JPH09303374A

JPH09303374A - Ａｌ合金製すべり軸受

Info

Publication number: JPH09303374A
Application number: JP12495196A
Authority: JP
Inventors: Hiroe Okawa; 川広衛大; Masahiko Shioda; 田正彦塩; Naoto Mizuno; 野直人水; Kenji Ushijima; 嶋研史牛
Original assignee: NDC Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd; Nippon Dia Clevite Co Ltd
Current assignee: NDC Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd; Nippon Dia Clevite Co Ltd
Priority date: 1996-05-20
Filing date: 1996-05-20
Publication date: 1997-11-25

Abstract

(57)【要約】【課題】高速・高荷重下での摩擦低減と耐疲労性に優
れ、さらに、これらと優れた耐焼付性とを両立させたＡ
ｌ合金製すべり軸受を提供する。【解決手段】表面にＡｌ−Ｓｎ系合金のオーバーレイ
層を有するすべり軸受において、前記オーバーレイ層
が、重量％で、Ｓｎ：１５〜２５％、Ｃｕ：０．１〜
１．５％、残部が実質的にＡｌからなる合金層Ｉの上
に、同じく重量％で、Ｓｎ：２０〜４０％、残部が実質
的にＡｌからなる合金層ＩＩを積層したものからなり、
合金層ＩＩの硬さがＨｖ７０以下であるものとしたすべ
り軸受。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車，工作機械，農
業機械等々の各種機械装置の構造部品として使用される
軸受ならびに摺動部材用の素材として適するＡｌ合金製
すべり軸受に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、とくに内燃機関用の軸受合金とし
て、耐熱・耐摩耗性、耐腐食性、耐疲労性、耐焼付性等
の観点から、Ａｌ系の軸受合金が注目され、最近に至り
急速にその使用量が増加している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、Ａｌ系
の軸受合金にケルメット並みあるいはケルメット以上の
耐疲労性を持たせるためには、ＳｎやＰｂ等の軟質成分
量を少なくする必要があり、その場合には、耐焼付性が
低下するため、ケルメットと同様に、Ｐｂ−Ｓｎ系のオ
ーバーレイ層を表面に形成させるか、Ａｌ−Ｓｎ系のオ
ーバーレイ層を表面に形成させる必要があった。

【０００４】ただし、特に、高速・高荷重域では、Ｐｂ
−Ｓｎ系のオーバーレイ層を表面に形成させたものの方
が、熱伝導性の良いＡｌ−Ｓｎ系のオーバーレイ層を表
面に形成させたものに比べて、著しい摩擦増加を示すこ
と、また、耐疲労性に劣ることにより、Ａｌ−Ｓｎ系の
オーバーレイ層を表面に形成させたものが用いられるこ
とが多い。

【０００５】本発明者らの一部は、潤滑油が高温になっ
た場合の軸受の摩擦挙動について研究を重ねた結果、高
速・高荷重域では、油が高温になると粘度が低下し、油
膜が薄くなるが、油膜圧力が増大することになり、その
結果、高圧下での油粘度が著しく増大し、かえって、油
のせん断抵抗力としての摩擦が増大することを見いだし
た。また、このような条件下では、局所的な高い油膜圧
力のため、当然のことながら軸受の耐疲労性を損ねるこ
とになる。

【０００６】そして、本発明者らの一部は、高速・高荷
重下での摩擦を低減するためには、メカニズムの発端で
ある油膜の温度を下げることが有効であり、そのために
は、従来は無関係とされていた軸受材質に関して、介在
する油の局所的な発熱をすばやく抜熱する役目も担って
いる軸受合金層の熱伝導率を高くすることが重要である
ことを見いだした。

【０００７】ところで、Ａｌ系の軸受合金にＡｌ系の表
面層を形成させるためには、圧延により積層する方法、
溶射による方法、スパッタリングによる方法などがある
が、他の方法に比べ、厚さ制御が容易であること、組織
が微細で均一になるため疲労強度が高いことにより、ス
パッタリング法が用いられることが多い。

【０００８】しかし、スパッタリング法により形成させ
た微細で均一な膜は硬さも高いため、初期なじみがうま
くいかなかった場合や、瞬間的な油切れが発生した場合
に、低い荷重で焼付いてしまうという問題点があった。

