LU86559A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von thermisch isolierten leitungsrohren - Google Patents
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Description
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON THERMISCH ISOLIERTEN LEITUNGSROHREN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von thermisch isolierten Leitungsrohren mit einem Kunststoffschutzmantel zum Transport flüssiger oder gasförmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, bei dem das Leitungsrohr, gegebenenfalls unter Verwendung einer gegenüber der Vorrichtung als Trennmittel wirkenden Folie, umschäumt und mit einem Kunststoffschutzmantel versehen wird.
Verfahren sowohl zur kontinuierlichen als auch diskontinuierlichen Herstellung von thermisch isolierten Leitungsrohren, die außen mit einem Schutzmantel aus Kunststoff versehen sind, sind bekannt.
- «
Verschiedene der bekannten kontinuierlichen Verfahren bestehen darin, daß man das mit Abstandshaltern versehene Leitungsrohr gemeinsam mit einem als Schutzmantel dienenden Kunststoff-Folienschlauch durch ein stationäres Formrohr führt, wobei das Zusammenfügen und Zusammenschweißen der Ränder des Kunststoffbandes zu dem Kunststoff-Folienschlauch kurz vor dem Einführen in das stationäre Formrohr erfolgt.
Das zu verschäumende Kunststoffgemisch wird in der Regel kurz vor dem Zusammenfügen und Zusammenschweißen der sich , überlappenden Ränder des zu dem Kunststoff-Folienschlauch < geformten Kunststoff-Folienbandes auf das Kunststoff-Folien band aufgetragen. Während des Durchgangs durch das stationäre Formrohr erfolgt dann das Ausschäumen des Ringraumes zwischen Leitungsrohr und schlauchförmigen Außenschutzmantel. Gegebenenfalls kann bei diesem Verfahren anstelle des Kunst- -2- stoff-Folienschlauches eine beidseitig mit Copolymeren beschichtete Aluminiumfolie eingesetzt und der Schutzmantel nach Durchgang des umschäumten Leitungsrohres durch das stationäre Formrohr mittels eines Extruders aufextrudiert werden (DE-OS 33 07 865).
Diese kontinuierlichen Verfahren haben sich jedoch bei Leitungsrohren mit größerem Durchmesser in der Praxis nicht durchsetzen können, da die Reibungskräfte zwischen Außenmantel und stationärem Formrohr, bedingt durch den auf-tretenden Schaumdruck, zu groß sind, um einen schnellen Durchgang durch das stationäre Formrohr zu gewährleisten, selbst wenn man zwischen Außenmantel und stationärem Formrohr noch ein Gleitmittel zusätzlich einbringt.
Gegenüber diesen kontinuierlichen Verfahren wird daher in der Praxis, insbesondere bei Leitungsrohren mit Längen von 6 bis 12 m und Durchmessern von 20 bis 60 mm, ein diskontinuierliches Verfahren durchgeführt, bei dem das Leitungsrohr zunächst in bestimmten Abständen mit schaumdurchlässigen Abstandshaltern versehen und mit einem relativ dicken Kunststoff schlauch überzogen wird. Das so vorbereitete Gebilde wird dann in Schräglage nach und nach ausgeschäumt. Die Dicke des KunststoffSchlauches richtet sich bei diesem Verfahren nach dem auftretenden Schaumdruck, da er nicht nur die Aufgabe hat, den Außenmantel zu bilden, sondern gleichzeitig als "Form" zu dienen. Deshalb muß der Kunststoffschlauch so stark ausgelegt sein, daß er den auftretenden Schaumdruck abfangen kann. Nachteilig bei diesem Verfahren ist damit nicht nur die notwendige Verwendung des dicken KunststoffSchlauches, sondern auch die Tatsache, daß kein gleichmäßiger Schaum durch die Schräglagenverschäumung entsteht und außerdem der Schaum ein relativ hohes Raumgewicht aufweist. Hinzu kommt, daß die diskontinuierliche Verfahrens- I .
