LU82502A1 - Elements de construction - Google Patents

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LU82502A1
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Bpb Industries Ltd
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Description

8 0 Κ Λ O D# 51·167 ~C J y ^RAND-DUCHÉ DE LUXEMBOURG Brevet N° ................................................
du .............. Monsieur le Ministre . de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes
Titre délivre : ........................................
Service de la Propriété Industrielle
s LUXEMBOURG
Demande de Brevet d’invention I. Requête ......La société dite; BPB INDUSTRIES LIMITED,.....15 Marylebone Road, (1) .....Grande-Bretagne,.....représentée par Monsieur...........
Jacques de Muyser,agissant en qualité de mandataire_____________ ^ dépose........ ce......cinq juin 19oo quatre-vingt...........................................(3) à ...........15.............heures, au Ministère de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes, à Luxembourg : 1. la présente requête pour l’obtention d’un brevet d’invention concernant : ......."Eléments de construction".............................................................................................................................................(4) déclare, en assumant la responsabilité de cette déclaration, que l’(es) inventeurs) est (sont) : ......Thomas Albert PILGRIMf......41 Hollies Driver Edwalton, Notting- (5) .......harnshire./......Grande-Bretagne................................................................................................................................................
i ......................................................*....................................................................................................................................................................................................................................
i 2. la délégation de pouvoir, datée de......B^ST LEAKE__________________ ie .................
3. la description en langue............Îrançn.i.?.®._______________________________ de l’invention en deux exemplaires ; 4...........1................... planches de dessin, en deux exemplaires ; 5. la quittance des taxes versées au Bureau de l’Enregistrement à Luxembourg, le .........5.....juin.....198p______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ revendique pour la susdite demande de brevet la priorité d’une (des) demande(s) de (6)...............................)?.£____________________________déposée(s) en (7)_____________Granâs—BrstâgnG____________________________________ le.........8.....juin 1979______(No. 79 19988)____________________________________________________________________________________________________________________________________(8) au nom de ............________________________________________________________________________________________________________________________________________________________(g) élit domicile pour lui (elle) et, si désigné, pour son mandataire, à Luxembourg __________________________________ ” ........3.5../......b.i.d*......Royal_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________(io) • sollicite la délivrance d’un brevet d’invention pour l’objet décrit et représenté dans les annexes .susmentionnées, — avec ajournement de cette délivrance à .. //..................... ______ mois.
1 ^ Π. Procès-verbal de Dépôt
La susdite demande de brevet d’invention a été déposée au Ministère de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes, Service de la Propriété Industrielle à Luxembourg, en date du : 5 juin 198o
Pr- ie Ministre ^ ^ à............15......... ... heures l’Économie Natio^^^^Tes Classes Moyennes, i · ' $ j REVENDICATION DE LA d. 51.167
! ' PRIORITE DU DEPOT DE
^ LA DEMANDE DE BREVET
EN GRANDE-BRETAGNE
DU 8 3uin 19?9
VÀAÀ.VU
Mémoire Descriptif déposé à l’appui d’une demande de
f BREVET D’INVENTION
i. = I ' ! ! au
Luxembourg '
formée par: BPB INDUSTRIES LIMITED
pour: Eléments de construction, */ ' i La prés ente invention concerne un élément àë '* I construction, ainsi que son procédé de fabrication. " $
A
On connaît déjà certains matériaux légers qui, en . . eux-memes, ont une utilité limitée dans la réalisation des plafonds, des cloisons et autres constructions légères en raison de leurs défauts inhérents ; par exemple, ils ne permettent i; que la réalisation de faibles portées ou ils ont une faible i résistance au feu. Parmi ces matériaux, il y a les mousses de matières plastiques telles que les mousses de polystyrène et ï de polyuréthane. De même, ces mousses de matières plastiques | ont tendance à présenter des faces extérieures qui ne sont pas | acceptables pour des surfaces et des parois intérieures tradi— i‘ tl
Itionnelles.