【０００９】

【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、高速・高荷重下での摩擦
低減と耐疲労性に優れ、さらに、これらと優れた耐焼付
性とを両立させたＡｌ合金製すべり軸受を提供すること
を目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によるＡｌ合金製
すべり軸受は、請求項１に記載しているように、表面に
Ａｌ−Ｓｎ系合金のオーバーレイ層を有するすべり軸受
において、前記オーバーレイ層が、重量％で、Ｓｎ：１
５〜２５％、Ｃｕ：０．１〜１．５％、残部が実質的に
Ａｌからなる合金層Ｉの上に、同じく重量％で、Ｓｎ：
２０〜４０％、残部が実質的にＡｌからなる合金層ＩＩ
を積層したものからなり、合金層ＩＩの硬さがＨｖ７０
以下である構成としたことを特徴としている。

【００１１】そして、本発明によるすべり軸受の実施態
様においては、請求項２に記載しているように、重量％
で、Ｓｎ：０．１〜１２％、Ｐｂ，Ｓｂのうちから選ば
れる１種または２種：０．１〜３．０％、Ｓｉ：０．１
〜６．０％、Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｍｎのうちから選ばれ
る１種または２種以上：０．８〜５．０％、残部が実質
的にＡｌからなる合金ＩＩＩの表面に請求項１に記載の
オーバーレイ層を有するものとしたり、あるいは、請求
項３に記載しているように、重量％で、Ｚｎ：４．０〜
５．５％、Ｍｇ：０．５〜２．５％を含むＡｌ−Ｚｎ−
Ｍｇ系合金ＩＶの表面に請求項１に記載のオーバーレイ
層を有するものとしたりすることができる。

【００１２】

【発明の作用】本発明によるＡｌ合金製すべり軸受は、
表面にＡｌ−Ｓｎ系合金のオーバーレイ層を有するすべ
り軸受において、前記オーバーレイ層が、重量％で、Ｓ
ｎ：１５〜２５％、Ｃｕ：０．１〜１．５％、残部が実
質的にＡｌからなる合金層Ｉの上に、同じく重量％で、
Ｓｎ：２０〜４０％、残部が実質的にＡｌからなる合金
層ＩＩを積層したものからなり、合金層ＩＩの硬さがＨ
ｖ７０以下であるものとしたことを特徴とするものであ
るが、以下に、合金層Ｉ，ＩＩのそれぞれの成分および
数値の限定理由について説明する。

【００１３】まず、合金層Ｉの成分および数値の限定理
由について説明する。

【００１４】（Ｉ−１）Ｓｎ：１５〜２５％Ｓｎは潤滑成分として有効であり、耐焼付性に優れたも
のである。しかし、１５％未満ではその効果が少なく、
２５％を超えると疲労強度が低下するとともに熱伝導率
が低下し、本発明によるすべり軸受の特徴の１つである
高温の潤滑油中での摩擦損失を抑制する能力が損なわれ
る。したがって、合金層Ｉ中のＳｎ量は１５〜２５％と
した。

【００１５】（Ｉ−２）Ｃｕ：０．１〜１．５％Ｃｕは耐荷重性、耐熱性を向上させるが、０．１％未満
ではその効果が少なく、１．５％を超えると耐焼付性が
低下する。したがって、合金層Ｉ中のＣｕ量は０．１〜
１．５％とした。

【００１６】次に、合金層ＩＩの成分および数値の限定
理由について説明する。

【００１７】（ＩＩ−１）Ｓｎ：２０〜４０％Ｓｎは潤滑成分として有効であり、耐焼付性に優れたも
のである。また、表面層となる合金層ＩＩのなじみ性、
異物埋収性を高める。しかし、Ｓｎが２０％未満ではそ
の効果が少なく、４０％を超えると熱伝導率が低下し、
本発明によるすべり軸受の特徴の１つである高温の潤滑
油中での摩擦損失を抑制する能力が損なわれる。したが
って、合金層ＩＩ中のＳｎ量は２０〜４０％とした。

【００１８】（ＩＩ−２）合金層ＩＩの硬さ：Ｈｖ７０
以下合金層ＩＩの硬さがＨｖ７０を超えると、この層の特徴
であるなじみ性、異物埋収性が損なわれる。したがっ
て、合金層ＩＩの硬さはＨｖ７０以下とした。

