KR930010506B1 - 유동성이 증진된 분말형 아조안료 및 이의 제조방법 - Google Patents

유동성이 증진된 분말형 아조안료 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

유동성이 증진된 분말형 아조안료 및 이의 제조방법
본 발명은 폴리우레탄계 첨가제의 활성 물질 1 내지 20중량%로 피복되고, 유동성(rheological property) 이 증진된, ＂하이 솔리드(high solid)＂ 형태의 통상적이고 현대식의 페인트 시스템에 사용하기 위한 분말형 아조안료 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
유기안료를 페인트 시스템에 분산시킬 때, 안료 입자가 페인트 시스템의 결합제와 최적의 안정화를 달성해야만 한다. 안료의 화학구조 및 물리적 특성 뿐만 아니라 분산방법 및, 특히 페인트 시스템내의 결합제의 형태 및 용매의 양은 이러한 안정화도를 위하여 결정한다. 부적당한 안정화는 광택, 점도 및 응집문제, 및 색채 패턴의 저하를 가져온다. 안료의 이러한 특성을 증진시키기 위한 여러 가지 측정방법이 공지되어 있으며, 이들 모두는 통상적인 페인트 시스템의 문제점을 명백하게 감소시킨다.
이러한 예는 하기에 언급되어 있다 : 안료는 계면활성제(예 : 수지 염), 알킬페놀 폴리글리콜 에테르 설포네이트(참조 : 독일연방공화국 특허 제2,152,485호) 또는 4급 암모늄 화합물(참조 : 독일연방공화국 공개특허 공보 제3,338,806호)로 제조한다. 또한 페인트속에서 안료의 응집을 방지하고 유동성을 증진시키기 위하여 페인트를 컨디셔닝하는 동안 가하는 첨가제도 공지되어 있으며, 예를 들면, 고분자량의 요소 유도체(독일연방공화국 공개특허공보 제2,906,111호)이다.
용매의 양을 현저히 감소시키고 결합제분자의 크기를 현저히 감소시킬 목적에 따라 페인트 분야 예를 들면, ＂TSA-NAD＂(열경화성 비수성 아크릴 분산액) 및 ＂하이 솔리드＂(사용하는 동안 결합제함량이 50%이상인 페인트 시스템)쪽으로의 최근의 개발은 이러한 페인트 시스템내의 안료를 완전히 안정화 하기에 많은 어려움이 있었다. 이러한 이유 때문에, 아래와 같은 각각의 특정한 첨가제가 개발되어 왔다.
1. 용매중에서 안료를 상호 기계적으로 분산시키고 이어서 페인트와 혼합시켜 문제를 해결하려는 첨가제, 또는 2. 기계적으로 분산시키기 전에 페인트/안료 혼합물에 가하는 첨가제.
첫 번째 방법은, 예를 들면 미합중국 특허 제4,029,861호, 제4,032,698호, 제4,048,207호 및 제4,070,388호에 기재되어 있다. 여기서는, 사용할 안료를 기준으로 중합성 활성물질의 50%까지 용해시키는, 중합성 활성 물질을 가진 페인트 용매중에 안료를 예비분산시킨다. 이러한 방법으로 수득한 안료 분산액을 안료화하기 위하여 페인트 결합제시스템에 가한다.
분산시키기 위하여 사용하는 기재된 중합성 물질은 페인트의 중합성 구조단위를 지방족 및 방향족 계열의 적어도 이작용성 이소시아네이트에 의하여, 산, 염기 또는 실란 말단그룹을 함유하는 유기 화합물과 결합시켜 제조한다. 우레탄 또는 요소 그룹을 통해 결합시킬 수 있다.
이어서, 안료화된 페인트에 가하는 적합한 보조제는 안료/페인트 분산액을 안정화하기 위한 상기에서 언급된 두 번째 방법에 공지되어 있다.