Parmi d'autres matériaux utilisés pour la réalisation des plafonds, des cloisons et des constructions légères, | il y a différentes qualités de plaques de plâtre, de plaques de
H
i.
fl | copeaux agglomérés et de mats liés de fibres de verre et de j roche. Certains de ces matériaux ont des surfaces qui sont i î acceptables pour les parois intérieures traditionnelles, tandis ! I que certains autres possèdent une propriété ignifuge supérieure il à celle des mousses de matières plastiques ; toutefois, tous ces I matériaux pourraient bénéficier d'un fini superficiel de ren forcement et retardateur de combustion.
On a fréquemment utilisé des fibres de verre et d'autres fibres inorganiques pour renforcer des structures de gypse et autres matières cimentaires, mais ces fibres ont été i - | habituellement enrobées dans une masse de matière cimentaire en | . les incorporant sous forme de fibres découpées dans le mélange I humide ou en les introduisant dans ce dernier sous forme de
Ifils ou de tissus.
Antérieurement, on a utilisé des résines synthétiques en mélange avec des matières cimentaires . o.
! telles que le gypse^afin d'accroître la résistance à l'eau
Dans le brevet britannique n° 717.109, on décrit différents panneaux réalisés par coulée, ainsi que d’autres articles constitués d’un ciment tel que le gypse, les résines synthétiques et les fibres de verre. Les produits préférés sont moulés à partir de mélanges contenant 5 à 25 parties en poids de résine (en particulier, des résines de condensation) et 75 à 95 parties d’un ciment (soit un rapport résine/ciment de 1:3 à 1:19) conjointement avec des fibres de verre en longueur de renforcement, habituellement en quantités allant de 1 à 10$. Des produits spécifiques sont formés à partir d’un mélange d’environ 100 parties de plâtre de gypse, de 25 parties d’une résine d’amine-aldéhyde (dans le présent contexte, cette expression désigne les compositions de résines liquides habituellement disponibles), de 15 à 30 parties d’eau, de 3 à 10 parties de fibres de verre coupées en une longueur de 13 mm, ainsi que de quantités mineures d’additifs. Ces mélanges peuvent être moulés sous pression entre des plateaux.pour former des carreaux ou des panneaux de construction i de même, ils peuvent être coulés ou appliqués à la spatule sur la surface d’un mat poreux lié de fibres de verre. Partout ailleurs dans la présente spécification, on se référer à l’utilisation de fibres de verre sous forme d'une nappe liée ou d'un mat tissé, que l’on peut faire pénétrer dans une couche de la composition cimentaire en concentrations allant jusqu'à 20$^afin de former des panneaux flexibles d’une épaisseur comprise entre 6,35 et 3,175 mm. A un autre endroit il est proposé de porter le rapport résine/ciment de 1:3 à 7:3} rapport auquel l’eau libérée au cours de la condensation de la résine est absorbée par le gypse ou un autre ciment qui augmente de volume au cours de la prise.
/ A présent, on a trouvé qu’à partir de ces mêmes constituants de base, notamment le gypse, un polymère de « condensation thermodurcissable et les fibres de verre, moyennant un choix judicieux de la forme et du mode d’uti-lisation de ces matières, on pouvait obtenir un revêtement de renforcement et retardateur de combustion présentant, | de façon inattendue, un fini dur et régulier sur une large gamme de matériaux en panneaux pratiquement rigides et, de i f S préférence, poreux, | En conséquence, la présente invention fournit I ' I un élément comprenant un substrat d’un matériau pratiquement | ; j rigide comportant, au moins sur une surface, un revêtement constitué d’une nappe ou d’un tissu de fibres inorganiques, ainsi que d’une composition durcie d’un polymère de condensation thermodurcissable et de gypse, cette composition pénétrant dans cette nappe ou ce tissu en le liant à la surface du substrat*
Les propriétés et la qualité du revêtement peuven être influencées par son procédé de fabrication. De préférence, la nappe ou le tissu, de même que la composition de gypse et d’une résine sont appliqués de telle sorte que cettf composition serve essentiellement à lier la nappe ou le tissi au bloc ou au panneau, une pellicule continue de cette compo-sition s’étendant éventuellement par-dessus la surface extérieure de la nappe ou du tissu.
