LU81962A1 - Procede de fibrage du verre,dispositif de mise en oeuvre et produits fibres - Google Patents

Description

MÉMOIRE DESCRIPTIF

DÉPOSÉ A L'APPUI D'UNE DEMANDE DE

BREVET D’INVENTION

FORMÉE PAR

SAINT-GOBAIN INDUSTRIES pour

Procédé de fibrage du verre, dispositif de mise en oeuvre et produits fibres.

La présente invention concerne des perfectionnements au fibrage de verres ou de matières thermoplastiques semblables, notamment des matières minérales, à l'aide d'un centrifugeur, dont l'axe est orienté verticalement et dans lequel on introduit un courant de verre qui, lors de la rotation du centrifugeur, est I " dirigé vers la surface intérieure de la paroi périphérique du J centrifugeur, dans laquelle sont ménagés une multiplicité d'ori- 1 fices de manière que le verre soit projeté sous la forme de filets ou "fibres primaires" à la sortie des orifices précités.

Il est prévu des moyens pour produire un courant annulaire de gaz d'étirage à la sortie d'une chambre de combustion, ce courant annulaire étant dirigé vers- le bas le long de la surface extérieure de la bande perforée de la paroi périphérique du centrifugeur de manière que les filets de verre soient étirés et les fibres entraînées vers le bas dans le courant d'étirage pour se déposer, généralement revêtues d'un liant, sur la face . * supérieure d'un convoyeur de réception perforé, habituellement placé de façon à constituer la paroi inférieure d'une chambre collectrice. Dans une installation particulière, il est prévu des caissons d'aspiration sous le convoyeur, de façon à faciliter la formation d'une nappe ou matelas de fibres sur celui-ci, cette nappe étant évacuée pour subir un autre traitement, un emballage, etc.

Dans des systèmes de ce type, couramment utilisés, il f est classique d'employer ce qu'on appelle des verres tendres, c'est-à-dire des compositions de verre qui sont conçues en particulier de façon à avoir des caractéristiques de température et viscosité permettant le libre passage du verre au travers des orifices de la paroi du centrifugeur à une température bien inférieure à celle à laquelle le matériau du centrifugeur est capable de résister sans corrosion et déformation excessives.

Pour atteindre l'objectif défini ci-dessus,on incorpore habituellement aux compositions de verre utilisées des quantités appréciables d'un ou plusieurs composés du baryum, du bore ou du fluor qui ont tendance à abaisser la température de fusion, la température de dévitrification ou de liquidus et la viscosité et qui sont par conséquent efficaces pour éviter d'employer des températures de fusion du verre excessivement élevées.

»

Des teneurs typiques en oxydes du baryum, du bore et du fluor intervenant à l’heure actuelle dans les verres utilisés sont respectivement d'environ 3 6 % et 1,5 % mais les composés du bore et du fluor qui sont couramment utilisés sont volatils aux températures de fusion adoptées dans la fabrication du verre et même, pour le fluor, aux températures de verre mises en oeuvre lors du fibrage, de sorte que pour obtenir ces teneurs, il faut introduire initialement de plus grandes quantités d'ingrédients lors de la préparation de la composition. L'emploi de quantités substantielles de ces composés se heurte donc au fait qu'ils augmentent le coût des fibres produites, car ils sont d'un prix élevé, notamment les composés du baryum.

D'autre part, l'utilisation de compositions contenant ces quantités substantielles de bore ou de fluor ou même de baryum oblige à des précautions. En particulier, dans le cas du bore ou du fluor, des constituants volatils gênants sont rejetés par l'installation de production de verre en fusion et j pour éviter de polluer l'atmosphère, il est nécessaire de trai ter spécialement les gaz évacués en vue de séparer et d'éliminer de façon appropriée ces constituants.

Enfin, les verres relativement tendres obtenus produisent des fibres qui n'ont pas toute la résistance souhaitable aux températures élevées.

L'invention a en conséquence pour but de remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus des réalisations connues.

Ainsi l'invention a pour objectif d'augmenter la capacité de production d'une installation donnée d'étirage par centrifugation du type décrit, en permettant d'éliminer pratiquement certaines sources de pollution, et en fournissant la possibilité d'utiliser des compositions de verre de faible coût pour produire des fibres ayant de meilleures caractéristiques de résistance thermique.

Avec des fibres produites à l'aide d'un centrifugeur classique à partir de compositions de types connus, on ne peut utiliser les produits d'isolation que dans des applications où ils sont soumis à des températures peu supérieures à 1+00°C. Avec , des fibres produites à partir de certaines compositions selon 1*invention, la température correspondante peut au contraire aller jusqu'à environ ^80°C.

On peut résoudre les problèmes généraux précités en adoptant un certain nombre des perfectionnements importants apportés par la présente invention, individuellement ou en diverses combinaisons, notamment les conditions opératoires, le procédé et l'équipement utilisés pour l'introduction et la distribution du verre dans le centrifugeur, la construction du centri-fugeur proprement dit et également la composition du verre, ainsi que la composition de l'alliage dont est formé le centrifugeur. Différentes caractéristiques sont liées entre elles, I comme cela sera précisé dans la suite.

Considérant d'abord la composition du verre (des exemples en seront donnés dans la suite), et bien que le procédé et l'équipement,, utilisant le centrifugeur, puissent être utilisés avec des compositions employées à l'heure actuelle, il entre dans le cadre de l'invention que cette composition puisse ne pas contenir de fluor et peu, sinon pas, de baryum et de bore.

De telles compositions de verre correspondent à des verres "durs' ayant des températures de fusion et de dévitrification plus élevées. Il en résulte que ces compositions exemptes de fluor et même de bore, voire de baryum, qui ne permettaient pas un fibrage par la technique d'étirage antérieure, peuvent être fibrées par le procédé et l'équipement selon l'invention. En outre, ces verres durs sont intéressants du point de vue de leur résistance accrue à la température.

De telles compositions de verres "durs", qui ont des températures élevées de dévitrification et qui n’atteignent une viscosité appropriée au fibrage qu’à des températures élevées, nécessitent une mise en oeuvre spéciale et un équipement de fibrage spécial et l’invention se rapporte à un certain nombre de perfectionnements importants apportés à la construction du centrifugeur, au procédé et aux moyens d’amenée et de distributic du verre dans ce centrifugeur ainsi qu’aux conditions opératoireî établies dans le centrifugeur, facilitant la fabrication des fibres à partir desdits verres "durs” et même permettant le fibrage de certaines compositions de verre très "dur" qu’il serait difficile, sinon impossible, de fibrer avec les techniques et centrifugeurs de types connus.

Il est également à noter que certains de ces perfectionnements structuraux et opératoires, tout en étant d’un avantage et d’une importance particuliers pour le fibrage de verres I "durs", sont également avantageux lorsqu’ils sont appliqués à d’autres types de verres pouvant être fibrés par la technique de centrifugation considérée.

D’autres avantages et caractéristiques de l’invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d’exemple avantageux mais non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une coupe verticale, en élévation, montrant une installation de production de fibres comprenant un centrifugeur agencé conformément à un mode préféré de réalisa tion de l’invention et pourvu d’un générateur de soufflage produisant un courant annulaire de gaz d’étirage dirigé vers le bas le long de la paroi périphérique du centrifugeur*, - la figure la est une vue fragmentaire à plus grand échelle d’une autre partie caractéristique pouvant être incorporée au mode de réalisation de la figure 1 ; - les figures 2, 3, lf, 5 et 6 sont des coupes semblables à la figure 1 et montrant chacune un mode de réalisation du centrifugeur et des organes d'amenée de verre à 1»intérieur du centrifugeur; - la figure 7 est une vue de détail, en coupe, à échelle agrandie montrant un agencement de montage d'un organe d'amenée de verre à 1*intérieur d'un centrifugeur tel que celui de la figure 6; - la figure 8 est une vue de détail montrant à plus grande échelle l'agencement d'une autre forme d'organe d'amenée de verre, correspondant à la version des figures b et 5 5 - la figure 9 est une vue en perspective partielle d'une membrure de renforcement de centrifugeurs tels que ceux des figures k et 5? et - les figures 10 et 11 sont des sections de variantes i de la bande perforée de la paroi périphérique du centrifugeur.

STRUCTURE GENERALE

Dans le mode de réalisation de la figure 1, est prévu un arbre vertical 10 de support de centrifugeur qui porte à son extrémité inférieure un moyeu 11 destiné au montage du centrifugeur. Le centrifugeur proprement dit a été désigné dans son ensemble par la référence 12. Il est constitué d'une bande ou paroi périphérique 13 comportant une multiplicité de rangées d'orifices de fibrage et dont le bord supérieur est relié au moyeu 11 par la partie centrale de fixation ou tulipe 1^-. Les orifices ménagés dans la paroi du centrifugeur ont été représentés seulement dans les parties en coupe de la paroi du dispositii mais il va de soi qu'il est prévu une multiplicité d'orifices répartis en plusieurs rangées espacées verticalement. Sur son bord inférieur, le centrifugeur est muni d'une collerette 15 faisant saillie vers l'intérieur et à laquelle est relié le bord supérieur d'un élément cylindrique 16 qui remplit une fonction de renforcement ou d'étalement, comme cela sera précisé dans la suite.

