LU101749B1 - Hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit und Herstellungsverfahren - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit und ihr entsprechendes Herstellungsverfahren, was zum Bereich der Nutzung fester Äbfallressourcen gehört. Die Beschichtung enthält Äcrylharz, hochchloriertes Polyethylenharz, katalytisch schäumenden Kohlenstoffbüdner, Dispergiermittel, Mineralöl, Antisetzmittel, feines Stahlschlackenpulver, Tailingspulver und Graphenoxid. Das feine Pulver aus Stahlschlacke besteht aus einem oder mehreren der folgenden Pulvern: feines Pulver aus heißer Schlacke, feines Pulver aus luftabschreckender Schlacke, feines Pulver aus geschmolzener Eisenentschwefelung, feines Pulver aus gegossener Schlacke, feines Pulver aus heißen Konverterschlacken, feines Pulver aus Konvertertrommelschlacke, feines Pulver aus elektrischem Ofen entstandener Schlacke, feines Pulver aus elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke.

Description

1 | LU101749 | Hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit ‘ und Herstellungsverfahren | Technischer Bereich | Die Erfindung gehört zum Bereich der Verwertung fester Abfallressourcen und betrifft | insbesondere eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und | Rostbeständigkeit und ein Herstellungsverfahren davon. | Hintergrundtechnologie | Stahlschlacke ist ein fester Abfall, der beim Stahlherstellungsprozess erzeugt wird und | etwa 15% bis 20% der Stahlherstellungsleistung beträgt.
Sie enthält CaO, Fez03, AlzO3, | SIO2, MgO.
P20s, MnO, SOz und eine kleine Menge an freiem Calciumoxid, darunter É CaO (35,0% bis 55,0%), Fe203 (10,0% bis 35,0%), Al2O3 (2,0% bis 12,0%) größte Menge | haben.
Die Riickstandsschlacke ist die verbleibende Gangart und das verbleibende Erz | nach der Sortierung des Metallerz von der Erzaufbereitungsanlage.
Sie beträgt 5 normalerweise 50% bis 90% des gesamten Erzes aus.
Sie enthält SiO2, Al203, FezO3, . MgO, CaO, NaO, K,O und eine geringe Menge an Nichteisenmetallen oder seltenen | '” Metallen, die vor allem SiO: (45,0% bis 65,0%), Al203 (30,0% bis 40,0%) und Fe203 (2,0% | bis 8,0%) enthalten.
Gegenwärtig nimmt die Lagerung der Stahlschlacke und . Riickstandschlacke nicht nur wertvolles Land ein, sondern verursacht auch 0 Umweltverschmutzung und Grundwasserverschmutzung.
Daher entsteht ein | dringendes Problem, wie Stahlschlacke und Rückstandschlacke in großem Maßstab © und mit hohem Mehrwert bearbeitet werden, um die Umweltbelastung zu verringern Ë und die Effizienz der Unternehmen zu steigern. | Beschichtung besteht vor allem aus Grundmaterialien, Lösungsmitteln, Pigmenten, | Füllstoffen und Additiven, wobei die Pigmenten und Füllstoffen nicht nur zum Färben ; und Füllen dienen, sondern auch die Lagerstabilität der Beschichtung und die damit | verbundenen Eigenschaften des Lackfilms wirksam verbessern, wie z.B.
Haltbarkeit, 4 Wärmbeständigkeit, Abriebfestigkeit, sowie Schrumpfen des Beschichtungsfilms | verringern.
Die in Rostschutzbeschichtungen verwendeten Pigmenten und Fillstoffe ; werden hauptsächlich in Rostschutzpigmente, Farbpigmente und Kärperpigmente ’ unterteilt.
Die drei genannten Arten von Pigmenten und Fiilistoffen besitzen in | Rostschutzfarben unterschiedliche Funktionen: Schutzpigmente verbessern die É
2 Lo Lebensdauer von Rostschutzbeschichtungen; Farbpigmente dienen vor allem zum | Färben, damit die Rostschutzbeschichtungen eine bestimmte Farbe haben; | Kôrperpigmente dienen hauptsächlich zum Füllen und verbessern den Rostschutz, ’ damit die Feststoffgehalt und die Versteckrate von Rostfarbe verbessert werden. ; Gegenwärtig bestehen die Farbpigmente und Füllstoffe hauptsächlich aus Eisenoxid, | Glimmereisenoxid, Chromoxid, Zinkoxid, Titanoxid, Lidpulver, Calciumcarbonat, Talk, | Nanoton usw.