i| Suivant un deuxième aspect de l’invention, on i prévoit un procédé de fabrication d’un élément de constructi« i ce procédé comprenant les étapes consistant à appliquer, au J moins sur une face d’un substrat d’un matériau pratiquement II rigide, une nappe ou un tissu de fibres inorganiques, ainsi H / U— .
qu'une composition liquide aqueuse d'un précurseur d'un poly mère de condensation thermodurcissable et de plâtre de sulfate « de calcium, puis provoquer la pénétration ou laisser pénétrer la composition liquide dans la nappe ou le tissu en le liant à la face du substrat· L'avantage principal de l'invention réside dans l'élargissement du champ d'application des matériaux formant des substrats et possédant certaines propriétés souhaitables telles qu'un bas prix et la légèreté, tout en améliorant des propriétés telles que la propriété ignifuge, la résistance à l'humidité, la résistance aux chocs et la possibilité de réaliser de grandes portées.
Parmi les matériaux formant substrats et auxquels le revêtement superficiel peut être appliqué de manière très avantageuse, il y a, par exemple, les matériaux cellulaires ou autres matériaux légers tels que les mousses de matières plastiques, notamment les mousses de polystyrène, d'urée/ formaldéhyde, de polyuréthane, de furanne, de polyisocyanurate et de phénol, matériaux dans lesquels la résistance du produit est accrue, tandis que la surface est protégée et que l'on réduit ou élimine les risques d'absorption d'eau par le maté-
J
riau. Parmi d'autres matériaux appropriés pour former un revêtement suivant l'invention, il y a les compositions liées de fragments de bois telles que les plaques de copeaux agglomérés, ainsi que les mats de fibres de roche et de verre.
Bien que, dans toutes les conditions normales, la plupart de ces matériaux soient rigides, on comprendra que d'autres matériaux peuvent avoir un certain degré de résilience ou de flexibilité. Dans la présente spécification, l'expression "pratiquement rigide" signifie que le substrat résiste suffisamment à la déformation par pression en cours * \ ! .............
i de fabrication ou d'utilisation, sans altérer l'intégrité ! du revêtement durci.
Le sulfate de calcium utilisé dans le revêtement » peut être un semi-hydrate et/ou anhydre. L'ingrédient j cimentaire préféré est le semi-hydrate (plâtre de semi— j hydrate). Différentes charges inertes et différents agents i | conférant du. volume peuvent être associés au plâtre et l'on • peut également prévoir des substances actives agissant comme modificateurs de la prise, par exemple, afin de l'accélérer ou de la retarder ou également afin de modifier le faciès cristallin. Lorsque d'autres substances sont associées au sulfate de calcium suivant la présente invention, il faut i veiller à ce que ces substances n'exercent pas un effet 1 néfaste sur les propriétés de durcissement de la résine j utilisée. De même, le temps de prise du plâtre dans la résine doit, de préférence, être calculé de telle sorte que la prise par hydratation ait pratiquement lieu avant le ! durcissement complet de la résine, sinon une résistance maximale ne peut être conférée au revêtement.
1 La résine utilisée pour le revêtement est une I résine passant de l'état liquide à l'état solide avec dégage ment d'eau. Ces résines sont généralement des polymères de j condensation thermodurcissables, tandis que le formaldéhyde intervient généralement dans les matières de départ. On mentionnera, par exemple, les résines phénoliques et les ’ l aminoplastes, notamment les résines d'urée/formaldéhyde et \ 3 les résines de mélamine/formaldéhyde. Parmi ces résines, î les résines d'urée/formaldéhyde sont préférées et elles sont 5 | habituellement utilisées sous forme de compositions aqueuses | de leurs précurseurs. Les résines d'urée/formaldéhyde ont ί ‘ '—" .