A l'intérieur du centrifugeur, est prévu un panier de distribution 17, tournant avec lui et comportant une seule série d'orifices de distribution 18 qui sont placés essentiellement dans le plan de la rangée supérieure d'orifices de la paroi périphérique du centrifugeur. Comme indiqué, le panier 17 est monté sur le moyeu 11 à l'aide de pattes 17a dirigées vers le bas. Un courant de verre est introduit vers le bas, au centre, à travers la structure supportant le centrifugeur, comme indiqué en S, de façon à arriver à l'intérieur du panier 17 et à s'étaler latéralement sur le fond jusqu'à la paroi périphérique perforée du panier, le verre formant alors à l'intérieur de cette paroi une couche à partir de laquelle des filets désignés par 19 sont I débités, au travers des orifices, vers l'extérieur, radialement, en direction de la surface intérieure de la paroi périphérique du centrifugeur, dans une zone adjacente à la rangée supérieure d'orifices; à partir de cette zone, le verre s'écoule vers le bas sur la surface intérieure de la paroi du centrifugeur. Cet écoulement dirigé vers le bas s'effectue sans entrave- du fait qu'il n'existe aucune paroi de confinement ou chambre à l'intérieur de la paroi périphérique et l'écoulement, lorsqu'il est observé avec éclairement stroboscopique, a des caractéristiques laminaires avec apparition de vagues uniformes. C'est à partir de cet écoulement laminaire sans rétention ni confinement que le verre pénètre dans les orifices ménagés dans la paroi périphérique du centrifugeur et se trouve projeté à partir de tous ces orifices sous la forme d'une multiplicité de filets primaires qui sont soumis à un étirage par le courant annulaire de gaz établi par l'équipement qui sera décrit dans la suite.

La figure la représente une variante du panier distributeur, 17b, qui comprend deux rangées d'orifices 18a disposés . en quinconce mais tous à proximité d'un plan commun en vue d'amener le verre dans la zone de la rangée supérieure d'orifices de la paroi du centrifugeur.

En ce qui concerne l'agencement du panier distributeur (17) sur la figure 1 et 17b sur la figure la), il est à noter que la plupart des paniers distributeurs utilisés dans les procédés connus sont munis de plusieurs rangées d'orifices espacées verticalement les unes des autres en vue d'assurer une distribution du verre en direction de la paroi périphérique perforée du centrifugeur sur la majeure partie de la dimension verticale de cette paroi. Cependant la Demanderesse a constaté qu'en adoptant, selon cette technique connue, une multiplicité d'orifices pour effectuer la répartition verticale du verre, on rencontrait cer-I tains inconvénients et difficultés, notamment lors de l'utilisa tion de centrifugeurs de dimensions relativement grandes, à la fois en ce qui concerne le diamètre et la hauteur verticale de la paroi périphérique perforée.

Une des difficultés les plus importantes réside dans la chaleur perdue par les filets de verre au cours de leur trajet entre le panier distributeur et la surface intérieure de la paroi périphérique du centrifugeur. Cette perte calorifique est directement proportionnelle à la surface totale des filets débités. Avec un nombre élevé de petits filets, comme dans les systèmes antérieurs, la surface totale est bien supérieure à celle correspondant à l'agencement selon l'invention, dans lequel le panier distributeur est muni seulement d'une rangée d'orifices de plus grandes dimensions, ce qui permet de débiter la même quantité de verre pour une surface totale bien plus petite. Ainsj dans un cas particulier, le système selon l'invention permet îurrvn Q ττηο aQCno/ion7 d'amener une quantité donnée de verre sous forme de filets dont la surface correspond seulement à 1/7 de la surface des systèmes antérieurs.

. _ Grâce à l'invention, on élimine par conséquent la perte calorifique excessive se produisant dans le verre transféré du panier distributeur jusque sur la paroi périphérique du centrifugeur alors que cela constitue un gros inconvénient des équipements antérieurs. En outre, du fait des petites dimensions des filets de verre créés dans ces réalisations connues, la perte calorifique se produisant au cours du passage du panier distributeur à la paroi périphérique du centrifugeur est beaucoup moins uniforme entre les différents filets que dans le cas où on produit un nombre plus petit de filets plus gros, comme dans la disposition selon l'invention.

Bien que les difficultés précitées concernant les per-} tes calorifiques n'aient pas été considérées comme prohibitives lors de l'utilisation de verres tendres des procédés connus, ces pertes calorifiques ne sont pas tolérables lors de l'utilisation des verres durs considérés ici.

Un autre facteur important consiste en ce que la présente invention permet d'augmenter le diamètre du centrifugeur. Avec le panier distributeur des systèmes connus qui produit des filets de verre de petit diamètre, l'augmentation du diamètre du centrifugeur a tendance à produire un flottement des filets et par conséquent à altérer l'uniformité des conditions opératoires. En utilisant, selon l'invention, un nombre plus petit de filets plus gros, on remédie à ce flottement, mais d'autres moyens permettant de réduire cette tendance au flottement seront également décrits dans la suite en référence aux modes de réalisation représentés sur les figures 2 à 6.

En outre, lorsqu'on dirige un grand nombre de petits filets de verre vers la surface intérieure de la paroi périphérique perforée du centrifugeur sur la majeure partie de l’étendue de la zone perforée de cette paroi, certains des filets ar-, rivent sur la paroi perforée dans l’alignement des orifices de la paroi ou presque, alors que d’autres filets arrivent sur celle-ci dans les zones intermédiaires, ce qui établit des conditions d’écoulement non uniformes ayant tendance à perturber l’uniformité des fibres produites.

Ceci étant, selon l’invention, au lieu d’utiliser un grand nombre de filets répartis verticalement sur la paroi périphérique du centrifugeur, on établit et on maintient une couche de verre fondu s’écoulant vers le bas sens être entravée ni confinée sur la surface intérieure de la paroi périphérique perforée, l’amenée du verre s’effectuant vers le bord supérieur de cette couche et cette dernière progressant vers le bas de façon l laminaire en passant sur toutes les perforations de la paroi du centrifugeur, de sorte que les conditions de projection du filet de verre au travers et à la sortie de chaque orifice de la paroi périphérique sont pratiquement les mêmes, ce qui élimine une cause de non uniformité des fibres produites.

Cet établissement de la couche s’écoulant vers le bas sans entrave est assuré par le panier distributeur décrit ci-dessus en référence aux figures 1 et la, c’est-à-dire en utilisant un panier distributeur dans lequel tout le verre à transformer en fibres est débité vers la paroi du centrifugeur par l’intermédiaire d’une seule série d’orifices situés à proximité de ou dans un plan placé au niveau ou à proximité de la série supérieur« d’orifices de la paroi du centrifugeur. Cette rangée unique d’orifices comprend avantageusement de 75 a 200 orifices seulement au total, ce qui correspond à un nombre compris entre le dixième et le tiers de celui couramment utilisé dans des paniers distribu- teurs à rangées multiples.

L'établissement des conditions uniformes désirées de passage du verre au travers des orifices de la paroi du centri-fugeur est encore amélioré par certaines autres conditions, opératoires préférées qui vont être définies par la suite, en particulier le maintien de conditions de température qui créent une viscosité essentiellement uniforme du verre dans les zones supérieure et inférieure de la paroi du centrifugeur.

Pour assurer l'étirage des filets de verre, le dispositif représenté sur la figure 1 comprend une chambre annulaire 20 munie d'une tuyère annulaire 21, cette chambre 20 étant alimentée par une ou plusieurs chambres de combustion telles que 22, qui sont munies de moyens appropriés brûlant du combustible en vue de produire les gaz chauds d'étirage. Ceci produit un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas qui se pré-I sente sous la forme d'un rideau qui entoure le centrifugeur. Les détails de conception de la structure supportant le centrifugeur et du générateur de soufflage n'ont pas à être donnés dans la présente description du fait qu'ils sont bien connus des spécialistes.

Comme indiqué sur la figure 1, l'équipement comporte également un moyen de chauffage du bord inférieur du centrifugeur. Ce moyen peut se présenter sous une diversité de formes et il comprend de préférence un appareil de chauffage à haute fréquence de forme annulaire, comme indiqué sur la figure 23. Cet anneau de chauffage a de préférence un diamètre supérieur à celui du centrifugeur et il est de préférence situé à une faible distance en dessous du fond de ce dispositif.

DONNEES OPERATOIRES

Seront maintenant décrites les conditions et paramètres de fonctionnement : ΜΤΥΠ )l _ 11 rtO Γ\Π

Considérant le fonctionnement d'un mode de réalisation de 1'invention tel que celui représente sur la figure 1, il faut noter en premier lieu que, bien qu,on puisse faire intervenir différentes caractéristiques de 1*invention dans des centrifu-geurs de toutes tailles, il entre dans le cadre de l'invention de donner au centrifugeur un diamètre supérieur à celui des cen-trifugeurs classiques. Par exemple on peut adopter pour le centrifugeur un diamètre de l'ordre de ^00 mm, par comparaison à la valeur de 300 mm couramment adoptée dans un grand nombre de dispositifs antérieurs. Cela permet de prévoir un nombre bien supérieur d'orifices de délivrance de verre dans la paroi périphérique du centrifugeur, de sorte qu'il est possible d'augmenter avantageusement le nombre de filets de verre projetés par ce centrifugeur dans le courant annulaire de soufflage environnant en vue de leur étirage. Du fait des vitesses de rotation I relativement élevées des centrifugeurs de ce type, cet appareil est soumis à une très grande force centrifuge et puisqu'il fonctionne à température élevée, la zone médiane de la paroi périphérique a toujours tendance à s'incurver vers l'extérieur. On contrebalance cette tendance en utilisant des moyens de renforcement ou d'étalement, dont plusieurs formes vont être décrites dans les différents modes de réalisation représentés sur les dessins. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le moyen de renforcement se présente sous la forme d'un élément annulaire 16 fixé par l'intermédiaire de la collerette 1^ recourbée vers l'intérieur sur le bord inférieur de la paroi périphérique. On peut bien comprendre l'action de renforcement de cet élément an-. nulaire 16 en tenant compte du fait que, la zone centrale de la paroi périphérique 13 ayant tendance à s'incurver vers l'extérieur sous l'action de la force centrifuge, elle tend aussi à infléchir la collerette 1|? vers le haut et vers l'intérieur au- tour de sa ligne de jonction avec le bord inférieur de la paroi 13. Si (comme dans les centrifugeurs connus), l’élément annulaire 16 n’était pas prévu, une part de cette flexion de la collerette 15 vers le haut et vers l’intérieur se traduirait par la formation d’une légère ondulation de son tord intérieur relativement mince. Au contraire, la présence de l’élément annulaire 16 sur le tord intérieur de cette collerette empêche cette ondulation, assurant ainsi un renforcement de la paroi du centrifugeur. La jonction anguleuse de l’élément 16 avec la collerette 15 contribue également à créer le renforcement désiré.

