KR940002689B1 - 알루미늄계 베어링 재료의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

알루미늄계 베어링 재료의 제조방법.

본 발명은 베어링 재료의 제조방법에 관한 것으로, 특히 동, 규소 및 예컨대 주석같은 비교적 연질상(soft phase)을 포함하는 합금 첨가제를 갖는 알루미늄계 베어링 재료의 제조방법에 관한 것이다.

알루미늄을 모재로하며 약 20중량%의 주석(Sn) 및 1중량%의 구리(Cu)로 구성되는 베어링 재료는 잘 알려져 있으며 예컨대 플레인 저어널 베어링 용도로 자동차 산업에 널리 사용되고 있다. 한편, 이 재료의 피로저항과 적합성(compatiblity) 즉 베어링 합금 및 회전축 사이의 국부 용접을 견디는 능력은 대부분의 용도에서는 적합하나, 고속엔진에 사용시 피로문제가 있어왔다. 더우기 주철축과 함께 사용시 그와같은 재료의 적합성은 소망하는 것보다 못하다. 일반적으로 주철축의 저어널에서 달성할 수 있는 표면 다듬질은 강철축에서 달성할 수 있는 표면다듬질보다 못하다. 이와같은 결과 때문에 주철축이 강철축보다 더욱 마모되기 쉽다.

Al-Sn20-Cul보다 높은 피로 강도를 갖는 것으로 잘 알려진 다른 알루미늄계 재료는 Al-Sill-Cu1이다. 통상적으로 규소는 모재 전체에 걸쳐서 균일한 입자 분포로서 존재한다. 이 재료의 피로 강도는 모재의 비교적 단단한 성질로 인하여 높은 반면에, 그의 순응성(comformability)은 비교적 빈약하다. 순응성의 문제 즉 베어링 합금자체와 회전축 사이의 약간의 불일치를 조절하기 위한 베어링 합금의 능력을 극복하기 위하여, 회전축은 흔이 도금층과 베어링 합금 사이에 니켈의 중간층을 갖는 예컨대 Pb-Sn1o의 전착 도금층을 갖는다. 연질 도금층은 순응성과 오염물(dirt)의 매립성(embeddability)을 제공하여 준다.

오염물의 매립성은 디이젤 기관이 덜 정체된 연료로 작동되는 추세이기 때문에 점점 중요시되고 있다. 덜 정제된 디이젤 연료로 부터 나오는 오염물은 연질 도금층을 침식 및 부식시켜 작동수명을 단축시킨다. 더우기 도금층이 마모되고 니켈 중간층의 대형면적이 노출되는 경우, 베어링이 시이져(seizure)를 일으키는 위험이 증가됨이 명백하다.

도금층의 마모속도는 주철축을 갖는 자동차 엔진에서 더욱 증가된다.

광범위한 연구결과 주철축에 대한 향상된 피로강도 및 향상된 적합성 및 순응성이 알루미늄계 베어링 재료에 규소를 혼합시키는 한편 모재내에 연질 상을 유지시키므로서 달성될 수 있음을 알았다. 본 출원인의 영국특허 출원 제2144149호에는 특히 8-35중량%의 주석, 1-11중량%의 규소 및 0.2-3중량%의 구리를 갖는 알루미늄계 베어링 재료가 기술되어 있다. 이들 재료는 A1-Sn20-Cul보다 우수한 주철에 대한 피로강도와 적합성 및 미도금(unplated) A1-Sill-Cul보다 우수한 순응성을 갖고 있다. 그러나 이들 합금의 피로강도는 미도금 A1-Sill-Cul보다 높지 않다.

도금층의 필요에 부가하여 또한 생산에 보다 많은 비용이 드는 A1-Sill-Cul에 대한 다른 문제점은 저렴한 보어브로우칭 방법과는 달리 도금하고자 하는 최종베어링 표면을(선반으로)깍거나 또는 그 밖의 방법으로 기계가공 해야한다는 점이다.

본 발명의 목적은 주철축에 대하여 Al-Sn20-Cul에 비해 대단히 향상된 피로강도 및 향상된 적합성을 갖는 베어링 재료를 제공하는데 있다. 본 발명의 다른 목적은 미도금 형태에서 Al-Sill-Cul의 피로강도에 필적하는 피로강도를 가지면서 최종 크기로 보어브로우칭 할 수 있는 베어링 재료를 제공하는데 있다.

