KR930002522B1 - 사출성형체의 탈지(脫脂)방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

사출성형체의 탈지(脫脂)방법

본 발명은 소결재료의 제조방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 금속, 세라믹 및 써밋트 등의 분말사출성형체의 탈지방법에 관한 것이다.

사출성형을 이용한 소결재료의 제조방법은 복잡한 형상을 가진 금속, 세라믹 및 써밋트류 부품의 제조방법으로 널리 알려져 있다. 그 제조공정에 있어서, 성형체로 부터의 탈지방법에 관하여는 많은 선행기술이 있다.

예를들면, 일본국 특공소 61-48563호 공보에는 복수의 바인더 성분을 동반한 성형체를 바인더 흡수기상에 비치하고 바인더 성분중 저융점 성분부터 차례로 가열하여 액상유출시키는 동시에 불활성가스를 성형체 및 바인더 흡수기로 송풍함에 따라 유출된 바인더의 휘발을 촉진시키는 탈지방법이 개시되어 있다.

이 일본국 특공소 61-48563호에 개시된 방법에서는 기본적으로 바인더의 액상유출을 이용하기 때문에 바인더 흡수기와의 접촉면에서 탈지체에 표면결함이 생긴다. 또, 왁스의 유출이 충분하게 빠르지 않을 경우에는 성형체의 강도가 용융된 미유출 왁스로 인해서 저하되므로 흐름 따위의 탈지결합이 발생할 위험도 컸다.이 탈지과정에서의 결함발생의 문제는 다른 선행기술에 있어서도 충분히 해결되지 않고 있다.

또, 미합중국 특허 제 4,404,166에는 가열하면서 불활성 가스를 난류(亂流)상태로 성형체에 송풍하므로서 유출된 바인더의 휘발을 촉진하는 탈지방법이 개시되어 있다.

이 미합중국 특허 제 4,404,166에 개시된 방법도 흐름 등의 탈지결함을 본질적으로 해결할 수 있는 것은 아니다.

그래서 본 발명은 상기 종래의 기술에 있어서의 탈지결함 문제를 해결하여 칫수 정밀도가 양호한 탈지체를 얻는 방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자들은 사출성형 등에 의한 미분말을 원료로 하는 소결재료의 제조에 관하여 탈지 결함이 발생기구에 관해 상세한 실험을 행함으로써 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 즉, 본 발명은 원료분말과 유기바인더를 가열혼련하여 성형용 원료를 얻는 공정, 상기 성형용 원료를 사출성형하여 성형체를 얻는 공정, 상기 성형체로 부터 유기 바인더의 일부 또는 전부를 제거하여 탈지체를 얻는 공정, 상기 탈지체를 가열분위기속에서 소결하여 소결체를 얻는 공정으로 구성되는 소결재료의 제조방법으로서 상기 탈지체를 얻는 공정을 10Torr 이하의 감압분위기속에서 상기 유기 바인더의 성분중 최고의 증기압을 가진 성분의 증기압이 분위기압력보다 낮은 온도하에서 성형체를 가열함으로써 유기 바인더의 18중량% 이상을 제거하는 탈지예비처리와, 이어서 충분하게 가열탈지하는 가열탈지처리로 구성한 것을 특징으로 하는 사출성형체의 탈지방법을 제공하는 것이다.

또, 상기 탈지예비처리의 가열온도는 유기바인더 성분중 최고 증기압을 가진 성분의 증기압과 분위기 압력이 같은 온도보다 10℃ 이상 낮은 온도로 하는 것이 바람직하다.

이하에 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 탈지시 성형체의 변형(흐름)은 성형체의 점도에 지배되며, 점도가 높은 만큼 변형은 방지할 수 있다. 성형체의 점도는 온도 및 바인더의 제거율에 의존하며, 온도가 낮고 제거율이 높을수록 높다. 실제의 탈지공정에 있어서는 승온하기에 따라서 온도 상승에 기인하는 점도저하와 바인더 제거에 기인하는 점도상승이 동시에 일어난다. 탈지시에 있어서 변형(흐름)을 방지하기 위하여는 점도가 높은 저온에서 바인더를 제거하여 이후의 승온에 의한 점도저하가 유발되더라도 충분히 높은 점도를 유지 가능하게 할 필요가 있다.

이상의 요구를 만족하는 방법으로써, 본 발명에 있어서는 바인더의 가소제 성분의 감압으로 인해 일어날 증발온도 강하를 이용하는 것이다.

본 발명의 사출성형체의 탈지방법에 있어서, 가장 특징으로 하는바는 원료분말과 유기바인더로 이뤄지는 성형원료를 가열혼련한후 사출성형하여 얻은 성형체로 부터 상기 유기 바인더의 일부 또는 전부를 제거하여 탈지체를 얻는 공정, 즉 탈지공정이며, 이 탈지공정이 탈지 예비처리와 여기에 이어서 행하는 가열탈지처리로 이뤄지는 것이다.

