueda sujetar permanentemente a la superficie interior 2616 de la puerta 2610 así como a través de la superficie interior del vehículo . En general, la unidad 2614 de retención de canal puede incluir un canal 2621 recto, izquierdo, un canal 2622 recto, derecho, y un canal 2623 de fondo conectado a los extremos de fondo de cada uno del canal 2621 recto izquierdo, un canal 2622 recto, derecho, todos los cuales se pueden sujetar de manera permanente a la superficie interior 2616 de la puerta 2610. La unidad 2614 de retención de canal también puede incluir un canal superior 2624 que se puede conectar en cualquier extremo a una porción superior de cada uno del canal 2621 recto izquierdo, y canal 2622 recto, derecho. En general, la unidad 2614 de retención de canal se elabora de un material en forma de canal en U, como se describe anteriormente en la presente, por ejemplo, con relación a las Figuras 4, 13 y 14. De manera alternativa, el canal superior 2624 se puede unir de manera permanente al panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles y se puede configurar para estar conectado de manera removible cada uno del canal 2621 recto izquierdo, y el canal 2622 recto, derecho. Por ejemplo, el canal superior 2623 y el canal 2621 recto izquierdo y el canal 2622 recto, derecho pueden tener mecanismos de enganche y sujeción cooperantes para permitir la instalación removible del panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles en la unidad 2614 de retención de canal. Además, se pueden fijar de manera permanente sujetadores tensables a mano y pasar a través de cada canal 2621, 2622, 2623, 2624 y pasar a través del panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles para acoplarse y fijarse a la puerta 2610. En la Figura 26, de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención, el canal 2621 recto izquierdo, y el canal 2622 recto, derecho se pueden configurar como canales ranurados similares a aquellos descritos anteriormente con relación a la Figura 14. Por consiguiente, los bordes izquierdo y derecho del panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles, como se muestra y describe en la Figura 14, también se pueden enchavetar para ajustarse dentro de los canales ranurados en el canal 2621 recto izquierdo, y el canal 2622 recto, derecho. Debido a que las modalidades del panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles incluye el panel que es removible, el panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles se puede tomar del vehículo e instalar de manera similar en una pared interior de una construcción en la cual se pueda localizar el personal que viaja en el vehículo . Además, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención, el panel 2600 de puerta resistente a metralla y proyectiles se puede configurar para ser un panel de piso que se montará, en general de manera más permanente, en un piso de un vehículo. Por ejemplo, el panel de piso se puede contornear para corresponder a la forma del piso y preperforar para aceptar pernos que se extienden hacia arriba desde el piso en los cuales se pueden fijar arandelas y tuercas para unir el panel de piso al piso del vehículo. El panel de piso se puede contornear a la forma del piso al elaborar el panel de piso en el molde que tiene la forma del piso del vehículo o al calentar y trabajar un panel sustancialmente plano para ajustarse a la forma del piso. En general, el panel de piso puede tener un espesor que varía desde aproximadamente 6.35 mm (1/4 de pulgada) a 19.05 mm (3/4 de pulgada) o más. La Figura 27 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles, de múltiples capas, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 27, un panel 2700 de refuerzo con dos capas de tela/fibra incrustadas en el mismo incluye una capa superior de elastómero 2710 en la parte superior de una capa superior de tela/ fibra 2720, que está en la parte superior de una capa intermedia del elastómero 2730, que está en la parte superior de una capa de fondo de la tela/ fibra 2740, y que está en la parte superior de una capa de fondo del elastómero 2570.

En general, las capas de tela/ fibra en la Figura 28 pueden incluir una tela de tejido abierto, tal como por ejemplo, la tela descrita anteriormente que se elabora de los hilos o fibras de poliamida aromática Technora y Twaron de Teijin. Además, las capas pueden estar descentradas y/o colocadas en patrones alternantes para reducir al mínimo el tamaño de cualquier abertura entre los tejidos abiertos de cada capa de tela/fibra. Las modalidades del panel 2700 de refuerzo pueden proporcionar resistencia contra proyectiles balísticos. La Figura 28 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles de múltiples capas, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 28, un panel 2800 de refuerzo con tres capas de tela/fibra incrustadas en el mismo incluye una primera capa de elastómero 2810 en la parte superior de una primera capa de una tela/fibra 2820 de tejido abierto, que está en la parte superior de una segunda capa de elastómero, que está en la parte superior de una segunda capa de una tela/fibra 2440 de tejido ajustado, que está en la parte superior de una tercera capa de elastómero 2850, que está en la parte superior de una tercera capa de tela/fibra 2860 de tejido abierto, que está en la parte superior de una cuarta capa de elastómero. Como se ve en la modalidad en la Figura 28, aunque la tela/fibra 2840 de tejido ajustado está entre las dos capas de tela/fibra 2820, 2860 de tejido abierto, se contemplan otras modalidades en las cuales el orden de las capas de tela/fibra puede ser el opuesto de la Figura 28, así como cualquiera de las otras varias combinaciones posibles. Aunque el panel 2800 de refuerzo de la Figura 28 sólo puede tener tres capas de tela/fibra, se contemplan otras modalidades en las cuales se pueden usar muchas más capas de tela/fibra, y la dirección de la tela/fibra en cada capa puede estar descentrada de las otras capas de tela. Por ejemplo, este descentrado se puede lograr al rotar una orientación de cada capa subsiguiente de tela/fibra, por ejemplo, pero no limitado a, una cantidad de grado fijo alrededor de un círculo, tal como 1, 2, 3, etc., grados. Además, se contemplan modalidades en las cuales las capas de tela/fibra se estratifican entre si y se pegan con epoxi conjuntamente y luego se revisten con elastómero. En general, las capas de tela/ fibra incluyen una tela, tal como por ejemplo, la tela descrita anteriormente que se elabora de los hilos o fibras de poliamida aromática (Aramid) Technora y Twaron de Teijin. Además, las capas pueden estar descentradas y/o colocadas en patrones alternantes para reducir al mínimo el tamaño de cualquier abertura entre los tejidos abiertos de cada capa de tela/fibra. Las modalidades del panel 2800 de refuerzo pueden proporcionar resistencia contra proyectiles balísticos.