영국특허출원 제2144149호에 기술된 범위내에 놓이는 합금은 적당한 열처리에 의하여 상술한 소망하는 목적을 달성할 수 있음을 얘기치 않게 발견하게 되었다. 더우기 정해진 범위내로 열처리를 조절함으로써, 얻어진 베어링 재료의 특성을 특정 용도에 적합하게 조절할 수도 있다.

본 발명의 제1특징에 의하면, 다음과 같은 범위 즉 8-35중량%의 주석, 1-3중량%의 구리 2-10중량%의 규소 및 부수적인 불순물 이외의 잔량의 알루미늄내에 놓이는 조성물을 갖는 베어링 재료의 제조방법은 소망하는 합금을 적당한 형태로 주조하고, 합금의 온도를 400℃를 초과하지만 525℃ 이하의 온도로 상승시킨 다음, 최소한 50℃/min의 냉각 속도로 합금을 냉각시키는 것으로 구성되어 있다.

주석함량은 9-13중량%의 범위 및 15-25중량%의 범위중 하나의 범위내에 놓이는 것이 바람직하며, 이와 유사하게 구리 함량은 1.5-2.5중량%의 범위내에 놓이는 것이 바람직하다. 주석함량이 9-13중량%의 범위내에 있는 경우, 규소함량은 3-5중량%의 범위가 바람직하다. 그러나 주석함량이 15-25중량%인 경우, 규소함량은 2-4중량%가 바람직하다.

합금은 최소한 50℃/min의 냉각속도로 200℃ 이하의 온도까지 냉각시키는 것이 바람직하며, 그후 냉각속도는 필요에 따라 변경시킬 수 있다.

일반적으로 상술한 방법은 모노리틱(monlithic)형태의 합금에 적용할 수 있다. 그러나 본 발명은 바이메탈 형태의 베어링 재료에 사용되는 경우, 즉 베어링 합금을 예컨대 강철같은 강한 보강재료에 결합하여 소위 박층벽 베어링을 제조하는데 사용하는 경우 가장 유리하다.

일반적으로 강철과 같은 보강재료에 결합된 알루미늄계 합금은 바이메탈 재료의 대형 코일이 더욱 처리되어 개개의 베어링으로 되는 연속 또는 반-연속 제조방법에 의하여 제조된다.

철 기재에 결합된 알루미늄계 합금의 열처리시 가장 중요하다고 고려되는 한가지는 알루미늄과 강철사이의 계면에 도는 계면가까이에 금속간 화합물이 형성될 수 있다는 것이다. 그와같은 화합물의 형성은 베어링 합금과 강철 사이의 결합의내구성에 격심한 영향을 끼칠수도 있으며, 더우기 이러한 격심한 영향은 금속간 화합물의 형성이 광학현미경에 의하여 가시화되기 전에 일어날 수도 있다.

따라서, 열처리는 광학현미경이나 기타 수단으로 가시화 될 수 있는 철과 알루미늄의 금속간 화합물의 형성을 피하는 것이 필수적이다. 그와같은 취성 금속간 화합물의 형성으로 인하여 강철에 결합되는 알루미늄계 합금에 대하여 지금까지 실시 불가능하다고 생각된 온도가 사실상 이용될 수도 있음을 발견하였다. 이는 상기 온도까지 가열하는 속도를 크게하고 그 온도에서의 체류시간(dewell time)을 충분히 짧게한다. 더우기 상술한 높은 가열속도 및 짧은시간은 얻어진 베어링 재료가 본 발명의 피로강도 및 브로우치 작업성등을 달성하도록 구리와 규소가 충분히 용해되게 할 수 있음을 발견하였다.

본 발명의 제2특징에 의하면, 강철보강제 및 다음과 같은 범위 즉 8-35중량%의 주석, 1-3중량%의 구리, 2-10중량%의 규소 및 부수적인 불순물이외의 잔량의 알루미늄, 내에 놓이는 조성물을 갖는 알루미늄계 베어링 재료의 제조방법은 소망하는 합금 조성물을 적당한 형태로 제조하고, 합금을 강철에 결합시키고, 결합된 재료의 온도를 최소한 400℃부터 525℃ 이하의 온도까지 상승시킨 다음(그 온도까지의 가열시간 및 그 온도에서 체류시간은 60초 내지 240분의 범위내에 있다), 최소한 50℃/min 의 냉각속도로 결합된 재료를 냉각시키는 것으로 구성되어 있다.