Dans le but qui vient d’être défini, l’élément annulair 16 a de préférence, dans la direction axiale du centrifugeur, une dimension supérieure à l’épaisseur moyenne de la paroi périphérique du centrifugeur. En outre, pour contrebalancer efficacement l’incurvation de la paroi périphérique vers l’extérieur, on monte I l’élément annulaire 16 de préférence dans une position faisant saillie vers le bas du bord intérieur de la collerette 1^· Avantageusement, on lui donne une dimension verticale supérieure à l’épaisseur maximale de la paroi 13. On a trouvé que le renforcement du centrifugeur réalisé de cette manière permettait de retarder le bombement de la paroi du centrifugeur et par conséquent d’augmenter la durée de service de cet appareil.

On a représenté sur d’autres figures qui seront décrites dans la suite d’autres agencements permettant d’exercer cette action de renforcement.

Avant de décrire le fonctionnement du mode de réalisation de l’équipement selon l’invention représenté sur la figure 1 il faut noter que, dans un processus connu d’utilisation-d’un centrifugeur avec un verre relativement tendre, on introduit habituellement le verre dans un panier distributeur monté dans la zone centrale du centrifugeur et comportant une paroi périphé- >/ttyd π ο τεπ nQZan/1 ocn rique munie de plusieurs rangées, espacées verticalement, d;orifices de distribution de verre de manière que le verre débité par le panier atteigne la paroi périphérique du centrifugeur au moins sur la majeure partie de sa dimension verticale. Il s'établit alors une différence de température substantielle entre le bord supérieur de la paroi périphérique et son bord inférieur.

En conséquence le bord supérieur se trouve à des températures plus élevées que le bord inférieur, principalement du fait que ce bord supérieur est situé à proximité de la zone de naissance du courant d'étirage. En outre, la paroi périphérique a couramment la même épaisseur sur toute la hauteur ou même dans certains cas elle est plus épaisse vers le bord supérieur que vers le bord inférieur. En outre, dans cette technique connue, il peut exister certaines différences de dimensions (diamètre) entre les orifices des rangées supérieures du centrifugeur et ceux des rangées infé-î rieures. On a déjà tenu compte dans les réalisations connues de ces différents facteurs pour obtenir que les filets de verre des orifices supérieurs se trouvent projetés à débit plus élevé que les filets des orifices inférieurs afin d'obtenir ce qu'on a appelé un fibrage en "parapluie", comme décrit par exemple dans le brevet PR 1 382 9^7 (figure 3)· Cela évite que les fibres ne s'entrecroisent, donc ne s'emmêlent et ne se soudent entre elles dans la zone de fibrage, comme c'est le cas lorsque les filets de verre sont projetés à la même distance par les rangées supérieures et les rangées inférieures d'orifices.

Bien que, dans certains systèmes connus, on soumette le bord inférieur du centrifugeur à un échauffement qui vient s'ajouter à celui résultant de l'action du courant annulaire d'étirage et de l'introduction du verre en fusion, la production d'un fibrage en "parapluie1' exige le plus souvent, dans les réalisations connues, d'établir une différence entre les tempéra- tures du verre sur le bord supérieur du centrifugeur et sur son bord inférieur. Le bord supérieur du centrifugeur est soumis à une température supérieure du fait des facteurs mentionnés ci-- * dessus tandis que le bord inférieur du centrifugeur se trouve habituellement à une température plus basse, même si l'on crée un échauffement additionnel; du fait de cette différence entre les températures qui sont par exemple d'environ 10|?0oC en haut e du centrifugeur et de 950°C en bas, la viscosité résultante du verre est plus faible en haut qu'en bas et il en résulte un écoulement plus facile à travers les orifices supérieurs de sorte que les filets de verre sont projetés plus loin en haut qu'en bas du centrifugeur, ce qui permet d'obtenir le fibrage en "parapluie" désiré.

Dans les techniques connues utilisant des verres tendres, on pouvait établir une telle différence de températures ! entre le bord supérieur et le bord inférieur du centrifugeur pour atteindre les objectifs précités, du fait qu'avec ces verres tendres, même lorsque la température dépasse sensiblement la température de dévitrification (pour le verre situé dans la zone adjacente aux rangées supérieures d'orifices), elle n'est cependant pas suffisamment élevée pour produire des dommages sérieux au métal du centrifugeur.

Au contraire, avec un verre dur, il n'est pas possible en pratique d'opérer avec une forte différence de températures entre les bords supérieur et inférieur du centrifugeur. La raisor en est que, si la température sur le bord inférieur était maintenue à un niveau suffisamment supérieur à la tèmpérature de dévitrification pour éviter que le verre ne cristallise, et par conséquent n'obstrue les rangées inférieures d'orifices, il faudrait, pour établir la différence de températures fréquemment utilisée dans les systèmes connus pour obtenir le fibrage en parapluie,porter la température du verre'dans la zone adjacente au bord supérieur du centrifugeur à une valeur si élevée que le centrifugeur serait soumis à une corrosion, une érosion et/ou une déformation excessives.

Selon l'invention, compte tenu de ces facteurs, et lors de l'utilisation de compositions de verres durs, on obtient d'une nouvelle manière le fibrage en parapluie désiré. Au lieu d'utiliser une différence de température entre les bords supérieur et inférieur du centrifugeur, on établit approximativement la même température sur les bords supérieur et inférieur du centrifugeur et cette température est maintenue à un niveau (par exemple 1050°C) qui est supérieur à la température de dévitrification tout en étant relativement proche de celle-ci. La viscosité du verre est donc essentiellement la même dans les zones des rangées supérieure et inférieure d'orifices du centrifugeur, * > par exemple d'environ 5000 poises; cependant, selon l'invention, on établit d’une manière différente l’augmentation désirée de résistance à la projection des filets de verre au travers des orifices des rangées inférieures. Ainsi, à la différence de l'art antérieur, on utilise, dans le centrifugeur, une paroi périphérique qui a une épaisseur plus grande en direction du bord inférieur qu'en direction du bord supérieur, comme le montre clairement la figure 1. Il en résulte qu’on obtient en direction du bord inférieur des orifices de plus grandes longueurs qui, pour une viscosité donnée du verre, opposent une plus grande résistance à l'écoulement des filets sous l'action de la force centrifuge. Du fait de cet écart de résistance à l'écoulement, les filets de verre sont projetés plus loin sur le bord supérieur du centrifugeur que sur le bord inférieur, ce qui produit ainsi le fibrage en parapluie désiré. Le cas échéant, on peut encore aug- MDB. *+ - 16 - JF3 78597/1391 menter la résistance à l'écoulement des filets de verre à travers les orifices des rangées inférieures en réduisant leurs diamètres

Pour établir la température désirée le long du bord inférieur du centrifugeur, on effectue selon l'invention un échauffement plus intense du bord inférieur du centrifugeur que dans les réalisations connues· Ainsi le dispositif de chauffage 23 représenté sur la figure 1 possède une puissance au moins double ou triple de celle des dispositifs utilisés par le passé. Il est approprié d'utiliser un dispositif de chauffage d'une puissance de 60 kW sous .10000 Hz.

Dans le mode préféré de mise en oeuvre de la présente invention, on maintient des conditions établissant dans les zones supérieure et inferieure de la paroi périphérique du centrifugeur une température de verre qui est supérieure d’environ 10 à 20°C à la température de dévitrification.

i Dans la plupart des applications, on donne en outre à la zone inférieure de la paroi périphérique du centrifugeur une épaisseur égale au moins à environ 1,5 fois celle de sa zone supérieure; dans certains cas, il peut être souhaitable de don-. ner à la zone inférieure une épaisseur de l'ordre de 2,5 fois celle de la zone supérieure. Une épaisseur de la zone inférieure de la paroi du centrifugeur double de celle de la zone supérieure constitue une valeur typique pour la mise en pratique de l'invention. Par exemple, dans un dispositif particulier, l'épaisseur de la zone supérieure peut être de 3 mm et celle de la zone inférieure de 6 mm.

Bien que l'augmentation d'épaisseur puisse être essentiellement uniforme du haut vers le bas, comme indiqué sur la figure 1, on peut également adopter la variante indiquée sur la figure 10 qui représente à échelle agrandie une section droite de la paroi périphérique d'un centrifugeur ayant aussi une épais seur plus forte dans sa zone inférieure que dans sa zone supérieure. Dans ce cas, la paroi possède 1*épaisseur la plus forte dans la zone inférieure, l'épaisseur minimale dans la zone médiane et une épaisseur intermédiaire dans la zone supérieure.

