CH671543A5

CH671543A5 -

Info

Publication number: CH671543A5
Application number: CH3357/86A
Authority: CH
Inventors: Ralph Schroeder; Hans Despineux; Jorgen Larsen
Original assignee: Marquet & Cie Noel; Logstor Rorind
Priority date: 1985-08-23
Filing date: 1986-08-21
Publication date: 1989-09-15
Also published as: FR2589981A1; NO863378D0; AT398053B; FI863423A; NL8602141A; SE8603549L; DE3530187A1; DK165908C; DK402186A; ATA226986A; IT1197108B; SE8603549D0; BE905325A; FI91374C; NO175625B; NO175625C; NO863378L; IT8621511A1; LU86559A1; DK165908B

Description

BESCHREIBUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von thermisch isolierten Leitungsrohren mit einem Kunststoffschutzmantel zum Transport flüssiger oder gasförmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, bei dem das Leitungsrohr, umschäumt und mit einem Kunststoffschutzmantel versehen wird.

Verfahren sowohl zur kontinuierlichen als auch diskontinuierlichen Herstellung von thermisch isolierten Leitungsrohren, die aussen mit einem Schutzmantel aus Kunststoff versehen sind, sind bekannt.

Verschiedene der bekannten kontinuierlichen Verfahren bestehen darin, dass man das mit Abstandshaltern versehene Leitungsrohr gemeinsam mit einem als Schutzmantel dienenden Kunststoff-Folienschlauch durch ein sationäres Formrohr führt, wobei das Zusammenfügen und Zusammen-schweissen der Ränder des Kunststoffbandes zu dem Kunst-stoff-Folienschlauch kurz vor dem Einführen in das sationä-re Formrohr erfolgt. Das zu verschäumende Kunststoffgemisch wird in der Regel kurz vor dem Zusammenfügen und Zusammenschweissen der sich überlappenden Ränder des zu dem Kunststoff-Folienschlauch geformten Kunststoff-Fo-lienbandes auf das Kunststoff-Folienband aufgetragen. Während des Durchgangs durch das stationäre Formrohr erfolgt dann das Ausschäumen des Ringraumes zwischen Leitungsrohr und schlauchförmigen Aussenschutzmantel. Gegebenenfalls kann bei diesem Verfahren anstelle des Kunststoff-Folienschlauches eine beidseitig mit Copolymeren beschichtete Aluminiumfolie eingesetzt und der Schutzmantel nach Durchgang des umschäumten Leitungsrohres durch das stationäre Formrohr mittels eines Extruders aufextrudiert werden (DE-OS 3 307 865).

Diese kontinuierlichen Verfahren haben sich jedoch bei Leitungsrohren mit grösserem Durchmesser in der Praxis nicht durchsetzen können, da die Reibungskräfte zwischen Aussenmantel und stationärem Formrohr, bedingt durch den auftretenden Schaumdruck, zu gross sind, um einen schnellen Durchgang durch das stationäre Formrohr zu gewährleisten, selbst wenn man zwischen Aussenmantel und stationärem Formrohr noch ein Gleitmittel zusätzlich einbringt.

Gegenüber diesen kontinuierlichen Verfahren wird daher in der Praxis, insbesondere bei Leitungsrohren mit Längen von 6 bis 12 m und Durchmessern von 20 bis 60 mm, ein diskontinuierliches Verfahren durchgeführt, bei dem das Leitungsrohr zunächst in bestimmten Abständen mit schaumdurchlässigen Abstandshaltern versehen und mit einem relativ dicken Kunststoffschlauch überzogen wird. Das so vorbereitete Gebilde wird dann in Schräglage nach und nach ausgeschäumt. Die Dicke des Kunststoffschlauches richtet sich bei diesem Verfahren nach dem auftretenden Schaumdruck, da er nicht nur die Aufgabe hat, den Aussenmantel zu bilden, sondern gleichzeitig als «Form» zu dienen. Deshalb muss der Kunststoffschlauch so stark ausgelegt sein, dass er den auftretenden Schaumdruck abfangen kann. Nachteilig bei diesem Verfahren ist damit nicht nur die notwendige Verwendung des dicken Kunststoffschlauches, sondern auch die Tatsache, dass kein gleichmässiger Schaum durch die Schräglagenverschäumung entsteht und ausserdem der Schaum ein relativ hohes Raumgewicht aufweist. Hinzu kommt, dass die diskontinuierliche Verfahrensweise nicht wirtschaftlich ist.