- 3 - / weise nicht wirtschaftlich ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren xmd eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, womit es möglich ist, Leitungsrohre, auch solche mit größerem Durchmesser, in wirtschaftlicher Weise kontinuierlich herzustellen unter gleichzeitiger Einsparung von Material für den Außenmantel und Bildung eines gleichmäßigen Schaumes niedriger Dichte in der thermisch isolierend wirkenden Schicht.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß man (a) die zu umschäumenden Leitungsrohre kontinuierlich in einen rohrförmigen von einer Doppel-Formblockketten-Bandanlage gebildeten Hohlraum unter gleichzeitiger Umschäumung in axialer Richtung zentrisch einführt, 1 wobei (b) das schäumbare Kunststoffgemisch so eingestellt ist, daß es spätestens dann so weit erhärtet ist und eine für das Leitungsrohr tragende Funktion ausübt, wenn das Leitungsrohr aufgrund seines Eigengewichtes abknicken oder durchhängen würde, und (c) auf das umschäumte Leitungsrohr nach Verlassen der
Doppel-Formblockketten-Bandanlage in einer gegebenenfalls gekühlten und evakuierten Kalibriervorrichtung mittels einer Ringdüse einen geschäumten Kunststoffschutzmantel · mit hohem Raumgewicht extrudiert.
Die erfindungsgemäß eingesetzte Doppel-Formblockketten-Bandanlage ist an sich bekannt und dient zum Beispiel zur kontinuierlichen Herstellung von längsgeschlitzten Schaumstof fisolierrohren gemäß der DE-AS 12 66 485 bzw. zur --4- ! i i kontinuierlichen Herstellung von zwei über eine Außenfolie scharnierartig verbundenen, zusammenklappbaren geschäumten Rohrhalbschalen gemäß der DE-PS 25 03 425.
Besondere Schwierigkeiten bereitete bei der kontinuierlichen Herstellung der längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohre gemäß der DE-AS 12 66 485 die Halterung des Kerns, der sich über die gesamte Länge des durch die beiden beweglichen Formblockketten gebildeten Formkanals erstreckt und der zur Bildung des Innenraumes des Schaumstoffisolierrohres notwendig ist. Es hat sich nämlich gezeigt, daß selbst wenn der Kern an beiden Enden fest eingespannt ist, trotzdem der im Formkanal durch den Schaum erzeugte Druck so stark ist, daß der Kern nicht über seine gesamte Länge zentriert gehalten werden kann. Um derartige Abweichungen zu vermeiden, wurde daher der Kern zusätzlich über seine gesamte Länge mit einem tragenden Halteblech versehen, das radial in den Formkanal zwischen den sich gegenüber angeordneten Formblöcken hineinragt.
Das Gleiche hinsichtlich der Auslenkung des Kerns gilt auch bezüglich einer anderen bekannten Anlage, die einen feststehenden Dorn als Innenkern aufweist, der nur am Einlaufende der Anlage befestigt ist und frei in die feststehende oder umlaufende Außenform hineinragt. Auch hier besitzt der nur einseitig eingespannte Dorn keine hinreichende Stabilität, um die beim Schäumen auftretenden Drücke ohne Auslenkung aufzunehmen. Es wird in diesem Zusammenhang auf die Ausführungen in der vorstehend zitierten DE-PS 25 03 425, Spalte 3, Zeilen 49 ff verwiesen. Wegen des Problems der vorgenannten Dornauslenkung wird deshalb bei einer anderen bekannten Anlage gemäß der DE-AS 21 65 584 der Vorschlag gemacht, mittels eines Laserstrahles die Auslenkung des Dorns zu kontrollieren und über Regel- und Steuerelemente eine Fluchtkorrektur vorzunehmen. Mittels dieser Hilfsein- - 5-- / richtung wird aber nur schwer eine einwandfreie Fluchtung des feststehenden Innenkerns (Dorn) erreicht, ganz abgesehen davon, daß die ganze Anlage sehr, sehr kompliziert und sehr störanfällig ist.