Jedoch enthalten die oben geführten Füllpigmente große Menge von . Chrom, Zink, Schwermetalloxide sowie Blei, die während des Gebrauchs mit 7 Pigmenten und Füllstoffen in die Farben eintreten, was die ernsthaften | Umweltprobleme verursachen.
Angesichts der erwähnten Probleme hat die große È Menge an Fe203 enthaltende Stahlschlacke eine Rostschutzfunktion, die große Menge | an Al203 enthaltende Rückstandschlacke eine Flammschutzfunktion.
Die in | Stahischlacke und Rückstandschlacke groß enthaltenen CaO und SiO2 sind wesentliche Bestandteile von Korperpigmenten.
Deswegen werden Stahlschlacke und | Rückstandsschlacke als Pigmente und Fülistoffe mit Graphen verwendet, das einen | kathodischen Schutz bietet und die Haftung verbessert, um hochklebende ‘ Beschichtungen mit Flammschutz und Rostbeständigkeit herzustellen, damit das 0 Recycling fester Abfallressourcen realisiert und die Unternehmenseffizienz gefördert | wird. | Erfindungsinhalt ; | Ziel der vorliegenden Erfindung liegt darin, die Probleme zu lösen, dass die - vorhandene Technologie Stahllacke und Rückstandschlacke nicht in großem Maßstab | und mit hohem Mehrwert bearbeiten kann und dass die verwendeten, große Menge | an Schwermetalloxiden wie Chrom, Zink, Blei usw. enthaltenen Fiillpigmente nach der | Benutzung schwere Umweltprobleme ‚verursachen können sowie dass die | bestandenen Beschichtungen an Funktionen, Haftung und Leistung mangeln und ; teuer sind.
Die Erfindung verwendet Acrylharz, hochchloriertes Polyethylenharz, | katalytisch = schäumenden Kohlenstoffbildner, Dispergiermittel, Mineralöl, | Antisetzmittel, feines Stahlschlackenpulver, feines Riickstandschlackenpulver und Ë Graphenoxid, um hochklebende Beschichtungen mit Flammschutz und | Rostbeständigkeit herzustellen.
Gleichzeitig werden Rührgeschwindigkeit, Rührdauer | usw. kontrolliert, damit die Stahlschlacke und Rückstandschlacke mit hohem | Mehrwert recycelt werden und der Beschichtung multifunktional wird.
É Um die obigen technischen Probleme zu lôsen, wird die vorliegende Erfindung durch |
LU101749 | die folgenden technischen Lösungen implementiert. | Die vorliegende Erfindung stellt eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz a und Rostbeständigkeit bereit, wobei die Anteile von Rohstoffen der Beschichtung sind . wie im Folgenden: _ se |
Acrylharz 10% 20% | | É Hochchloriertes Polyethylenharz 2% ~ 8% 0 Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 5% + 10% / Dispergiermittel 1% + 3% | Mineralöl 25% ~ 45% | Anti-Absetzmittel 1% ~ 3% Feines Pulver aus Stahlschlacke 15% ~ 25% | Feines Pulver aus Rückstandschlacke 10% ~ 15% | Graphenoxid 1% + 3% A wobei: L Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; | Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1 bis 3: 1: 3, © . Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist . industriell rein: Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das feine Pulver aus Stahlschlacke besteht aus einem oder mehreren der folgenden | Pulver: feines Pulver aus heißer Schlacke, feines Pulver aus luftabschreckender | Schlacke, feines Pulver aus geschmolzener Eisenentschwefelung, feines Pulver aus | gegossener Schlacke, feines Pulver aus heißen Konverterschlacken, feines Pulver aus Û Konvertertrommelschlacke, feines Pulver aus elektrischem Ofen entstandener . Schlacke, feines Pulver aus elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke; Das .