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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, womit es möglich ist, Leitungsrohre, auch solche mit grösserem Durchmesser, in wirtschaftlicher Weise kontinuierlich herzustellen unter gleichzeitiger Einsparung von Material für den Aussenmantel und Bildung eines gleichmässigen Schaumes niedriger Dichte in der thermisch isolierend wirkenden Schicht.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäss der Erfindung dadurch, dass man

(a) die zu umschäumenden Leitungsrohre kontinuierlich in einen rohrförmigen von einer Doppel-Formblockketten-Bandanlage gebildeten Hohlraum unter gleichzeitiger Um-schäumung in axialer Richtung zentrisch einführt, wobei

(b) das schäumbare Kunststoffgemisch so eingestellt ist, dass es spätestens dann so weit erhärtet ist und eine für das Leitungsrohr tragende Funktion ausübt, wenn das Leitungsrohr aufgrund seines Eigengewichtes abknicken oder durchhängen würde, und

(c) auf das umschäumte Leitungsrohr nach Verlassen der Doppel-Formblockketten-Bandanlage in einem Extruder mittels einer Ringdüse einen geschäumten Kunststoffschutzmantel mit hohem Raumgewicht extrudiert.

Die erfindungsgemäss eingesetzte Doppel-Formblock-ketten-Bandanlage ist an sich bekannt und dient zum Beispiel zur kontinuierlichen Herstellung von längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohren gemäss der DE-AS 1 266 485 bzw. zur kontinuierlichen Herstellung von zwei über eine Aussen-folie scharnierartig verbundenen, zusammenklappbaren geschäumten Rohrhalbschalen gemäss der DE-PS 2 503 425.

Besondere Schwierigkeiten bereitete bei der kontinuierlichen Herstellung der längsgeschlitzten Schaumstoffisolierrohre gemäss der DE-AS 1 266 485 die Halterung des Kerns, der sich über die gesamte Länge des durch die beiden beweglichen Formblockketten gebildeten Formkanals erstreckt und der zur Bildung des Innenraumes des Schaumstoffisolierrohres notwendig ist. Es hat sich nämlich gezeigt, dass selbst wenn der Kern an beiden Enden fest eingespannt ist, trotzdem der im Formkanal durch den Schaum erzeugte Druck so stark ist, dass der Kern nicht über seine gesamte Länge zentriert gehalten werden kann. Um derartige Abweichungen zu vermeiden, wurde daher der Kern zusätzlich über seine gesamte Länge mit einem tragenden Halteblech versehen, das radial in den Formkanal zwischen den sich gegenüber angeordneten Formblöcken hineinragt.

Das Gleiche hinsichtlich der Auslenkung des Kerns gilt auch bezüglich einer anderen bekannten Anlage, die einen feststehenden Dorn als Innenkern aufweist, der nur am Einlaufende der Anlage befestigt ist und frei in die feststehende oder umlaufende Aussenform hineinragt. Auch hier besitzt der nur einseitig eingespannte Dorn keine hinreichende Stabilität, um die beim Schäumen auftretenden Drücke ohne Auslenkung aufzunehmen. Es wird in diesem Zusammenhang auf die Ausführungen in der vorstehend zitierten DE-PS 2 503 425, Spalte 3, Zeilen 49 ff verwiesen. Wegen des Problems der vorgenannten Dornauslenkung wird deshalb bei einer anderen bekannten Anlage gemäss der DE-AS 2 165 584 der Vorschlag gemacht, mittels eines Laserstrahles die Auslenkung des Dorns zu kontrollieren und über Regel-und Steuerelemente eine Fluchtkorrektur vorzunehmen. Mittels dieser Hilfseinrichtung wird aber nur schwer eine einwandfreie Fluchtung des feststehenden Innenkerns (Dorn) erreicht, ganz abgesehen davon, dass die ganze Anlage sehr, sehr kompliziert und sehr störanfällig ist.