재료가 가열되는 온도는 425-500℃의 범위내이고 시간은 120초-10분 사이가 바람직하다. 특히 온도는 450-490℃가 더욱 바람직 할 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 재료는 베어링 합금과 강철 보강재료 사이에 예컨대 알루미늄 중간층을 또한 포함할 수 있다. 그와같은 중간층은 강철보강재료에 결합전에 예컨대 로울-압력 결합에 의하여 합금빌레트를 피착함으로서 생성될 수도 있다.

본 발명의 방법의 부가적인 이점은 고온 및 단시간이면 작업 구조물 내에 주석상의 망상구조(reticulation)를 생성하고 또한 합금과 강철 사이의 결합을 완전히 공고히 하기에 충분하다는 것이 또한 발견되었다. 이들 베어링 재료의 예상외의 높은 성능은 아마도 망상구조에 의하여 얻어질 수 있다고 믿어진다.

그러나 본 발명에 따른 결합재료의 열처리는 본 기술분야에 공지된 기타 열처리 다음에 수행될 수 있는바, 그 대표적인 예는 약 350℃에서 약 3시간동안 가열하는 것이다. 본 기술분야에 숙련된 사람이면, 알 수 있듯이, 그와 같은 장시간 및 비용이 드는 열처리 단계를 제거하면 베어링 재료의 제조에 있어서 경제적으로 상당히 절약된다.

가열시간은 재료를 가열하는 온도에 따르게 된다. 예컨대 궁극적인 최대온도가 450℃에 가까우며, 냉각하기전 총가열 시간은 10분에 가까운 반면에, 얻어지는 최대 온도가 500℃에 가까운 경우 총시간은 120초에 가깝게 될 수 있다. 가열 후 냉각속도는 합금의 특성에 영향을 미친다. 예컨대 냉각속도가 약 75℃/min인 경우, 일부의 구리와 규소는 용체로부터 적출하게 될 것이다. 냉각속도가 예컨대 약150℃-300℃/min과 같이 빠른 경우, 보다 많은 구리와 규소가 용체에 유지될 것이다.

결합재료의 열처리는 스트립을 먼저 신속가열 수단을 통과시킨 다음 신속 냉각수단을 통과시키는 연속 스트립 방법으로 달성될 수도 있다. 그와 같은 방법을 경제적으로 달성하기 위하여는, 스트립을 합리적인 속도로 이동시킬 필요가 있다. 따라서, 단시간을 위한 비교적 높은 온도가 보다 바람직하다. 비록 400℃에서 합금계가 상당량의 동과 실리콘을 갖는 용체로 될 수 있음에도 불구하고, 반응은 느리고 연속 스트립 방법으로서 달성하기에 곤란하다. 배치식 방법으로는 425℃에서 3시간 또는 4시간 동안 재료의 코일을 가열하는 것이 가능하긴 하지만, 예컨대 전 코일의 급냉 형태를 위하지 않고는 구리와 규소를 용체에 유지시키는데 필요한 냉각속도를 달성하기가 곤란하므로, 이 방법은 다루기가 어렵다.

임의의 부가적인 열처리를 실시하여 용체에 유지된 동과 실리콘을 제어된 방법으로 석출시킬 수 있다. 이와같은 열처리는 바람직하기로는 베어링의 예상된 조작온도 이상의 온도에서 예컨대 1-72시간의 열처리 하는 것을 포함할 수도 있다. 적당한 온도는 예컨대 150-230℃이지만, 보다 바람직한 온도범위는 180-220℃이며, 대응하는 시간은 2-24시간이다.

본 발명의 방법을 충분히 이해하기 위하여, 몇가지 실시예에 의하여 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

Al-Sn11-Si4-Cu2의 조성을 갖는 합금을 25㎜ 두께의 빌레트 형태로 연속주조하였다. 빌레트를 490℃에서 16시간동안 균질화 한다음 19㎜의 두께로 기계가공하였다. 그다음 빌레트를 수회통과시켜 압연한다음 최종적으로 어니일링 열처리하여 7.6㎜의 두께로 하였다. 그다음 압연 스트립을 로울-압력 결합을 이용하여 일측에 0.8㎜의 알루미늄 박막을 피착시켰다. 피착후 스트립을 0.89㎜까지 압연하고 박막측을 세척 및 연마한 다음 스트립을 제조된 2.5㎜ 두께의 강철스트립에 로울-압력 결합하였다. 얻어진 바이메탈 스트립은 1.5㎜의 두께를 갖는 강철 보강재료 및 0.5㎜의 전체두께를 갖는 합금/박막 라이닝을 가졌다. 로울-압력 결합후 베어링 합금의 경도는 약 76Hv였다.