LU101749 | Graphenoxid ist industriell rein. ) Ferner beträgt die Teilchengröße des feinen Pulvers der Stahlschlacke 25 um bis 45 um. ; Ferner beträgt die Teilchengrôfe des feinen Pulvers der Rückstandschlacke 25 pm bis | Ein Verfahren zur Herstellung einer hochklebenden Beschichtung mit Flammschutz | und Rostbeständigkeit nach Anspruch 1, umfasst die folgenden Schritte: | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,03 MPa bis 0,09 MPa L werden Stahlschiackenpulver, Rückstandschlackenpulver, katalytisch schäumenden ° Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 600r/min. bis a 1000r/min. für etwa 4 bis 6 Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter © Temperatur gemischt, um Pigment und Füllstoff zu erhalten. . (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem Polythylenharz | in einer Geschwindigkeit von 300r/min. bis 600r/min. fiir 2 bis 4 Stunden gemischt, É um Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischfliissigkeit zu bekommen. | Acrylharz und Dispergiermittel werden in Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz- L Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer Rührgeschwindigkeit von 400r/min. bis 800r/min. für 2 bis 4 Stunden gemischt.
Dann wird die Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Ë Grundmaterial erhalten. | (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer 2 Rührgeschwindigkeit von 500r/min. bis 700r/min. für 3 bis 5 Stunden gemischt und die . Mischflüssigkeit wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende L Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. | Das wissenschaftliche Prinzip der vorliegenden Erfindung: 1] (1) Stahlschlacke enthält eine große Menge an CaO, Fe203, AlzO3, . Rückstandschlacke enthält eine große Menge an SiO, Al2O03, Fe20s.
Verwendet wird | Fe20s in Stahlschlacke anstelle von teurem Eisenoxidrot, um eine Rostbeständigkeit zu | erzielen; Al.Os aus Rückstandschlacke wird zum Flammschutz verwendet; CaO, SiO: |
5 . LU101749 | aus Stahlschlacke und Rückstandschlacke werden anstelle Calciumcarbonat und Talk 5 zu Pigmenten und Fiillstoffen verwendet. : (2) Der Expansions- und Flammschutzmechanismus des katalytisch schäumenden | Kohlenstoffbildners und des Rückstandsschlackenfeinpulvers sind wie folgt: Zuerst 2 wird Melamin durch C3H3(NH2)3=NH3+C thermisch zersetzt, um das nicht brennbare a Gas NH3 freizusetzen und eine expandierte Schaumschicht zu bilden; Dann wird | Ammoniumpolyphosphat und Pentaerythrit reagiert, um ein Kohlenstoffgeriist in der | expandierten Schaumschicht zu bilden; SchlieBlich tritt das feine Pulver der | Rückstandschlacke ins Kohlenstoffgeriist ein und bildet eine dichte und harte . karbonisierte Wabenschicht, um zu verhindern, dass die expandierte Schaumschicht É durch die Flamme gebrochen wird, Das feine Pulver aus Rückstandschlacke enthält die | flammwidrige Substanz Al:O3, die den Feuer- und Wärmeisolationseffekt der ; expandierten Schaumschicht weiter verbessert wird. | | (3) Mithilfe der vom Graphenoxid gebildeten gekräuselten Schichtstruktur kann x die Schlagfestigkeit der Beschichtung verbessert; Die konjugierte Struktur der | Graphenoxid-Schichtschicht kann eine Van-der-Waals-Kraft erzeugen, damit die ; Haftung der Beschichtung verbessert wird. ; (4) Unter Verwendung der Vakuum-Unterdrucktechnologie wird Graphenoxid 0 an der Oberflächenstruktur von Stahlschlackenpulver und Rückstandschlackenpulver 2 adsorbiert, um Pigmente und Füllstoffe mit hoher Adsorptionsleistung zu bilden. | Gegenüber dem Stand der Technik hat die vorliegende Erfindung die folgenden ; vorteilhaften Wirkungen: 1 |
1. Die vorliegende Erfindung löst die Probleme, dass Stahlschlacke und É Rückstandschlacke gegenwärtig nicht in großem Maßstab und mit hohem Mehrwert | bearbeitet werden können; dass die verwendeten Pigmente und Fiillstoffe mit einer | [ großen Menge an Schwermetalloxiden wie Chrom, Zink, Blei usw. nach dem Eintritt in | die Beschichtung ernsthafte Umweltverschmutzung verursachen und dass die A bestehenden Beschichtungen oft einzige Funktion, eine unzureichende Haft, einen | hohen Preis und die zu verbessernde Leistung haben. Die Losung der obigen Probleme | reduziert nicht nur die Produktionskosten der vorhandenen Rostschutzfarbe um etwa | 30%, sondern verbessert auch die hohe Haftung und Flammschutz der . Rostschutzfarbe und realisiert die Integration von Rostschutz, hoher Haftung und © Flammhemmung im Bereich der Beschichtung, was die Wettbewerbsfähigkeit und den :
LU101749 | Anwendungsbereich von Kartellbeschichtungen auf dem Markt erheblich verbessert. |
2. Die Erfindung verwendet Acrylharz, hochchloriertes Polyethylenharz, katalytisch É schäumenden Kohlenstoffbildner, Dispergiermittel, Mineralôl, Antisetzmittel, feines | Stahlschlackenpulver, feines Rückstandschlackenpulver und Graphenoxid, um | Flammschutz und Rostbeständigkeit zu bekommen, was die Bearbeitung von È Stahlschlacken und Rückstandschlacken mit hohem Mehrwert erweitert und die Idee © „steigenden Effizienz durch Abfall“ verwirklicht. |
