LU82531A1 - Verfahren zum herstellen eines fussbodenbelagmaterials - Google Patents

Description

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Verfahren zum Herstellen eines .Fußbodenbelagmaterials

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenbelags, bei welchem insbesondere eine Glättung der Fußbodenbelagsoberfläche während des Herstellens vorgesehen wird.

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Es ist bereits bekannt, ein beschichtetes Papier .unter Verwendung einer Kalanderwalzenvorrichtung herzustellen, mit der man eine Bahn mit glatter Oberfläche erhält {US-PS 3 911 180). Ö2· H

* Ç'' Bekannt ist weiterhin, daß das Kalandern vor oder nach dem Be drucken und vor dem Aufbringen eines Verschleißüberzugs bzw. einer Trittschicht ausgeführt werden kann {US-PS 3 924 023). ; ^

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenbelagmaterials wird ein Basismaterial aus einer Schicht von feinen harzförmigen Materialien hergestellt, die miteinander unter Bildung einer Schicht mit unregelmäßiger Oberfläche aneinander gebunden werden. Die Oberseite dieser Schicht wird mit einer Farbe bedruckt, um ein Muster auf der unregelmäßigen Oberfläche zu erzeugen. Nach dem Drucken wird die Farbe geliert.

Die bedruckte Oberfläche wird dann mit einer Stahlwalze mit glatter Oberfläche geglättet. Auf der geglätteten Oberfläche wird dann ein Trittschichtplastisol mittels eines Umkehrwalzen— beschichters aufgebracht. Schließlich wird die zusammengesetzte Anordnung erhitzt. Durch das Erhitzen schmelzen die Druckfarbe, das äußere Basismaterial und der Trittschichtüberzug, wodurch man ein Fußbodenbelagmaterial mit einer unregelmäßigen Oberflächen textur erhält, bei dem das Blasenbildungsproblem reduziert ist, das häufig in den Bereichen der Druckfarbe auftritt.

Erfindungsgemäß wird somit nach dem Aufbringen eines Druckmusters auf einen Fußbodenbelag dieser Belag durch die Kombination einer Stahlwalzen- und Kautschukstützwalzenanordnung I geglättet. Dadurch wird die bedruckte Oberfläche für das an->1 -2- fr r- schließende Aufbringen einer Trittschicht glattgemacht, während gleichzeitig für das Eindringen der gelierten Farbe des Druck-musters in das Basismaterial gesorgt wird, welches das aufgedruckte Muster trägt.

Der Fußbodenbelag wird aus einer Basislage aus einer gesinterten 3

Schicht von feinen Vinylteilchen hergestellt. Die Oberfläche der gesinterten Teilchen ist eine sandpapierartige Oberfläche.

Auf diese Oberfläche kann relativ einfach ein Muster gedruckt werden, da die Druckfarbe leicht auf die unregelmäßige Oberfläche aufgebracht werden kann. Auf der bedruckten Oberfläche wird dann Ç ein Trittschichtüberzug ungeordnet, der normalerweise etwa 0,25 mm dick ist. Aufgrund der unregelmäßigen Oberfläche kann ein Umkehrwalzenbeschichter keinen durchlaufenden glatten Überzug auf der Oberfläche aufbringen. Demzufolge muß die Oberfläche mit einem durchsichtigen Plastisol unter Verwendung eines Vorbenetzungsverfahrens aufgefüllt werden. Dann ist eine relativ glatte Oberfläche vorhanden, so daß ein Umkehrwalzenbeschichter zur Erzeugung der Trittschichtoberfläche verwendet werden kann. Versuche haben gezeigt, daß manchmal Blasen in der Nähe der Druckfarbe auftreten, da die Druckfarbe nicht richtig in die gesinterte Basis eingedrungen ist. Häufig ist die Farbe nicht in .die Basis der Trockenmischung eingedrungen. Am Grund der Trocken-. mischung unter der Farbe kann eingeschlossene Luft vorhanden sein.

^ Diese eingeschlossene Luft kann die Blasenbildung herbeiführen.