그다음 이와같이 제조된 바이메탈 스트립을 350℃에서 3시간에 해당하는 사이클로 공기순환 오븐에서 열처리하였다. 그와같은 열처리후 베어링 합금의 경도는 약 37Hv였다. 열처리된 바이메탈 스트립을 유동층에서 160초의 총 사이클 시간동안 475℃까지 신속 가열함으로서 더욱 열처리 하였다. 바이메탈 스트립은 420℃를 달성하는데 약 40초가 걸렸으며 나머지 120초 420℃로부터 475℃까지 온도 상승하는데 소요되었으며 475℃에서 체류시켰다. 그다음 바이메탈 스트립을 약 150℃/분의 냉각속도로 냉각시켰다. 이 단계에서 스트립의 경도는 약 47Hv였다. 제조된 스트립으로 길이 30㎜ 및 직경 53㎜의 시험 베어링을 제조하였다. 또한 시험 베어링을 공급스트립으로, 즉 유동 총 열처리 하기전의 스트립으로 제조하였다.

이와같이 제조된 베어링을 다음과 같은 조건하게 시험리그(test rig)에서 피로시험 하였다.

축 속 도 : 2800-rev/min

초기하중: 62MPa

파괴되기까지 각 하중에서 20시간 후에 증가된 하중 : 7MPa

오일온도: 80℃

사인파하중패턴 베어링을 비교하기 위하여 A1-Sn20-Cu1 재료에 대해 시험을 행하였다. 시험결과는 표1과 같다.

[표 1]

또한 시이져 시험을 위해 재료로 베어링을 제조하였다. 시험조건은 하기와 같다.

1. 피로 시험을 위해 사용된 베어링의 크기를 통상 얻어 질 수 있는 것보다 높은 비하중의 사용이 용이하도록 절반길이로 기계가공 하였다.

2. 윤활유(SAE 10)를 120℃까지 예열하였다.

3. 리그를 100MPa에서 1시간동안 운전하였다.

4. 하중을 20MPa까지 증가시키고 리그를 새로운 하중에서 10분동안 운전하였다. 이 과정은 시이져가 일어나거나 또는 베어링 온도가 약 160℃까지 신속히 상승할 때까지 반복하였다.

신속한 온도상승으로 인하여 사이저가 일어나거나 또는 시험이 종료되는 하중이 시이져 정격이다.

그 결과는 표2와 같다. 시험 베어링을 상이한 재료에 대한 적합성 및 시이져 저항을 평가하기 위하여 연강 및 주철축에 대하여 운전하였다.

[표 2]

표2의 상기 시험결과로 부터 알 수 있는 바와같이 260MPa는 사용되는 특수시험 리그(rig)로 얻을 수 있는 가장 높은 하중을 나타내며 A1-Sn20-Cu1 에 대해 260MPa 정격을 제공하는 세개의 시험중 하나는 사실상 시이저를 일으키지 않았으며 높은 정격을 나타냈다. 본 발명의 방법에 의하여 제조된 재료에 대해 260MPa를 제공하는 세개의 시험중 이들 베어링의 어느것도 사실상 시이저를 일으키지 않았으며 세개 모두 높은 정격을 나타냈다.

표1로부터 명백한 바와같이 본 발명의 방법에 의하여 제조된 재료의 피로저항은 A1-Sn20-Cu1 재료 및 영국특허출원 제214419호에 기술된 형태의 재료보다 명백히 우수하다. A1-Sn20-Cu1에 대한 평균 피로 정격은 약 83MPa임에 반하여, A1-Sn20-Cu2에 대한 비교 평균 피로정격은 열처리전에 약 93MPa이다. 그러나, 본 발명에 따라 처리한 후 평균 피로정격은 114.5MPa까지 향상되고, 피로강도의 향상은 본 발명의 방법으로 인해 23%이다. 표 2로부터 알 수 있는 바와 같이 A1-Sn20-Cu2에 비하여 주철축과의 적합성의 향상은 본 발명 합금에 유지된다. A1-Sn20-Cu1 재료의 평균 시이저 정격은 132MPa이다. 본 발명의 합금의 평균 시이저 정격은 203MPa이다. 더우기, 본 발명의 합금의 시이저 성능은 강철축과 함께 사용시 또한 우수하다.