3. Die vorliegende Erfindung weist eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz | und Rostbesténdigkeit und ein Herstellungsverfahren davon auf was die | Anforderungen der relevanten Richtlinien zu Energieeinsparung, Umweltschutz und | Kreislaufwirtschaft erfüllt. | Beschreibung der Abbildung } Abbildung ist ein schematisches Diagramm eines Feuerwiderstandsexperiment; | wobei: 1. Auflage; 2. Testplatte; 3. Eisenständer mit Eisenzange; 4. Alkoholbrenner; a. | hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit. É Detailliertes Verfahren ; Nachstehend wird die vorliegende Erfindung mithilfe eines Anwendungsbeispiels 0 beschrieben, jedoch nicht darauf beschränkt. . Anwendungsbeispiel 1 ; Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind © | die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: | Acrylharz 20% | Hochchloriertes Polyethylenharz 4% | Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 8% | Dispergiermittel 2% © Mineralöl 31% |
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Anti-Absetzmittel 3% | Feines Pulver aus Stahlschlacke 19% . Feines Pulver aus Rückstandschlacke 12% . Graphenoxid 1% | wobei: ; Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; | Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von . Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1, É Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das . Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralôl ist f. industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel: | Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist Pulver aus heißer Schlacke, deren TeilchengrôfBe ; um bis 45 um beträgt; Die Teilchengrôfe der Rückstandschlacke beträgt 25 um bis a 45 um.
Das Graphenoxid ist industriell rein. . (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,09 MPa werden / Stahlschlackenpulver, Riickstandschlackenpulver, katalytisch = schäumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 900r/min. für 4 . Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment | und Fiillstoff zu erhalten. a . (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem | Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 400r/min. fiir 3 Stunden gemischt, um Mineraläl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz . und Dispergiermittel ‚werden in Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz- | Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in | einer Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 2 Stunden gemischt.
Dann wird die | Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. | (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) È hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter |
LU101749 |
Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer - Rührgeschwindigkeit von 500r/min. für 5 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit . wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit © Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. / Anwendungsbeispiel 2 . Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind | die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: | Acrylharz 16% , Hochchloriertes Polyethylenharz 8% © Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 5% . Dispergiermittel 3% | Mineralöl 29% ; Anti-Absetzmittel 1% | Feines Pulver aus Stahlschlacke 23% 2 Feines Pulver aus Rückstandschlacke 13% | Graphenoxid 2% 2 wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; 5 Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus É Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von = Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 3: 1: 3, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das © Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist Pulver aus luftabschreckender Schlacke, deren . Teilchengrôfe 25 pum bis 45 um beträgt; Die Teilchengrôfe der Rückstandschlacke |
LU101749 | beträgt 25 um bis 45 um.
Das Graphenoxid ist industriell rein. | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,06 MPa werden | Stahlschlackenpulver, Riickstandschlackenpulver, katalytisch schiumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 1000r/min. für 5 | Stunden in einem Magnetrithrer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment | und Füllstoff zu erhalten. . (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem |] Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 500r/min. für 4 Stunden gemischt, um 2 Mineralöl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz . und Dispergiermittel werden in Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz- L Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetriirer mit konstanter Temperatur in © einer Rührgeschwindigkeit von 400r/min. für 4 Stunden gemischt.