Aufgrund der mit solchen Doppel-Formblockketten-Bandan-lagen in Verbindung mit der Herstellung von längegeschlitzten Schaumstoffisolierrohren gesammelten Erfahrungen, ist es als überaus überraschend anzusehen, daß man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung einer Doppel-Formblockketten-Bandanlage mit Schaumkunststoff isolierte Leitungsrohre erhält, bei denen selbst die Leitungsrohre mit großen Durchmessern konzentrisch im Schaumkunststoff auch ohne Mitverwendung von Abstandshaltern lagefixiert sind.
Die durch die Anwendung der Doppel-Formblockketten-Band-anlage mögliche kontinuierliche Verfahrensweise gestattet eine kontinuierliche Umschäumung der Leitungsrohre, die den Vorteil mit sich bringt, daß die SchaumstoffUmhüllung über die gesamte Länge ein homogenes Zellbild ohne Blasen bei niedrigem Raumgewicht aufweist, wodurch nicht nur eine gleichmäßige mechanische Festigkeit, sondern auch bessere Lambda-Werte gegeben sind.
Mittels des der Doppel-Formblockketten-Bandanlage nachgeschalteten Extruders mit dazugehörender Vakuumkalibriervorrichtung ist es darüber hinaus möglich, in wirtschaftlicher Weise den geschäumten Kunststoffschutzmantel mit hoher Dichte und glatter Außenhaut formgetreu zu erzeugen. Außerdem kann der Kunststoffschutzmantel bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich dünner ausgelegt werden als bei dem eingangs geschilderten diskontinuierlichen Verfahren, da der bei der Bildung der thermisch isolierenden Schaumstoff- / - 6 -
Schicht auftretende Druck nicht mehr von dem Kunststoffmantel abgefangen zu werden braucht. Somit reduzieren sich beim erfindungsgemäßen Verfahren die Funktionen des Kunststoffmantels auf Diffusionsdichtigkeit und Schutz gegen Verletzung beim Transport und beim Verlegen. Der geschäumte Schutzmantel verringert das Gewicht, den Preis und erhöht die Flexibilität. Er besteht vorzugsweise aus einem geschäumten Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder dergleichen und weist vorzugsweise Raumgewichte von 500 bis 800 kg/m^auf.
Da die erfindungsgemäße Anlage so ausgelegt ist, daß die Leitungsrohre automatisch zum Außenmantel konzentrisch -also mittig - liegen, kann außerdem auf sämtliche Abstands-bzw. Zentrierhalter, wie sie bei den Verfahren gemäß des Standes der Technik notwendig sind, verzichtet werden. Hierdurch ergibt sich der weitere Vorteil, daß die vielen Kältebrücken entfallen, wodurch das erfindungsgemäß hergestellte thermisch isolierte Leitungsrohr weiterhin wesentlich verbessert und verbilligt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für alle thermisch zu isolierenden Leitungsrohre, wie z.B. solche aus Kupfer, Stahl oder Kunststoff. Im Falle von Kupferoder Kunststoffrohren können diese bei kleineren Durch-j - messern, z.B. bei Durchmessern von 22 mm, von der Rolle, auf der sie in Längen von 50 Metern oder mehr angeliefert werden, nach entsprechender gradliniger Ausrichtung praktisch endlos der Doppel-Formblockketten-Bandanlage zugeführt und nach Umschäumung und Aufbringung des Kunststof fmantels wieder auf eine Rolle aufgewickelt werden.
Bei Kunststoffrohren mit größeren Durchmessern erzeugt man diese am besten direkt vor der erfindungsgemäß eingesetzten Vorrichtung durch Extrusion, so daß das Hantieren mit den - 7 -
Rohren entfällt. Nach Verlassen der erfindungsgemäß eingesetzten Vorrichtung werden die Leitungsrohre, die sich nicht mehr auf eine Rolle aufwickeln lassen, in die thermisch isolierten Leitungsrohre der jeweils gewünschten Länge zerschnitten.