또한 바이메탈 스트립으로 제조한 베어리에 대한 브로우칭 시험을 실시하였다. 베어링을 유동층 열처리를 행한 스트립 및 그와같은 행하기전의 스트립으로 제조하였다. 시험은 비교를 위하여 30°레이크(rake)를 각각 갖는 탄화텅스텐 커터와 강철 커터를 사용하여 약 0.025㎜의 합금을 제거하는 것으로 되어 있다. 표면 거철기 측정을 브로우치 베어링에서 행하였으며 그 결과는 표3과 같다.

[표 3]

표3으로 부터 알 수 있는 바와같이 본 발명의 방법에 의하여 제조된 재료는 공지합금보다 정교한 균일한 다듬질 표면을 갖고 있으며, 더우기 제조공정으로서 브로우치 다음질 할 수 있다. 이는 높은 모재 강도와 연질상의 부족으로 인하여 브로우치 다듬질 할 수 없는 A1-Sn20-Cu1과 대조된다.

[실시예 2]

동일한 조성의 합금을 제조하여 실시예 1에서와 같이 강철에 합금을 로울-압력 결합하는 것을 포함하는 처리를 하여 바이메탈을 제조하였다.

그 다음이와같이 제조된 바이메탈을 유동층에서 총 4분동안 475℃까지 신속히 가열한 후 약 300℃/min의 냉각속도로 냉각시켰다. 시험결과 강철과 합금사이의 결합은금속간 화합물 형성이 없음이 발견되었으며 이는 실시예 1의 것과 필적할 수 있는 높은 완전한 결합임을 증명하는 시험에 의하여 확인되었다. 또한 베어링 합금은 미세한 망상조직을 가짐을 발견되었다.

[실시예 3]

합금을 제조하여 얻어진 바이메탈을 총 2분내에 500℃까지 가열한 것을 제외하고는 실시예 2에서와 같이 처리하였다. 합금과 강철의 계면은 결합성이 높았으며, 이는 결합 시험에 의하여 확인되었으며, 조직은 망상조직이었다.

[실시예 4]

바이메탈의 시료를 실시예 1에서와 같이 제조하되, 이경우 350℃에서 3시간에 해당하는 주기동안 공기에서 열처리 하는 단계를 포함한다. 그다음 바이메탈의 조각을 180초의 사이클에 걸처 450℃까지 가열한 다음 1000℃/min를 초과하는 냉각속도를 부여하는 물-분무 급냉을 행하였다. 얻어진 합금 경도는 52Hv였다. 그다음 이 재료의 조각을 200℃에서 1-24시간 사이에 걸쳐 열처리 하였다. 60Hv의 최대강도가 약 16시간 후 달성되었다.

[실시예 5]

실시예 4에서처럼 제조한 시료를 취하여 220℃에서 1-24시간 동안 열처리하였다. 58Hv의 최대 경도가 약 6시간 후 달성되었으며, 이는 약 24시간후 55Hv까지 점진적으로 감소되었다. 유동층 가열에 의하여 상기 실시예에서 신속가열을 행하였다. 그러나 가열속도가 충분히 신속한 경우라면 어떠한 수단도 사용될 수 있다. 다음 방법으로는 예컨데 유도가열, 고강도 복사가열, 플라즈마 가열 또느 본 기술분야에 공지된 어떠한 어떠한 방법도 포함될 수 있다. 스트립의 냉각은 예컨대 200℃ 이하까지 가스충돌 또는 기타 방법에 의한 다음, 머플둘레의 종래의 수냉 자켓에 의하여 행해질 수 있으며, 예컨대 유동층 냉각, 액체분무냉각, 또는 급냉조를 통하여 스트립을 통과시키는 것을 포함한 기타방법이 사용될 수도 있다.