【００１９】そして、高速・高荷重域での摩擦低減と耐
疲労性により優れたＡｌ合金製すべり軸受とするには、
上記オーバーレイ層を、重量％で、Ｓｎ：０．１〜１２
％、Ｐｂ，Ｓｂのうちから選ばれる１種または２種：
０．１〜３．０％、Ｓｉ：０．１〜６．０％、Ｃｕ，Ｃ
ｒ，Ｚｎ，Ｍｎのうちから選ばれる１種または２種以
上：０．８〜５．０％、残部が実質的にＡｌからなるＡ
ｌ−Ｓｎ系合金ＩＩＩか、重量％で、Ｚｎ：４．０〜
５．５％、Ｍｇ：０．５〜２．５％を含むＡｌ−Ｚｎ−
Ｍｇ系合金ＩＶの上に施すことが望ましいが、その成分
と数値の限定理由を以下に示す。

【００２０】そこで、上記のうち、合金ＩＩＩの成分お
よび数値の限定理由について説明する。

【００２１】（ＩＩＩ−１）Ｓｎ：０．１〜１２％、Ｐ
ｂ，Ｓｂのうちから選ばれる１種または２種：０．１〜
３．０％Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂは潤滑成分として有効であり、耐焼付
性に優れたものである。ただし、合金ＩＩＩの場合は、
表面層として合金層Ｉ、ＩＩを積層するために、なじみ
性や異物埋収性は必要でなく、合金層Ｉが摩耗した場合
の焼付防止のためにＳｎ、Ｐｂ、Ｓｂを添加するもので
ある。そして、疲労強度の点からはこれらの潤滑成分は
できるだけ少ない方がよい。また、熱伝導率を高めて本
発明によるすべり軸受の特徴の１つである高温の潤滑油
中での摩擦損失の増大抑制のためにもこれらの潤滑成分
はできるだけ少ない方がよい。したがって、合金ＩＩＩ
中のＳｎ量は０．１〜１２％とし、Ｐｂ，Ｓｂ量は０．
１〜３．０％とした。

【００２２】（ＩＩＩ−２）Ｓｉ：０．１〜６．０％ＳｉはＡｌマトリックスを強化すると共に、Ｓｎ、Ｐ
ｂ、Ｓｂと同様に、合金層ＩＩが摩耗した場合の焼付、
摩耗防止に寄与する。しかし、０．１％未満ではその効
果が少なく、６．０％を超えると機械的性質、特に、伸
びを減じ、軸受性能を低下させる。したがって、合金Ｉ
ＩＩ中のＳｉ量は０．１〜６．０％とした。

【００２３】（ＩＩＩ−３）Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｍｎの
うちから選ばれる１種または２種以上：０．８〜５．０
％Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｍｎは、Ａｌマトリックスの強度を
高めるのに有効であるが、０．８％未満ではその効果が
少なく、５．０％を超えるとＳｉと同様に機械的性質、
特に、伸びを減じ、軸受性能を低下させる。したがっ
て、合金ＩＩＩ中のＣｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｍｎ量は０．８
〜５．０％とした。

【００２４】次に、合金ＩＶの成分および数値の限定理
由について説明する。

【００２５】（ＩＶ−１）Ｚｎ：４．０〜５．５％ＺｎはＡｌ合金の強度を高めるの有効である。しかし、
４．０％未満ではその効果が少なく、５．５％を超える
と圧延などの加工性が低下する。したがって、合金ＩＶ
中のＺｎ量は４．０〜５．５％とした。

【００２６】（ＩＶ−２）Ｍｇ：０．５〜２．５％ＭｇはＡｌ合金の強度を高めるのに有効である。しか
し、０．５％未満ではその効果が少なく、２．５％を超
えると圧延などの加工性が低下する。したがって、合金
ＩＶ中のＭｇ量は０．５〜２．５％とした。