La Figura 29 es una vista lateral de un panel resistente a metralla y proyectiles directamente aplicado sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a una superficie de una estructura, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 29, una instalación 2900, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, puede incluir una pared estructural 2902 de una construcción y/o estructura con un agente 2910 de liberación aplicado a una superficie 2903 de la pared estructural 2902. El agente de liberación 2910 se puede aplicar por rociado, cepillado, o rodillo, o por rodadura, etc. sobre la superficie 2903 y el agente 2910 de liberación puede incluir, por ejemplo, pero no limitado a, politetrafluoroetileno (PTFE) , aceite, cera, silicio, y otros agentes de liberación. La pared estructural 2902 también puede ser un piso y/o techo. Una capa de elastómero 2920 se puede aplicar directamente a la superficie 2903 similar a y sobre el agente 2910 de liberación y sujetar a la pared estructural 2902 usando un sistema 2930 de sujeción mecánica. El sistema 2930 de sujeción mecánica puede incluir una tira/pestaña 2932 de sujeción, metálica, continua, múltiples elementos 2934 de sujeción, metálicos y un mecanismo 2936 de anclaje (por ejemplo, epoxi, anclas de concreto, etc.), para ayudar a asegurar el elemento 2934 de sujeción, metálico en la pared estructural 2902. Otras modalidades del sistema 2930 de sujeción mecánica pueden incluir cualquiera de los sistemas de sujeción descritos anteriormente en las Figuras 9, 10 y/o 11. La Figura 30 es una vista lateral en sección transversal de un panel resistente a metralla y proyectiles directamente aplicados sobre un agente de liberación en y sujetado con sujetadores mecánicos a una superficie de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 30, una instalación 3000, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, puede incluir una pared estructural 3002 conectada en un extremo superior a una losa 3004 superior estructural y conectada en un extremo de fondo a una losa 3006 de fondo estructural de una construcción y/o con un agente 3010 de liberación aplicado a una superficie 3003 de la pared estructural 3002, una superficie 3005 de la losa superior 3004 y a una superficie 3007 de la losa 3006 de fondo. El agente 3010 de liberación se puede aplicar por rociado, cepillado, por rodillo, por rodadura, etc. en las superficies 3003, 305, 307 y el agente 3010 de liberación puede incluir, por ejemplo, pero no limitado a, politetrafluoroetileno (PTFE) aceite, cera, silicio, y otros agentes de liberación. Una capa de elastómero 3020 se puede aplicar de una manera similarmente directa en y sobre el agente 3010 de liberación que está en las superficies 3003, 3005, 3007 y sujetar a la losa 3004 superior estructural y la losa 3006 de fondo estructural usando un sistema 3030 de sujeción mecánica. También se puede sujetar el elastómero 3020 a la pared estructural 3002 como se muestra en la Figura 29 usando el sistema 3030 de sujeción mecánica. El sistema 3030 de sujeción mecánica puede incluir una tira/pestaña 3032 de sujeción, metálica, continua, un elemento 3034 de sujeción metálico y un mecanismo 3036 de anclaje (por ejemplo, epoxi, anclas de concreto, etc.), para ayudar a asegurar el elemento 3034 de sujeción, metálico en la pared estructural 3002. Otras modalidades del sistema 3030 de sujeción mecánica pueden incluir cualquiera de los sistemas de sujeción descritos anteriormente en las Figuras 9, 10 y/o 11. La Figura 31 es una vista lateral en sección transversal de un panel resistente a metralla y proyectiles con una capa de refuerzo de tela/ fibra entre dos capas de elastómero directamente aplicadas sobre un agente de liberación en y sujetadas con sujetadores mecánicos a una superficie de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 31, una instalación 3100, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, puede incluir una pared estructural 3102 de una construcción y/o estructura con un agente 3110 de liberación aplicado a una superficie 3103 de la pared estructural 3102. El agente 3102 de liberación se puede aplicar por rociado, por cepillo, rodillo, por rodadura, etc., sobre la superficie 3103. La pared estructural 3102 también puede ser un piso y/o techo. Una primera capa de elastómero 3120 se puede aplicar directamente a la superficie 3103 similar a y sobre el agente 3110 de liberación. Una capa de tela/fibra 3130 se puede adherir a la primera capa de elastómero 3120 y una segunda capa de elastómero 3140 se puede aplicar usando uno de los métodos descritos anteriormente sobre la capa 3130 de tela/fibra y todas las capas se pueden sujetar a la pared estructural 3102 usando un sistema 3150 de sujeción mecánica. El sistema 3150 de sujeción mecánica puede incluir una tira/pestaña 3152 de sujeción, metálica, continua, un elemento 3154 de sujeción, metálico y un mecanismo 3156 de anclaje (por ejemplo, epoxi, anclas de concreto, etc.), para ayudar a asegurar el elemento 3154 de sujeción, metálico en la pared estructural 3102. Otras modalidades del sistema 3150 de sujeción mecánica pueden incluir cualquiera de los sistemas de sujeción descritos anteriormente en las Figuras 9, 10 y/o 11. La Figura 32 es una vista lateral en sección transversal de un panel resistente a metralla y proyectiles con una capa de refuerzo de tela/ fibra entre dos capas de elastómero directamente aplicadas sobre un agente de liberación en y sujetadas con sujetadores mecánicos a superficies de una estructura, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 32, una instalación 3200, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, puede incluir una pared estructural 3202 conectada en un extremo superior a una losa 3204 superior estructural y conectada en un extremo de fondo a una losa 3206 de fondo estructural de una construcción y/o estructura con un agente 3210 de liberación aplicado a una superficie 3203 de la pared estructural 3202, una superficie 3205 de la losa superior 3204 y a una superficie 3207 de la losa 3206 de fondo. El agente 3210 de liberación se puede aplicar por rociado, cepillado, por rodillo, por rodadura, etc., sobre las superficies 3203, 3205, 3207. Una capa de elastómero 3220 se puede aplicar de manera similar directamente al agente 3210 de liberación que está en las superficies 3203, 3205, 3207. Una capa 3230 de tela/ fibra se puede adherir a la primera capa de elastómero 3220 y una segunda capa de elastómero 3240 se puede aplicar usando uno de los métodos descritos anteriormente sobre la capa 3230 de tela/ fibra y todas las capas se pueden sujetar a la losa 3204 superior estructural y la losa 3206 de fondo estructural usando un sistema 3250 de sujeción mecánica. El elastómero 3220 también se puede sujetar a la pared estructural 3202 como se muestra en las Figuras 29, 30 y/o 31 usando el sistema 3250 de sujeción mecánica. El sistema 3250 de sujeción mecánica puede incluir una tira/pestaña 3252 de sujeción, metálica, continua y un elemento 3254 de sujeción, metálico y un mecanismo 3256 de anclaje (por ejemplo, epoxi, anclas de concreto, etc.), para ayudar a asegurar el elemento 3254 de sujeción, metálico en la pared estructural 3202. Otras modalidades del sistema 3250 de sujeción mecánica pueden incluir cualquiera de los sistemas de sujeción descritos anteriormente en las Figuras 9, 10 y/o 11. La Figura 33 es una vista lateral de un