따라서,본 발명의 합금은 몇몇의 경우 비용이 드는 도금층을 요하는 공지의 합금에 비하여 실질적으로 향상된 피로저항 및 시이저 저항을 제공하여준다. 더우기, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 합금은 브로우치 다듬질 가공할 수도 있다. 그러나 요구되는 경우 본 발명의 방법에 의하여 제조딘 베어링에 도금층을 제공하는 것은 임의의 단계이다. 그러나, 몇몇의 경우, 예컨데 터어보엔진 또는 고속 디이젤에 증가된 순응성 및 높은 피로강도를 갖는 베어링을 제공하는 것이 바람직할 수도 있다. 그와같은 용도에서 베어링 합금은 주석, 납/주석, 납/주석/구리, 주석/구리, 주석/안티몬, 주석/구리/안티몬, 및 납/주석/구리/안티몬으로 구성되는 그룹으로 부터 선택된 도금층으로 피복될 수도 있다. 더우기, 합금 라이닝과 도금층사이에 니켈, 철, 은, 코발트, 구리, 아연 및 구리/주석으로 구성되는 그룹으로 부터 선택된 중간층이 개재될 수도 있다.

이와는 달리, 본 발명에 따른 합금으로 제조된 베어링에는 본 출원인의 유럽특허출운 제85309180.9호에 기술된 형태의 도금층이 제공될 수도 있는데, 상기 도금층은 본성이 희생적인 주석의 박층으로 구성되어 있다.

Claims (13)

1. 8-35중량%의 주석, 1-3중량%의 구리 2-10중량%의 규소 및 부수적인 불순물 이외의 잔량의 알루미늄의 조성물을 갖는 베어링 재료의 제조방법에 있어서, 소망하는 합금을 적당한 형태로 주조하고, 합금의 온도를 400℃ 이상 525℃ 이하의 온도까지 상승시킨 다음, 최소한 50℃/min의 냉각 속도로 합금을 냉각시키는 단계를 포함하는 알루미늄계 베어링 재료의 제조방법.
2. 강철보강제 및 8-35중량%의 주석, 1-3중량%의 구리, 2-10중량%의 규소 및 부수적인 불순물 이외의 잔량의 알루미늄의 조성을 갖는 베어링 재료의 제조방법에 있어서, 소망하는 합금 조성물을 적당한 형태로 제조하고, 합금을 강철에 결합시키고, 결합된 재료의 온도를 최소한 400℃부터 525℃ 이하의 온도까지 상승시키되 그 온도까지의 가열시간 및 그 온도에서 체류시간을 60초 내지 240분의 범위내로 하고, 결합된 재료를 최소한 50℃/min의 냉각속도로 냉각시키는 단계를 포함하는 알루미늄계 베어링 재료의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 알루미늄계 베어링 합금 조성물이 9-13중량%의 주석, 1.5-2.5중량%의 구리, 3-5중량%의 규소, 및 잔량의 알루미늄으로 조성됨을 특징으로 하는방법.
4. 제1항에 있어서, 알루미늄계 베어링 합금 조성물이 15-25중량%의 주석, 1.5-2.5중량%의 구리, 2-4중량%의 규소, 및 잔량의 알루미늄으로 조성됨을 특징으로 하는 방법.
5. 제2항에 있어서, 결합된 재료가 450-500℃의 온도에서 90초-10분 동안 가열됨을 특징으로 하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 결합된 재료가 최소한 50℃/min의 냉각속도로 200℃ 이하의 온도까지 냉각됨을 특징으로 하는 방법.
7. 제6항에 있어서, 냉각속도가 약 300℃/min로 되거나 또는 300℃/min를 초과됨을 특징으로 하는 방법.
8. 제2항에 있어서, 결합된 재료를 그 온도가 400-525℃까지 상승하기전 장시간동안 약 350℃의 온도에서 열처리됨을 특징으로 하는 방법.
9. 제8항에 있어서, 결합된 재료가 1-72시간동안 150-230℃의 온도에서 더욱 열처리됨을 특징으로 하는 방법.
10. 제1항에 있어서, 유동층에 의하여 베어링 재료의 온도가 상승됨을 특징으로 하는 방법.
11. 제10항에 있어서, 베어링 재료에 도금층이 형성됨을 특징으로 하는 방법.
12. 제2항에 있어서, 알루미늄계 베어링 합금 조성물이 9-13중량%의 주석 1.5-2.5중량%의 구리, 3-5중량%의 규소, 및 잔량의 알루미늄으로 조성됨을 특징으로 하는 방법.
13. 제2항에 있어서, 알루미늄계 베어링 합금 조성물이 15-25중량%의 주석, 1.5-2.5중량%의 구리, 2-4중량%의 규소, 및 잔량의 알루미늄으로 조성됨을 특징으로 하는 방법.