먼저, 본 발명의 탈지예비처리에 있어서는 감압증 바인더 성분중에서 최고 증기압을 가진 성분의 증기압이 분위기 압력보다 낮은 온도에서 가열할 필요가 있다. 이 조건을 만족시키지 않을 경우 성형체 내부에서도 바인더가 증발하기 때문에 성형체가 바인더 증기열로 인해 부풀음이 발생한다.

이렇게 함으로써 처음 탈지시에 변형되지 않은 예비탈지체를 얻을수가 있다.

더욱이 본 발명의 탈지예비처리에 있어서의 분위기 압력은 감압에 의한 바인더의 가소제 성분의 비점강하가 충분하면 특히 제한은 없으나 10Torr 이하가 좋고, 더욱 좋기로는 1Torr 이하이다. 예를들면, 전형적인 바인더의 가소제 성분인 프탈산 에스테르, 파라핀 왁스의 비점은 각각 개략적으로 250-350℃, 350-450℃ 이 범위이지만, 증기압 10Torr로 되는 온도는 각각 개략적으로 130-180℃ ,180-250℃의 범위내 까지 저하하고, 다시 증기압이 1Torr에 이르는 온도는 각각 개략적으로 130℃ 이하,180℃이하까지 저하한다. 이들의 감압에 따라 일어나는 증발온도 강하가 아니고서는 효과적인 저온에서의 바인더 가소제 성분의 증발제거를 달성할 수 없다.

더욱이 본 발명의 탈지 예비처리에서는 상기의 분위기 압력하에 있어서의 유기 바인더 성분중 최고 증기압을 지닌 성분의 증기압과 분위기 압력이 같은 온도보다 10℃이상 낮은 온도에서 행하는 것이 좋다. 이 조건을 만족시키지 않을 경우 바인더와 금속분말의 계면에서 바인더의 가소제 성분의 비등이 일어나 성형체가 부풀어오르는 경우가 있으므로 본 발명의 탈지예비처리온도를 유기 바인더 성분중 최고증기압을 지닌 성분의 증기압이 분위기 압력보다 10℃ 이상 낮은 온도로 한정한다.

또, 본 발명의 탈지예비처리온도는 300℃이하가 효과적이다. 300℃를 초과하면 바인더에 함유되어 있는 열가소성수지의 분해가 개시된다. 수지의 분해에 의하여 생성하는 모노머 성분은 그 비점이 분해반응온도보다도 충분히 낮으므로 생성과 동시에 가스화한다. 바꿔 말하면, 가스압력은 분해반응속도에 지배된다. 더욱이, 분해반응 속도는 온도나 미분해결합수 등에 의존하므로 가스압력을 분위기 압력보다도 작게 유지하기가 곤란해진다. 즉, 300℃ 초과상태에서 분위기를 감압하는 것은 탈지결함의 위험성이 높다. 따라서 탈지예비처리온도의 상한치를 300℃로 하는 것이 좋다. 바람직한 탈지예비처리온도는 최고온도로써 100-200℃ 정도 또, 유지시간은 0-6시간 정도이다. 가소제 성분이 2성분 이상 함유되어 있는 바인더의 경우에서도 간단한 시행(試行)실험으로써 용이하게 적절한 탈지예비처리온도를 찾아낼 수 있다.

다음으로 본 발명의 탈지예비처리에서는 모든 바인더량의 18중량% 이상을 제거하는 것이 좋다. 예비처리에 있어서의 바인더 제거량이 18중량%에 미달할 경우 성형체 내부의 원료분말 끼리의 접촉에 기인하는 점도상승이 효과적이지 못하고 더욱이 승온했을때 점도가 저하되어 성형체가 변형을 일으킨다. 따라서 본 발명의 예비처리에 있어서의 최저 바인더 제거량을 전바인더량의 18중량% 이상으로 한정한다.

이상과 같이 조건을 설정하므로써 탈지시에 변형되지 않은 예비탈지체를 얻을 수가 있다.

본 발명의 탈지예비처리에 이어서 공지의 탈지방법에 의한 가열탈지처리를 실행하여 변형이 없는 고정밀도의 탈지체가 얻어진다. 예비처리에 이은 가열탈지처리는 공지의 탈지방법에 따라 행하는 것이 좋으나 바람직하기로는 비산화성 분위기중 더욱 좋기로는 질소분위기, 아르곤 분위기 또는 이들의 혼합분위기중에서 실시한다.

처리온도는 최고온도가 450-650℃정도, 또 유지시간은 0-6시간 정도이다. 그리고, 이때의 승온속도를 지나치게 빨리하면 얻어진 성형체에 금이가거나 팽창이 생기는 경우가 있으므로 5℃/h-300℃/h 정도의 승온속도에서 선택한다.