sistema de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 33, un sistema 3300 de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles puede incluir una primera sección 3310 de aplicación de rociado, que puede incluir un primer par de rodillos 3311 de impulsión para ayudar a jalar una capa 3302 de tela/fibra fuera de un sistema 3305 de rodillo de tela/fibra y en la primera sección 3310 de aplicación de rociado. La primera sección 3310 de aplicación de rociado puede incluir además una o más primeras boquillas 3312 de aspersión automáticas para rociar el elastómero sobre un primer lado de la capa 3302 de tela/fibra, a un sistema transportador 3313 (por ejemplo, pero no limitado a, sistema de banda transportadora) para formar una capa 3315 de panel intermedio que mueve la capa 3302 de tela/ fibra combinada de la primera capa de elastómero 3314 a través de la primera sección 3310 de aplicación de rociado. La primera sección 3310 de aplicación de rociado puede incluir aun además un segundo par de rodillos 3316 de impulsión localizados en un extremo de salida de la primera sección 3310 de aplicación de rociado. El segundo par de rodillos 3316 de impulsión puede operar para jalar la capa 3315 de panel intermedio fuera de la primera sección 3310 de mesa de rociado y alimentarla en una sección 3320 de giro que se puede conectar de manera operativa al extremo de salida de la primera sección 3310 de aplicación de rociado para recibir la capa 3315 de panel intermedia . En la Figura 33, la sección 3320 de giro o rotación puede incluir al menos un rodillo/tambor 3321 grande, o una estructura para realizar la función equivalente, y también puede incluir uno o más tambores 3324 más pequeños alrededor de los cuales puede pasar la capa 3315 de panel intermedia y se puede voltear de forma efectiva de modo que la capa 3302 de tela/fibra en la capa 3315 de panel intermedia está dando hacia arriba conforme se jala en la segunda sección 3340 de mesa de rociado a través de los terceros rodillos 3341 de impulsión. Aunque la sección 3320 de giro puede parecer que opera para lanzar la capa 3315 de panel intermedia a través de una vuelta en forma de U, lo que da por resultado que pueda parecer una configuración de dos niveles para el sistema 3300 de fabricación automática de paneles, se contemplan otras configuraciones y formas de giro. Por ejemplo, uno o más rodillos a un ángulo a, y colocados después de, y a un nivel por arriba de, la sección 3310 de mesa de rociado para girar completamente la capa 3315 de panel intermedio. Por ejemplo, un rodillo individual colocado en el extremo de la sección 3310 de mesa de rociado y a un ángulo de 45 grados desde la ruta de viaje de la capa 3315 de panel intermedio de modo que cuando la capa 3315 de panel intermedio viaja sobre el rodillo, el segundo lado de la capa de tela se revela y la capa 3315 de panel intermedia ahora se puede hacer viajar a un ángulo de sustancialmente 90 grados a la ruta de viaje de la capa 3315 de panel intermedia en tanto que está en la sección 3310 de mesa de rociado. En este punto, la capa 3315 de panel intermedia estará probablemente a un nivel por arriba de la superficie de la sección 3310 de mesa de rociado de modo que la segunda sección 3310 de mesa de rociado puede necesitar estar más alta o la capa 3315 de panel intermedia puede necesitar ser re-girada a su pre-altura de rodillo de 45 grados. Esto se puede efectuar, por ejemplo, al hacer pasar la capa intermedia 3315 por debajo de un rodillo que está colocado a un ángulo de 90 grados desde la segunda sección 3310 de mesa de rociado y a sustancialmente la misma altura como la altura de rodillo de 45 grados. De manera alternativa, en otra modalidad de la sección 3320 de giro o rotación en la Figura 33, se puede implementar un sistema de tres rodillos con, por ejemplo, un primer rodillo a un ángulo de 45 grados como en la modalidad anteriormente descrita. El sistema de tres rodillos también puede incluir un segundo rodillo a un ángulo de 90 grados al extremo de la sección 3310 de mesa de rociado paralelo a la ruta de viaje de la capa 3315 de panel intermedio en la sección 3310 de mesa de rociado y por arriba del primer rodillo para permitir que la capa 3315 de panel intermedia pase por debajo del segundo rodillo y se enrolle de regreso al segundo rodillo de modo que la capa 3315 de panel intermedio está viajando 180 grados en la dirección opuesta. El sistema de tres rodillos puede incluir finalmente un tercer rodillo a un ángulo opuesto de 45 grados al primer rodillo y el tercer rodillo se puede colocar a un nivel por arriba del primero y segundo rodillos y estar colocado físicamente de una manera sustancialmente por arriba del primer rodillo de modo que, desde arribas, el primer rodillo y el tercer rodillo pueden parecer formar una forma de "X". La capa 3315 de panel intermedio puede viajar por debajo y enrollarse sobre el tercer rodillo de modo que la capas 3315 de panel intermedio esté bajando nuevamente en sustancialmente la misma dirección y ruta como lo estaba en la sección 3310 de mesa de rociado, a pesar de un nivel ligeramente elevado.

Si se desea, el retorno de la capa 3315 de panel intermedia al mismo nivel como estaba en la sección 3310 de mesa de rociado se puede efectuar usando un rodillo adicional después del tercer rodillo que puede estar localizado justo antes de la segunda sección 3340 de mesa de rociado a una altura sustancialmente equivalente al primer rodillo y a un ángulo de 90 grados a través de la ruta de la capa 3315 de panel intermedio y que pasa la capa 3315 de panel intermedia por debajo del rodillo adicional y sobre la segunda sección 3340 de mesa de rociado. Por supuesto, las alternativas anteriores también se pueden implementar con los rodillos por abajo y/o por arriba de la superficie de cada una de la sección 3310 de mesa de rociado y la segunda sección 3340 de mesa de rociado, como sea apropiado. Debe ser claro que las modalidades de rodillo alternativas anteriores para la sección 3320 de giro son sólo ilustrativas y no se deben considerar de ningún modo como las únicas, ni limitarse a las posibles modalidades contempladas. La segunda sección 3340 de mesa de rociado puede incluir adicionalmente una o más segundas boquillas 3342 de rociado automáticas para rociar el elastómero sobre un segundo lado de la capa 3302 de tela/fibra y otro sistema transportador 3343 (por ejemplo, pero no limitado a, un sistema de banda transportadora, múltiples rodillo de movimiento libre, etc.), para forma la capa 3345 de panel final y mover la capa 3345 de panel final a través y fuera de la segunda sección 3340 de mesa de rociado. La segunda sección 3340 de mesa de rociado puede incluir aun además un cuarto par de rodillos 3346 de impulsión localizados en un extremo de salida de la segunda sección 3340 de mesa de rociado. El cuarto par de rodillos 3346 de impulsión puede operar para jalar la capa 3345 de panel final fuera de la segunda sección 3340 de mesa de rociado y alimentarla a una sección 3350 de acabado que se puede conectar de manera operativa al extremo de salida de la segunda sección 3340 de aplicación de rociado para recibir la capa 3315 de panel final a través de un quinto par de rodillos 3351 de impulsión . El quinto par de rodillos 3351 de impulsión puede operar para jalar la capa 3345 de panel final en y a través de la sección 3350 de acabado a través de un lecho 3354 