KR940011307B1 - 폴리에스테르 이수축혼섬사 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

폴리에스테르 이수축혼섬사 및 그 제조방법

제 1 도는 본 발명의 제조공정 개략도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 폴리에스테르 미연신사 2 : 고배향 저수축폴리에스테르사

3 : 핫롤러 4 : 열판

5 : 드로우롤러 6, 7 : 가이드 롤

8 : 유체처리장치

본 발명은 폴리에스테르 이수축혼섬사 및 그 제조방법에 관한 것이다.

이수축혼섬사의 제조방법으로는 원사 제조시 열이력을 상이하게 하여 열이력 차에 의한 수축율차와 사장차를 이용하여서 합연신, 합방사, 또는 합사등의 방법으로 제조하였다.

이러한 방법중 이수축효과를 가장 잘 나타낼 수 있는 것은 각각의 연신사 또는 미연신사를 합사하는 방법으로 일본공개특허 소 60-81345등에 나타나 있다.

그러나 종래의 이러한 방법은 수축율이 다른 두 종류의 수축사를 사용하므로 근본적으로 수축율차를 크게 하는데에는 한계가 있다. 이러한 한계를 극복하기 위하여 장기간 연구한 결과 근래에 들어서 수축차 및 사장차를 최대로 발현하기 위하여 후가공 공정중 고수축사는 수축을 하고 저수축사는 신장을 하는 원사를 사용하는 경우가 많다.

즉, 방사 사속이 분당 2000~4000미터인 원사를 저수축사로 사용하여 고수축사와 공기교락을 시켜 호부한 후 정련축소, 예비세트공정에서 고수축사는 수축을 일으키게 하고 저수축사는 신장을 하게 하는 방법을 사용하고 있다.

이러한 방법은 일본공개특허 평 1-250425에 나타나 있다. 그러나 이러한 방법 역시 저수축사 및 고수축사를 각각 방사 및 연신공정을 거친 후 합사공정을 거치므로 정장을 맞추기 위한 손실이 생기며 시간 및 제조비용면에서 부담을 안게되는 문제점을 가지고 있다.

또 종래의 방법으로 제조한 폴리에스테르 이수축혼섬사는 우수한 촉감과 볼륨감을 나타내지 못하였다.

본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결한 것으로서 이하 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 방사속도 1200~1500m/분으로 제조한 폴리에스테르 미연신사(1)를 핫롤러(3)와 드로우롤러(5)사이에서 100~145℃로 열판(4)에서 열처리하면서 자연연신비의 1.2~1.8배로 연신을 하여 고수축성을 부여한 다음에, 상기 고수축사와 방사속도 2500~4500m/분으로 제조되었으며, 연신을 하지 않은 고배향 저수축성 폴리에스테르사(2)를 유체처리장치(8)에 도입하여서 고수축사는 심부에 저수축사는 초부에 위치하도록 유체혼섬시킴을 특징으로 한다.

본 발명에서 저수축사(2)는 가이드 롤(6), (7)을 거쳐서 핫롤러(3)와 열판(4)을 거친 고수축사와 드로우롤러(5)에서 합사된다.

본 발명에서 자연연신비의 1.2배 미만으로 연신하면 원단제조후 염색과정에서 염색만이 발생하며, 또 1.8배를 넘게 연신하면 정련축소, 예비세트단계에서 충분하게 수축을 시킬 수 없어서 이수축효과를 발현시킬 수 없다.

본 발명은 연신과 동시에 혼섬처리하므로 공정이 간단한 장점도 있다.

본 발명으로 제조된 폴리에스테르 이수축혼섬사는 심사와 초사가 다음 조건을 만족하는 것이다.

다음

심사

10% ≤ S₁≤ 50%

10% ≤ S₂≤ 50%

0.6 S₁≤ S₂≤ 3.0 S₁

0.9g/d ≤ TS₁

0.9g/d ≤ TS₂

초사

-10% ≤ S₃≤ 0("-"는 신장됨을 의미함)

단, S₁은 100℃의 물에서 무장력상태로 10분간 수축시킨 수축율.

S₂은 100℃의 물에서 무장력상태로 10분간 수축시킨후 충분히 건조한 후 170℃ 건열에서 무장력상태로 15분간 수축시킨 수축율.

S₃는 110℃로 정장(定長) 열처리한후 S₂의 조건으로 수축시킨 수축율.

TS₁은 100℃에서의 열수축응력

TS₂는 145℃에서의 열수축응력

본 발명에서 수축율 S₁, S₂및 S₃가 본 발명의 범위를 벗어나면 이수축효과가 미비하다. 또 S₂가 S₁보다 0.6% 미만이면 정련수축, 예비세트에 의한 수축발현이 미비하고, 3.0%를 초과하면 과다한 수축발현으로 말미암아 후공정에서의 수축력발현이 미비하여 이수축효과의 발현이 잘 되지 않는다.