·.►· -Μ·»*... ι- - ι tendance à subir un ]ô;cr retrait lors do leur durcissement, | soumettant ainsi les éléments à revêtements doubles à des J contraintes, tout en les renforçant. L’eau fournie par la composition de résine permet l’hydratation et la prise du plâtre et, de préférence, ce dégagement d'eau est réglé de telle sorte que la résine et le sulfate de calcium durcissent complètement. Avec les résines d’urée/formaldéhyde durcissant le mieux dans les conditions d'un pH acide, il est conseillé d'éviter les plâtres à haute teneur en carbonate, de même que l'utilisation d’accélérateurs ou de retardateurs perturbant les conditions acides pour le durcissement de la résine.
* Dans les revêtements suivant la présente inventior x les rapports préférés entre la résine et le gypse se situent entre 1:1,6 et 1:4 en se basant sur le poids sec des solides de la résine et du gypse respectivement. Les résines de condensation sont souvent disponibles sous forme de composi-, tions aqueuses de prépolymères, en particulier, dans le cas des résines d'amine-aldéhyde dont la teneur en solides est d’environ 60 à 75$* Avec ces compositions liquides, les rapports préférés entre la résine liquide et le plâtre de gypse se situent entre 1:1 et 1:2,5, mieux encore,entre 1:1,8 et 1:2,2.
En présence de grandes quantités de plâtre, il peut être avantageux d'incorporer une certaine quantité supplémentaire d'eau dans le mélange afin de faciliter la prise du plâtre ciment aire et également afin que le composant "plâtre” puisse assurer la résistance maximale et ne fasse pas simplement office de charge inerte vis—à—vis de la résine Une composition contenant moins de plâtre aura plus tendance à posséder les propriétés de la résine, tandis qu'une composition contenant plus de plâtre aura plus tendance à présentt —~ les propriétés associées aux plâtres. L’intervalle indiqué I ‘ ci-dessus à propos des rapports entre la résine et le gypse .........
est préféré, car il représente les proportions optimales pour la résistance au feu et la liaison au substrat, sans | compter le caractère économique. Si la proportion de la résine se situe au-delà de cet intervalle, on observera une plus forte tendance à la désintégration en présence du feu et, par ailleurs, la composition deviendra plus coûteuse.
Si la proportion de résine se situe en deçà de cet intervalle, on observera une plus forte tendance à la calcination du gypse en présence du feu, provoquant ainsi l’effondrement S du revêtement. Des mélanges optima contiennent.du plâtre en une proportion égale à 1,8-2,2 fois le poids de la compo-
Isition aqueuse de résine, réalisant ainsi un équilibre souhaitable entre les effets exercés par chaque ingrédient.
En outre, on a trouvé que le renforcement fibreux sj exerçait son plein effet lorsque les fibres étaient aussi ij I proches que possible de la surface de l’élément concerné.
Tjj ^ !» Pour cette raison, de même que pour le facteur économique des matériaux, il est préférable que la composition de résine et de gypse ne soit pas déposée en une forte épaisseur sur le renforcement fibreux. Il convient uniquement d’appliquer la composition en une quantité suffisante pour lier la nappe ou le tissu à la surface du substrat, de préférence, en déposant une pellicule continue d’une épaisseur minimale sur la surface de cette nappe ou de ce tissu. Le revêtement peut avoir une épaisseur totale inférieure à 1 mm sur chaque ;] surface ou à 2 mm lorsqu’on utilise des tissus plus épais, par exemple, pour les panneaux de parois.
En raison de l'épaisseur minimale préférée de la couche de revêtement, le renforcement fibreux constitue une importante proportion de la couche. Il est préférable que les fibres - représentent 8 à 2S% du poids des solides de la résine et du gypse dans le revêtement durci.