【００２７】

【発明の効果】本発明によるＡｌ合金製すべり軸受は、
表面にＡｌ−Ｓｎ系合金のオーバーレイ層を有するすべ
り軸受において、前記オーバーレイ層が、重量％で、Ｓ
ｎ：１５〜２５％、Ｃｕ：０．１〜１．５％、残部が実
質的にＡｌからなる合金層Ｉの上に、同じく重量％で、
Ｓｎ：２０〜４０％、残部が実質的にＡｌからなる合金
層ＩＩを積層したものからなり、合金層ＩＩの硬さがＨ
ｖ７０以下であるものとしたから、耐疲労性および表面
性能という二律背反的な特性の両方共が従来にない高い
水準で実現され、特に、高温の潤滑条件において、流体
潤滑性能の向上による耐疲労性の向上、および軸受合金
の抜熱性向上による油膜温度上昇の抑制などが従来のす
べり軸受に比べてかなり優れているという格別顕著な効
果がもたらされる。

【００２８】そして、請求項２に記載しているように、
重量％で、Ｓｎ：０．１〜１２％、Ｐｂ，Ｓｂのうちか
ら選ばれる１種または２種：０．１〜３．０％、Ｓｉ：
０．１〜６．０％、Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚｎ，Ｍｎのうちから
選ばれる１種または２種以上：０．８〜５．０％、残部
が実質的にＡｌからなる合金ＩＩＩの表面に請求項１に
記載のオーバーレイ層を有するものとすることによっ
て、高速・高荷重域での摩擦低減と耐疲労性により優れ
たＡｌ合金製すべり軸受とすることができ、また、請求
項３に記載しているように、重量％で、Ｚｎ：４．０〜
５．５％、Ｍｇ：０．５〜２．５％を含むＡｌ−Ｚｎ−
Ｍｇ系合金ＩＶの表面に請求項１に記載のオーバーレイ
層を有するものとすることによっても、高速・高荷重域
での摩擦低減と耐疲労性により優れたＡｌ合金製すべり
軸受とすることができるという著しく優れた効果がもた
らされる。

【００２９】

【実施例】次に実施例について説明する。

【００３０】（実施例１）重量％で、Ｓｎ：６．５％、
Ｓｂ：０．５％、Ｓｉ：４．０％、Ｃｕ：１．０％、Ｃ
ｒ：０．３％、Ｚｎ：２．０％、残部実質的にＡｌから
なる組成を有するＡｌ−Ｓｎ系合金ＩＩＩを連続鋳造に
より厚さ２０ｍｍの板状材として鋳造し、鋳造材の上下
面を１ｍｍ面切削し、続いて冷間圧延により１ｍｍの厚
さまで圧下した。この状態で２００〜３００℃の熱処理
を行なってひずみを除去した。

【００３１】その後、この合金ＩＩＩを裏金となる鋼板
の上にクラッドした後、表面を機械的に除去し、鋼板の
厚さ約１．２ｍｍ、Ａｌ−Ｓｎ系合金ＩＩＩの厚さ約
０．３ｍｍで合計厚さが約１．５ｍｍのクラッド材を得
た。

【００３２】続いて、このクラッド材に脱脂等の前処理
を施した後、マグネトロンスパッタ装置を用い、真空度
６×１０^−４Ｐａにおいて、Ｓｎ：２０％、Ｃｕ：１．
０％、残部実質的にＡｌからなる合金Ｉをターゲットと
し、Ａｒガス圧を０．３Ｐａとして３時間コーティング
した。この時、基板とした軸受合金には水冷を実施し
た。

【００３３】続いて、Ｓｎ：３５％、残部実質的にＡｌ
からなる合金ＩＩをターゲットとし、Ａｒガス圧を０．
３Ｐａとして４０分間コーティングした。この時は水冷
を実施しなかった。

【００３４】これにより、クラッド材（合金ＩＩＩ）の
表面に、厚さ１２μｍの合金層Ｉと厚さ４μｍの合金層
ＩＩからなるオーバレイ層を形成させたＡｌ合金製すべ
り軸受を得た。このとき、合金層ＩＩの硬さはビッカー
ス硬度換算値でＨｖ５２であった。

【００３５】（実施例２）重量％で、Ｚｎ：４．５％、
Ｍｇ：１．２％、残部実質的にＡｌからなる組成を有す
るＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金ＩＶを連続鋳造により厚さ２
０ｍｍの板状材として鋳造し、鋳造材の上下面を１ｍｍ
面切削し、続いて冷間圧延により１ｍｍの厚さまで圧下
した。この状態で２００〜３００℃の熱処理を行なって
ひずみを除去した。