본 발명으로 제조한 이수축혼섬사를 제직하기전에 80~140℃로 열처리한 후 정련축소, 예비세트의 두 공정을 거치면 고수축사는 계속적인 수축을 하고 저수축사는 수축후 신장을 하기 때문에 최종직물지상에 우수한 부피감과 촉감을 부여하고 동시에 드레프성이 우수해진다.

[실시예 1]

방사속도 1350m/분인 미연신사를 자연연신비의 1.53배 연신함과 동시에 S₃가 -4.2%이고, 방사삭도 3000m/분으로 제조한 고배향, 저수축폴리에스테르사를 유체혼섬처리하여 미터당 75-85개의 교락수를 갖도록 한 후, 통상의 방법으로 표 1과 같은 조건으로 사이징하여 평직으로 제직하고 통상의 조건으로 정련축소-예비세트, 감량, 염색, 마무리 세트 등의 후가공을 실시하였다.

[표 1]

[비교예 1]

방사속도 1350m/분으로 제조한 미연신사를 자연연신비의 1.53배 연신한 후 권취하여 실시예 1에서 사용한 고배향사와 함께 합사장치를 이용하여 교락수가 60~80개/m가 되도록 유체혼섬하여 표 1의 조건으로 사이징공정을 거친후 평직으로 제직하여 통상의 조건으로 후가공하였다.

[비교예 2]

방사속도 1350m/분으로 제조한 미연신사를 자연연신비의 1.03배 연신함과 동시에 실시예 1에서 사용한 고배향사를 교락수가 60~80개/m가 되도록 유체혼섬하여 표 1의 조건으로 사이징공정을 거친후 평직으로 제직하여 통상의 조건으로 후가공한 결과 가공지상의 이수축효과는 나타나지 않으며 표면상에 염반과 염차가 많이 발생하였다.

[비교예 3]

방사속도 1350m/분으로 제조한 미연신사를 자연연신비의 1.43배 연신함과 동시에 실시예 1에서 사용한 고배향사와 함께 교락수 60~70개/m가 되도록 유체혼섬하여 표 1의 조건으로 호부공정을 거친후 평직으로 제직하여 통상의 조건으로 후가공한 결과 가공지상의 이수축효과는 나타났으나 직물표면에 미어짐 등이 발생하였다.

[실시예 2]

방사속도 1350m/분인 미연신사를 자연연신비의 1.43배 연신함과 동시에 실시예 1에서 사용한 고배향사와 함께 교락수 60~70개/m가 되도록 유체혼섬하여 표 1의 조건으로 호부공정을 거친후 평직으로 제직하여 통상의 조건으로 후가공을 실시하였다. 이렇게 한 결과 볼륨감이 우수하며 표면의 부드러움이 우수하여 드레이프성이 뛰어난 이수축혼섬직물을 얻었다. 실시예와 비교예의 혼섬사 및 그 최종직물의 효과는 표 2와 같다.

[표 2]

단, 표 2에서 D : 총섬도

Fil : 단사수

Claims (2)

1. 고수축사를 심사로 하고 저수축사를 초사로 하여 이루어진 통상의 폴리에스테르 이수축혼섬사에 있어서 고수축사와 저수축사가 다음을 만족함을 특징으로 하는 폴리에스터 이수축혼섬사.

   다음

   심사

   10% ≤ S₁≤ 50%

   10% ≤ S₂≤ 50%

   0.6 S₁≤ S₂≤ 3.0 S₁

   0.9g/d ≤ TS₁

   0.9g/d ≤ TS₂

   초사

   -10% ≤ S₃≤ 0

   단, S₁은 100℃의 물에서 무장력상태로 10분간 수축시킨 수축율.

   S₂은 100℃의 물에서 무장력상태로 10분간 수축시킨후 충분히 건조한 후 170℃ 건열에서 무장력상태로 15분간 수축시킨 수축율.

   S₃는 110℃로 정장(定長) 열처리한후 S₂의 조건으로 수축시킨 수축율.

   TS₁은 100℃에서의 열수축응력

   TS₂는 145℃에서의 열수축응력

   "-"는 신장됨을 의미함.
2. 방사속도 1200~1500m/분으로 제조된 고수축사와 방사속도 2500~4500m/분으로 제조된 저수축사를 공기교락시켜서 폴리에스테르 이수축혼섬사를 제조하는 통상의 방법에 있어서, 고수축사는 핫롤러와 드로우롤러에서 100~145℃로 열처리를 받으면서 자연연신비의 1.2~1.8배 연신되어 유체처리장치로 도입시키고, 저수축사는 연신없이 유체처리장치에 도입시켜서, 고, 저수축사를 함께 유체처리함을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축혼섬사의 제조방법.