유럽 공개특허공보 제0,154,678호에는 분산제로서 하기 반응의 결과로 수득되는 부가화합물이 제안되어 있다 : 평균 2.5 내지 6개의 작용기를 갖는 플리이소시아네이트를 1가 화합물과 반응시킨 다음, 생성된 반응 생성물을 일반식이 G-(E)n인 화합물과 반응시키고, 이래서 수득한 반응생성물을 일반식이 Z-Q인 화합물과 반응시킨다.[당해 일반식에서, E는 -OH, -NH 및/또는 -NHR(R은 C1-C4알킬 그룹이다), n은 2 또는 3, G는 지방족, 지환족, 및/또는 방향족 그룹, Q는 -OH, -NH2, NHR(R은 C1-C4알킬 그룹이다) 또는 -SH이고 Z는 적어도 하나의 질소를 함유하는 염기성 그룹이다].
그러나, 상기에서 언급한 참조문헌에 기재된 안료의 분산거동에 대한 향상은 항상 모든 안료에 적용되지는 않는다. 특히, 무기 및 유기안료(예 : 안트라퀴논, 프탈로시아닌, 퀴나크리돈 및 기타 안료)의 폭넓은 인용에도 불구하고, 아조안료의 경우는 예로서 기재된 바가 전혀없다.
보편화된 절차의 부족으로 언급된 공지의 방법이 더많은 단점이 있는 것으로 드러났다. 즉, 특정한 안료 및 결합제시스템에 대해서는 경험에 근거를 두고 첨가제의 특성과 양의 결정하여야만 한다. 더욱이, 예로서 시판되고 있는 페인트 첨가제에 대해 추천된 첨가제의 높은 비울(페인트 컨디셔닝시 20% 까지)로해서 페인트 시스템에 필요한 용매의 비율을 증가시켜야 하는 불이익이 수반된다. 이러한 사실은 페인트내의 용매의 양을 감소시키는 목적에 전적으로 상반되는 것이다. 또한, 기재된 첨가제와 혼합하는 페인트 재조시에 이미 표면처리된 안료에 대한 비혼화성이 관찰되어 왔다.
그러므로, 페인트 컨디셔닝시에, 특히 무엇보다도＂TSA-NAD＂ 및 ＂하이 솔리드＂등의 현대식 페인트시스템에 있어서 최적의 유동성을 수득하는데에 추가의 첨가제가 더 이상 필요치 않은 품질의 분말 안료의 개발이 요구된다.
본 발명에 이르러, 안료를 제조하는 동안, 경우에 따라서는 끝처리 전, 중, 또는 후에, 유리 이소시아네이트 그룹(예 : 톨루일렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트 또는 이들의 혼합물)을 함유하는 폴리이소시아네이트를 이소시아네이트 그룹이 더 이상 검출되지 않을 때까지 연속적으로 하기의 화합물 또는 이들의 혼합물과 반응시켜 수득한 첨가제의 1 내지 20중량%의 활성 물질로 염기성 아조안료를 피복시킴으로써 알키드/멜라민, 아크릴/멜라민, 아크릴레이트/이소시아네이트 또는 폴리에스테르/이소시아테이트를 기본으로한 통상적인 페인트 시스템 또는 ＂하이 솔리드＂ 형태의 현대식 페인트 시스템에 사용하기 위한, 유동성이 증진된 분말형 아조안료를 제조할 수 있는 것으로 밝혀졌다.
1. 지방족의 모노-또는 중축합된 하이드록시카복실산 C1-C20-알킬 에스테르 (중축합도 : 2 내지 50) 예를 들면, 데칸올 1mol과 ε-카프로락톤 7mol과의 폴리에스테르, 2. 폴리에틸렌 글리콜(분자량 : 500 내지 1,500) 및 3. 대부분의 경우에 환시스템에 하나의 질소원자를 함유하고 이소시아네이트와 반응할 수 있는 그룹을 함유하며, 하기 일반식(I)로 요약될 수 있는 5-또는 6-원 포화 또는 불포화 헤테로사이클릭 화합물.
Figure kpo00001
상기식에서, R1은 -O-또는 NH-이고, R2는 C1-C6-알킬렌 그룹이며, R3는 질소 원자를 함유하는 5-또는 6-원 포화 또는 불포화 헤테로사이클릭환 시스템이다.