Aufgrund der mit solchen Doppel-Formblockketten-Bandanlagen in Verbindung mit der Herstellung von längegeschlitzten Schaumstoffisolierrohren gesammelten Erfahrungen, ist es als überaus überraschend anzusehen, dass man bei dem erfindungsgemässen Verfahren unter Verwendung einer Doppel-Formblockketten-Bandanlage mit Schaumkunststoff isolierte Leitungsrohre erhält, bei denen selbst die Leitungsrohre mit grossen Durchmessern konzentrisch im Schaumkunststoff auch ohne Mitverwendung von Abstandshaltern lagefixiert sind.

Die durch die Anwendung der Doppel-Formblockket-ten-Bandanlage mögliche kontinuierliche Verfahrensweise gestattet eine kontinuierliche Umschäumung der Leitungsrohre, die den Vorteil mit sich bringt, dass die Schaumstoffumhüllung über die gesamte Länge ein homogenes Zellbild ohne Blasen bei niedrigem Raumgewicht aufweist, wodurch nicht nur eine gleichmässige mechanische Festigkeit, sondern auch bessere Lambda-Werte gegeben sind.

Mittels des der Doppel-Formblockketten-Bandanlage nachgeschalteten Extruders mit dazugehörender Vakuumkalibriervorrichtung ist es darüber hinaus möglich, in wirtschaftlicher Weise den geschäumten Kunststoffschutzmantel mit hoher Dichte und glatter Aussenhaut formgetreu zu erzeugen. Ausserdem kann der Kunststoffschutzmantel bei dem erfindungsgemässen Verfahren wesentlich dünner ausgelegt werden als bei dem eingangs geschilderten diskontinuierlichen Verfahren, da der bei der Bildung der thermisch isolierenden Schaumstoffschicht auftretende Druck nicht mehr von dem Kunststoffmantel abgefangen zu werden braucht. Somit reduzieren sich beim erfindungsgemässen Verfahren die Funktionen des Kunststoffmantels auf Diffusionsdichtigkeit und Schutz gegen Verletzung beim Transport und beim Verlegen. Der geschäumte Schutzmantel verringert das Gewicht, den Preis und erhöht die Flexibilität. Er besteht vorzugsweise aus einem geschäumten Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder dergleichen und weist vorzugsweise Raumgewichte von 500 bis 800 kg/m3 auf.

Da die erfindungsgemässe Anlage so ausgelegt ist, dass die Leitungsrohre automatisch zum Aussenmantel konzentrisch — also mittig — liegen, kann ausserdem auf sämtliche Abstands- bzw. Zentrierhalter, wie sie bei den Verfahren gemäss des Standes der Technik notwendig sind, verzichtet werden. Hierdurch ergibt sich der weitere Vorteil, dass die vielen Kältebrücken entfallen, wodurch das erfindungsgemäss hergestellte thermisch isolierte Leitungsrohr weiterhin wesentlich verbessert und verbilligt wird.

Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich für alle thermisch zu isolierenden Leitungsrohre, wie z. B. solche aus Kupfer, Stahl oder Kunststoff. Im Falle von Kupfer- oder Kunststoffrohren können diese bei kleineren Durchmessern, z. B. bei Durchmessern von 22 mm, von der Rolle, auf der sie in Längen von 50 Metern oder mehr angeliefert werden, nach entsprechender gradliniger Ausrichtung praktisch endlos der Doppel-Formblockketten-Bandanlage zugeführt und nach Umschäumung und Aufbringung des Kunststoffmantels wieder auf eine Rolle aufgewickelt werden.