Starre Rohre, z.B. Stahlrohre oder andere metallische Rohre, werden vorzugsweise in Stücken von 12 bis 18 m verwendet, welche kurz vor dem Einführen in die erfindungsgemäß eingesetzte Vorrichtung mit speziellen Kunststoffmuffen zu einem "Endlosstrang" verbunden und dann praktisch ebenfalls "endlos" kontinuierlich umschäumt und ummantelt werden. Nach der Ummantelung werden dann die Rohre mit einer Spezialsäge im Bereich der Muffen, d.h. der Rohrverbindungsstücke wieder getrennt. Die RohrVerbindungsstücke sind so ausgelegt, daß sie nach ihrer Entfernung beim Verlegen der thermisch isolierten Leitungsrohre die Rohrenden ohne SchaumstoffIsolierung freigeben, so daß die Leitungsrohre dann mit üblichen Rohrverbindungsstücken dicht und dauerhaft verbunden und anschließend isoliert werden können.
Zur Erzeugung der thermisch isolierenden SchaumstoffSchicht kann man jeden geeigneten mit Treibmitteln versehenen Kunststoff oder entsprechende den jeweiligen Kunststoff bildende Ausgangskomponenten verwenden.
Je nach Anwendung kann der Schaumstoff der thermisch isolierenden Schicht mehr oder weniger flexibel oder starr sein. Beispielsweise empfiehlt sich die Anwendung von flexiblen Schäumen in den Fällen, wo die "endlosen" thermisch isolierten Leitungsrohre nach Verlassen der erfindungsgemäß eingesetzten Vorrichtung auf Rolle gewickelt werden. Demgegenüber kann es bei starren Rohren von Vor- - 8 - teil sein, einen Hartschaum zu erzeugen.
Zu geeigneten Schäumen gehören vorzugsweise Polyurethanschäume, Polyisocyanuratschäume, Polyolefinschäume, insbesondere Polyethylen- oder Polypropylenschäume oder Schäume von entsprechenden Copolymerisaten davon, sowie Polystyrolschäume .
Bei der Erzeugung von Polyurethanschäumen, egal ob flexibler oder starrer Art, ist die Verwendung einer Trennfolie notwendig, die zusammen mit dem Leitungsrohr in die Doppel-Formblockketten-Bandanlage so eingeführt wird, daß • sie an den Formblöcken zum Anliegen kommt. Der Ringraum zwischen Trennfolie und Leitungsrohr wird dann ausgeschäumt.
Als Trennfolie kann man jede Art von Folie verwenden, beispielsweise solche aus Papier, Kunststoff oder Metall.
Um eine reine Trennwirkung zu erzielen, reicht es aus,
Papier oder eine Kunststoff-Folie als Trennfolie einzusetzen. Wenn man jedoch zusätzliche Effekte, wie z.B. eine Wärmereflektion oder eine Dampfsperre wünscht, ist es vorteilhaft, eine Metallfolie, z.B. eine mit Papier oder mit Kunststoff einseitig oder beidseitig beschichtete Aluminiumfolie einzusetzen.
Andererseits kann man bei bestimmten Schaumstofftypen, z.B. bei solchen aus Polyethylen oder Polystyrol, ohne eine Trennfolie arbeiten, da es ausreichend sein kann, wenn die Formblockketten bei Rücklauf mit einem üblichen Formentrennmittel behandelt werden. Arbeitet man dabei mit während des Rücklaufs zusätzlich gekühlten Formblockketten, so kann man bei geeigneter Verfahrensweise sogar erreichen, daß man eine relativ feste, weitgehend homogene Oberflächenhaut erhält, so daß gegebenenfalls sogar auf / _ 9 - den äußeren Kunststoffschutzmantel verzichtet werden kann.