【００３６】その後、この合金ＩＶを裏金となる鋼板の
上にクラッドした後、表面を機械的に除去し、鋼板の厚
さ約１．２ｍｍ、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金ＩＶの厚さ約
０．３ｍｍで合計厚さが約１．５ｍｍのクラッド材を得
た。

【００３７】続いて、このクラッド材に脱脂等の前処理
を施した後、マグネトロンスパッタ装置を用い、真空度
６×１０^−４Ｐａにおいて、Ｓｎ：２０％、Ｃｕ：１．
０％、残部実質的にＡｌからなる合金Ｉをターゲットと
し、Ａｒガス圧を０．３Ｐａとして３時間コーティング
した。この時、基板とした軸受合金には水冷を実施し
た。

【００３８】続いて、Ｓｎ：２５％、残部実質的にＡｌ
からなる合金ＩＩをターゲットとし、Ａｒガス圧を０．
３Ｐａとして４０分間コーティングした。この時は水冷
を実施しなかった。

【００３９】これにより、クラッド材（合金ＩＶ）の表
面に、厚さ１２μｍの合金層Ｉと厚さ４μｍの合金層Ｉ
Ｉからなるオーバレイ層を形成させたＡｌ合金製すべり
軸受を得た。このとき、合金層ＩＩの硬さはビッカース
硬度換算値でＨｖ６１であった。

【００４０】（比較例１）実施例１のクラッド材に、脱
脂等の前処理を施した後、マグネトロンスパッタ装置を
用い、真空度６×１０^−４Ｐａにおいて、Ｓｎ：２０
％、Ｃｕ：１．０％、残部実質的にＡｌからなる合金Ｉ
をターゲットとし、Ａｒガス圧を０．３Ｐａとして３時
間コーティングした。この時、基板とした軸受合金には
水冷を実施した。

【００４１】これにより、クラッド材（合金ＩＩＩ）の
表面に、厚さ１２μｍの合金層Ｉのみからなるオーバレ
イ層を形成させたＡｌ合金製すべり軸受を得た。このと
き、合金層Ｉの硬さはビッカース硬度換算値でＨｖ９５
であった。

【００４２】（比較例２）実施例２のクラッド材に、脱
脂等の前処理を施した後、マグネトロンスパッタ装置を
用い、真空度６×１０^−４Ｐａにおいて、Ｓｎ：２０
％、Ｃｕ：１．０％、残部実質的にＡｌからなる合金Ｉ
をターゲットとし、Ａｒガス圧を０．３Ｐａとして３時
間コーティングした。この時、基板とした軸受合金には
水冷を実施した。

【００４３】続いて、Ｓｎ：２５％、残部実質的にＡｌ
からなる合金ＩＩをターゲットとし、Ａｒガス圧を０．
３Ｐａとして４０分間コーティングした。そして、この
時も基板とした軸受合金には水冷を実施した。

【００４４】これにより、クラッド材（合金ＩＶ）の表
面に、厚さ１２μｍの合金層Ｉと厚さ４μｍの合金層Ｉ
Ｉからなるオーバレイ層を形成させたＡｌ合金製すべり
軸受を得た。このとき、合金層ＩＩの硬さはビッカース
硬度換算値でＨｖ８４であった。

【００４５】（比較例３）実施例２のＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ
系合金ＩＶを１ｍｍの厚さまで圧延し、２００〜３００
℃の熱処理を行なってひずみを除去した。

【００４６】その後、裏金となる鋼板の上にこの合金Ｉ
Ｖをクラッドした後、表面を機械的に除去し、鋼板の厚
さ約１．２ｍｍ、表面層としてのＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合
金ＩＶの層厚さ約０．３ｍｍで合計厚さが約１．５ｍｍ
のクラッド材を得た。さらにその表面に脱脂等の前処理
を施した後、亜鉛置換処理を施し、無電解ニッケルめっ
きを１μｍの厚さで施し、その上にＳｎ：１０％、Ｃ
ｕ：２％を含むＰｂ−Ｓｎ−Ｃｕメッキを２０μｍの厚
さで施したすべり軸受を得た。