상기에서 언급된 일반식(I)의 화합물은, 예를 들면, 1-(2-하이드록시에틸)-피롤리딘, 2-(1-피롤리딜)-에틸아민, 1-(2-하이드록시에틸)-피레리딘, 2-(1-피페리딜)-에틸아민, 1-(2-아미노드로필)-피페리딘, 4-(2-하이드록시에틸)-모르폴린, 2-(4-모르폴리닐)-에틸아민(sic), 4-(3-아미노프로필)-모르폴린, 1-(2-하이드록시에틸)-피페라진, 1-(2-아미노에틸)-피페라진, 1-(2-하이드록시에토에틸)-2-알킬이미다졸린, 1-(3-아미노프로필)-이미다졸, 1-(3-하이드록시프로필)
-아미다졸, (2-아미노에틸)-피리딘, (2-하이드록시에틸)-피리딘, (3-하이드록시프로필)-피리딘, (2-하이드록시메틸)-피리딘 및 N-메틸-2-하이드록시메틸-피페리딘 이다.
반응은 공지된 방법(예 : 미합중국 특허 제4,032,698호 또는 유럽 공개특허공보 제0,154,678호에 기재된 방법)으로 불활성 용매(예 : 탄화수소, 에테르, 에스테르, 케톤 또는 산아미드 등)속에서 행한다.
본 발명은, 경우에 따라서는 끝처리 전, 중 또는 후에, 본 발명에 따른 첨가제의 1 내지 20중량%의 활성물질을 사용하여, 알키드/멜라민, 아크릴/멜라민, 아크릴레이트
/이소시아네이트 또는 폴리에스테르/이소시아네이트를 기본으로하는 통상적인 종류 및 ＂하이 슬리드＂ 형태의 현대적인 종류의 페인트 시스템에서 사용하기 위한, 유동성이 증진된 분말형 아조안료 및 피복된 아조안료의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 결과가 페인트에 첨가제를 가하는 경우처럼, 기계적인 전단력을 사용하지 않고 페이트 결합제의 부재하에 성취될 수 있으리라고 기대되지는 않지만, 제조하는 동안에, 경우에 따라서는 제조 전, 중, 또는 후에, 안료 현탁액을 전단응력에 노출시키는 것이 배제되지는 않는다.
더구나, 페인트를 컨디셔닝하는 동안 용해시키기에 많은 어려움이 따르는 것으로 알려져 있고 비교적 더 조잡한 부분으로서 실제로는 순수한 기계적인 혼합물로 야기되는 것처럼 목적 효과를 방해하는 만료 분말을 건조시킬 때 안료 포면상에 고착되지 않은 수지의 일부가 존재하기 때문에, 경우에 따라서는 끝처리 전, 중, 또는 후에, 안료 현탁액중에 우레탄 수지를 사용할 때와 동등한 최대 효과를 얻는 것이 가능하리라고 기대하지는 않았다. 또한, 페인트를 컨디셔닝하는 동안 사용할 때와 비교하여 첨가제의 양을 현저히 감소시킬 수 있고, 현탁액중의 안료 표면에 첨가제를 사용하여 최적 효과, 즉 제조하는 동안에 최적의 분할상태를 야기시키는 최적 효과를 얻을 수 있으리라고 기대하지는 않았다.
또한, 그중에서도 특히 아조안료가 전술한 첨가제의 활성 물질로 피복하기에 적합하다는 점은 놀라운 사실이다. 이미 언급한 바와 같이, 무기안료 즉 안트라퀴논, 프탈로시아닌 및 퀴나크리온 계열 및 다른 화학적 부류의 안료가 안료/페인트 분산액의 안정화 또는 유동성을 증진시키기 위한 상기에 언급된 공지의 방법에 기재되어 있다 (참조예 : 독일연방공화국 특허 제2,152,485호, 독일연방공화국 공개특허공보 제2,906,111호, 독일연방공화국 공개특허공보 제3,338,806호, 미합중국 특허 제4,029,861호, 미합중국 특허 제4,032,698호, 미합중국 특허 제4,048,207호, 미합중국 특허 제4,070,338호, 유럽 공개 특허공보 제0,154,678호).그러나 상기에 언급된 아조안료의 처리에 관한 경우는 전혀 없다.