Bei Kunststoffrohren mit grösseren Durchmessern erzeugt man diese am besten direkt vor der erfindungsgemäss eingesetzten Vorrichtung durch Extrusion, so dass das Hantieren mit den Rohren entfällt. Nach Verlassen der erfindungsgemäss eingesetzten Vorrichtung werden die Leitungsrohre, die sich nicht mehr auf eine Rolle aufwickeln lassen, in die thermisch isolierten Leitungsrohre der jeweils gewünschten Länge zerschnitten.

Starre Rohre, z. B. Stahlrohre oder andere metallische Rohre, werden vorzugsweise in Stücken von 12 bis 18 m verwendet, welche kurz vor dem Einführen in die erfindungsgemäss eingesetzte Vorrichtung mit speziellen Kunststoffmuffen zu einem «Endlosstrang» verbunden und dann praktisch ebenfalls «endlos» kontinuierlich umschäumt und ummantelt werden. Nach der Ummantelung werden dann die Rohre mit einer Spezialsäge im Bereich der Muffen, d. h. der Rohr-

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Verbindungsstücke wieder getrennt. Die Rohrverbindungsstücke sind so ausgelegt, dass sie nach ihrer Entfernung beim Verlegen der thermisch isolierten Leitungsrohre die Rohrenden ohne Schaumstoffisolierung freigeben, so dass die Leitungsrohre dann mit üblichen Rohrverbindungsstücken dicht und dauerhaft verbunden und anschliessend isoliert werden können.

Zur Erzeugung der thermisch isolierenden Schaumstoffschicht kann man jeden geeigneten mit Treibmitteln versehenen Kunststoff oder entsprechende den jeweiligen Kunststoff bildende Ausgangskomponenten verwenden.

Je nach Anwendung kann der Schaumstoff der thermisch isolierenden Schicht mehr oder weniger flexibel oder starr sein. Beispielsweise empfiehlt sich die Anwendung von flexiblen Schäumen in den Fällen, wo die «endlosen» thermisch isolierten Leitungsrohre nach Verlassen der erfindungsgemäss eingesetzten Vorrichtung auf Rolle gewickelt werden. Demgegenüber kann es bei starren Rohren von Vorteil sein, einen Hartschaum zu erzeugen.

Zu geeigneten Schäumen gehören vorzugsweise Polyurethanschäume, Polyisocyanuratschäume, Polyolefinschäume, insbesondere Polyethylen- oder Polypropylenschäume oder Schäume von entsprechenden Copolymerisaten davon, sowie Polystyrolschäume.

Bei der Erzeugung von Polyurethanschäumen, egal ob flexibler oder starrer Art, ist die Verwendung einer Trennfolie notwendig, die zusammen mit dem Leitungsrohr in die Doppel-Formblockketten-Bandanlage so eingeführt wird, dass sie an den Formblöcken zum Anliegen kommt. Der Ringraum zwischen Trennfolie und Leitungsrohr wird dann augeschäumt.

Als Trennfolie kann man jede Art von Folie verwenden, beispielsweise solche aus Papier, Kunststoff oder Metall. Um eine reine Trennwirkung zu erzielen, reicht es aus, Papier oder eine Kunststoff-Folie als Trennfolie einzusetzen. Wenn man jedoch zusätzliche Effekte, wie z. B. eine Wärmereflektion oder eine Dampfsperre wünscht, ist es vorteilhaft, eine Metallfolie, z. B. eine mit Papier oder mit Kunststoff einseitig oder beidseitig beschichtete Aluminiumfolie einzusetzen.