Dann wird die , Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. x (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) » hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter Ê Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 600r/min. für 4 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit | wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit . Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. | Anwendungsbeispiel 3 | Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind A die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: a Acrylharz. ; a 18% | Hochchloriertes Polyethylenharz 2% - Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner : 10% ‘ Dispergiermittel 1% | Mineralöl 33% F
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Anti-Absetzmittel 2% | Feines Pulver aus Stahlschlacke 21% 0 Feines Pulver aus Rückstandschlacke 10% 3 Graphenoxid 3% | wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; P Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus . Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von © Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 2: 1: 2, Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist Pulver aus geschmolzener Eisenentschwefelung, x deren Teilchengröße 25 um bis 45 yum beträgt; Die Teilchengröße der ) Rückstandschlacke beträgt 25 um bis 45 um.
Das Graphenoxid ist industriell rein. © (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,03 MPa werden E Stahlschlackenpulver, Rickstandschlackenpulver, katalytisch = schäumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 600r/min. für 6 : Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment und Füllstoff zu erhalten. : : L (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem | Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 300r/min. für 2 Stunden gemischt, um © Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz : und Dispergiermittel werden in Mineraldl-hochchlorierte Polyethylenharz- a Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in einer Rührgeschwindigkeit von 600r/min. für 3 Stunden gemischt.
Dann wird die . Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial Ê erhalten. a. - Û (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Fülistoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter |
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Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer F Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 3 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit É wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit . Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. x Anwendungsbeispiel 4 | Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind É die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: | Acrylharz 10% 5 Hochchloriertes Polyethylenharz : 6% . Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 9% |. Dispergiermittel 3% | Mineralöl 35% É Anti-Absetzmittel 2% | Feines Pulver aus Stahischlacke 17% | Feines Pulver aus Rückstandschlacke 15% © Graphenoxid 3% | wobei: x Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; 0 Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von > Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 3: 1: 3, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; 0 Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist Pulver aus gegossener Schlacke, deren | Teilchengrôfe 25 um bis 45 um beträgt; Die TeilchengrôfBe der Rückstandschlacke |
LU101749 | beträgt 25 um bis 45 um.
Das Graphenoxid ist industriell rein. 2 (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,09 MPa werden . Stahlschlackenpulver, Riickstandschlackenpulver, katalytisch = schäumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 800r/min. fiir 4 0 Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment | und Fiillstoff zu erhalten. | (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem . Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 600r/min. für 2 Stunden gemischt, um | Mineralél-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz © und Dispergiermittel werden in Mineralöl-hochchlorierte Polyethylenharz- . Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in É einer Rührgeschwindigkeit von 800r/min. für 4 Stunden gemischt.
Dann wird die , Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. | (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Fülistoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter f Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer . Rührgeschwindigkeit von 600r/min. für 3 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit | wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit ° Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. © Anwendungsbeispiel 5 . Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind ; die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: ; Acrylharz 14% | Hochchloriertes Polyethylenharz ; 8% | Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 7% ; Dispergiermittel 1% | Mineralöl | 30% |
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Anti-Absetzmittel 3% | Feines Pulver aus Stahischlacke 25% | Feines Pulver aus Riickstandschlacke 11% . Graphenoxid 1% | wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; 2 Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus Ë Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von - Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 2: 1: 2, . Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das A Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralôl ist . industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; . Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist eine Mischung aus heißen Konverterschlacken | und aus Konvertertrommelschlacke, deren TeilchengrôRe 25 um bis 45 um beträgt; Die | Teilchengröße der Riickstandschlacke beträgt 25 um bis 45 um.
Das Graphenoxid ist © industriell rein. (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,03 MPa werden 2 Stahlschlackenpulver, Rückstandschlackenpulver, katalytisch schäumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 700r/min. für 5 © Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment | und Fiillstoff zu erhalten. | (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem } Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 400r/min. für 3 Stunden gemischt, um | Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz . und … Dispergiermittel werden in Mineraläl-hochchlorierte Polyethylenharz- | Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in a einer Rührgeschwindigkeit von 500r/min. für 2 Stunden gemischt.
Dann wird die | Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial |. erhalten. | (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) —
14 |
LU101749 | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter É Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 500r/min. für 5 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit | wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit 7 Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. a Anwendungsbeispiel 6 ; Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind a die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: É Acrylharz 12% | Hochchloriertes Polyethylenharz 6% ; Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 6% ; Dispergiermittel 2% Ê Mineralöl 42% | Anti-Absetzmittel 1% . Feines Pulver aus Stahlschlacke 15% . Feines Pulver aus Rückstandschlacke 14% . Graphenoxid 2% | wobel: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; | Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus ; Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1, ) Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralôl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist eine Mischung aus heißer Schlacke und aus |
LU101749 | elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke, deren Teilchengröße 25 um bis 45 . um beträgt; Die TeilchengroRe der Rückstandschlacke beträgt 25 um bis 45 um.