de acabado y en un sexto par de rodillos 3356 de impulsión. El sexto par de rodillos 3356 de impulsión puede operar para jalar la capa 3345 de panel final a través del lecho 3354 de acabado y fuera de la sección 3350 de acabado. Se puede colocar un aparato 3360 de corte entre la segunda sección 3340 de aplicación de rociado y la sección 3350 de terminado, y si se desea, puede cortar la capa 3345 de panel final en paneles 3355 de longitudes predeterminadas. El aparato 3360 de corte puede incluir una cuchilla grande, un cortador de yunque, un cortador de chorro de agua a alta presión, y/o cualquier otro mecanismo de corte que pueda cortar rápidamente a través del ancho completo de la capa 3345 de panel final y no impida el movimiento de la capa 3345 de panel final a través de la segunda sección 3340 de mesa de rociado. De manera alternativa, en otra modalidad, el aparato 3360 de corte se puede colocar en el extremo de salida de la sección 3350 de acabado próxima al sexto par de rodillos 3356 de impulsión. De manera alternativa, el aparato 3360 de corte puede insertar perforaciones en la capa de panel final en cualquier orientación. En la Figura 33, el sistema 3300 de fabricación automática de paneles también puede incluir un sistema 3370 de recogida que puede incluir un sistema 3371 de rodillo de recogida para recibir la capa 3345 de panel final conforme sale de la sección 3350 de acabado a través del sexto par de rodillos 3356 de impulsión. El sistema 3371 de rodillo de recogida puede incluir un rodillo 33723 impulsado por un motor 3373 al cual se puede unir un ancho de extremo guía de la capa 3345 de panel final y alrededor del cual se puede enrollar. El rodillo 3372 puede recibir un rodillo de recogida de tabla prensada vacía o similar. Un borde guía de la capa 3345 de panel final se puede unir al rodillo de recogida y una lámina 3375 de plástico delgada, por ejemplo, similar a una envoltura plástica, se puede suministrar desde un rollo de lámina plástica 3380 y aplicar a un lado de la placa 3345 de panel final conforme se enrolla en el rodillo 3372 para ayudar a impedir que la capa 3345 de panel final se pegue a si misma en tanto que se enrolle. La Figura 34 es una vista lateral y la Figura 35 es una vista superior de un sistema de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En las Figuras 34 y 35, un sistema 3400 de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles puede incluir un sistema 3402 de suministro de tela para suministrar una tela a un sistema 3404 de fabricación de paneles. El sistema 3402 de suministro de tela que puede incluir un subsistema 3410 de suministro de tela operativo para alimentar tela 3411 desde un rodillo 3412 a un alimentador/cortador 3420 de tela. El alimentador/cortador 3420 de tela puede incluir un rodillo tensor 3421 para recibir tela 3411 desde el rodillo 3412 y un rodillo/impulsor alimentador 3423 que puede ser operativo para jalar la tela 3411 a través del rodillo tensor 3421 y alimentar la tela 3411 en una sección 3430 de mesa de tela en el sistema 3404 de fabricación de paneles. El rodillo/impulsor 3423 alimentador puede incluir una unidad de impulsión eléctrica para impulsar uno o más rodillos para alimentar la tela 3411 en la sección 3430 de mesa de tela y un mecanismo cortador después de uno o más rodillos para cortar la tela 3411 en hojas que tienen longitudes deseadas para fabricar un panel. El sistema 3404 de fabricación de paneles también puede incluir una sección 3460 de mesa de aspersión conectada a la sección 3430 de mesa de tela en un extremo expuesto al alimentador/cortador 3420 y una sección 3480 peladora de panel conectada en un extremo opuesto de la sección 3460 de mesa de rociado. La sección 3430 de mesa de tela, en las Figuras 34 y 35, puede incluir una mesa 3431 de tela que tiene una superficie 3432 de mesa a sustancialmente la misma altura como la altura a la cual el rodillo/impulsor 3423 alimentador puede transferir tela 3411. La superficie 3432 de mesa se puede implementar como una superficie sólida, una serie de rodillos sustancialmente paralelos entre si a través de un ancho de la superficie 3432 de mesa, un conjunto de rieles sustancialmente separados de forma equivalente a lo largo de una longitud de la superficie 3432 de mesa, etc. La sección 3430 de mesa de tela puede incluir adicionalmente un riel guía 3433 que se puede fijar en y correr por arriba de la mesa 3431 de tela para permitir que un carro 3434 de tela viaje hacia atrás y hacia delante a lo largo de la misma. El riel guía 3433 puede correr a lo largo de la longitud completa de y ser fijado a las otras secciones del sistema 3404 de fabricación de paneles, que incluye la sección 3460 de mesa de rociado y la sección 3470 peladora de panel. El carro 3434 de tela puede incluir un mecanismo 3435 de sujeción de tela que puede operar para agarrar una hoja cortada de tela 3411 longitudinalmente a lo largo de los lados opuestos y la hoja cortada, levantarla de la superficie 3432 de mesa y tensar la hoja cortada de tela 3411 al jalarla enseñándola a través de su ancho. El carro 3434 de tela puede incluir aun además un mecanismo 3436 de apisonamiento de tela, que se puede conectar de forma móvil a una porción superior del carro 3434 de tela y colocar entre la porción superior del carro 3434 de tela y la superficie 3432 de mesa. El mecanismo 3436 de apisonamiento de tela puede ser de aproximadamente el mismo tamaño como la hoja de tela 3411 y puede incluir una sección individual o múltiples secciones separadas de manera controlada que pueden moverse hacia arriba y hacia abajo con relación a la superficie 3432 de mesa. En general, el mecanismo 3436 de apisonamiento de tela se elaborará de y/o revestirá con un material al cual no se pega el polímero usado para fabricar el panel. Por ejemplo, esto puede incluir, pero no se limita a, politetrafluoroetileno (PTFE), aceite, cera, silicio, y otros materiales no pegajosos. El carro 3434 de tela puede incluir aun además un primer mecanismo 3437 de impulsión localizado cerca de un extremo frontal 3450 de carro 3434 de tela y el primer mecanismo 3737 de impulsión puede operar para mover el carro 3434 de tela hacia y desde la mesa 3460 de rociado a lo largo de los rieles guía 3433, o de manera alternativa, puede mover un montaje 3482 pelador de panel de la sección 3480 peladora de panel hacia y desde la mesa 3460 de rociado a lo largo de los rieles guía 3433. El carro 3434 de tela puede incluir aun además una pistola 3440 de rociado fijada al extremo frontal 3450 del carro 3434 de tela. En general, la pistola 3440 de rociado se puede fijar rígidamente al carro 3434 de tela para asegurarse que se pueda obtener una distribución uniforme y consistente del polímero desde la pistola 3440 de rociado. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, la sección 3460 de mesa de rociado puede incluir una mesa 3461 de rociado que tiene una superficie 3462 de mesa de rociado sustancialmente plana con una longitud y ancho apropiados para producir una variedad de diferentes tamaños de paneles, en general rectangulares. Por ejemplo, en una modalidad, una superficie 3462 de mesa de rociado puede ser de forma rectangular y al menos de 48 pulgadas de ancho (122 cm) por aproximadamente (4.5 m) 15 pies de largo. De manera alternativa, la superficie 3462 de mesa de rociado puede ser más grande y/o más pequeña, pero en general, la superficie 3462 de mesa de rociado no se diseña para ser removida/reemplazada rápida y fácilmente. A fin de facilitar la producción de paneles más pequeños, la superficie 3461 de mesa de rociado puede tener unible a esta una variedad de superficies de mesa más pequeñas y el sistema se puede programar para cortar la tela a diferentes tamaños, rociar elastómero en un patrón específico (incluyendo, pero no limitado a, por ejemplo, un rectángulo más pequeño, un cuadrado, un óvalo, un elipse, un círculo, un paralelogramo, etc.), sólo en la superficie de mesa más pequeña, para colocar de manera exacta la tela cortada en el elastómero rociado en la superficie de mesa más pequeña, y recoger selectivamente y remover el panel terminado de la superficie de mesa más pequeña. Aunque esto no puede ser tan eficiente como elaborar un panel más grande y luego cortarlo en secciones más pequeñas para tamaños rectangulares normales (por ejemplo, (60.96 cm) 2 pies por (121.92) 4 pies, etc.), estos componentes y este procedimiento pueden probar ser benéficos en la producción de paneles especialmente configurados con formas no rectangulares. Además, el sistema se puede configurar para rociar de forma selectiva el elastómero en la superficie 3462 de mesa de rociado para proporcionar paneles pre-fabricados con aberturas (por ejemplo, aberturas de ventanas y puertas) que tienen tamaños predeterminados y que se localizan en posiciones predeterminadas en el panel. En general, la hoja de tela 3411 cortada del rollo 3412 de tela no tendrá una abertura precortada para la ventana o puerta, pero en cambio se dejará intacta para proporcionar estabilidad para el manejo y envió y para permitirle que se corte apropiadamente y enrolle alrededor de elementos de pared estructurales durante la instalación. Por ejemplo, en un panel con una ventana rectangular pre-fabricada, la tela de la hoja de tela 3411 se puede cortar a través de ambas diagonales para crear cuatro lengüetas esencialmente triangulares de tela 3411 que se pueden enrollar alrededor y sujetar al armazón para la ventana. Se puede usar un proceso similar para ventanas de diferente forma así como puertas y otras aberturas (por ejemplo, desfogues de calentamiento y enfriamiento, salidas eléctricas, etc.). La sección 3480 peladora de panel puede incluir un armazón 3481 pelador de panel, un montaje 3482 pelador de panel acoplado de forma móvil con el armazón 3481 pelador de panel y capaz del movimiento hacia y desde la sección de mesa de rociado para recoger y retornar con un panel terminado. El panel 3482 pelador de panel puede incluir elementos 3483 de recolección de panel selectivamente acoplables que se puede arreglar de manera simétrica en un patrón sobre un área equivalente en tamaño a la superficie 3462 de mesa de rociado. El montaje 2482 pelador de panel puede incluir adicionalmente un segundo mecanismo 3487 de impulsión localizado cerca de un extremo posterior 3488 del montaje 3482 pelador de panel y el segundo mecanismo 3487 de impulsión puede operar para mover el carro 3434 de tela hacia y desde la mesa 3460 de rociado a lo largo de rieles guía 3433, o de manera alternativa, puede mover el montaje 3482 pelador de panel desde la sección 3480 de pelador de panel hacia y desde la mesa 3460 de rociado a lo largo de los rieles guía 3433. En la Figura 35, el sistema 3400 de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles puede incluir adicionalmente un panel 3505 de control que puede estar de manera separada en comunicación con y en control de cada elemento en el sistema 3400 de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles, una máquina 3510 de dosificación de componentes plurales que puede estar en comunicación para fluidos con el montaje 3440 de pistola de rociado. La máquina 3510 puede incluir un par de tanques 3511, 3513 de almacenamiento de fluido para almacenar de manera separada una base de polímero y un isocianato y un par de intercambiadores de calor 3512, 3514 para enfriar la base la base de polímero de retorno y el isocianato en su retorno a sus respectivos tanques 3511, 3513 de almacenamiento. La máquina 3510 también puede incluir un sistema 3516, 3518, 3525 de bomba hidráulica con cada uno que se acopla a sólo uno del par de tanques 3511, 3513 de almacenamiento de fluido. El sistema 3516, 3518, 3525 de bomba hidráulica también puede estar en comunicación para fluidos con la pistola 3440 de rociado mediante múltiples líneas de suministro que se pueden soportar por una unidad 3520 de brazo giratorio que puede incluir una porción 3522 recta girable de dos partes que tienen una porción inferior fija y una porción superior girable, que se puede unir de manera fija a una porción 3524 de fondo de modo que la porción superior girable y la porción 3524 de fondo pueden moverse en concierto con la pistola 3440 de rociado. La máquina 3510 también puede incluir un suministro de energía para accionar la pistola 3440 de rociado y el sistema 3516, 3518, 3525 de bomba hidráulica todo bajo el control del panel 3505 de control. La Figura 36 es una vista en sección transversal a lo largo de la línea 36-36 en la Figura 34 del sistema de fabricación automática de paneles resistentes a metralla y proyectiles, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 36, la pistola 3440 de rociado se muestra en operación por el patrón de rociado sustancialmente triangular mostrado desde un cabezal 3441 de rociado en la pistola 3440 de rociado. La Figura 37 es una vista superior de una sección de un vehículo con postes de ancla precolocados para anclar un panel resistente a metralla y proyectiles al vehículo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 37, una porción de una superficie 3700 de vehículo puede incluir, por ejemplo, pero no limitado a, una placa 3710 de piso con múltiples postes 3720 pre-colocados, separados de una manera sustancialmente uniforme. De manera alternativa. La porción de una superficie 3700 de vehículo también puede incluir una pared, una puerta y/o una placa de techo. Se contemplan otras modalidades en las cuales los postes 3720 pre-colocados pueden no estar separados de manera uniforme, sino separados alrededor de la placa 3710 de piso para ajustarse a una forma de la placa 3710 de piso para reducir al mínimo las porciones sueltas y/o de pobre ajuste entre la placa 3710 de piso y un panel resistente a metralla y proyectiles instalado en la misma. Los postes pre-colocados pueden ser sólidos y lisos y/o roscados así como parcialmente huecos con roscas internas y/o externas. De manera alternativa, la superficie 3700 de vehículo, en la Figura 37, puede no estar realmente en un vehículo, sino en cambio puede ser un molde separado que tiene propiedades similares como otros moldes descritos en la presente. Como resultado, la superficie 3700 de vehículo se puede diseñar para estar y se puede usar repetidamente para preparar nuevos paneles preformados resistentes a metralla y proyectiles que se pueden instalar en vehículos que tienen una configuración similar. En general, si la superficie 3700 de vehículo es un molde, los postes 3720 pre-colocados serán sólidos y no estarán roscados para permitir la fácil remoción de un panel moldeado. La Figura 38 es una vista lateral de la sección de piso, pared, puerta y/o placa de techo de un vehículo en la Figura 37, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 38, se puede aplicar una capa 3810 de agente de