. De préférence, les fibres inorganiques sont des fibres vitreuses telles que des fibres de verre, des fibres de roche ou des fibres de laine de laitier. Les fibres de verre sont préférées et elles doivent être ajoutées sous forme de toiles ou de tissus non tissés, tricotés ou tissés et cohérents ou encore sous forme d'autres structures entremêlées. Un tissu non tissé de fibres de verre est préféré en raison de son bas prix et de sa manipulation aisée.
On peut obtenir un renforcement adéquat en combinaison avec un fin fini en utilisant des tissus de fibres de verre pesant 60 à 80 g/m2. On peut utiliser des tissus plus légers si l'on attache moins d'intérêt au 1 renforcement qu'à la résistance au feu mais, dans la plupart des cas, le poids du tissu ne doit pas dépasser 100 g/m2. Toutefois, pour des articles destinés à des utilisations intensives, par exemple, les panneaux de parois, on peut utiliser des tissus plus épais afin d'assurer une plus forte résistance.
Le diamètre des fibres peut varier dans de larges limites, les grosses fibres assurant une plus forte porosité. Le degré de porosité du tissu n'est pas critique, encore qu'il semble qu'une certaine porosité soit nécessaire pour obtenir un revêtement fortement adhérent ; en effet, si l'on veut obtenir une bonne adhérence, il est nécessaire d'assurer une certaine pénétration du mélange de résine et de plâtre à travers la nappe ou le tissu et ce, même lorsque cette nappe Λ i! ou ce tissu est imprégné sur les deux faces»
La longueur des fibres est moins importante, puisqu1aussi bien elles sont utilisées sous forme d’une nappe ou d’un tissu. Toutefois, les tissus préférés sont constitués de fibres d’une longueur de 1 à 2 cm et ils sont non tissés soit en une disposition désordonnée ou avec orientation suivant les propriétés directionnelles de traction requises, tandis qu’ils sont liés avec une résine synthétique ί, par exemple, une résine d'urée/formaldéhyde.
La liaison du revêtement superficiel au matériau formant le substrat sera améliorée si ce matériau est légère- j ! ment poreux vis-à-vis de la composition de résine et de plâtr formant matrice et ce, avant la prise de cette composition et, de préférence également, si la composition pénètre dans [
Ile matériau formant le substrat.
Les éléments de construction suivant la présente ! invention peuvent avoir diverses formes $ toutefois, les éléments les plus utiles sont les panneaux, les plaques et les feuilles réalisés en dimensions prédéterminées. On dépose avantageusement un revêtement sur les deux faces de ces panneaux, de ces plaques et de ces feuilles afin d'obteni un lamifié comprenant une couche centrale formant un substrat entre dos couches extérieures renforcées de résine/gypse. j Un produit particulièrement préféré est une ? - feuille, une plaque ou un panneau lamifié utile pour les ] 1' plafonds, les cloisons et constructions légères, ce produit comprenant une couche centrale d'une mousse de polystyrène ou d'une autre matière plastique enduite sur les deux faces, !..
j afin de former des couches extérieures comprenant chacune j une feuille de renforcement d’un tissu de fibres de verre ! / ' enrobée dans une composition durcie d'une résine d'urée/ formaldéhyde et de sulfate de calcium, le rapport pondéral entre les solides de la résine et le gypse se situant entre 1:1,3 et 1:3*8, tandis que la composition forme une pellicule continue sur la surface du tissu.
On peut réaliser un panneau, une plaque ou une feuille de ce type pour les toitures ou les plafonds et, en une épaisseur de 25 mm, son poids est d'environ 2,85 kg/m2, tout en rentrant dans la classe 1 pour la dispersion de la flamme ou dans la classe 0 pour la propagation du feu suivant la norme britannique BS47Ô.
On peut' réaliser d'autres panneaux intéressants à partir de supports fibreux tels que des mats liés de fibres de verre ou de roche, pour lesquels il n'existe actuellement aucun fini superficiel satisfaisant.