Das © Graphenoxid ist industriell rein. | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,06 MPa werden . Stahlschlackenpulver, Riickstandschlackenpulver, katalytisch = schäumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 600r/min. fiir 6 . Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment = und Fülistoff zu erhalten. | (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem E Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 500r/min. für 4 Stunden gemischt, um Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz | und Dispergiermittel werden in Mineraldl-hochchlorierte Polyethylenharz- | Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetriirer mit konstanter Temperatur in . | einer Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 3 Stunden gemischt.
Dann wird die | Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. oo / (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) 0 hergestellte Grundmaterial und das . Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 4 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit | wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit L Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. | Vergleichsbeispiel 1 : | Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind | die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: Acrylharz 12% ; Hochchloriertes Polyethylenharz 1 6% . Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 6% > Dispergiermittel ; ; 2% |
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Mineralöl 42% | Anti-Absetzmittel 1% . Feines Pulver aus Stahlschlacke 29% , Graphenoxid | 2% | wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; 2 Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 3: 1: 3, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das È Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist eine Mischung aus heißer Schlacke und aus | elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke, deren Teilchengrofe 25 um bis 45 | um beträgt; Das Graphenoxid ist industriell rein. (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,06 MPa werden | Stahischlackenpulver, Graphenoxid und katalytisch schäumenden Kohlenstoffbildner | in einer Geschwindigkeit von 600r/min. für 6 Stunden in einem Magnetrührer mit | konstanter Temperatur gemischt, um Pigment und Füllstoff zu erhalten. . (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem | Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 500r/min. fiir 4 Stunden gemischt, um | Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz | und Dispergiermittel werden in Mineraläl-hochchlorierte Polyethylenharz- © Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in ’ einer Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 3 Stunden gemischt.
Dann wird die | Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. | - (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und , das Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer |
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Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 4 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit f wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit 2 Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. 5 Vergleichsbeispiel 2 . Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind . die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: Ë Acrylharz 12% | Hochchloriertes Polyethylenharz 6% | Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 6% 4 Dispergiermittel 2% L Mineralöl 42% | Anti-Absetzmittel 1% . Feines Pulver aus Rückstandschlacke 29% 0 Graphenoxid 2% , wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; | Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von ; Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | Das Graphenoxid ist industriell rein. | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,06 MPa werden | Rückstandschlackenpulver, Graphenoxid und katalytisch schäumenden | Kohlenstoffbildner in einer Geschwindigkeit von 600r/min. für 6 Stunden in einem |
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Magnetrithrer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment und Füllstoff zu Ë erhalten. | | (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem P Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 500r/min. für 4 Stunden gemischt, um © Mineralöl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen.
Acrylharz | und Dispergiermittel werden in Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz- Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in . einer Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 3 Stunden gemischt.
Dann wird die © Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. 0 (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 4 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit | wird durch ein. 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. | Vergleichsbeispiel 3 | | Am Beispiel der Herstellung von 100 g des Produkts der vorliegenden Erfindung sind © die Komponenten und ihre Massenverhältnisse wie im Folgenden: . Acrylharz 12% ; Hochchloriertes Polyethylenharz 6% ; Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 6% |
. Dispergiermittel © 2% ’ Mineralël 44% . Anti-Absetzmittel 1% | Feines Pulver aus Stahlschlacke 15% 2
19 |.