Cette répartition de l'épaisseur de paroi permet, avantageusement, d'établir d'une façon encore plus précise l'effet désiré de fibrage en parapluie. A cet égard, il est à noter que les deux sources principales d'échauffement de la paroi périphérique sont constituées en haut par le courant annulaire de gaz d'étirage et en bas par le dispositif de chauffage par induction 23. Il en résulte que la zone médiane de la paroi périphérique prend une température un peu inférieure à celle des bords supérieur ou inférieur et que la viscosité du verre dans la zone médiane est augmentée en correspondance. Une variation d'épaisseur de paroi telle que celle indiquée sur la figure 10 facilite par conséquent l'établissement du degré désiré d'écoulement et de projection du verre, c'est-à-dire un degré maximal dans la zone supérieure, un degré intermédiaire dans la zone médiane et un degré minimal dans la zone inférieure.

Bien qu'on ait représenté sur les figures 1 et 10 la surface extérieure de paroi comme ayant un profil conique, c'est-à-dire un diamètre légèrement plus grand en bas qu'en haut il va de soi que cette surface extérieure peut avoir une forme cylindrique comme indiqué sur la figure 11.

PARAMETRES DIVERS

Avant de décrire d'autres modes de réalisation de l'invention et d'autres caractéristiques correspondantes, qui sont mises en évidence sur les figures 2 à 9, il est souhaitable de définir certains paramètres supplémentaires, notamment des gammes de caractéristiques structurales et opératoires de l'invention.

Bien qu’on puisse utiliser différentes caractéristiques de l’invention en association avec des centrifugeurs ayant un coefficient de perforation (rapport entre la surface totale de perforation et la surface totale) de la paroi périphérique de l’ordre de grandeur de celui adopté dans les réalisations connues, certaines caractéristiques de l’invention sont avantageusement utilisées en association avec un centrifugeur comportant un plus grand nombre d’orifices par unité de surface de la paroi périphérique. Par une telle augmentation du coefficient de perforation, il est possible d’augmenter la capacité du centrifugeur, c’est-à-dire la quantité totale de verre transformé en fibres par ce centrifugeur.

Lors de l’analyse de ce sujet, on doit se rappeler que la vitesse de délivrance du verre à travers les orifices de la paroi du centrifugeur est fortement influencée par la viscosité \ du verre qui les alimente. Une augmentation de viscosité ralen tit l’écoulement dans chaque orifice mais, par augmentation du coefficient de perforation, on peut maintenir une capacité globale donnée pour un centrifugeur, même avec du verre de plus haute viscosité. En conséquence l’augmentation du coefficient de perforation permet d’utiliser des verres à viscosité supérieure à celle couramment utilisée sur les centrifugeurs, sans qu’il en résulte une réduction de la capacité globale de fibrage.

La capacité de fibrage dépend aussi du diamètre des orifices, mais on peut maintenir, même avec des orifices de diamètre réduit, une capacité donnée de fibrage si l’on augmente suffisamment le coefficient de perforation.

Selon l’invention, il est même possible d’augmenter la capacité globale de production d’un centrifugeur donné et ceci tout en réduisant simultanément la vitesse de passage du verre à travers les orifices individuels de la paroi périphérique. Ce ΜΓΠ2 )i _ iq _ ren oRcnnrnm résultat peut être obtenu en partie par augmentation du coefficient de perforation (comme indiqué ci-dessus) mais aussi par certains autres facteurs qui vont être précisés dans la suite ; en conséquence, on réduit 1’érosion et la détérioration du cen-trifugeur malgré 1*augmentation de la capacité globale de fibrage. L’érosion est évidemment concentrée dans les orifices individuels mais on constate avec surprise qu’en dépit de l’augmentation du coefficient de perforation (qui devrait produire un affaiblissement du centrifugeur), la capacité et la durée de service du cen-trifugeur ne sont pas réduites et peuvent être même légèrement augmentées par comparaison aux réalisations connues.

En outre, réduisant la vitesse d’écoulement du verre dans les orifices, il n’est pas nécessaire de donner au courant d’étirage engendré le long de la surface extérieure de la paroi périphérique du centrifugeur une vitesse aussi élevée que s’il f. existait un plus grand débit d’écoulement à travers chaque ori fice. Cela se traduit par un double avantage. En premier lieu, il est possible de produire des fibres de plus grande longueur du fait que, comme cela est bien connu, la longueur des fibres produites par un centrifugeur du type précité est en général inversement proportionnelle à la vitesse des gaz d’étirage. En second lieu la réduction de vitesse des gaz d’étirage permet de réaliser une économie d’énergie.

Une augmentation du coefficient de perforation permet également d’étirer un plus grand nombre de filaments dans un volume donné de gaz d’étirage, ce qui se traduit aussi par une économie d’énergie. On a trouvé que, dans la mise en pratique de l’invention, nonobstant l’augmentation du nombre de filaments par unité de volume de gaz d’étirage, les fibres produites ne forment pas de poches ou zones d’agglomération de fibres mais les fibres restent isolées les unes des autres pendant toute la MDB. h - 20 - JFI 78^97/1891 phase d’étirage, ce qui permet de fabriquer des produits fibreux, par exemple des produits isolants, de haute qualité.

Dans la mise en pratique de 1*invention, il est bon d’adopter dans la plupart des cas un coefficient de perforation correspondant au moins à 15 orifices par centimètre carré de la partie perforée de la paroi périphérique, par exemple une valeur comprise entre 15 et 1+5 ou 50 orifices par centimètre carré. Une valeur préférée est de l’ordre de 35 orifices par centimètre carre. Le diamètre des orifices utilisés est de préférence compris entre environ 0,8 et 1,2 mm.

Bien que certaines caractéristiques de l’invention puissent être appliquées à des centrifugeurs de n’importe quel diamètre, on envisage dans de nombreuses applications de l’invention une augmentation du diamètre du centrifugeur par rapport aux appareils connus. Ainsi, bien qu’on adopte dans les eentri-l fugeurs connus un diamètre d’environ 300 mm, on peut donner aux centrifugeurs agencés selon l’invention un diamètre d’au moins VOO mm et pouvant atteindre 500 mm.

L’augmentation de diamètre du centrifugeur offre également des avantages. Ainsi, pour un coefficient de perforation donné et pour la même capacité de fibrage de verre du dispositif, une augmentation de diamètre se traduit par une réduction de la * vitesse d’écoulement du verre à travers chaque orifice. Comme indiqué ci-dessus à propos de l’augmentation du coefficient de perforation, la diminution de la vitesse d’écoulement dans les orifices peut même permettre une certaine augmentation de la viscosité du verre fibré. Pour la même capacité du centrifugeur, une plus grande viscosité du verre ne produit cependant pas une usure excessive du fait de la réduction de la vitesse d’écoulement dans les orifices.

Bien que certaines caractéristiques de l’invention puis sent être exploitées dans des centrifugeurs dont la paroi périphérique possède toute dimension verticale désirée, on peut également envisager dans certaines applications une augmentation de hauteur de cette paroi périphérique, allant jusqu'au double par rapport aux réalisations connues; par exemple on peut augmenter la hauteur de-bande du centrifugeur d'environ 1+0 mm à 80 mm. Cette augmentation de hauteur permet d'augmenter le nombre total d'orifices, résultat extrêmement avantageux puisqu'un nombre accru de filets de verre sont projetés dans le courant gazeux d'étirage, ce qui se traduit par une nouvelle économie d'énergie.

; DESCRIPTION DETAILLEE

Sont maintenant décrites en détail les figures 2 à 9 : En considérant le mode de réalisation représenté sur la figure 2, on voit qu'il est à nouveau prévu un arbre central ^ 10 supportant le centrifugeur et à l'extrémité inférieure duquel est monté le moyeu 2b qui a pour fonction de supporter le centrifugeur désigné dans son ensemble par la référence 25- Comme dans le premier mode de réalisation, il est prévu une chambre annulaire 20 comportant une tuyère annulaire 21 permettant d'émettre le courant d'étirage le long de la paroi périphérique du centrifugeur. Sur la figure 2, le diamètre de ce centrifugeur est un peu plus grand que sur la figure 1 et la paroi périphérique 26 a également une plus forte épaisseur dans la zone inférieure que dans la zone supérieure. Sur le bord inférieur de la paroi périphérique, il est prévu une collerette 27 recourbée vers l'intérieur et dont l’épaisseur augmente progressivement radialement vers l'intérieur, son bord intérieur ayant, dans la direction axiale du centrifugeur, une dimension au moins égale à l'épaisseur moyenne de la paroi 26 et de préférence supérieure à l'épais seur maximale de cette paroi. Ceci crée un renforcement destiné, MTTR. h. - 22 - TP3 78^07/1301 comme décrit ci-dessus, à s'opposer à ce que la paroi périphérique 26 ne se bombe extérieurement dans sa zone centrale.

Dans le mode de réalisation de la figure 2, un panier distributeur 28 est monté au centre du centrifugeur et il est pourvu d'une rangée d'orifices périphériques 29. Le courant de verre S pénètre dans le panier par le haut, comme sur la figure 1 et la rotation du panier 28 projette radialement les filets de 9 verre 30 vers l'extérieur.