Non seulement l'invention améliore les caractéristiques de portée des matériaux formant substrats atixquels elle est appliquée, mais elle permet également de réaliser une surface ayant, en ce qui concerne la dispersion de la flamme, des propriétés permettant d'utiliser ces produits dans toutes les situations, sauf lorsqu'une incombustibilité est une condition absolue (même si l'on utilise un matériau incombustible comme substrat). Le fini superficiel peut comporter des perforations afin de conférer des caractéris-* tiques d’insonorisation ; par ailleurs, le produit final peut être utilisé, par exemple, pour les revêtements de toitures et les plafonds suspendus, lorsqu'il joue le rôle de carreau acoustique.
Les panneaux peuvent être montés dans des châssis supports ou dans des grilles supports "rapportées" ne nécessitant pas une fixation mécanique, en particulier, dans le ) I par exemple, le polystyrène expansé, ces matériaux pouvant .! ! ^ ne pas résister à l’application d'éléments de fixation mécanique ou aux contraintes exercées par ces derniers lorsqu'ils sont en place. Si l'on utilise des matériaux pour substrats plus robustes, on peut évidemment adopter des techniques permettant de réaliser un montage plus solide, ! On peut réaliser l'élément de construction par un système manuel ou par un système plus automatisé ou continu D'une manière générale, le mélange aqueux liquide du précurseur du polymère de condensation thermodurcissable et du plâtre de sulfate de calcium pouvant être hydraté peut être appliqué sur une surface du substrat, pour procéder ensuite I à l'application de la nappe ou du tissu de fibres, ou vice 1 versa j de même, on peut imprégner la nappe ou le tissu avec ! le mélange du précurseur du polymère et du sulfate de calcium, i pour appliquer ensuite la nappe ou le tissu imprégné sur le ! substrat·
De préférence, le mélange liquide et la feuille
Ide fibres inorganiques sont maintenus entre le matériau formant le substrat et une feuille de séparation, après quoi on exerce une pression sur cette dernière au cours du durcissement de la résine et du sulfate de calcium et ensuite, . on enlève la feuille de séparation.
L'application d'une pression n'est pas critique, quoique habituellement préférée $ toutefois, cette application de pression dépend au moins en partie des caractéristiques de porosité de la nappe ou du tissu fibreux. Dans certains cas, il suffit, par exemple, d'assembler les éléments individuels d'un panneau revêtu sur une surface de séparation, au cas où un revêtement est appliqué sur les deux faces, après quoi on applique une feuille de séparation et / on exerce une brève pression sur l’ensemble, par exemple, en le faisant passer en dessous d'un rouleau afin d'assurer un contact total ; ensuite, on peut retenir ces éléments entre les surfaces de séparation sans exercer de pression jusqu’au durcissement du revêtement ou jusqu’à ce qu’il soit au moins suffisamment dur pour pouvoir retirer le panneau.
i
La quantité préférée du mélange liquide aqueux de la résine liquide et du plâtre vis-à-vis du poids des fibres est calculée de telle sorte que ces dernières représentent 5 à 1 S*%> du mélange liquide.
Après avoir décrit jusqu'ici l’invention en termes généraux, on en donnera ci-après une illustration complémentaire à titre d’exemple en se référant à différents . procédés de réalisation des éléments.
Dans les dessins annexés î la figure 1 est une coupe transversale schématique d’un panneau suivant l’invention, et la figure 2 est un schéma d’une installation permettant la réalisation en continu du procédé de l'invention.
Dans les formes de réalisation préférées de ce procédé, on prépare un mélange aqueux adhésif en mélangeant intimement un plâtre de semi-hydrate avec un sirop d'urée/ . formaldéhyde d’une teneur en solides de 68 + S% et ce, dans le rapport de 1 partie en poids de sirop pour 2 parties en poids de plâtre.