Feines Pulver aus Rückstandschlacke 14% ; wobei: 0 Das Acrylharz ist industriell rein; Das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; | Das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von a Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; Das | Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; Das Mineralöl ist | industriell rein; Das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; ; Das feine Pulver aus Stahlschlacke ist eine Mischung aus heißer Schlacke und aus | elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke, deren Teilchengröße 25 um bis 45 ; um beträgt; Die TeilchengrôBe der Rückstandschlacke beträgt 25 um bis 45 pm. | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,06 MPa werden | Stahlschlackenpulver, Rückstandschlackenpulver und katalytisch schäumenden Ê Kohlenstoffbildner in einer Geschwindigkeit von 600r/min. für 6 Stunden in einem 2 Magnetrührer mit konstanter Temperatur gemischt, um Pigment und Füllstoff zu | erhalten. ; (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem | Polythylenharz in einer Geschwindigkeit von 500r/min. fiir 4 Stunden gemischt, um | Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen. Acrylharz | und Dispergiermittel werden in Mineral6l-hochchlorierte Polyethylenharz- | Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetriirer mit konstanter Temperatur in | einer Riihrgeschwindigkeit von 700r/min. fiir 3 Stunden gemischt. Dann wird die . Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das Grundmaterial | erhalten. É (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) a hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 700r/min. für 4 Stunden gemischt und die Mischflüssigkeit . wird durch -ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende Beschichtung mit | Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. . È Im Herstellungsprozess von Anwendungsbeispielen 1 bis 6 und Vergleichsbeispielen 1 |
20 . bis 3 werden die Leistungen wie folgt getestet: | Verwendet wird eine vertikale Verbrennungsmethode (wie in Abbildung 1 gezeigt). Die 0 hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit a wird auf einer | Seite der Testplatte 2 gestrichen und auf den Eisenstand mit Zange gelegt. Die mit der È Beschichtung gestrichene Platte ist dem Alkoholbrenner zugewandt und ein vertikale | Abstand vom Alkoholbrenner beträgt etwa 7 cm. Nach dem Erreichen von 1000° C | beginnt das Timing bis zum Ende des Tests. Beim Test wurde die Testplatte verkohlt. | Wenn es Risse auftraten, wurde es als Ende der Flammwidrigkeitszeit (min.) bestimmt 0 wurden. Gemäß der "Methode zur Bestimmung der Trocknungszeit für Lackfilm und | Kittfilm" (GB/T1728-1979) wurde die Trocknungszeit der hochklebender Beschichtung © mit Flammschutz und Rostbeständigkeit getestet; Gemäß dem "Adhäsionstest von | Farben und Lacken" (GB/T5210-2006) wird die Haftung der hochklebenden © Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit getestet; Gemäß "Bestimmung 2 der neutralen Salzsprühbeständigkeit von Farben und Lacken" (GB/T1771-2007) wird | die Beständigkeit gegen neutralen Salznebel der hochklebenden Beschichtung mit | Flammschutz und Rostbeständigkeit getestet; Mithilfe 3% Natriumchlorid- | Kochsalzlôësung wird die Salzwasserbeständigkeit der hochklebenden Beschichtung | mit Flammschutz und Rostbeständigkeit getestet. È Tabelle 1 Eigenschaften von hochklebenden Beschichtungen mit Flammschutz und L Rostbeständigkeit | mwidr tatsäc | gegen Salzwasser | Nr. igkeits | OPS | hlich | Adhäsion | neutralen | bestdndigkeit | zeit fläche trocke |. ~ Salznebel (168h | (min) getrocken n (336h Einweichen) ,
5.) (hn) einweichen) | kein kein L Abblättern, Abblättern, . keine keine | Rostflecken Rostflecken | Kein kein | Blasenbildung, | Blasenbildung,
LU101749 | Rostflecken | Rostflecken © kein kein | Abblättern, Abblättern, | Anwendungs- keine keine |. beispiel 3 84 0.5 Stufe 1 Blasenbildung, | Blasenbildung, | keine keine .
Rostflecken Rostflecken .
kein kein .