Au lieu que les filets 30 soient amenés directement i vers l'intérieur de la paroi périphérique du centrifugeur, le mode de réalisation de la figure 2 prévoit un dispositif de relais interposé entre le panier et la paroi périphérique du centrifugeur. Ce dispositif de relais se présente sous la forme d'une trémie annulaire 31 ouverte vers l'intérieur et comportant dans le fond une rangée d'orifices de relais espacés de manière ‘ à émettre des filets de verre, indiqués en 32, vers la paroi périphérique du centrifugeur. Comme dans le mode de réalisation décrit en premier, les orifices de sortie des filets 32 doivent être placés de façon à diriger tout le verre à fibrer dans la zone supérieure de la paroi perforée du centrifugeur, établissant ainsi le libre écoulement laminaire vers le bas décrit plus haut.

Dans le mode de réalisation de la figure 2, on donne au diamètre du panier distributeur 28 une valeur inférieure à celui du panier 17 de la figure 1 nonobstant le fait que le diamètre du centrifugeur de la figure 2 est supérieur au diamètre du précédent. Ce proportionnement des pièces en question est avantageux du fait que, même avec un panier d'un diamètre équivalent à celui indiqué en 17 sur la figure 1, la distance séparant du panier distributeur la paroi perforée du centrifugeur altérerait l'uniformité des filets débités et produirait un flot- TUTTYD 1. OO _ Tim rjQr'no /1 tement et par conséquent 1'arrivée d'une partie du verre vers une zone de la paroi placée en dessous du bord supérieur. Cela est ; indésirable du fait que, dans la mise en pratique de l'invention, tout le verre doit être amené essentiellement dans le plan des s rangées supérieures d'orifices de la paroi de l'appareil en vue d'établir depuis le haut jusqu'en bas de la paroi périphérique du centrifugeur le libre écoulement descendant en couches lami-? naires superposées que l'on désire.

En utilisant un panier distributeur 28 d'un diamètre un peu plus petit que celui de la figure 1 et en employant en outre un dispositif de relais tel que la trémie annulaire 31 de la figure 2, on peut assurer un transfert plus précis du verre vers la région de la rangée supérieure d'orifices de fibrage. On peut monter la trémie 31 sur une partie du moyeu 2b a l'aide d'une structure porteuse 3la thermiquement isolée comme indiqué en U-6 }. dans les figures 7 et 8.

Comme sur la figure 1, on peut utiliser sur la figure 2 un dispositif de chauffage par induction haute fréquence 23 en vue d'égaliser les températures dans les zones supérieure et inférieure de la paroi perforée du centrifugeur.

La figure 3 représente un mode d'exécution semblable à celui de la figure 2 et des références numériques correspondantes ont été adoptées pour désigner des pièces identiques ou très semblables. En fait, le centrifugeur 2J? et aussi le panier distributeur 28 sont d'une construction identique à celle de la figure 2 mais, au lieu d'utiliser la trémie annulaire 31 ouverte vers l'intérieur, on adopte un dispositif de relais 33 d'une structure différente. Ce dispositif 33 comprend, monté sur le moyeu par l'intermédiaire de supports 33a thermiquement isolés, un larmier annulaire muni d'un canal ouvert vers l'intérieur de manière à recevoir les filets 30 de verre qui sortent du MTvn k _ OLl _ .TR1·} 7RET.Q7/1 1Q1 panier 28, et le bord inférieur du canal est pourvu d'un barrage ou déversoir 3^ de manière que le verre arrivant dans le larmier 33 déborde et soit transféré par centrifugation vers la surface intérieure de la paroi périphérique du centrifugeur. De préférence le larmier de relais 33 est disposé de manière que le barrage déversoir assure le transfert du verre dans le plan de la rangée supérieure d'orifices de la paroi périphérique.

Le fonctionnement du mode d'exécution de la figure 3 assemblable à celui de la figure 2, si ce n'est que dans le cas de la trémie de la figure 2 les orifices prévus à la base de 1*entonnoir débitent des filets de verre distincts 32 alors que sur la figure 3 le verre est déversé par le dispositif de relais sous la forme d'une nappe, comme indiqué en 35·

Considérant maintenant le mode d;exécution de la figure if, on voit que le centrifugeur 36 représenté a une dimension l verticale sensiblement accrue par rapport à celle des centri- fugeurs des figures 1, 2 et 3. Sur la figure b, on utilise un panier distributeur 28 sembable à celui de la figure 3 et ce panier débite des filets de verre 30 vers le larmier annulaire de relais 33, d'une structure semblable à celle décrite ci-dessus en référence à la figure 3. Cependant, sur la figure if, le dispositif de relais 33 ne déverse pas le verre directement vers la surface intérieure de la paroi du centrifugeur; il le fait parvenir au contraire à l'intérieur d'une trémie annulaire 37 ouverte vers l'intérieur et qui est montée sur une membrure porteuse 38 située à l'intérieur du centrifugeur et reliée à celui-ci dans la zone de son bord supérieur.

La membrure 38 a une forme cylindrique et son bord supérieur est fixé sur le col de l'appareil tandis que son bord inférieur est pourvu d'une rainure 38a destinée à recevoir le bord 36a, orienté vers le bas et prévu sur la collerette infé- rieure du centrifugeur. La membrure 38 est également reliée à une plaque de base 38b. Comme on peut le voir, la membrure 38 et la plaque de base sont de préférence pourvues de trous espacés. Des organes d’ancrage ou des consoles 39, répartis sur la périphérie (cf également figure 9) font saillie vers l’intérieur à partir de la partie centrale de la paroi périphérique du centrifugeur et servent à la fixation d’un anneau 39a qui vient s’engager dans un épaulement rainuré 38c, solidaire de la membrure 38· L’espacement périphérique des consoles 39 évite tout effet appréciable de retenue ou de perturbation sur l’écoulement laminaire de verre progressant sur la surface intérieure de la paroi périphérique du centrifugeur. L’emboîtement des organes 36a-38a 39ür38ç est conçu de façon à permettre à la membrure 38 et à la paroi périphérique du centrifugeur de se dilater et de se contracter librement l’une par rapport à l’autre > Cette membrure, notamment grâce aux organes 39, 39a et 38c, assure un renforcement efficace de la paroi périphérique du centrifugeur, s’opposant ainsi à un bombement vers l’extérieur de cette paroi sous l’action de la force centrifuge.

Un avantage de cette structure consiste en ce que les éléments de renfort sont maintenus à une température assez basse·, par exemple, alors que la température de la paroi périphérique est d’environ 1050°C en cours de marche, celle de la membrure sera d’environ 600°C de sorte que cette membrure restera plus rigide.

Sur la vue en coupe à échelle agrandie de la figure 8, se trouvent mis en évidence certains détails de construction de la trémie de relais 37 et de la membrure 38. On peut voir que les orifices de transfert *+0 prévus à la base de l’entonnoir sont disposés de façon à faire passer des filets de verre par des orifices Ifl radialement alignés ménagés dans la membrure 38·

La répartition des consoles 39 a intervalles su.r la surface intérieure de la paroi du centrifugeur permet d’établir l’écoulement laminaire désiré du verre depuis la zone supérieure du centrifugeur jusqu’à sa zone inférieure, avec un minimum d’interruptions.

Les autres parties de l’équipement, par exemple le tourillon de montage du centrifugeur, la chambre annulaire et l’orifice annulaire de passage des gaz d’étirage ainsi que l’élément de chauffage 23 peuvent toutes être semblables à celle déjà décrites ci-dessus.

Dans le mode d’exécution de la figure 5? le centrifugeu k2 est d’une construction semblable à celle du centrifugeur 36 de la figure ^ mais il possède un plus petit diamètre et, pour l’amenée du verre, il comporte un panier distributeur central !+3 d’un diamètre un peu supérieur à celui indiqué en 28 sur la figure ^i-, les orifices périphériques de ce panier délivrant des filets de verre M+ directement dans l’entonnoir de relais 37 au lieu de le faire par l’intermédiaire du larmier à barrage déversoir 33. Ce mode d’exécution comprend une membrure 38, une plaque de base 38b évidée en son centre et des liaisons avec la paroi périphérique du centrifugeur, comme décrit ci-dessus en référence à la figure *+.

Bien qu’on puisse utiliser différentes caractéristique£ des modes de réalisation des figures b et 5 avec des parois périphériques d’épaisseur uniforme, il est préférable d’augmenter l’épaisseur de paroi en direction du bord inférieur, pour les raisons déjà indiquées.

Sur la figure 6, on a représenté un agencement semblable à celui de la figure 3 et dont le centrifugeur 25 et le panier distributeur 28 sont identiques, mais on utilise comme anneau de relais un larmier à déversoir b5 (cf également le dé-

mtyb _ on _ τπη oReîqv/I RQI

tail de la figure 7) monté directement sur une partie de la paroi périphérique proprement dite au lieu de l'être sur le moyeu comme dans la figure 3.

Sur les vues de détail des figures 7 et 8, on voit que dans les deux cas de fixation directe du dispositif de relais montré par les figures V à 6 (37 sur la figure 8 et kÿ sur la figure 7) une couche intercalaire de matière isolante b6 a pour * fonction de réduire.la transmission de chaleur du dispositif de

relais vers le centrifugeur et, aussi dans le cas du mode de réalisation des figures ^f, 5 et 8, vers la structure portante 38. VERBES

Un avantage important de 1*invention est que ses caractéristiques structurales et fonctionnelles permettent de 1' employer au fibrage d'une large gamme de verres.