이와는 달리 페인트 분산액내의 아조안료의 유동성을 증진시키기 위한 문헌에 개재된 공지의 공정에 있어서, 이러한 효과는 안료입자의 크기의 증대 및 입자크기 분포의 변화 등의 물리적인 파라메타를 조절하여 변화시킴으로써 성취할 수 있다(예 : 독일연방공화국 특허 제2,302,482호 및 독일연방공화국 공개특허공보 제2,302,509호). 그러나 이로인해 색채 특성에서의 명백한 변화, 무엇보다도 채색력의 감소가 수반된다.
페인트 첨가제는 여러기지 방법, 예를 들면, 경우에 따라 제조 전, 중, 또는 후에, 수성안료 현탁액, 물/용매 혼합물중의 안료 현탁액 또는 유기용매중의 안료 현탁액에 가하는 방법 등으로 아조안료의 표면에 사용할 수 있다.
수성 안료 현탁액의 첨가제를 가하는 방법은, C1-C3지방족 알콜 (예 : 에탄올 또는 프로판올) : 글리콜, 글리콜 에테르 및 글리콜 에스테르(예 : 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 글리콜 모노 C1-C6-에틸(sic)에테르, 디글리콜 모노-C1-C4-알킬 에테르, 디글리콜 디메틸 에테르, 에틸글리콜 아세테이트, 메틸 글리콜 아세테이트 및 부틸디글리콜 아세테이트) : 일반식이 알킬 -C1-C4
Figure kpo00002
알킬 -C1-C4인 케톤 [예 : 아세톤 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤 또는 디아세톤 알콜(4-메틸-4-하이드록시-펜탄-2-온)] : C1-C4지방족 카복실산(예 : 포름산, 아세트산 또는 프로피온산); C1-C5지방족 카복실산 아미드(예 : 디메틸포름아미드); 및 사이클릭 카복실산 아미드(예 : N-메틸피롤리돈)와 같은 적어도 부분적으로 수혼화성인 용매중에서 행한다.
이조안료의 용매후처리, 즉 은폐력(hiding power)을 향상시키거나 기술적 특성을 증진시키기 위한 안료의 열적 후처리에 관련하여 안료의 열적 후처리를 행할 용매에 첨가제를 기하는 것이 유리하다.
이러한 경우에 특히 적합한 것으로 입증된 용매는 방향족 탄화수소 (예 : 톨루엔 또는 크실렌) : 할로겐화 방향족 화합물(예 : 클로로벤젠 또는 O-디클로로벤젠); 니트로화 방향족 화합물(예 : 니트로벤젠); C4-C6고급알콜(예 : 이소부탄올); 또는 방향족 산의 에스테르(예 : 메틸 또는 에틸 벤조에이트 :; 및 방향족 에테르(예 : 아니솔 또는 펜에톨)와 같은 물에 불용성이거나 무한히 용해되지 않는 용매들이다.
끝처리 전 또는 후에 상기에서 언급한 용매중의 하나에 첨가제또는 이의 용액을 가할 수 있다. 이어서, 스팀증류하여 사용된 용매를 현탁액으로부터 급속하고 정량적으로 제거할 수 있으며, 첨가제는 특히 간단한 방법을 사용하여 높은 효율로 안료의 표면에 사용할 수 있다. 이러한 방법으로 제조한 아조안료는 통상적인 방법으로 잔여 수성 현택액으로부터 분리시킬 수 있다.
상기에서 언급한 용매중의 하나에 존재하는 활성 물질은 결렬히 교반하면서 수성 안료 현탁액에 첨가제용액을 가한 직후 사용된 용매를, 예를 들면, 수증기로 다시 증류하는 과정에 의해 안료를 미리 또는 계속해서 열처리(끝처리)하지 않고도 사용할 수 있다.