Andererseits kann man bei bestimmten Schaumstofftypen, z. B. bei solchen aus Polyethylen oder Polystyrol, ohne eine Trennfolie arbeiten, da es ausreichend sein kann, wenn die Formblockketten bei Rücklauf mit einem üblichen Formentrennmittel behandelt werden. Arbeitet man dabei mit während des Rücklaufs zusätzlich gekühlten Formblockketten, so kann man bei geeigneter Verfahrensweise sogar erreichen, dass man eine relativ feste, weitgehend homogene Oberflächenhaut erhält, so dass gegebenenfalls sogar auf den äusseren Kunststoffschutzmantel verzichtet werden kann.

Die Einbringung des verschäumbaren Gemisches in den Ringraum zwischen Leitungsrohr und Trennfolie bzw. Formblockketten erfolgt in der üblichen Weise, beispielsweise wie es in der eingangs abgehandelten DE-OS 3 307 865 beschrieben ist, indem man das verschäumbare Gemisch auf die Trennfolie vor dem Zusammenfügen zum Folienschlauch aufbringt. Die Einstellung des verschäumbaren Kunststoffs, vorzugsweise der Komponenten A und B zur Bildung von Polyurethanschäumen, erfolgt so, dass bereits kurz nach Eintritt der mit verschäumbarem Gemisch versehenen schlauchförmig geformten Trennfolie in die Doppel-Formblockketten-Bandanlage, der Schaumstoff den Ringraum zwischen Leitungsrohr und Trennfolie ausfüllt und gleichzeitig das Leitungsrohr konzentrisch von dem inzwischen trag-fahigem Schaumstoff gehalten wird. Die hierzu notwendigen Massnahmen sind dem Fachmann bekannt, bzw. können ohne Schwierigkeiten ermittelt werden.

Wenn gewünscht, können beim Umschäumen des Leitungsrohres ein oder mehrere Meldeleiter im Abstand zum Leitungsrohr miteingeschäumt werden. Diese Meldeleiter dienen dazu, in die Schaumstoffschicht eingedrungene Feuchtigkeit zu melden und zu lokalisieren.

Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet selbstverständlich auch das gleichzeitige Einschäumen von mehreren, gegeneinander isolierten Leitungsrohren, die dann von einem gemeinsamen Kunststoffschutzmantel umgeben sind. Vorteilhafterweise wird man dabei zwei Leitungsrohre in einen Kunststoffschutzmantel unterbringen und diese gegeneinander isolieren, wobei der Querschnitt durch ein solches Verbundgebilde vorzugsweise nicht rund, sondern oval ist. Diese Anordnung findet beispielsweise Verwendung als Abzweigleitung von der Hauptleitung zu den Abnehmern, so dass Vor- und Rücklauf in einer Einheit untergebracht sind, wodurch man die Transport- und Verlegungskosten vermindern kann.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4, die besonders bevorzugte Ausführungsformen darstellen, weiterhin erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf das Kernstück der erfindungsgemässen Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch die die Doppel-Formblockketten der Bandanlage (5) bildenden Formblöcke (5a, 5b, 5a', 5b') entlang der Schnittlinie A—A in Fig. 1.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsge-mässes thermisch isoliertes Leitungsrohr 7.

Fig. 4 zeigt im Querschnitt ein Rohrverbindungsstück 12.

In den Fig. 1 bis 4 und den nachfolgenden Ausführungen haben die Bezugszeichen folgende Bedeutung:

1 Leitungsrohr

2 Trennfolien-Vorratsrolle

3 Trennfolie

4 Schäummaschine

5 Doppel-Formblockketten-Bandanlage

5a, 5b, 5a', 5b' die Formblockkette bildenden Formblöcke

6 vakuumkalibrierter Extruder

7 thermisch isoliertes Leitungsrohr

8 der von den Formblöcken 5a, 5b gebildete Formkanal

9 Gestell für die Führung der Formblockketten

10 thermisch isolierende Schaumstoffschicht

11 geschäumter Kunststoffschutzmantel

12 Rohrverbindungsstück

Bei der in Fig. 1 schematisch dargestellten Doppel-Form-blockketten-Bandanlage 5 sind zwei Formhälften vorgesehen, die in einzelne Formblöcke 5a, 5b, 5a', 5b' längs aufgeteilt sind, und die sich mit konformer Geschwindigkeit entlang einer geraden Linie bewegen. Die einzelnen Formblöcke 5a, 5b bilden eng aneinandergepresst den notwendigen Formkanal und werden ausserhalb des Herstellungsbereiches als getrennte Formblöcke 5a', 5b' (siehe Fig. 2) auf dem Führungs gestell 9 in an sich bekannter Weise umgelenkt und zurückgeführt. Die Formblöcke 5a, 5b können zwecks Anpassung an den jeweils gewünschten Durchmesser des Leitungsrohres bzw. der zu erzeugenden thermisch isolierend wirkenden Schaumstoffummantelung ausgetauscht werden.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform gemäss der vorliegenden Erfindung wird beispielsweise ein biegsames Kupferrohr oder ein biegsames Kunststoffrohr von einer Vorratsrolle mittels einer Rohrzuführungs- und -halterungs-einrichtung über ein Richtwerkzeug der Doppel-Formblock-ketten-Bandanlage 5 zusammen mit der von der Trennto-lien-Vorratsrolle 2 abgewickelten Trennfolie 3 zugeführt, wo5

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bei die Trennfolie 3 vor Eintritt in die Doppel-Formblock-ketten-Bandanlage 5 mittels der Schäummaschine 4 mit dem verschäumbaren Gemisch versehen und zu einem Schlauch geformt wird. Nach Verlassen der Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 wird das mit der Schaumstoffschicht 10 versehene Leitungsrohr 1 durch den mit Vakuumkalibriervorrichtung versehene Extruder 6 geführt, wo auf die Trennfolie 3 der eigentliche geschäumte Kunststoffschutzmantel

11 mit hohem Raumgewicht aufgebracht wird. Das so fertiggestellte thermisch isolierte Leitungsrohr 7 (siehe Fig. 3)

wird dann auf eine Transportrolle aufgewickelt und zum Einsatzort gebracht, wo es von der Rolle aus verlegt wird.

Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform gemäss der vorliegenden Erfindung werden starre, nicht biegsame Leitungsrohre 1, insbesondere solche mit grösseren Durchmessern in Längen von 6 bis 18 m, vorzugsweise von .

12 bis 18 m, von einem in Fig. 1 nicht dargestellten Vorratsgestell mittels der in der ebenfalls nicht dargestellten Rohr-zuführungs- und -halterungsvorrichtung der Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 zusammen mit der Trennfolie 3 und dem schäumbaren Gemisch in der vorstehend beschriebenen Weise zugeführt. Um eine kontinuierliche Arbeitsweise zu gewährleisten, werden die zu isolierenden Leitungsrohre 1 nacheinander mittels der aus Fig. 4 ersichtlichen Rohrverbindungsstücke 12 verbunden und als quasi endloser Strang durch die Doppel-Formblockketten-Bandanlage 5 geführt. Die Rohrverbindungsstücke 12 sind in ihrem Aussen- und Innendurchmesser dem jeweiligen Leitungsrohr 1 und der gewünschten thermisch isolierenden Schaumstoff671 543

schicht 10 angepasst. Nach Verlassen des mit Vakuumkalibriereinrichtung versehenen Extruders 6 und dem Aufbringen des Kunststoffschutzmantels 11 wird das von aussen nicht sichtbare Rohrverbindungsstück 12 mittels einer gesteuerten Säge quer zur Längsachse mittig durchgesägt. Die auf diese Weise wieder separierten thermisch isolierten Leitungsrohre 7 werden über ein Lagergestell der Verpackungsbzw. Bündelungseinheit zugeführt. Die durchgeschnittenen Rohrverbindungsstücke verbleiben vorteilhafterweise bis zur Verlegemontage mit den thermisch isoHerten Leitungsrohren 7 verbunden und werden erst kurz vor der Montage von den Leitungsrohren entfernt.