【００４７】（比較例４）Ｐｂ：２５％、Ｓｎ：３％、
残部実質的にＣｕからなる合金（ケルメット対応の合
金）を溶解し、連続的に鋼板上に注湯し、注湯後すぐに
鋼板の下面より水冷却により急冷し、鋼板上にデンドラ
イト組織をもつＣｕ−Ｐｂ−Ｓｎ合金を積層した材料を
作製した。そして、さらに寸法調整した後、無電解ニッ
ケルめっきを１μｍの厚さで施し、その上にＳｎ：１０
％、Ｃｕ：２％を含むＰｂ−Ｓｎ−Ｃｕメッキを２０μ
ｍの厚さで施し、合金厚さが約１．５ｍｍのすべり軸受
を得た。

【００４８】（耐焼付性試験）実施例１，２、比較例１
〜４で得た各すべり軸受から、幅３５ｍｍ，長さ３５ｍ
ｍの試験片を切り出し、リングオンプレート型の鈴木式
摩耗試験機を用いて、表１に示す条件で耐焼付性試験を
行なった。その結果を表２に示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【表２】

【００５１】表２より明らかなように、本発明による実
施例１，２のすべり軸受は、比較例１〜４のすべり軸受
以上の優れた耐焼付性を有していることがわかる。

【００５２】（高温摩擦性）実施例１，２、比較例３，
４で得た各すべり軸受を半割軸受形状に加工し、本発明
者らの一部が開発した軸受単体試験機（日本機械学会
第７１期全国大会講演論文集ｖｏｌ．Ｄ，１９９３年
ｐ３３２−３３４）により、表３に示す条件で、摺動
面が高温になった場合の摩擦力を測定した。摺動面が１
３０℃の時の摩擦トルクを表４に示す。

【００５３】

【表３】

【００５４】

【表４】

【００５５】表４より明らかなように、本発明による実
施例１，２のすべり軸受は、表面にＰｂ−Ｓｎ−Ｃｕオ
ーバーレイ層を有する比較例３，４のすべり軸受に比べ
てより一層優れた耐摩擦性を有することがわかる。

【００５６】（耐疲労試験）次に、実施例１，２、比較
例１〜３で得た各すべり軸受をエンジン部品として適用
するべく半割軸受形状に加工し、表５に示す条件でアン
ダーウッド試験を行なった。その結果を表６に示す。

【００５７】

【表５】

【００５８】

【表６】

【００５９】表６より明らかなように、実施例１，２の
すべり軸受は、比較例３のすべり軸受に比べて耐疲労性
により一層優れていることがわかる。

【００６０】これら３種の試験結果より、本発明による
すべり軸受が耐焼付性、耐疲労性および高温潤滑油中で
の摩擦損失の低減を同時に成立させていることが明らか
であり、従来の各種軸受合金では不可能であった性能を
有していることがわかった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者水野直人神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内 (72)発明者牛嶋研史神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地日産自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面にＡｌ−Ｓｎ系合金のオーバーレイ
層を有するすべり軸受において、前記オーバーレイ層
が、重量％で、Ｓｎ：１５〜２５％、Ｃｕ：０．１〜
１．５％、残部が実質的にＡｌからなる合金層Ｉの上
に、同じく重量％で、Ｓｎ：２０〜４０％、残部が実質
的にＡｌからなる合金層ＩＩを積層したものからなり、
合金層ＩＩの硬さがＨｖ７０以下であることを特徴とす
るすべり軸受。
【請求項２】重量％で、Ｓｎ：０．１〜１２％、Ｐ
ｂ，Ｓｂのうちから選ばれる１種または２種：０．１〜
３．０％、Ｓｉ：０．１〜６．０％、Ｃｕ，Ｃｒ，Ｚ
ｎ，Ｍｎのうちから選ばれる１種または２種以上：０．
８〜５．０％、残部が実質的にＡｌからなる合金ＩＩＩ
の表面に請求項１に記載のオーバーレイ層を有すること
を特徴とするすべり軸受。
【請求項３】重量％で、Ｚｎ：４．０〜５．５％、Ｍ
ｇ：０．５〜２．５％を含むＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金Ｉ
Ｖの表面に請求項１に記載のオーバーレイ層を有するこ
とを特徴とするすべり軸受。