On peut ainsi utiliser de nombreuses compositions con-j nues de verre étirable, notamment des verres tendres. En outre, on peut également utiliser diverses caractéristiques structurales et opératoires de l'invention individuellement et en combinaison avec certains types de compositions de verre qui n'ont pas été couramment utilisées dans des procédés connus de fibrage faisant intervenir un centrifugeur pour projeter des filets de verre dans un courant d'étirage. Effectivement, la technique et le centrifugeur selon l'invention permettent d'utiliser commodément des compositions de verre qui n'avaient pas été employées en pratique avec les équipements de fibrage centrifuge de types connus, pour diverses raisons, notamment à cause d'une température de dévitrification relativement élevée qui nécessite l'emploi d'une température de fibrage relativement haute. Cette haut« température de fibrage, lorsqu'elle est adoptée dans les centri-fugeurs de types connus, provoque (par érosion et/ou bombement vers l'extérieur de la paroi périphérique) une détérioration suffisamment xapide pour que le centrifugeur ne puisse pas être utilisé industriellement en pratique. En conséquence on peut dire qu'il serait virtuellement impossible d'effectuer avec les centrifugeurs de types connus le fibrage de certaines des compositions de verre envisagées dans le cadre de la mise en pratique de la présente invention.

En outre l'invention prévoit l'utilisation de certaines compositions de verres inconnues auparavant et qui ont les caractéristiques souhaitables de température et de viscosité pour être fibrées avec son aide ; en outre ces nouvelles compositions de verres ont également l'avantage de ne pas contenir de composés du fluor et même être pratiquement exemptes de bore et/ou de baryum alors que ces trois éléments fluor, bore et baryum intervenaient séparément ou en combinaison en quantités notables dans les compositions de verres à fibrer par des techniques classiques É de centrifugation. Elles sont donc particulièrement avantageuses car elles sont économiques et pratiquement non polluantes. Les nouvelles compositions évoquées, qui ont des températures de fusion et de dévitrification relativement élevées, permettent également de produire des fibres ayant de meilleures caractéristi· ques de résistance à la température. En conséquence, les produits d'isolation thermique fabriqués à partir de ces nouvelles compositions de verres peuvent être utilisés en toute sécurité dans des applications où l'isolation est soumise à des températures élevées, de l'ordre de h-50 à 500°C, à comparer avec la températur d'environ ^00°0 que supportent des produits d'isolation formés de fibres constituées de différents verres tendres connus.

* Les compositions des verres préférés pour la mise en pratique de l'invention caractérisée par les différentes propriétés. indiquées ci-dessus vont être mises en évidence dans la suite. Avant de définir spécifiquement ces compositions, il faut rappeler que dans les conditions classiques la viscosité était de l'ordre de 1000 poises à la température de fibrage. Oïl recherchait ainsi une température supérieure de dévitrification aussi faible que possible qui ne pouvait être obtenue que grâce à l'apport de composés du fluor ou encore de composes du bore et du baryum. Certains verres selon l'invention peuvent atteindre une viscosité de l'ordre de J000 poises à la température de fonctionnement du centrifugeur, température de l'ordre de 1030 à 1050°C, c'est-à-dire à peine supérieure à la température du liquidus des verres mis en oeuvre.

Il faut cependant noter que, si l'on obtient des résultats particulièrement avantageux en utilisant des compositions nouvelles qui n'étaient pas bien adaptées à la technique de fibrage antérieure, le procédé et l'équipement selon l'invention peuvent aussi, comme indiqué ci-dessus, être utilisés avec une I grande diversité de compositions de verre connus et employés jusqu'à maintenant. L'invention concerne également les verres nouveaux susceptibles d'être transformés en fibres selon le procédé précédemment décrit.

On trouvera ci-dessous des indications concernant cette mise en oeuvre. Toutes les compositions y sont exprimées en parties pondérales, omission faite des impuretés non dosées et à la précision d’analyse près.

Dans le tableau I sont indiquées les compositions de huit verres différents avec leurs principales caractéristiques.

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MDB. 11 - 32 - JF3 78597/Ι39Ι

Les compositions chimiques figurant dans ce tableau sont des résultats d'analyse d'échantillons donnés à titre d'exempl Il est évident que ces chiffres sont pour l'homme de l'art à prendre avec des dispersions pouvant atteindre - 5 % environ résultant des erreurs inhérentes à la précision des dosages chimiques et des pesées de la composition et également des phénomènes dus à la constance et à la volatilisation de certaines matières premières.

Bien que la composition 0 puisse être fibrée par certains procédés connus, on ne pouvait pas effectuer ce fibrage de façon rentable du point de vue industriel car la tirée ou capacité de production eût été trop faible.

Il est évident que la composition 0 peut être fibrée avec le dispositif selon l'invention dans des conditions rentables· Il est pratiquement impossible d'effectuer industriel-î lement par des techniques de fibrage centrifuge connues le fibrage des autres compositions qui, au contraire, conviennent tout à fait pour être utilisées dans la mise en pratique de l'invention.

Des compositions telles que 5j 6 et 75 Par contre, n'étaient pas connues jusqu'à présent pour ce genre, d'application.

En fait, l'équipement et la technique selon l'invention s'emploient de façon particulièrement avantageuse avec des verres appartenant à la gamme de compositions pondérales exprimée dans le tableau II, colonne A, ci-après.

MDB.11 - 33 - JF3 78597/I39I

ab c COMPOSANTS FOURCHETTE _VERRES AU MANGANESE_

GENERALE verres VERRE AU

BARYUM FER

Si02 59 - 65 59 - 65 60 - 6b ΑΙ^Ο^ b - 8 V - 8 5 - 6,5

Na20 12,5 - 18 12,5 - 18 1^,5 - 18 K20 ' 0-3 0-3 0-3.

ï^0=Na20+K20 15 - 18 15 - 18 16-18 A1203/R20 0,25/0,^-0 0,25/0,^f0 (0,25/0, MD)

CaO *f,5 - 9 b,5 - 8 5-9

MgO O-lf 0 - ^ 0 - b

MgO/CaO o / 0,75 0 / 0,75 0 / 0,75

MgO+CaO 7-9,5 7-9,5 8-9,5

MnO 0 - ^ 1-3,5 1,5 - M

* BaO 0-5 2-3,5 traces

Fe203 0,1 - 5 0,1 - 1 0,8 - 3,5

Mn0+Ba0+Fe203 3,5-8 b - 8 -3,5-6,5 B203 0 - 2 0 - 2 traces

Divers < 1 « 1 « 1 dont S03 -^0,6 ^ 0,6 ^0,6

On préfère cependant, à l'intérieur de cette gamme, employer pour les fibres des verres conçus spécialement pour maintenir l'équilibre entre la viscosité d'une part, la température de dévitrification et la résistance à l'eau d'autre part, équilibre particulièrement difficile à obtenir avec les compositions de verres antérieures.

Ces verres répondent en particulier aux compositions au manganèse du tableau II, colonnes B et C. La colonne B correspond à des verres qui renferment de faibles quantités de bore et MDB. 11 - bb - JP3 78597/1.391 dans lesquels on incorpore aussi d'assez faibles quantités de baryum La colonne C au contraire, correspond à des verres au manganèse nouveaux, plus riches en fer, tels les verres 5, 6 et 7 du tableau I de la composition desquels on a exclu tout apport volontaire de baryum et de bore, bien qu'il soit naturellement possible d'admettre au moins des traces de ces derniers éléments.

ALLIAGES

Tout particulièrement pour fibrer les verres les plus durs, ayant des viscosités de l'ordre de 1000 poises à des températures supérieures à environ 11^0°C, et ayant une température de dévitrification de l'ordre de 1030°C, on envisage également, selon l'invention, de fabriquer le centrifugeur en un alliage de composition spéciale capable de résister aux températures nécessaires. Lorsque les verres sont plus tendres, l'emploi de cet alliage augmente également la longévité du centrifugeur· Cet alliage peut ^ avoir la formule suivante, les parties étant indiquées en pourcen tage en poids :

Eléments Gammes C 0,65 - 0,83

Cr 27,5 - 31 W 6-7,8

Fe 7-10

Si 0,7 - 1,2

Mn 0,6-0,9

Co 0-0,2 P 0-0,03 S 0-0,02

Ni (complément) 59 - 50

Il est particulièrement utile d'adopter un alliage de ce type pour des centrifugeurs de grand diamètre, par exemple d'un diamètre d'au moins kOO mm.

Claims (32)

1. Procédé de fibrage de verre fondu à l'aide d'un centrifugeur comportant une paroi périphérique munie d'une pluralité de rangées d'orifices servant à projeter par centrifugation des filets de verre, placé à l'intérieur d'un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas, caractérisé en ce qu'on amène tout le verre à fibrer dans la zone de la rangée supérieure d'orifices, établissant ainsi un écoulement laminaire de verre orienté vers le bas sur la face interne de la paroi périphérique du centrifugeur sous la forme d'une couche non freinée et essentiellement non entravée par dessus les rangées d'orifices d'éjection.

2. Procédé de fibrage de verre fondu selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe suffisamment la zone du bord inférieur de la paroi périphérique du centrifugeur pour y maintenir une température de verre voisine de celle existant dans la zone du bord supérieur de ladite paroi périphérique maintenant ainsi la viscosité du verre essentiellement uniforme dans lesdites zones.

3. Procédé de fibrage de verre fondu selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on utilise un centrifugeur dont la paroi périphérique est plus épaisse dans sa zone inférieure que dans sa zone supérieure afin d'établir, pour une viscosité donnée du verre, une résistance à la projection par centrifugation du verre qui est plus grande dans les rangées inférieures d'orifices que dans les rangées supérieures. h. - Procédé de fibrage de verre fondu selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’on utilise un centrifugeur dans lequel le diamètre des orifices et l'épaisseur de la paroi périphérique dans ses zones supérieure et inférieure sont proportionnés MDB.11 - 36 - JF3 78597/I39I de façon à établir, pour une viscosité donnée, une résistance à la projection du verre par centrifugation qui soit plus grande dans les rangées inférieures d’orifices que dans les rangées supérieures.