liberación directamente sobre la placa 3710 de piso y múltiples postes 3720 precolocados separados de manera sustancialmente uniforme y una capa 3820 de elastómero se puede aplicar directamente sobre la capa 3810 de agente de liberación y múltiples postes 3720 pre-colocados separados de una manera sustancialmente uniforme. Tanto la capa 3810 de agente de liberación como la capa 3820 de elastómero se puede aplicar por rociado, por rodillo, cepillado, por llana, por vertido, etc., y cualquier capa 3810 de agente y capa 3820 de elastómero que puede estar cubriendo múltiples postes 3720 pre-colocados separados de manera sustancialmente uniforme se puede remover usando un instrumento de corte agudo, por ejemplo, una cuchilla utilitaria, un cortador circular, etc., para descubrir cada uno de los múltiples postes 3720 pre-colocados, separados de una manera sustancialmente uniforme. Una arandela y/u otro mecanismo 3830 de sujeción, por ejemplo, pero no limitado a, al menos aquellos descritos anteriormente en las Figuras 9, 10, 11 y 12, y se puede formar para ajustarse sustancialmente a la forma de la placa 3710 de piso. Un mecanismo 3840 de fijación, por ejemplo, pero no limitado a, una tuerca, una tuerca de seguro, etc., se puede fijar a cada uno de los múltiples postes 3720 precolocados, separados de una manera sustancialmente uniforme y cada uno se puede apretar hacia abajo en su respectivo mecanismo 3830 de sujeción para retener de manera segura la capa 3820 de elastómero a la placa 3710 de piso. En otras modalidades de la presente invención, la capa 3820 de elastómero en la Figura 38, también puede incluir una o más capas de tela incrustadas en la capa 3820 de elastómero y la capa 3820 de elastómero, tanto con y sin las capas de tela, se puede aplicar directamente a la placa 3710 de piso. La Figura 39 es una vista lateral expuesta de un sistema de pared pre-fabricado con un panel resistente a metralla y proyectiles incrustado en el mismo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 39, se puede elaborar un sistema 3900 de pared pre-fabricado a una variedad de alturas (por ejemplo, pero no limitado a 1.82 m, 2.43 m, 2.74 m (6 pies, 8 pies, 9 pies), etc.), anchos (por ejemplo, pero no limitado a, 45.72 cm, 60.96 cm, 1.22 m, 1.82 m, 2.43 m (18 pulgadas, 2 pies, 4 pies, 6 pies, 8 pies), etc.), y espesores (por ejemplo, pero no limitado a 1.22 m, 1.82 m, 2.43 m (4 pulgadas, 6 pulgadas, 8 pulgadas), etc.), y puede incluir dos miembros 3910 de soporte verticales exteriores unidos a extremos opuestos de una placa superior 3920 y extremos opuestos de una placa de fondo. Aunque la Figura 39 muestra sólo placas superior y de fondo individuales y una pared sólida, se contemplan modalidades alternativas en las cuales se pueden usar dos o más placas superiores y/o de fondo, y aberturas para ventanas y puertas, se pueden enmarcar y pueden incluir múltiples miembros de soporte verticales interiores y/o exteriores de unión a tope así como soportes de cabeceras. El sistema 3900 de pared prefabricado también puede incluir múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores que, en general, están separados de una manera sustancialmente equidistante entre los miembros 3910 de soporte verticales exteriores y los extremos opuestos de cada uno de los múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores, y se une a la placa superior 3920 y la placa de fondo 3930. En la Figura 39, el sistema 3900 de pared prefabricado también puede incluir un panel 3950 resistente a explosión que se puede unir a un lado frontal de, un lado posterior de y/o en la parte intermedia del sistema 39100 de pared pre-fabricado. El sistema 3900 de pared pre-fabricado también puede incluir múltiples miembros 3960 de armazón verticales que se pueden unir a un lado interior 3911 de cada uno de los múltiples miembros 3960 de armazón verticales. El sistema 3900 de pared pre-fabricado también puede incluir múltiples miembros 3970 de armazón de fondo horizontales que se pueden unir a un lado interior 3911 de la placa 3930 de fondo entre los miembros 3910 de soporte verticales exteriores y los múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores, y también puede incluir múltiples miembros 3980 de armazón superiores horizontales que se pueden unir a un lado interior 3921 de la placa superior 3920 entre los miembros 3910 de soporte verticales exteriores y los extremos opuestos de cada uno de los múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores. El panel 3950 resistente a explosión se puede unir a cada miembro 3910, 3940 de soporte vertical y cada miembro 3970, 3980 de soporte horizontal y se puede unir adicionalmente a cada miembro 3960, 3970, 3980 de armazón individual. La Figura 40 es una vista en sección transversal, parcial del sistema de pared pre-fabricado de la Figura 40 con un panel resistente a metralla y proyectiles incrustado en el mismo a lo largo de la línea 40-40, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 40, el sistema 3900 de pared pre-fabricado puede incluir un medio 4010 de sujeción vertical insertado verticalmente a través de cada uno de los múltiples miembros 3980 de armazón superiores horizontales y en la placa superior 3920 para unir los múltiples miembros 3980 de armazón, superiores, horizontales al mismo. De manera similar, el medio 4020 de sujeción horizontal se puede insertar de manera horizontal a través de cada uno de los múltiples miembros 3980 de armazón superiores horizontales en un lado del sistema 3900 de pared prefabricado, a través del panel 3950 resistente a metralla y proyectiles, y en otros múltiples miembros 3980 de armazón, superiores horizontales en el otro lado del panel 39502 resistente a metralla y proyectiles. Se pueden insertar medios 4020 de sujeción horizontales en múltiples miembros 3980 de armazón, superiores, horizontales desde ambos lados del sistema 3900 de pared pre-fabricado. Igualmente, el medio 4010 de sujeción vertical también se puede insertar ya sea a través del miembro 3980 de armazón horizontal y en la placa superior 3920 o a través de la placa superior 3920 y en el miembro 3980 de armazón horizontal. Ambos medios 4010, 4020 de sujeción pueden incluir, pero no se limitan a, tornillos, clavos, pernos elásticos, tuercas/pernos/arandelas, etc., y también se pueden usar con y/o sin un adhesivo entre los armazones y miembros de soporte verticales/placas. Aunque no se muestra para facilidad de ilustración, se pueden usar medios 4020, 4010 de sujeción horizontales y verticales en la placa 3930 de fondo. Como se ve en la Figura 40, se puede colocar el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles, en general, en el centro del sistema 3900 de pared pre-fabricado. Como resultado, múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores se pueden dividir longitudinalmente en dos mitades sustancialmente iguales entre las cuales se puede intercalar el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles. Aunque no se muestra, en algunas modalidades, puede ser que el medio 4020 de sujeción horizontal también se puede usar para sujetar las dos mitades y el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles de forma conjunta, tanto con como sin adhesivo entre el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles y el medio 3950 de sujeción horizontal. La Figura 41 es una vista lateral del sistema de pared prefabricado de la Figura 40 con