Das Glätten verursacht eine leichte Verfestigung der Trocken-mischung. Die gelierte Farbe quetscht die eingeschlossene Luft aus der Trockenmischung heraus. Durch den Einsatz eines Glätt-• Vorgangs kann nicht nur die Vorbenetzungstechnik vor der Umkehr— » Walzenbeschichtung für das Aufbringen der Trittschicht beseitigt - werden, sondern es ergibt sich auch eine wesentliche Reduzierung der Blasenbildung. Neben der Beseitigung dieses Problems ergibt sich unerwartetes Ergebnis dadurch, daß das Endprodukt mit einer *’Orangenschalen textur" oder einer rauhen Oberflächentextur ver-. sehen ist, die dem aufgedruckten Muster häufig ein realistisches ! Aussehen verleiht.

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Die Basisschicht., besteht aus einer herkömmlichen Trockenmischung in Form einer Masse von Vinylteilchen in einer feinen Harzmasse. Als spezielle Trockenmischung kann folgende Zusammensetzung verwendet werden:

Bestandteile Gewichtsteile ·«

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Polyvinylchloridhomopolymerisat mit einem Molekulargewicht von 83 900 (Exon 9290) 250 'Stabilisator in Form von Organotin (M-275) · 5

Di-2-fithylhexylphthalat (DOP) 75 . ^ amorphes wasserhaltiges Silikat (Hi Sil 233) - 0,63

Die Trockenmischung wird auf einem Träger getrennt davon oder als Teil davon bis zu einer Stärke von 0,7 mm als nasse Plasti-solschicht aufgebracht. Das Trockenmischungsmaterial wird dann bei 180°C gesintert.

Auf die gesinterte.Trockenmischung werden schäumbare Plastisol-farben in dem gewünschten Muster aufgedruckt. Die Farben werden bei 130°C geliert. Eine'typische Farbzusammensetzung ist bei-^ spielsweise: "/- , * ·

Bestandteile Gewichtsteile

Polyvinylchloridhomopolymer-dispersionsharz mit einem Molekulargewicht von 80 400 2000 :Di-2-Äthylhexylphthalat (DOP) 900

Oktylepoxytallat (Drapex 4,4) 40 organische Zinkkomplexverbindung ....

(ABC—18) 60 . 3000 | Für den Trittschichtüberzug kann folgender Ansatz verwendet Ό’ werden: ......... ^ -4-

Bestandteile Gewichtsteile PVC Homopolymerisatdispersionsharz mit einem Molekulargewicht von 141 000 (Exon 6237) 550

Polyvinylchloridhomopolymerisat-dispersionsharz mit einem Molekulargewicht von 233 000 (Blacar 1738) 1360 ' v

Polyvinylchloridhomopolymerisatmischharz mit einem Molekulargewicht von 95 300 (Blacar 501) 816

Di-2-Xthylhexylphthalat (DOP) 550 · 2-2-4-Trimethyl—1,3—Pentandiol- monoisobutyratester (TXIB) 408

Butylphthalat (S-160) .217

Ba-Zn-Phosphitstabilisator (Synpron 744) 81,6

Anhand der Zeichnung, die schematisch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt, wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.

Das Bedrucken wird in einer herkömmlichen Druckeinrichtung 1 ausgeführt, beispielsweise in einer Flachdruck- oder Rotationssieb-druckvorrichtung. Das Erhitzen erfolgt entweder mittels Gas oder elektrischer /Widerstandsheizungen 2, mit deren Hilfe die auf gedruckte Farbe geliert wird. An dieser Stelle kann die Bahn zusätzlich durch Verwendung einer Heizeinrichtung 3 erwärmt werden,. die die Temperatur der Bahnoberfläche kurz vor dem Zeitpunkt des Ein- . tritts in die Glättvorrichtung 4 auf 150°C bringt. Die Glättvorrichtung 4 besteht aus einer Stahlwalze 5 und aus einer Kautschukstützwalze 6. Der Kautschuk der Stützwalze 6 hat eine Shore A-Härte von 70. Die Spalteinstellung zwischen der Stahl— , walze und der Stützwalze beträgt 0,33 mm. Die Stahlwalze ist eine chrombeschichtete Walze, die innen mit kaltem Wasser gekühlt wird und mit einer Oberflächentemperatur von etwa 65°C arbeitet..Es ist möglich, das Bahnmaterial auf etwa 160° des Umfangs um die Chromwalze herumzulegen. Dies trägt zu einer Abkühlung der Oberfläche der Bahn auf etwa 90°C bei.