Die Einbringung des verschäumbaren Gemisches in den Ringraum zwischen Leitungsrohr und Trennfolie bzw. Formblockketten erfolgt in der üblichen Weise, beispielsweise wie es in der eingangs abgehandelten DE-OS 33 07 865 beschrieben ist, indem man das verschäumbare Gemisch auf die Trennfolie vor dem Zusammenfügen zum Folienschlauch aufbringt. Die Einstellung des verschäumbaren Kunststoffs, vorzugsweise der Komponenten A und B zur Bildung von Polyurethanschäumen, erfolgt so, daß bereits kurz nach Eintritt der mit verschäumbarem Gemisch versehenen schlauchförmig geformten Trennfolie in die Doppel-Formblockketten -Bandanlage, der Schaumstoff den Ringraum zwischen Leitungsrohr und Trennfolie ausfüllt und gleichzeitig das Leitungsrohr konzentrisch von dem inzwischen tragfähigem Schaumstoff gehalten wird. Die hierzu notwendigen Maßnahmen sind dem Fachmann bekannt, bzw. können ohne Schwierigkeiten ermittelt werden.
Wenn gewünscht, können beim Umschäumen des Leitungsrohres ein oder mehrere Meldeleiter im Abstand zum Leitungsrohr miteingeschäumt werden. Diese Meldeleiter dienen dazu, in die SchaumstoffSchicht eingedrungene Feuchtigkeit zu melden und zu lokalisieren.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet selbstverständlich auch das gleichzeitige Einschäumen von mehreren, gegeneinander isolierten Leitungsrohren, die dann von einem gemeinsamen Kunststoffschutzmantel umgeben sind. Vorteilhafterweise wird man dabei zwei Leitungsrohre in einen Kunststoffschutzmantel unterbringen und diese gegeneinander isolieren, wobei der Querschnitt durch ein solches i i -. 10 -
Verbundgebilde vorzugsweise nicht rund, sondern oval ist. Diese Anordnung findet beispielsweise Verwendung als Abzweigleitung von der Hauptleitung zu den Abnehmern, so daß Vor- und Rücklauf in einer Einheit untergebracht sind, wodurch man die Transport- und Verlegungskosten vermindern kann.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4,die besonders bevorzugte Ausführungsformen darstellen, weiterhin erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf das Kernstück der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch die die Doppel-Formblockketten der Bandanlage (5) bildenden Formblöcke (5a, 5b, 5a1 2 3 4 5, 5b') entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 1.
i
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes thermisch isoliertes Leitungsrohr 7.
v Fig. 4 zeigt im Querschnitt ein Rohrverbindungsstück 12.
In den Fig. 1 bis 4 und den nachfolgenden Ausführungen haben die Bezugszeichen folgende Bedeutung:
Leitungsrohr 2
Trennfolien-Vorratsrolle 3
Trennfolie 4
Schäummaschine 5
Doppel-Formblockketten-Bandanlage / - 11 - 5a, 5b, 5a1, 5b1 die Formblockkette bildenden Formblöcke 6 vakuumkalibrierter Extruder 7 thermisch isoliertes Leitungsrohr 8 der von den Formblöcken 5a, 5b gebildete Formkanal 9 Gestell für die Führung der Formblockketten 10 thermisch isolierende SchaumstoffSchicht 11 geschäumter Kunststoffschutzmantel 12 Rohrverbindungsstück