본 발명의 탈지방법을 이용한 소결재료의 제조에 관하여 탈지공정전후의 공정은 통상의 공지방법이 이용될수 있다. 먼저, 본 발명에서 사용하는 분말은 금속, 세라믹 및 써밋트 류의 분말 어느것이든 좋으며 예를들면, 아토마이즈법, 환원법, 카보닐법, 분쇄법으로써 얻어지는 합금 혹은 단체(單休), 금속분말, 및 세라믹 분말, 써밋트류 분말이고, 필요에 따라 이들의 분말을 분급, 혼합에 따라 다양하게 사용할 수 있다. 다만, 환원법, 카보닐법, 분쇄법으로 제조할 수 있는 분말조성은 상당히 한정되므로 아토마이즈법이 응용범위가 넓다.

또, 금속분말이 바람직하다.

또한, 이들 분말의 평균 입경은 20μm 이하의 것을 사용할 수 있으며, 7-14μm 정도의 것이 밀도가 높은 점등 우수한 소결체 특성이 얻어지는 잇점이 있으므로 바람직하다. 적용가능한 조성계는 스테인레스강, 순 철, Fe-Ni, Fe-Si, Fe-Co 등의 금속계, 및 SiC, Si₃N₄, SiO₂, TiC 등의 세라믹계 구조재료 혹은 자성재료용 등 광범위에 걸쳐 적용할 수 있다.

성형체를 사출성형으로 제조하려면 바람직하기로는 평균입경이 20μm 이하의 본 발명의 사출성형용 분말을 우선 성형조제로서의 바인더와 혼합.혼련하여 사출성형용 콤파운드를 고정한다.

적용가능한 바인더는 열가소성 수지류, 왁스류, 가소제 혹은 그 혼합물을 주체로 하는 공지의 바인더는 어느 것이나 적용가능하고 또 필요에 따라 윤활제, 탈지촉진제 등을 첨가해도 좋다.

열가소성 수지로서는 아크릴계, 폴리에틸렌계, 폴리프로필렌계 및 폴리스틸렌계 등의 1종 혹은 2종 이상을 혼합하여 사용할 수가 있다. 왁스류로서는 밀랍, 목랍, 몬탄왁스 등의 천연랍, 저분자 폴리에틸렌, 미크로 크리스탈린 왁스, 파라핀 왁스 등의 합성랍 등의 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수가 있다.

왁스류로서는 밀랍, 몬탄왁스 등의 천연랍, 저분자 폴리에틸렌, 미크로 크리스탈린 왁스, 파리핀 왁스 등의 합성랍 등의 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수가 있다.

가소제는 바인더 주성분에 따라 적절히 선택하면 좋고, 프탈산 디-2-에틸헥실(DOP), 프탈산 디에틸(DEP), 프탈산 디-n-부틸(DSP) 등을 예시할 수 있다. 또 왁스류를 가소제로 겸용할 수도 있다.

윤활제로서는 고급지방산, 지방산 아미드, 지방산 에스테르 등이 적용가능하며 경우에 따라서는 왁스류를 윤활제로 겸용해도 좋다.

또, 필요에 따라 탈지촉진제로서 장뇌 등의 승화성 물질을 첨가해도 좋다.

그리고, 이러한 바인더와 원료분말과의 혼합비는 통상 50 : 50-40 : 60vol% 정도이다.

원료분말과 바인더와의 혼련방법은 특히 제한은 없고 가압 니이더, 밤바리 믹서,2축 압출기 등 각종 니이더 등에 의하면 좋다.

이렇게하여 조제한 사출성형용 혼합물은 필요에 따라 페리타이저, 분쇄기 등을 이용하여 조립하여 페리트로 해도 좋다.

다음으로 얻어진 사출성형용 콤파운드를 사출성형하여 성형체를 제조한다. 사출성형은 통상의 합성수지용 사출성형기 또는 최근 시판되고 있는 세라믹용, 금속분말용 사출기 등 통상의 사출성형이 쓰이는 사출성형기를 이용하여 실시하면 좋다. 이때에 있어서, 사출압력은 통상 400-2500kgf/㎠ 정도, 온도는 100-180℃ 정도이다. 마지막으로 얻은 성형체의 탈지처리를 본 발명의 탈지공정에 따라 실행한다. 본 발명의 탈지공정을 구성하는 탈지예비처리, 및 거기에 이은 가열탈지처리방법은 상술한 바와 같다. 그리고, 본 발명의 예비탈지처리에 있어서의 압력조정은 미량의 가스를 도입하기 위한 도입구를 마련하고 또한 감압 배기하기 위한 배기장치를 가진 가열로를 사용하여 도입가스량 및 배기 속도를 조정할 수가 있다. 본 발명에 있어서는 이와 같이 사출성형하여 얻은 탈지를 마친 성형체를 소결하여 금속 또는 세라믹 등의 소결체를 제조한다.