때때로 첨가제는 언급된 용매중의 하나에 사용할 수 없다. 말하자면, 첨가제의 홀성 물질은 후장의 합성 결과로서-또다른 용매 또는 용매 혼합물중에 존재한다. 하기의 방법은 할성 물질을 특정한 아조안료를 제조하기에 적합한 형태로 전환시키기 위히여 사용할 수 있다.
1. 예를 들면, 지방족 탄화수소(예 : 핵산)를 가하여 첨가제용액으로부터 활성 물질을 침전시킨 다음, 여과하여 분리하고, 경우에 따라 이를 비교적 낮은 온도에서 건조시켜 원하는 용매중 하나에 분리된 활성 물질을 용해시키는 방법.
2. 시험관내에서 첨가제용매를 진공 증류시킨 다음, 잔류 활성 물질을 안료 제조에 적당한 용매에 용해시키는 방법.
3. 첨가제용액에 고비전 용매를 가한 다음, 경우에 따라 감압하에서 및/또는 저비점 공비혼합물을 형성시키기 위하여 물을 가하여 활성 물질이 용해된 저비점 용액 중에서 계속해서 증류하는 방법, 그중에서도, 지방족 카복실산, 글리콜 및 글리콜 아세테이트는 안료 제조에 적당한 고비점 용매로서 유리한 것으로 판명되었다.
첨가제가 약염기성인 경우에는 유기 카복실산을 사용하는 것이 특히 바람직하다. 이러한 경우에는, 제조후에 유기산을 중화시키거나 안료 현탁액을 약알칼리성으로 만드는 것이 이로울 수 있다. 약염기성 첨가제는 또한 희석된 약아세트산 수용액, 바람직하게는 아세트산을 함유하는 용액에 사용할 수 있다.
만일 첨가제가 염기성이라면, 예를 들면, 알킬페놀 폴리글리콜 에테르-설페이트, 수지비누 또는 설포석신산 에스테르 등의 등량의 음이온 보조제로 첨가제를 중화시키는 것이 더욱 유리할 수 있다.
이러한 경우에 있어서, 이러한 음이온 보조제는 끝처리 전, 중 또는 후에 가할 수 있다. 그러나, 첨가제와 보조제를 동일한 안료 끝처리 단계에 가할 필요는 없다.
본 발명에 따라 제조한 분말형 아조안료는 모든 페인트 시스템, 특히 ＂TSA-NAD＂ 및 ＂하이 솔리드＂와 같은 통상적으로 안료화하기 어려운 시스템중에서도 유동성이 우수하다. 처리되지 않은 대조용 안료와 비교해 보면, 분말형 아조안료는 현저히 중진된 광택, 점도 및 응집 특성에 의하여, 또한 흔히 더 높은 채색력에 의하여 상응하는 페인트 시스템과 구별된다.
유동성이 증진된 불말형 아조안료를 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법을 하기의 실시예에서 더욱 상세히 설명한다. 실싱예에서 부 및 %는 중량부 및 중량%이다.
하기 일반식의 이상적인 구조를 갖는 폴리이소시아누레이트 50% 용액 31.5부, 에틸글리콜 아세테이트 31.5부 및 디부틸주석 디라우레이트 0.04부를 교반용기에 넣고 50℃로 가열한다.
Figure kpo00003
상기식에서, R은 톨루일렌 라디칼이다.
에틸벤젠 19.1부에 용해된 1몰의 데칸올 및 7몰의 -카프로락톤의 폴리에스테르 19.1부를 급히 가한 다음, 혼합물을 80℃에서 1시간 동안 교반한다. 이로써 NCO 함량은 반응 초기의 2.4%에서 1.6%로 감소한다.
폴리에틸렌 글리콜(평균분자량 : 1,000) 8부 및 N-(3-아미노프로필)-이미다졸 3.75부를 50℃에서 두번째 반응용기중의 크실렌 73.5부에 용해시킨다. 첫번째 반응의 결과로 생성된 반응 생성물 30분 동안 적가한 다음, 배치를 80℃에서 2시간 동안 더 교반시킨다. 이러한 방법으로 고체 함량이 25%이고, IR분석 결과 NCO띠가 나타나지 않는 거의 투명하고 점도가 낮은 무색의 생성물을 수득한다. 고체의 평균분자량은 6,300이다.