5·- Procédé de fibrage de verre fondu à l?aide d’un centrifugeur possédant une paroi périphérique munie d’une pluralité de rangées d’orifices servant à projeter par centrifugation des filets de verre, le centrifugeur étant placé à l’intérieur d’un courant annulaire de gaz d’étirage dirigé vers le bas, caractérisé en ce qu’on établit une couche de verre fondu s’écoulant de façon non freinée, non entravée et vers le bas sur l’intérieur de la paroi périphérique perforée du centrifugeur en assurant l’amenée de tout le verre fondu à fibrer vers l’intérieur de la paroi périphérique et essentiellement dans le plan de la rangée complètement supérieure d’orifices.

6.- Procédé de fibrage de verre fondu utilisant un cen-l trifugeur possédant une paroi périphérique munie d’une pluralité r de rangées d’orifices pour projeter par centrifugation des filets de verre, le centrifugeur étant placé à l’intérieur d’un courant annulaire de gaz d’étirage dirigé vers le bas, caractérisé en ce qu’on assure l’amenée du verre à fibrer dans un centrifugeur formé d’un alliage ayant la composition pondérale suivante ï Eléments Gammes C 0,65 - 0,83 Cr 27,5 - 31 ¥ 6-7,8 Fe 7-10 Si 0,7 - 1,2 Mn 0,6 - 0,9 Co 0 - 0,2 P 0-0,03 S 0-0,02 Ni (complément.) 59 - 50 le verre comprenant, en parties pondérales ï S102 59 - 67 A1203 3 --8. Na20 ' 12,5-18 K20 0-3 R20=Na20+K20 15 - 18 CaO 5 - 9 MgO 0 - - If MgO/CaO 0 - 0,75 MnO 0 - lf BaO 0-5 Pe203 0,1-5 b2o3 0-5 Divers ^ 1 \ dont SO^ 0,6

7·- Procédé selon la revendications 6, caractérisé en ce que les proportions des différents constituants sont essentiellement les suivantes : Eléments Gammes Si02 60 - 6*f A1203 5-6,5 Ha20 ll+, 5 - 18 K20 0-3 R20=Na20+K20 16 - 18 Al203/R20 (0,25 / 0,lf0) CaO 5-9 MgO 0 - lf MgO/CaO ‘0 / 0,75 MgO+CaO 8 - 9,5 MnO 1,5 - ^ BaO traces Fe203 0,8 - 3,5 MnO+BaO Fe203 3,5 - 6,5 B203 traces Divers 1 dont SO^ ^ 0,6

8. Procédé de fabrication d'un centrifugeur comportant une paroi périphérique munie d'une pluralité de rangées d'orifices pour délivrer par centrifugation des filets de verre fondu introduit à l'intérieur du centrifugeur, caractérisé en ce qu'on construit le centrifugeur à partir d'un alliage ayant la composition pondérale suivante : Eléments Gammes C 0,65 - 0,83 Cr 27,5 - 31 ! ¥ 6 - 7,8 Fe 7-10 Si 0,7 - 1,2 Mn 0,6 - 0,9 Co 0 0,2 P 0 - 0,03 S 0-0,02 Ni (complément) 59 - 50·

9· - Equipement de fibrage de verre comprenant un centrifugeur creux pourvu d'une paroi périphérique comportant une pluralité de rangées d'orifices servant à projeter par centrifugation des filets de verre fondu et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur, caractérisé en ce que le centrifugeur possède une • paroi périphérique d'une épaisseur plus grande en direction de la zone de son bord inférieur qu'en direction de la zone de son bord supérieur, des rangées d’orifices étant situées dans ces deux zones, des moyens placés à l’intérieur du centrifugeur pour amener du verre fondu vers l’intérieur de sa paroi périphérique, ces moyens d’amenée comprenant un distributeur pourvu d’une paroi périphérique munie d’orifices de distribution du verre placés dans le plan de la rangée supérieure d’orifices de la paroi périphérique du centrifugeur ou à son voisinage immédiat, la paroi périphérique du distributeur étant pour le reste exempte de perforations, ce qui permet ainsi d’amener tout le verre à fibrer dans la zone de la rangée supérieure d’orifices de centrifugeur, établissant ainsi un écoulement laminaire de verre progressant vers le bas sur la face interne de la paroi de centrifugeur sous la forme d’une couche établie sans rétention et substantiellement sans obstacle par dessus les autres rangées d’orifices de délivrance, et des moyens de chauffer suffisamment la zone inférieure 1 de la paroi périphérique du centrifugeur pour maintenir le verre se trouvant dans cette zone à une température voisine de la température du verre dans la zone du bord supérieur.

10. Equipement de fibrage de verre comprenant un centrifugeur creux pourvu d’une paroi périphérique munie d’une pluralité de rangées d’orifices servant à projeter par centrifugation des'filets de verre fondu, un mécanisme d’amenée et de distribution de verre placé à l’intérieur du centrifugeur et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d’étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur, caractérisé en ce que ledit mécanisme comprend des moyens d’amenée de verre servant à débiter le verre vers l’extérieur à partir d’une zone centrale située à l’intérieur du centrifugeur, ledit mécanisme incluant en outre des organes de relais pour le verre comprenant un dispositif annulaire de relais placé à l’intérieur du centrifugeur et interposé radialement entre les moyens d’amenée de verre et la paroi périphé rique du centrifugeur, le dispositif de relais comportant un moyen pour transférer le verre relayé dans la zone de la rangée supérieure d'orifices de flbrage, établissant ainsi un écoulement de verre dirigé vers le bas sur 1'intérieur de la paroi périphérique du centrifugeur et par dessus les autres rangées d'orifices de délivrance.

11. Equipement selon la revendication 10, caractérisé en ce que les organes de relais comprennent un larmier annulaire ouvert vers 1*intérieur et muni sur un bord d'un barrage déversoir placé de façon à transférer le verre dans un plan situé dans la zone de la rangée supérieure d'orifices.

12. Equipement selon la revendication 10, caractérisé en ce que les organes de relais comprennent une trémie annulaire ouverte vers l'intérieur et munie sur le fond d'orifices de relais placés de manière à transférer le verre dans un plan situé dans la ! zone de la rangée supérieure d'orifices.

13. Equipement selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une trémie annulaire de relais interposée radialement entre ledit canal et la paroi périphérique du centrifugeur, munie sur le fond d'orifices de relais placés de manière à transférer le verre dans un plan situé dans la zone de la rangée supérieure d'orifices. l*f. - Equipement selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens d'amenée de verre comprennent un panier monté à l'intérieur du centrifugeur, tournant avec lui et ayant une paroi périphérique munie d'orifices de distribution de verre qui sont placés dans le plan des organes de relais ou à son voisinage immédiat.

15· - Equipement de f ibrage de verre comprenant un centrifugeur creux pourvu d'une paroi périphérique munie d'orifices servant à projeter par centrifugation des filets de verre fondu et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur en vue d'étirer les filets de verre débités par les orifices de ce dernier, caractérisé en ce que le centrifugeur possède une paroi périphérique d'une épaisseur plus grande en direction de son bord inférieur qu'en direction de son bord supérieur et munie de rangées d'orifices ménagées dans ces deux zones ainsi que des moyens placés à l'intérieur pour amener du verre vers l'intérieur de sa paroi périphérique, ces moyens amenant le verre vers la zone de la rangée supérieure d'orifices en quantité suffisante pour alimenter en verre toutes les rangées d'orifices avec un débit permettant l'écoulement du verre vers le bas sur la face interne de la paroi périphérique du centrifugeur sous la forme d'une couche non freinée en vue de sa projection par les orifices des rangées inférieures.

16. Equipement selon la revendication 1^3 caractérisé en ce que la paroi périphérique du centrifugeur est la plus épaisse sur son bord inférieur, la plus mince dans une zone intercalaire et d'une épaisseur intermédiaire sur son bord supérieur.

17. Equipement selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que la surface externe de la paroi périphérique est essentiellement cylindrique.

18. Equipement de fibrage de verre, comprenant un centrifugeur creux possédant une paroi périphérique munie d'une pluralité de rangées d'orifices pour projeter par centrifugation des filets de verre fondu et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur, caractérisé en ce qu'il est prévu une membrure de renforcement de paroi placée à l'intérieur du centrifugeur et comportant des moyens la reliant à la zone médiane de la paroi périphérique en des points circonférentiellement espacés. 19*- Equipement selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens d'amenée de verre placés à l'intérieur du centrifugeur et comportant un dispositif de transfert des filets de verre sur la paroi du centrifugeur dans une zone proche de son tord supérieur.

20. Equipement de fibrage de verre comprenant un centrifugeur creux pourvu d'une paroi périphérique munie d'une pluralité de rangées d'orifices servant à projeter par centrifugation des filets de verre fondu et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur en vue d'étirer les filets de verre proj'etés par les orifices du centrifugeur, caractérisé en ce qu'un élément annulaire de renforcement est relié au bord inférieur de la paroi périphérique du centrifugeur, ledit élément étant décalé radiale-ment vers l'intérieur par rapport au bord inférieur de la paroi [ périphérique et ayant, parallèlement à l'axe du centrifugeur, une dimension transversale supérieure à l'épaisseur de la paroi périphérique.

21. Equipement selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'élément annulaire comprend une collerette qui déborde radialement vers l'intérieur à partir du bord inférieur de la paroi périphérique en augmentant progressivement d'épaisseur en direction de son bord intérieur.