Selbstverständlich kann man aber auch die aus der Vakuumkalibriereinrichtung des Extruders 6 austretenden thermisch isolierten Leitungsrohre 7 von den Rohrverbindungsstücken 12 gleich trennen, so dass diese nicht zersägten Rohrverbindungsstücke 12 nach Entfernung der sie überziehenden Trennfolie 3 mit Kunststoffschutzmantel 11 immer wieder eingesetzt werden können. Die von den Rohrverbindungsstücken 12 befreiten thermisch isolierten Leitungsrohre 7 können dann zum Transport bis zur Montage mit anderen Schutzkappen versehen werden, falls dies gewünscht wird.

Ein weiterer Vorteil, den die Verwendung des eingesetzten Rohrverbindungsstückes 12 ergibt, ist darin zu sehen, dass man nach Entfernung des Rohrverbindungsstückes 12 gleich die Leitungsrohrenden für die später notwendige, übliche dauerhafte und dichte Rohrmuffenverbindung frei hat.

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671543 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von thermisch isolierten Leitungsrohren mit einem Kunststoffschutzmantel zum Transport flüssiger oder gasförmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, bei dem das Leitungsrohr umschäumt und mit einem Kunststoffschutzmantel versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass man

(a) die zu umschäumenden Leitungsrohre (1) kontinuierlich in einen rohrförmigen von einer Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5) gebildeten Hohlraum (8) unter gleichzeitiger Umschäumung in axialer Richtung zentrisch einführt, wobei

(b) das schäumbare Kunststoffgemisch so eingestellt ist, dass es spätestens dann so weit erhärtet ist und eine für das Leitungsrohr (1) tragende Funktion ausübt, wenn das Leitungsrohr (1) aufgrund seines Eigengewichtes abknicken oder durchhängen würde, und

(c) auf das umschäumte Leitungsrohr (1) nach Verlassen der Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5) mit einem Extruder (6) mittels einer Ringdüse einen geschäumten Kunststoffschutzmantel (11) mit hohem Raumgewicht aufextrudiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Leitungsrohr unter Verwendung einer gegenüber der Vorrichtung als Trennmittel wirkenden Folie (3) umschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder (6) gekühlt und vakuumkalibriert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man vor der Ausschäumung des Zwischenraumes zwischen Leitungsrohr (1) und den Formblöcken (5a, 5b) der Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5) eine bei Eintritt in die Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5) zu einem Schlauch geformte Trennfolie (3), vorzugsweise eine solche aus Papier, aus mit Kunststoff oder Papier beschichteter Aluminiumfolie oder aus Kunststoff, einbringt und dann erst den Ringraum zwischen Leitungsrohr (1) und Trennfolie (3) ausschäumt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man den Zwischenraum zwischen Leitungsrohr (1) und Trennfolie (3) mit einem, einen Polyurethanschaumstoff bildenden Ausgangsgemisch ausschäumt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Herstellung des geschäumten Kunststoffschutzmantels (11) ein mit Treibmittel versehenes Polyolefin, vorzugsweise Polyethylen oder PVC, einsetzt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine mit einer Schäummaschine (4) versehene Doppel-Formblockketten-Bandanlage (5), vor deren Eintritt eine Rohrzuführungs-und -halterangseinrichtung und nach deren Austritt ein Extruder (6) mit einer Ringdüse zur Herstellung des geschäumten Kunststoffschutzmantels (11) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrzuführungs- und -halterungseinrichtung ein Rohrrichtwerkzeug umfasst.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder (6) gekühlt und vakuumkalibriert ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schäummaschine (4) eine 2-Komponenten-Mischmaschine zur Herstellung von Polyurethanschäumen ist.

10. Thermisch isoliertes Leitungsrohr (7), hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der auf der thermisch isolierend wirkenden Schaumstoffschicht (10) befindliche Kunststoffschutzmantel (11) aus einem Kunststoffschaum mit hohem

Raumgewicht und glatter geschlossenzelliger Oberfläche besteht.