[실시예 2]
C.I Pigment Red 188(12467)의 34.5% 수성 압축 케이크 100부를 탈이온수(demineralized water) 315부중에서 교반한 다음, 실시예 1에서 수득한 첨가제7부를 용해시킨 클로로벤젠 160부를 위에서 수득한 안료 현탁액에 가한다. 현탁액을 격렬히 교반하면서 90℃로 가열한 다음, 동일한 온도에서 1시간 동안 유지한다. 이어서, 스팀중에 통과시켜 유기용매를 증류시키고, 남아있는 수성 현탁액으로부터 안료를 여과한다. 60 내지 70℃에서 건조시킨 다음, 분쇄하여 제조된 안료분말 35.3부를 수득한다. 이러한 안료분말로 생성된 완전한 색조의 페인트 피복은 유동성과 광택이 매우 우수하며 다른 도료와 구별된다.
대조용으로, 첨가제를 가하지 않고 클로로벤젠/물 혼합물중의 C.I. Pigment Red 188에 대해 기술한 처리과정을 반복하는 경우, 34부의 아조안료가 수득되며, 완전한 색조의 페인트 피복은 광택이 현저하게 흐리다.
광택치(gloss value)를 비교해 보기위하여, 동일한 조건하에서 제조한 7%의 ＂TSA-NAD＂ 페인트를 오븐속에서 가열처리하고 주조하기 전에 페인트 용매로 점도를 20＂(직경이 4mm인 Ford cup내에서 측정한다) 가 되도록 조절된 완전한 색조의 주조필름을 20°의 각도하에서 헌터랩(Hunterlab) D48D 광택-측정장치로 측정한 다음 광택치를 판독한다 :
제조한 아조안료 : 88
비교용 안료 : 36
[실시예 3]
C.I Pigment Red 188(12467) 100부를 315부의 물과 160부의 클로로벤젠의 혼합물중에 34.5% 압축-케이크형태로 교반하면서 90°로 1시간 동안 가열한다. 이어서, 첨가제의 2% 약아세트산 수용액(활성 물질을 기준하여)100부를 가한다. 첨가제의 2%약아세트산 수용액은 다음 절차에 따라 수득한다 : 실시예 1에서 제조한 첨가제에 1.5 내지 2배 양의 n-헥산을 가하여 첨가제의 활성 물질을 침전시킨다. 분리된 우레틴수지 2부를 10부의 아세트산에 용해시키고, 용액은 물로 희석하여 100부가 되게 한다.
이어서, 스팀류속에 통과시킴으로써 첨가제용액을 가한 안료 현탁액으로부터 유기용매를 증류시킨다. 수성현탁액을 흡인 여과한 다음, 함습 압축-케이크를 건조시켜 35.8부의 아조안료를 수득한다. 이의 완전한 색조의 페인트 피복은 높은 광택효과를 나타낸다.
광택치 : 82.5
[실시예 4]
실시예 1에 따라 수득한 첨가제14부를 감압하에 휘발성분으로부터 유리시킨다. 잔여 수지는 약 75℃에서 115부의 이소부탄올에 용해시킨다. 이어서 첨가제의 활성물질의 이소부탄올 용액을 75 내지 80℃에서 교반하면서 물 450부중의 디아조화된 O-플루오로메틸-아닐린과 5-아세토아세틸아미노벤즈이미다졸론(CAS No. 68134-22-5)과의 커플링 생성물 36부의 현탁액과 혼합한다. 얀료 현탁액을 교반하면서 88℃로 가열하고 동일한 온도에서 1시간 동안 유지한 다음, 스팀중에 통과시켜 유기용매를 증류시킨다. 수성 현탁액으로부터 안료를 여과한 다음, 60 내지 70℃에서 건조시키고, 분쇄하여 분말형 아조안료 38.4부를 수득한다.