L Nach dem Glätten hat die Bahn eine ziemlich glatte Oberfläche. Die \ . -5- ê r Stärke der Bahn ist um etwa 0,1 bis 0,18 mm geringer als die

Stärke der gesinterten Basischicht. Die Bahn wird dann zu einem herkömmlichen Umkehrwalzenbeschichter 7 geführt, der eine obere Walze 8 und eine Stützwalze 9 hat. Die obere Walze 8 bewegt sich in einer Umfangsrichtung, die zur Richtung der Bahnbewegung entgegengesetzt ist. Der Umkehrwalzenbeschichter 7 ist an sich bekannt. Mit ihm wird ein klarer bzw. durchsichtiger Plastisol-trittschichtüberzug mit einer Stärke von 0,25 mm aufgebracht.

Das zusammengesetzte Produkt bewegt sich nun zu einem Ofen 10, wo es auf eine Temperatur von 195°C erhitzt wird. Dabei schmel- « zen die Harze der Plastisolbeschichtung, das Material der Farbe ^ und die Harze der gesinterten Trockenmischung der Grundplatte.

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Bei dem Verfahren können bestimmte kleinere Veränderungen vorgenommen werden. So kann das Erhitzen mittels der. Heizeinrichtung 3 weggelassen werden, wenn die Oberfläche der Bahn eine ausreichende Temperatur für- das Glätten aufweist, nachdem sie den Ofen 2 verläßt. Weiterhin ist es möglich, für eine sehr glatte Oberflächenbahn vor dem Zeitpunkt, zu dem die Umkehrwalzenbeschichtung ausgeführt wird, eine Vorbenetzung 11 durchzuführen. . Eine solche Vorbenetzung erfordert das Aufbringen einer Plastisol-schicht, wie sie auch durch den Umkehrwalzenbeschichter aufgebracht wird. Diese Beschichtung wird jedoch mit. einem herkömm- liehen Vorwärtswalzenbeschichter aufgebracht und mit.einer Rakel S^' geglättet.

Bei der Durchführung des bekannten Verfahrens, das hauptsächlich darauf beruht, eine gesinterte Bahn herzustellen und das Bedrucken und Beschichten ohne Glättung auszuführen, ergab sich ein Endprodukt, das grundsätzlich eine sehr glatte Oberfläche im Be-’ reich der Druckfarben hatte. Als unerwartetes Ergebnis infolge der erfindungsgemäßen Glättung hat sich eine Oberflächentextur des Fertigprodukts in den Bereichen des Druckmusters ergeben, die eine orangenschalenartige oder rauhe Oberfläche ergibt, obwohl die Bahn geglättet worden ist. Obwohl also beim Glätten » eine.relativ glatte Oberfläche vorgesehen werden kann, um ein ^ gleichförmiges fortlaufendes Aufbringen der Trittschichtober-. _ I·-*.

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’ fläche zu gewährleisten, ergibt sich bei dem Endprodukt eine erwünschte unregelmäßige Oberfläche in den bedruckten Bereichen nach dem Schmelzen der Bahn, ' . · . · . X : ' . " ' ' . fL· : . * ' \ V .

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Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- ♦ n e t, daß das Glätten unter Verwendung einer gekühlten Chromstahlwalze mit glatter Oberfläche ausgeführt ist, die zusammen mit einer Kautschukstützwalze verwendet, wird, wobei eine Spaltgröße vorgesehen wird, die etwa die Hälfte der Stärke der Basismaterialschicht ausmacht, und daß die zu glättende Schicht um einen Teil der Stahlwalze mit glatter Oberfläche herumgelegt ist. . J