On peut appliquer ce mélange adhésif avec un tissu non tissé de fibres par l’un ou l’autre des procédés décrits ci-après·
L
s>.
i ! • Procédé 1 i - I Comme illustré dans les dessins annexés, un i; tissu de fibres de verre 1 est déroulé continuellement d'un ! rouleau 3? pour passer ensuite dans l'étranglement formé | entre deux rouleaux 5 où. les deux faces du tissu sont impré gnées du mélange adhésif décrit ci-dessus. Sur le côté de distribution des rouleaux 5 assurant l'étalement de l'adhésif, i le tissu imprégné entre en contact avec une bande mobile 7 ( d'une matière de séparation telle que le polypropylène.
Lorsqu'on a une longueur suffisante de matière de séparation . comportant le tissu imprégné d'adhésif, on place un panneau 9 i au-dessus du tissu imprégné, i φ % ' Le panneau passe ensuite en dessous d'un deuxieme j dispositif d'étalement comprenant des rouleaux 5' appliquant j
Iun mélange adhésif analogue sur un autre tissu 1' à partir d'un rouleau 31· Une deuxième bande de séparation 7’ est ensuite placée au-dessus du lamifié ainsi formé, lequel est I alors amené à une presse à chaud ou à froid.
On laisse durcir le mélange liquide tandis qu'il J est dans la presse, puis on enlève la feuille de séparation, j Les panneaux ainsi obtenus ont une surface dure, lisse et lavable.
Procédé 2
On place, dans un gabarit, une feuille d'une * I matière de séparation telle que le polypropylene ou une I autre feuille de matière plastique enduite d'un agent de séparation puis, sur cette feuille de séparation, on dépose un tissu de fibres de verre. On fait passer un panneau d'une matière suffisamment rigide à travers un dispositif d'étalement d'adhésif dans lequel les deux surfaces sont J enduites d'un mélange liquide comme décrit ci-dessus.
• On dépose ensuite le panneau revêtu d’adhésif au-dessus du tissu déposé sur la feuille de séparation. On place une autre feuille d’un tissu de fibres de verre au-dessus de la surface supérieure du panneau qui est enduite d’un adhésif et sur laquelle on dépose ensuite une deuxième feuille de séparation. -On forme un empilage de ces lamifiés* puis on les presse. Au cours du pressage* l’adhésif suinte à travers les tissus respectifs et il imprègne également la surface adjacente du panneau. On laisse durcir la résine et le ciment qui fornent alors une surface lisse et continue.
* On retire ensuite les panneaux de la pile et on enlève les feuilles de séparation.
Procédé 3
On enduit un panneau comme décrit dans le procédé 2* puis on amène le lamifié avec les feuilles de séparation à une presse fonctionnant à chaud. On obtient des résultats semblables* mais le temps de durcissement et d’exposition à l’air est raccourci.
Ces procédés peuvent également être appliqués à des panneaux de mousses de matières plastiques* à des panneaux durs et rigides tels que des panneaux de copeaux agglomérés, ainsi qu’à des panneaux moins rigides tels que des mats liés de fibres de verre et de laine de roche. Dans le cas de matériaux moins robustes ou moins rigides* la pression exercée ne doit pas donner lieu à la déformation des panneaux au cours du traitement.
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Claims (20)

1. Elément de construction comprenant un subs- I trat d’un matériau pratiquement rigide dont au moins une surface comporte un revêtement constitué d’une nappe ou d'un tissu de fibres inorganiques et d'une composition [ durcie d'un polymère de condensation thermodurcissable et de gypse, cette composition pénétrant dans cette nappe ou ; -· ce tissu en le liant à la surface du substrat.
2. Elément de construction suivant la reven- fi . j dication 1, caractérisé en ce que les fibres représentent f: ; l j· ' 8 à 2$% en poids des solides de la résine et du gypse, ί i i » [ tandis que le rapport pondéral entre les solides de la i j! résine et le gypse se situe entre 1:1,6 et 1:4. :
3· Elément de construction suivant l'une quel- ^ conque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la : nappe ou le tissu est un tissu non tissé lié d'un poids ne i dépassant pas 100 g/m2. ! f
! 4· Elément de construction suivant l'une quel- ' ; conque des revendications 1 à 3; caractérisé en ce que la \ composition pénètre dans la nappe ou le tissu jusqu'à ce qu'elle forme une pellicule continue sur la surface extérieure ; ; de ce dernier. Ü
5. Elément de construction suivant l'une quel- \ λ conque des revendications 1 à 4> caractérisé en ce que le substrat est un matériau cellulaire ou poreux, t
6. Elément de construction suivant la revendi cation 5, caractérisé en ce que le substrat est constitué ? d’une mousse de matière plastique. St..· "i " !
7. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4j caractérisé en ce que le substrat est constitué de fragments liés de bois·
8· Elément de construction suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le substrat est constitué d’un mat de fibres de verre.
9. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les fibres inorganiques sont des fibres de verre,
10. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le polymère de condensation est une résine d’aminoplaste ou de phénoplaste.
11. Elément de construction suivant l’une quelconque des revendications 1 à 105 caractérisé en ce que le revêtement est formé sur les faces opposées du substrat,
12. Elément de construction suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre la résine et le gypse se situe entre 1:3,1 et 1:3,8.
13· Procédé de fabrication d’un élément de construction, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes qui consistent à appliquer, au moins sur une face d’un substrat d’un matériau pratiquement rigide, une nappe ou un tissu de fibres inorganiques et une composition liquide aqueuse d’un précurseur de polymère de condensation thermodurcissable et d’un plâtre de sulfate de calcium, puis provoquer la pénétra-I tion de la composition liquide ou la laisser pénétrer à i travers la nappe ou le tissu en le liant à la face du substrat , ! ί
14· Procédé suivant la revendication 13, carac- Π } térisé en ce que le mélange liquide et la nappe ou le tissu a i ΄ sont maintenus entre la surface du substrat et une feuille de séparation sur laquelle on exerce ensuite une pression avant ou pendant le durcissement du sulfate de calcium, après j quoi on enlève cette feuille de séparation,
15. Procédé suivant l’une quelconque des reven- ] dications 13 et 14, caractérisé en ce qu’on applique conti- ; nuellement un revêtement sur les panneaux en distribuant j continuellement le mélange liquide et la nappe ou le tissu ! sur la surface d’un panneau ou d’une série de panneaux se déplaçant par rapport au point de distribution, tout en appliquant ensuite une feuille de séparation et en exerçant j une pression au cours de la prise du mélange liquide,
16, Procédé suivant la revendication 15, carac-i térisé en ce qu’on enduit les deux surfaces d’un tissu de * fibres de verre avec un mélange liquide, après quoi on dépose le tissu ainsi enduit sur une surface d’un panneau,
: 17· Procédé suivant l’une quelconque des reven dications 13 et 14, caractérisé en ce qu’on enduit les pan- | neaux de manière discontinue en appliquant le mélange liquide : j et la nappe ou le tissu entre la surface d’un panneau et une j feuille de séparation, en empilant les panneaux traités de | * la même manière, puis en exerçant une pression sur la pile ] ainsi formée,
18. Procédé suivant l’une quelconque des reven- jl j! - dications 13 à 17, caractérisé en ce qu’on règle la vitesse fj | de prise du revêtement superficiel de telle sorte que le ! sulfate de calcium puisse durcir au plus tard au moment du durcissement du polymère, /(Λ I · ; - 19 - ; i I % i ·' ! t ;i i
' » 19· Procédé suivant l’une quelconque des reven- 1 j jjr dications 13 à 18, caractérisé en ce qu’on applique de la chaleur afin·d’accélérer le durcissement du polymère.
20. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 13 à 19> caractérisé en ce qu’on prépare le mélange liquide à partir d’une composition aqueuse d’un précurseur \ de polymère et de sulfate de calcium, la composition du pré curseur étant utilisée en une quantité suffisante pour per-, mettre l’hydratation de la quantité totale du sulfate de calcium. ! -ÀKXJOJ i i ί ! ! - ! ? i \ i i ! ! i ί
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