un panel resistente a metralla y proyectiles incrustado en el mismo, de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. En la Figura 41, el panel 3150 resistente a explosión y proyectiles se muestra que está insertado a través de una abertura y que corre a lo largo del eje longitudinal de uno de los múltiples miembros 3940 de soporte verticales interiores. El panel 3950 resistente a explosión y proyectiles se puede intercalar alrededor de una periferia del mismo por y unir a los armazones 3960, 3970, 3980 usando el medio de sujeción y adhesivo descrito en la presente. La Figura 42 es una vista lateral en primer plano de una porción superior del sistema de pared prefabricado de la Figura 41 con un panel resistente a metralla y proyectiles incrustado en el mismo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención. En la Figura 42, se puede ver uno de los miembros 3940 de soporte verticales interiores con una ranura/abertura 4210 a lo largo de un eje longitudinal de uno de los miembros 3940 de soporte verticales interiores a través de los cuales se coloca el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles. El panel 3950 resistente a explosión y proyectiles puede ser una pieza individual para extenderse en la longitud del sistema 3900 de pared pre-fabricado y estar con muescas a distancias predeterminadas en su parte superior y fondo para permitirla pasar a través de la ranura/abertura 4210 en cada uno de los miembros de soporte verticales interiores 3940 en el sistema 3900 de pared prefabricado. El medio 4020 de sujeción horizontal se puede insertar a través del armazón 3980 horizontal en un lado del sistema 3900 de pared pre-fabricado, a través del panel 3950 resistente a explosión y proyectiles y en el armazón 3980 horizontal en el otro lado del panel 3950 resistente a explosión y proyectiles. Aunque no se muestra, el medio 4020 de sujeción horizontal también se puede insertar en un lado de y a través de cada uno de los miembros 3940 de soporte verticales interiores perpendiculares a y a lo largo de la ranura/abertura 4210, a través del panel 3950 resistente a explosión y proyectiles y en el otro lado de los miembros 3940 de soporte verticales interiores. También se puede usar un adhesivo entre el armazón y el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles y en la ranura/abertura 4210 entre los miembros 3904 de soporte verticales interiores y el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles, insertado en el mismo . En la Figura 42, el panel 3950 resistente a explosión y proyectiles también se puede proporcionar como múltiples piezas separadas y sujetar conjuntamente en, por ejemplo, pero no limitado a, la ranura/abertura 4210. Esto se puede lograr al traslapar los bordes de piezas adyacentes del panel 3950 resistente a explosión y proyectiles y al insertar múltiples medios 4020 de sujeción horizontales desde un lado de los miembros 3940 de soporte verticales interiores a través del panel 3950 resistente a explosión y proyectil traslapado en la ranura/abertura 4210 y en el otro lado de los miembros 3940 de soporte verticales interiores. Esto se puede hacer tanto con y/o sin adhesivo en la ranura/abertura 4210. De esta manera se puede ver que la presente invención proporciona un medio económico para mejorar en su mayor parte la seguridad de los trabajadores y/o el equipo u otros objetos localizados dentro de una construcción u otra estructura que se somete a una carga explosiva u otra forma de gran impacto, que de otro modo enviaría metralla de piezas de la pared que se proyecta a través del interior de la estructura. El sistema de la presente invención se puede modernizar fácilmente en construcciones y estructuras existentes, especialmente cuando se emplea la versión de panel pre-rociado, o se puede instalar en cualquier nieva construcción o estructura que se construya. La pared interior terminada puede tener una apariencia sustancialmente idéntica a una pared interior no equipada con el sistema de la presente invención, y de este modo no se hace compromiso con respecto a la estética del lugar de trabajo. En tanto que se describe principalmente como que es útil en la protección del interior de una pared y la contención de metralla de la misma en el caso de una explosión u otro impacto, el sistema y método de la presente invención, particularmente el sistema en forma de panel, se cree que proporciona altos niveles de resistencia a la penetración a través del mismo en situaciones de impacto más enfocadas o localizadas. Como tales, los paneles o el sistema se espera que sean adecuados para el uso como una "placa" de armadura en aplicaciones que requieran absorción de energía y resistencia a penetración contra, por ejemplo, en general proyectiles más pequeños disparados por rifles y otras armas de fuego y pistolas, incluyendo el uso en el abatimiento o defensa contra proyectiles que se diseñan para ser de una naturaleza "perforadora de armadura" . Esta propiedad se considera en la presente como que se abarca por los términos "resistente a explosión", y como se usa para "de contención de metralla", como estos términos se emplean en la presente. La descripción anterior se ha proporcionado para propósitos ilustrativos. Pueden llegar a ser evidentes variaciones y modificaciones a las modalidades descritas en la presente a las personas expertas en la técnica al estudiar esta descripción, sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REI INDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Panel resistente a explosión, caracterizado porque comprende : una capa de un material elastomérico precurado que tiene un espesor predeterminado en el intervalo de aproximadamente 2.54 mm (100 milésimas, de pulgada) a aproximadamente 6.35 mm (250 milésimas de pulgada), una porción de cuerpo que tiene una longitud sustancialmente igual a una altura de una pared en una estructura, y una pluralidad de pestañas, cada una de la pluralidad de pestañas que tiene un ancho sustancialmente igual y que depende fuera de un mismo lado y a ángulos rectos aproximadamente equivalentes a la porción de cuerpo, y una pluralidad de elementos sujetadores para asegurar la capa de material elastomérico precurado contra la pared de la estructura a través de la pluralidad de pestañas de la capa de material elastomérico precurado, y en al menos un piso y un techo cerca de la pared en la estructura. 2. Método para producir un panel resistente a explosión, caracterizado porque comprende: rociar una capa de un material elastomérico que tiene un espesor predeterminado en el intervalo de aproximadamente
2.54 mm (100 milésimas de pulgada) a aproximadamente 6.35 mm (250 milésimas de pulgada) para formar un panel resistente a explosión que incluye una porción de cuerpo que tiene una longitud sustancialmente igual a una altura de una pared en una estructura, y una pluralidad de pestañas, cada una de la pluralidad de pestañas que tiene un ancho sustancialmente igual y que depende fuera de un mismo lado y a ángulos rectos aproximadamente equivalentes a la porción de cuerpo; curar el panel rociado resistente a explosión; y proporcionar una pluralidad de elementos sujetadores para asegurar el panel curado resistente a explosión contra la pared de la estructura a través de la pluralidad de pestañas de la capa de material elastomérico curado y en al menos un piso y un techo cerca de la pared en la estructura.