첨가제를 가하지 않고 유사한 방법으로 처리한 비교용 안료와 대조하여 보면, 상기의 방법으로 제조한 안료 분말은 완전한 색조(7% TSA-NAD 페인트)에서 우수한 광택을 나타내며, 이는 실시예 2에 기재된 광택측정에서 측정한 값에 있어서의 현저한 차이와 상응한다.
제조한 아조안료 : 82
비교용 안료 : 20

Claims (7)

  1. 유리 이소시아네이트 그룹을 함유하고 톨루일렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 또는 이들의 혼합물을 기본으로 한 폴리이소시아누레이트를 (1) 지방족 모노- 또는 폴리하이드록시카복실산 C1-C20-알킬 에스테르(중축합도 : 2 내지 50), (2) 폴리에틸렌 글리콜 (분자량 : 500 내지 1500) 및 (3) 환에 적어도 하나의 질소원자를 함유하며 반응성 아미노 또는 하이드록시 -C1-C6-알킬 그룹을 함유하는 5 또는 6원 포화 또는 불포화 헤테로사이클릭 화합물과 이소시아테이트 그룹이 더 이상 검출되지 않을 때 까지 반응시켜 제조한 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질 1 내지 20중량%를 경우에 따라서 끝처리 전, 도중, 또는 후에 적용시킨, 알키드/멜라민, 아크릴/멜라민, 아크릴레이트/이소시아네이트 또는 폴리에스테르/이소시아네이트를 기본으로 하는 통상적인 특성 및 ＂하이 솔리드＂형태의 현대적 특성의 페인트시스템에 사용하기 위한 유동성이 증진된 분말형 아조안료.
  2. 기초-안료를 -경우에 따라서 끝처리 전, 도중, 또는 후에 -톨루일렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 또는 이들의 혼합믈을 기본으로 한 플리이소시아네이트와 (1) 지방족 모노-또는 폴리하이드록시카복실산 C1-C20-알킬 에스테르(중축합도 : 2 내지 50), (2) 폴리에틸렌 글리콜 (분자량 : 500 내지 1500) 및 (3) 환에 적어도 하나의 질소원자를 함유하며 반응성 아미노 또는 하이드록시 -C1-C6-알킬 그룹을 함유하는 5 또는 6원 포화 또는 불포화 헤테로사이클릭 화합물을 이소시아네이트 그룹이 더 이상 검출되자 않을 때 까지 반응시켜 제조한 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질 1내지20중량%로 처리함을 특징으로 하여, 알키드/멜라민, 아크릴/멜라민, 아크릴레이트/이소시아네이트 또는 폴리에스테르/이소시안이트를 기본으로 하는 통상적인 특성 및 ＂하이 솔리드＂형태의 현대적 특성의 페인트 시스템에 사용하기 위한 유동성이 증진된 분말형 아조안료를 제조하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질을 물에 불용성이거나 무한히 용해되지 않은 용매중에 사용하는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질을 C4-C6지방족 알콜, 방향족 탄화수소, 할로겐화 방향족 화합물, 니트로방향족 화합물, 방향족 산의 에스테르 또는 방향족 에테르중의 용액 형태로 사용하는 방법.
  5. 제2항에 있어서, 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질을 적어도 부분적으로 수-혼화성인 유기용매중의 용액 형태로 사용하는 방법.
  6. 제5항에 있어서 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 활성 물질을 에탄올, 프로판올, 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 글리콜 모노 -C1-C6-알킬 에테르, 디글리콜 모노 -C1-C4-알킬 에테르, 디글리콜 디메틸 에테르, 에틸글리콜 아세테이트, 메틸글리콜 아세테이트, 부틸디글리콜 아세테이트, 아세톤, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤, 디아세톤 알콜, 포름산, 아세트산 또는 프로피온산, 디메틸 포름아미드, 또는 N-메틸피롤리돈중의 용액 형태로 사용하는 방법.
  7. 제2항에 있어서 폴리우레탄계 페인트 첨가제의 약염기성 활성 물질을 희석된 수성약산, 바람직하게는 아세트산 수용액 중에서 사용하는 방법.
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