22. Equipement selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'élément annulaire a une forme cylindrique et un plus petit diamètre que le bord inférieur de la paroi périphérique et en ce qu'il est prévu des moyens reliant son bord supérieur au bord inférieur de la paroi périphérique.

23. Equipement de fibrage de verre comprenant un centrifugeur creux comportant une paroi périphérique munie d'une pluralité de rangées d'orifices pour projeter par centrifugation des filets de verre fondu, un dispositif de distribution de verre placé à l'intérieur du centrifugeur et un organe de soufflage engendrant un courant annulaire de gaz d'étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur, caractérise en ce que le dispositif distributeur comprend des moyens pour amener tout le verre à fibrer dans la zone de la rangée supérieure d'orifices du centrifugeur, créant ainsi un écoulement laminaire de verre dirigé vers le bas sur la face interne de la paroi périphérique du centrifugeur sous la forme d'une couche établie substantiellement sans obstacle par dessus les rangées d'orifices, des moyens pour chauffer suffisamment la zone du bord inférieur de la paroi périphérique du eentri-fugeur pour maintenir dans cette zone une température de verre se rapprochant de la température du verre au voisinage de la zone supérieure de ladite paroi en vue d'établir ainsi une uniformité substantielle dans la viscosité du verre se trouvant dans les zones l supérieure et inférieure de la paroi périphérique du centrifugeur, cette paroi augmentant progressivement d'épaisseur de la zone supérieure vers la zone inférieure et le diamètre des orifices ainsi que l'épaisseur de la paroi dans ses zones supérieure et inférieure étant proportionnés de façon à établir, pour une viscosité donnée, une résistance à la délivrance du verre par centrifugation qui soit plus grande dans les rangées inférieures d'orifices que dans les rangées supérieures, créant ainsi un débit de verre projeté dans la flamme d'étirage plus important pour les filets de verre provenant des rangées supérieures d'orifices que pour ceux émis par les rangées inférieures, malgré la substantielle uniformité de viscosité du verre projeté par les orifices dans les régions supérieure et inférieure de la paroi périphérique. 2k·- Equipement selon la revendication 23, caractérisé en ce que le dispositif distributeur de verre prévu à l'intérieur du centrifugeur comprend un distributeur pourvu d'une paroi péri- nm-D n τέμ nQinn/i -ini phérique munie d’orifices de distribution du verre placés dans le plan de la rangée supérieure d’orifices de la paroi périphérique du centrifugeur ou à son voisinage immédiat.

25. Equipement selon la revendication 23, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un moyen s’opposant à un bombement vers l’extérieur de la zone médiane de la paroi périphérique du centrifugeur sous l’effet de la force centrifuge.

26. Equipement selon la revendication 25, caractérisé en ce que ledit moyen antagoniste comprend une membrure de renforcement montée à l’intérieur du centrifugeur et reliée en des points circonférentiellement espacés à la zone médiane de la paroi périphérique.

27· - Equipement selon la revendication 25, caractérisé en ce que ledit moyen antagoniste comprend un élément annulaire relié au bord inférieur de la paroi périphérique du centrifugeur. i 28. - Equipement de fibrage de verre, comprenant un cen trifugeur creux muni d’une paroi périphérique comportant une pluralité de rangées d’orifices pour projeter par centrifugation des filets de verre fondu et un organe de soufflage engendrant un cou--rant annulaire de gaz d’étirage dirigé vers le bas autour du centrifugeur, caractérisé en ce qu’il est prévu des moyens de renforcement de la paroi périphérique du centrifugeur, ces moyens comprenant des éléments structuraux de renforcement qui sont’ reliés à 1*intérieur du centrifugeur à la surface intérieure de ladite paroi en des points espacés.

29. Equipement selon la revendication 28, caractérisé en ce que le dispositif de renforcement est relié à la paroi dans sa zone médiane.

30. Equipement selon la revendication 28, caractérisé en ce que le dispositif de renforcement est relié à ladite paroi en dessous des orifices de projection du verre.

31. Centrifugeur creux pour fibrage de matières thermoplastiques et de verre en particulier, caractérisé en ce que ce centrifugeur possède une paroi périphérique munie d’orifices et dont l’épaisseur est croissante en direction de son bord inférieur.

32. Centrifugeur creux pour fibrage de matières thermo plastiques et de verre en particulier, caractérisé en ce que le centrifugeur possède une paroi périphérique munie d’orifices qui est plus épaisse à sa partie inférieure, plus mince à sa partie médiane et d’une épaisseur intermédiaire à sa partie supérieure.

33. Centrifugeur creux pour le fibrage de matières thermoplastiques et de verre en particulier, caractérisé en ce que la génératrice intérieure de sa paroi est de forme courbe. 3*f. - Centrifugeur selon l’une des revendications 31 à 33, caractérisé en ce que la surface externe de la paroi périphérique a une forme substantiellement cylindrique. ] 35· - Centrifugeur pour le fibrage de verre, comprenant une paroi périphérique, caractérisé par un élément de renforcement relié à la partie inférieure de la paroi périphérique, cet élément ayant une section dans la direction axiale du centrifugeur plus grande que l’épaisseur de la paroi périphérique.

36.- Centrifugeur creux de fibrage de verre agencé pour pouvoir tourner autour d’un axe vertical à l’intérieur d’un courant annulaire de gaz d’étirage, caractérisé en ce que le centrifugeur est formé d’un alliage ayant la composition suivante : MDB.11 - k6 - JF3 78597/1391 .cj_Lt;mfc;x.L oa (jammes c 0,65 - 0,83 Gr 27,5 - 31 ¥ 6-7,8 Fe 7-10 Si 0,7 - 1,2 Mn 0,6-0,9 Co 0 0,2 P 0-0,03 S 0-0,02 Ni (complément) 59 - 50 et possède une paroi périphérique munie d’une pluralité de rangées verticalement espacées d’orifices pour la projection de filets de verre fondu.

37· - Centrifugeur selon la revendication 36, caraetéris< en ce que les orifices des rangées inférieures sont proportionnés ^ de façon à opposer une plus grande résistance à l’écoulement du verre que les orifices des rangées supérieures, pour une même viscosité du verre.

38. Centrifugeur de fibrage selon la revendication 37, caractérisé en ce que la paroi périphérique du centrifugeur est plus épaisse dans la zone des rangées inférieures d’orifices que dans la zone des rangées supérieures.

39. Centrifugeur de fibrage selon la revendication 38, caractérisé en ce que les orifices des rangées inférieures ont un diamètre plus petit que les orifices des rangées supérieures. b-0. - Fibre de verre caractérisée en ce que le verre contient essentiellement, pour 100 parties pondérales : Si02 59 - 65 A1203 k - 8 Na20 12,5 - 18 MDB.ll - k-7 - JF3 78597/1391 K20 0-3 R20=Na20+K20 15 - 18 ai2o3/r2o 0,25/ 0,¾ CaO î+, 5 - 8 MgO 0 - if MgO/CaO 0 / 0,75 MgO+CaO 7-9,5 MnO 1 - 3,5 BaO 2 - 3,5 Fe20^ 0,1 - 1 Mn0+Ba0+Fe20^ k - 8 B203 0-2 Divers ^ 1 dont SO^ ^ 0,6. ifl. - Fibre de verre caractérisé en ce que le verre con-[ tient essentiellement, pour 100 parties pondérales : Si02 60 - 6*f ai203 5 - 6,5 Na20 l*f,5 - 18 k2o 0-3 R20=Na20+K20 16 - 18 A1203/R20 (0,25 / 0,¾)) CaO .5-9 MgO 0 - ^ MgO/CaO 0 - 0,75 MgO+CaO 8 - 9,5 MnO 1,5 - Fe203 0,8 - 3,5 Mn0/Fe203 3,5 - 6,5 Divers 1 dont S03 ^0,6 MDB.11 - kR - .TU 78^07/1101 k-2. - Verre caractérisé en ce que les proportions des différents constituants sont essentiellement les suivantes, avec une tolérance pouvant atteindre 5 1° · Si02 63, V? ai2o3 5,25 Wa20 1^,95 k2o 2,25 CaO 5,!+ MgO k MnO 3 Fe203 0,8*f so3 0,51· ^3. - Verre caractérisé en ce que les proportions des différents constituants sont essentiellement les suivantes, avec une tolérance pouvant atteindre 5 $ * î Si02 62,1 ai2o3 5,85 ïïa20 1k,55 . κ20 2,7 CaO 5,75 MgO 2,75 MnO . 3, ^ Fe203 1,88 so3 0,½. - Verre caractérisé en ce que les proportions des différents constituants sont essentiellement les suivantes, avec une tolérance pouvant atteindre 5 % · Si02 60,3 A1203 6,35 îla20 1^,95 K2o 2,65 uau MgO 2,b MnO 2,9 Fe203 3,37 so3 0,36. bÿ. " Fibres de verre formées d'un verre selon lJune des revendications b2 a Mf. 1+6. - Verres susceptibles d’être transformés en fibres, caractérisés par la composition chimique pondérale suivante : Eléments Gammes Si02 59 - 65 ai2o3 If _ 8 Na20 12,5 - 18 k2o 0-3 E20=Na20+K20 15 - 18 ai2o3/r2o 0,25 / 0,^0 CaO b, 5 - 9 MgO 0 - k MgO/CaO 0 / 0,75 MgO+CaO 7 - 9,5 MnO 0 - b BaO Q -5 Fe203 0,1 - 5 Mn0+Ba0+Fe203 3,5 - 8 B203 0 - 2 Divers ^ 1 dont S03 ^[0,6