3. Sistema para producir un panel resistente a explosión, caracterizado porque comprende: un medio para rociar una capa de un material elastomérico que tiene un espesor predeterminado en el intervalo de aproximadamente 2.54 mm (100 milésimas de pulgada) a aproximadamente 10.35 mm (250 milésimas de pulgada) para formar un panel resistente a explosión que incluye una porción de cuerpo que tiene una longitud sustancialmente igual a una altura de una pared en una estructura, y una pluralidad de pestañas, cada una de la pluralidad de pestañas que tiene un ancho sustancialmente igual y que depende fuera de un mismo lado y a ángulos rectos aproximadamente equivalentes a la porción de cuerpo; un medio para asegurar el panel rociado resistente a explosión; y un medio para proporcionar una pluralidad de elementos sujetadores para asegurar el panel curado resistente a explosión contra la pared de la estructura a través de la pluralidad de pestañas de la capa de material elastomérico curado y en al menos un piso y un techo cerca de la pared en la estructura.
4. Panel, método o sistema de conformidad con las reivindicaciones 1, 2 o 3, caracterizado porque la capa curada del espesor predeterminado de material elastomérico se forma por medio del rociado de la capa de un material elastomérico no curado al espesor predeterminado.
5. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el material elastomérico se selecciona del grupo que consiste de poliurea, polisiloxano, poliuretano, y un híbrido de poliurea/poliuretano .
6. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el material elastomérico es un material de poliurea.
7. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el material elastomérico tiene un por ciento de alargamiento en la ruptura en un intervalo de aproximadamente 100-800 %, y tiene una resistencia a la tracción mayor de aproximadamente 140 kg/cm2 (2000 libras/pulgada cuadrada) .
8. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el material elastomérico tiene un por ciento de alargamiento en la ruptura en un intervalo de aproximadamente 400-800 %.
9. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el medio para el rociado de la capa de material elastomérico comprende además un medio para rociar un material elastomérico no curado sobre una capa de refuerzo de tela.
10. Panel, método o sistema de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 y 3 a 9, caracterizado porque la capa pre-curada del espesor predeterminado de material elastomérico comprende al menos dos pestañas opuestas.
11. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque además comprende una capa de refuerzo de tela en el material elastomérico que incluye la porción de cuerpo y al menos dos pestañas opuestas.
12. Panel, método o sistema de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 y 3 a 11, caracterizado porque la pluralidad de elementos sujetadores comprende al menos uno de una pluralidad de longitudes de canal en U, una pluralidad de longitudes de canal en Z, una pluralidad de longitudes de tiras de sujeción continuas, una pluralidad de longitudes de tiras de sujeción no continuas, y una pluralidad de arandelas.
13. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la pluralidad de elementos sujetadores comprende además al menos uno de una pluralidad de clavos, una pluralidad de tornillos, una pluralidad de clavos de concreto y una pluralidad de tornillos de concreto.
14. Panel, método o sistema de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque la pluralidad de elementos sujetadores comprende además un pegamento o un epoxi .
15. Método, caracterizado porque comprende: aplicar un panel elastomérico curado y preformado que tiene un espesor en el intervalo de aproximadamente 2.54 mm (100 milésimas de pulgada) a aproximadamente 6.35 mm (250 milésimas de pulgada) a una columna en una estructura, el panel de elastómero preformado que se ajusta sustancialmente en forma a la columna, el panel elastomérico resistente a explosión que tiene una longitud sustancialmente igual a una altura de la columna; y sujetar el panel de elastómero curado y preformado a la columna usando una pluralidad de soportes y una pluralidad de sujetadores mecánicos.
16. Método, caracterizado porque comprende: aplicar una pluralidad de paneles de elastómero curados y preformados a una superficie exterior de un túnel donde cada panel de elastómero preformado se ajusta sustancialmente en forma a la superficie exterior del túnel y la pluralidad de paneles de elastómero curados y preformados cubre completamente la superficie exterior del túnel, cada uno de los paneles de elastómero curados y preformados que tienen un espesor en el intervalo de aproximadamente 2.54 mm (6 milésimas de pulgada) a aproximadamente 6.35 mm (250 milésimas de pulgada) , y sujetar los paneles de elastómero curados y preformados al exterior del túnel usando una pluralidad de soportes y una pluralidad de sujetadores mecánicos.
17. Método de conformidad con las reivindicaciones 15 o 16, caracterizado porque el material elastomérico se selecciona del grupo que consiste de poliurea, polisiloxano, poliuretano, y un híbrido de poliurea/poliuretano .
18. Método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el material elastomérico es un material de poliurea.
19. Método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el material elastomérico tiene un por ciento de alargamiento en la ruptura en un intervalo de aproximadamente 100-800 %, y una resistencia a la tracción mayor de aproximadamente 140 kg/cm2 (2000 libras/pulgada cuadrada) .
20. Método de conformidad con las reivindicaciones 15 o 16, caracterizado porque el material elastomérico tiene un por ciento de alargamiento en la ruptura en un intervalo de aproximadamente 400-800 %.
21. Método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la sujeción de la pluralidad de paneles de elastómero curados y preformados a la columna o el exterior del túnel usando una pluralidad de soportes y una pluralidad de sujetadores mecánicos comprenden: asegurar los paneles de elastómero preformados alrededor de la superficie exterior de la columna o el túnel tal que cada panel esta en contacto íntimo con cada panel adyacente; y sellar una pluralidad de costuras entre los paneles de elastómero preformados, asegurados con los soportes y hacer pasar los sujetadores mecánicos a través de los soportes y el panel elastomérico y en la columna o el túnel y anclar los sujetadores mecánicos en la columna o el túnel.
22. Panel resistente a explosión, caracterizado porque comprende: un panel de elastómero preformado y curado que tiene una forma predeterminada y un espesor en el intervalo de aproximadamente 2.54 mm (100 milésimas de pulgada) a aproximadamente 6.35 mm (250 milésimas de pulgada) y se adapta para ajustarse a una superficie interior de una estructura de al menos un piso adyacente a un techo adyacente donde el panel de elastómero preformado se ajusta sustancialmente en forma a la superficie interior de la estructura; y un sistema de sujeción para sujetar el panel de elastómero curado y preformado al interior de la estructura.
23. Panel resistente a explosión de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el sistema de sujeción para sujetar el panel de elastómero curado y preformado al interior de la estructura comprende: una pluralidad de pernos roscados; al menos una de una tira de sujeción continua, y una pluralidad de tiras de sujeción no continuas, una pluralidad de arandelas; y una pluralidad de tuercas.
24. Medio, caracterizado porque es para producir cualquiera de los productos de las reivindicaciones 1, 22 y 23.