Abblättern, Abblättern, É Anwendungs- keine keine |. beispiel 4 0.5 Stufe 1 Blasenbildung, | Blasenbildung, © keine keine | Rostflecken | Rostflecken | kein Kein | Abblättern, | Abblättern, | Anwendungs- keine keine © beispiel 5 88 0.5 Stufe 1 Blasenbildung, | Blasenbildung, | keine keine | Rostflecken Rostflecken © kein kein a Abblättern, | Abblättern, É Anwendungs- keine keine . beispiel 6 87 0.5 Stufe 1 Blasenbildung, | Blasenbildung, © keine keine | Rostflecken Rostflecken 2 ; kein kein © Abblättern, | Abblättern, É Vergleichs- keine keine | beispiel 1 61 0.3 ‚Stufe 1 Blasenbildung, | Blasenbildung, | keine keine © Rostflecken | Rostflecken | | Abblättern, Abblättern, |. beispiel 2 Rostflecken Rostflecken | Kein Kein | Abblättern, Abblättern, É Vergleichs- keine keine © beispiel 3 0.5 10 | Stufe 2 Blasenbildung | Blasenbildung, ; ’ | keine keine | | Rostflecken Rostflecken |

Claims (3)

u101749 | Anspruch |
1. Eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit, die } dadurch gekennzeichnet ist, dass die Anteile von Rohstoffen der Beschichtung sind wie . im Folgenden: . Acrylharz 10% ~ 20% ! Hochchloriertes Polyethylenharz 2% ~ 8% | Katalyse-Schaumkohlenstoffbildner 5% + 10% | Dispergiermittel 1% ~ 3% } Mineralöl 25% ~ 45% | Anti-Absetzmittel | 1%—3% 0 Feines Pulver aus Stahlschlacke 15% ~ 25% ; Feines Pulver aus Rückstandschlacke 10% ~ 15% 3 Graphenoxid 1% ~ 3% | wobei: | Das Acrylharz ist industriell rein; das hochchlorierte Polyethylenharz ist industriell rein; Û das katalytisch schäumende Kohlenstoffbildungsmittel ist eine Mischung aus | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit, das Massenverhältnis von | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit liegt bei 1: 1: 1 bis 3: 1: 3, | Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Pentaerythrit sind industriell rein; das ; Dispergiermittel ist ein F-30-Dispergiermittel, das industriell rein ist; das Mineralôl ist | industriell rein; das Anti-Absetzmittel ist das industriell reine F118-Anti-Absetzmittel; | das feine Pulver aus Stahlschlacke besteht aus einem oder mehreren der folgenden | Pulver: feines Pulver aus heißer Schlacke, feines Pulver aus luftabschreckender | Schlacke, feines Pulver aus geschmoizener Eisenentschwefelung, feines Pulver aus ; gegossener Schlacke, feines Pulver aus heißen Konverterschlacken, feines Pulver aus | Konvertertrommelschlacke, feines Pulver aus elektrischem Ofen entstandener | Schlacke, feines Pulver aus elektrischem Trommelofen entstandener Schlacke; das /
lu101749 ; Graphenoxid ist industriell rein. |
2. Eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit nach | Anspruch 1, die dadurch gekennzeichnet ist, die Partikelgrôfe des feinen Pulvers der | Stahlschlacke 25 um bis 45 pm zu betragen. /
3. Eine hochklebende Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit nach . Anspruch 1, die dadurch gekennzeichnet ist, die PartikelgrôlBe des feinen Pulvers aus | Rückstandschlacke 25 um bis 45 um zu betragen. ; 4, Ein Verfahren zur Herstellung einer hochklebenden Beschichtung mit Flammschutz 7 und Rostbeständigkeit nach Anspruch 1, umfasst die folgenden Schritte: | (1) Unter Raumtemperaturen und einem Vakuum von 0,03 MPa bis 0,09 MPa ° werden Stahlschlackenpulver, Schlackenpulver, | katalytisch schdumenden | Kohlenstoffbildner und Graphenoxid in einer Geschwindigkeit von 600r/min. bis ; 1000r/min. für etwa 4 bis 6 Stunden in einem Magnetrührer mit konstanter | Temperatur gemischt, um Pigment und Fiillstoff zu erhalten. | (2) Unter Raumtemperaturen wird Mineralöl mit hochchloriertem Polythylenharz — in einer Geschwindigkeit von 300r/min. bis 600r/min. für 2 bis 4 Stunden gemischt, | um Mineralél-hochchlorierte Polyethylenharz-Mischflüssigkeit zu bekommen; . Acrylharz und Dispergiermittel werden in Mineralôl-hochchlorierte Polyethylenharz- ‘ Mischflüssigkeit hinzugefügt und in einem Magnetrürer mit konstanter Temperatur in | einer Rührgeschwindigkeit von 400r/min. bis 800r/min. für 2 bis 4 Stunden gemischt ; ; dann wird die Mischflüssigkeit durch ein 500-Mesh-Sieb gefiltert und so wird das ; Grundmaterial erhalten. | (3) Das in Schritt (1) hergestellte Pigment und der Füllstoff, das in schritt (2) | hergestellte Grundmaterial und das Anti-Absetzmittel werden unter | Raumtemperaturen in einem Magnetrührer mit konstanter Temperatur in einer | Rührgeschwindigkeit von 500r/min. bis 700r/min. für 3 bis 5 Stunden gemischt und die | Mischflüssigkeit wird durch ein 300-Mesh-Sieb filtert, um eine hochklebende | Beschichtung mit Flammschutz und Rostbeständigkeit zu erhalten. |
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