Bei der in Fia. 1 schematisch dargestellten Doppel-Form-blockketten-Bandanlage 5 sind zwei Formhälften vorgesehen, die in einzelne Formblöcke 5a, 5b, 5a', 5b' längs aufgeteilt sind, und die sich mit konformer Geschwindigkeit entlang einer geraden Linie bewegen. Die einzelnen Formblöcke 5a, 5b bilden eng aneinandergepreßt den notwendigen Formkanal und werden außerhalb des Herstellungsbereiches als getrennte Formblöcke 5a1, 5b' (siehe Fiq. 2) auf dem Führungsgestell 9 in an sich bekannter Weise umgelenkt und zurückgeführt. Die Formblöcke 5a, 5b können zwecks Anpassung an den jeweils gewünschten Durchmesser des Leitungsrohres bzw. der zu erzeugenden thermisch isolierend wirkenden Schaumstoffummantelung ausgetauscht werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung wird beispielsweise ein biegsames Kupferrohr oder ein biegsames Kunststoffrohr von einer Vorratsrolle mittels einer Rohrzuführungs- und -halterungs-einrichtung über ein Richtwerkzeug der Doppel-Formblock-ketten-Bandanlage 5 zusammen mit der von der Trennfolien-Vorratsrolle 2 abgewickelten Trennfolie 3 zugeführt, wobei die Trennfolie 3 vor Eintritt in die Doppel-Formblock- - 12 - /
J
ketten-Bandanlage 5 mittels der Schäummaschine 4 mit dem verschäumbaren Gemisch versehen und zu einem Schlauch geformt wird. Nach Verlassen der Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 wird das mit der Schaumstoffschicht 10 versehene Leitungsrohr 1 durch den mit Vakuumkalibriervorrichtung versehene Extruder 6 geführt, wo auf die Trennfolie 3 der eigentliche geschäumte Kunststoffschutzmantel 11 mit hohem Raumgewicht aufgebracht wird. Das so fertiggestellte thermisch isolierte Leitungsrohr 7 (siehe Fiq. 3) wird dann auf eine Transportrolle aufgewickelt und zum Einsatzort gebracht, wo es von der Rolle aus verlegt wird.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung werden starre, nicht biegsame Leitungsrohre 1, insbesondere solche mit größeren Durchmessern in Längen von 6 bis 18 m, vorzugsweise von 12 bis 18 m, von einem in Fig. 1 nicht dargestellten Vorratsgestell mittels der in der ebenfalls nicht dargestellten Rohrzuführungs- und -halterungsvorrichtung der Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 zusammen mit der Trennfolie 3 und dem schäumbaren Gemisch in der vorstehend beschriebenen Weise zugeführt. Um eine kontinuierliche Arbeitsweise zu gewährleisten, werden die zu isolierenden Leitungsrohre 1 nacheinander mittels der aus Fia. 4 ersichtlichen Rohrverbindungsstücke 12 verbunden und als quasi endloser Strang durch die Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 geführt.
Die Rohrverbindungsstücke 12 sind in ihrem Außen- und Innendurchmesser dem jeweiligen Leitungsrohr 1 und der gewünschten thermisch isolierenden Schaumstoffschicht 10 angepaßt. Nach Verlassen des mit Vakuumkalibriereinrichtung versehenen Extruders 6 und dem Aufbringen des Kunststoff-schutzmantels 11 wird das von außen nicht sichtbare Rohr-verbindungsstück 12 mittels einer gesteuerten Säge quer zur Längsachse mittig durchgesägt. Die auf diese Weise / ! ί , ' \ - 13 - wieder separierten thermisch isolierten Leitungsrohre 7 werden über ein Lagergestell der Verpackungs- bzw. Bündelungseinheit zugeführt. Die durchgeschnittenen Rohrverbindungsstücke verbleiben vorteilhafterweise bis zur Verlegemontage mit den thermisch isolierten Leitungsrohren 7 verbunden und werden erst kurz vor der Montage von den Leitungsrohren entfernt.
Selbstverständlich kann man aber auch die aus der Vakuumkalibriereinrichtung des Extruders 6 austretenden thermisch isolierten Leitungsrohre 7 von den Rohrverbindungsstücken 12 gleich trennen, so daß diese nicht zersägten Rohrverbindungsstücke 12 nach Entfernung der sie überziehenden Trennfolie 3 mit Kunststoffschutzmantel 11 immer wieder eingesetzt werden können. Die von den Rohrverbindungsstücken 12 befreiten thermisch isolierten Leitungsrohre 7 können dann zum Transport bis zur Montage mit anderen Schutzkappen versehen werden, falls dies gewünscht wird.
Ein weiterer Vorteil, den die Verwendung des erfindungsgemäß eingesetzten Rohrverbindungsstückes 12 ergibt, ist darin zu sehen, daß man nach Entfernung des Rohrverbindungsstückes 12 gleich die Leitungsrohrenden für die später notwendige, übliche dauerhafte und dichte Rohrmuffenverbindung frei hat.
Claims (7)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von ^ thermisch isolierten Leitungsrohren mit einem Kunst stof fschutzmantel zum Transport flüssiger oder gas-i förmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, bei dem | das Leitungsrohr, gegebenenfalls unter Verwendung i einer gegenüber der Vorrichtung als Trennmittel wir- ; kenden Folie, umschäumt und mit einem Kunststoff- schutzmantel versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man i (a) die zu umschäumenden Leitungsrohre (1) kontinuier- | lieh in einen rohrförmigen von einer Doppel-Form- blockketten-Bandanlage (5) gebildeten Hohlraum (8) ί . unter gleichzeitiger Umschäumung in axialer Rieh- t i tung zentrisch einführt, wobei I (b) das schäumbare Kunststoffgemisch so eingestellt ist, daß es spätestens dann so weit erhärtet ist und eine für das Leitungsrohr (1) tragende Funktion aus-! übt, wenn das Leitungsrohr (1) aufgrund seines Eigengewichts abknicken oder durchhängen würde, und (c) auf das umschäumte Leitungsrohr (1) nach Verlassen der Doppel-Formblockketten-ßandanlage (5) mit einem gegebenenfalls gekühlten, vakuumkalibrierten ‘ Extruder (6) mittels einer Ringdüse einen geschäum ten Kunststoffschutzmantel (11) mit hohem Raumgewicht aufextrudiert. ! / / - 15 - c-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Ausschäumung des Zwischenraumes zwischen Leitungsrohr (1) und den Formblöcken (5a, 5b) der Doppel-Formblockketten-Bandanlagè (5) eine bei Eintritt in die Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5) zu einem Schlauch geformte Trennfolie (3), vorzugsweise eine solche aus Papier, aus mit Kunststoff oder Papier beschichteter Aluminiumfolie oder aus Kunststoff, einbringt und dann erst den Ringraum zwischen Leitungsrohr (1) und Trenn-| folie (3) ausschäumt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Zwischenraum zwischen Leitungsrohr (1) und Trennfolie (3) mit einem, einen Polyurethanschaum-' Stoff bildenden Ausgangsgemisch ausschäumt.
] 4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, ! daß man zur Herstellung des geschäumten Kunststoff- i schutzmantels (11) ein mit Treibmittel versehenes Polyolefin, vorzugsweise Polyethylen oder PVC, einsetzt.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine an sich bekannte, mit einer Schäummaschine (4) versehene Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5), vor deren Eintritt eine Rohrzuführungs- und -halterungseinrichtung, gegebenenfalls mit einem Rohrrichtwerkzeug, und nach deren Austritt ein gegebenenfalls gekühlter, vakuumkalibrierter Extruder (6) mit einer Ringdüse zur Herstellung des geschäumten Kunststoffschutzmantels (11) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schäummaschine (4) eine 2-Komponenten-Misch- - 16 - maschine zur Herstellung von Polyurethanschäumen ist.
7. Thermisch isoliertes Leitungsrohr (7), dadurch gekennzeichnet, daß der auf der thermisch isolierend wirkenden SchaumstoffSchicht (10) befindliche Kunststoff-schutzmantel (11) aus einem Kunststoffschäum mit hohem Raumgewicht und glatter geschlossenzelliger Oberfläche besteht. i j
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