상기 탈지후 상기 원료분말이 스테인레스강의 경우에는 10^-2-10^-4Torr중에서 1050-1300℃, 0.5-4시간유지한 후, 아르곤, 질소 등의 불활성 가스를 도입하고 1200-1370℃, 0.5-2시간 유지하여 소결하면 좋다. 또, 다른 Fe, Fe-Ni계, Fe-Co계 등의 산화성이 낮은 금속만을 사용한 경우에는 수소가스 등의 환원성 가스중에서 800-1300℃, 0.5-4시간 유지하여 소결하는 것이 좋다.

Fe-Si 등의 산화성이 높은 금속을 소결할 경우에는 스테인테스강과 같은 방법으로 소결한다.

이들 공정을 거침으로써 본 발명에서는 우수한 금속 소결체 및 세라믹 소결체등을 얻을 수가 있다.

탈지예비처리, 가열 탈지처리 및 소결의 3공정은 각각 별도 또는 동일 가열로를 사용할 수가 있다. 상세하게는 ① 1공정마다 전용 가열로를 사용하는 방법, ② 임의의 2공정을 동일 가열로에서 행하고 나머지 1공정을 다른 가열로에서 실시하는 방법, ③ 3공정도 동일 가열로에서 실시하는 방법 어느것이나 채용할 수가 있다. 더욱이 동일 가열로에서 연속하는 2개 이상의 공정을 거칠 경우에는 공정간에 있어서 중간 제품의 특성을 확인하는 경우를 제외하고 냉각은 특히 필요하지 않으며, 오히려 냉각하지 않으므로서 에너지 코스트를 생략할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

원료분말로서의 평균입경 10μm의 SUS 316L 분말에 프탈산 에스테르 22중량%, 파라핀 왁스 18중량%, 메타크릴산 에스테르·초산비닐공중합체 60중량%로 이뤄지는 바인더를 원료분말에 대하여 9.8중량% 첨가하고 가압 니이너로 혼련한 후 분쇄하여 사출성형용 콤파운드를 준비하였다.

상기 콤파운드를 사용하여 사출성형으로써 20×5×5mm의 직육면체 시험편을 성형하였다. 성형체는 20×5mm의 면을 아래로하여 스테인레스강판에 가즈런히 로내에 넣고 하기(a),(b),(c) 및 (d)의 처리를 실시하였다. (a) 및 (b)는 본 발명예, (c) 및 (d)는 비교예이다.

(a) 1Torr의 감압분위기 속에서 150℃/h의 속도로 70℃까지 승온하고 8시간 -유지하여 탈지예비처리 하였다. 이때의 바인더 제거율은 22.0중량%였다.

(b) 1Torr의 감압분위기 속에서 150℃/h의 속도로 70℃까지 승온하고 8시간 유지한 후 150℃/h의 속도로 150℃까지 승온한 후 1시간 유지하여 탈지예비처리하였다. 이때의 바인더 제거율은 32.4중량% 였다. 이어서 1기압의 질소 분위기 속에서 5℃/h의 속도로 650℃까지 승온 후 30분 유지하여 가열탈지처리하였다.

(c) 1기압의 질소분위기속에서 5℃/h의 속도로 650℃까지 승온한 후 30분 유지하여 탈지처리하였다.

(d) 1기압의 질소분위기속에서 20℃/h의 속도로 650℃까지 승온한 후 30분 유지하여 탈지처리하였다.

상기 처리후의 소결은 0.001Torr 속에서 11-50℃도 90분간 유지한 후 1기압의 아르곤 가스를 도입하여 1350℃에서 2시간 유지하였다.

이리하여 얻은 탈지체의 외관을 옥안관찰한 결과와 높이 방향의 칫수변화율 및 소결체 특성을 제1표에 표시하였다.

그리고, 본 실시예에서 사용되는 바인더의 가소제 성분증 1Torr의 감압분위기하에서 프탈산 에스테르의 비점은 약 115℃, 파리핀 왁스의 비점은 약 165℃이고 탈지예비처리온도(a)의 조건에서는 어떤 증기압도 1Torr 보다 작다.

또, 탈지예비처리(a)의 조건에서는 프탈산 에스테르는 완전히 제거(첨가량과 제거울이 같음)되어 있으므로 탈지예비처리(b)와 같이 그것에 이어서 150℃까지 승온한 경우에 있어서도 바인더 성분의 증기압은 언제나 분위기 압력보다 낮게 유지할 수 있는 것이다. 그리고, 표중의 결과에 관하여, 탈지체의 칫수변화가 -0.3% 이상인 것은 탈지흐름을 일으킨 것이라고 생각해도 좋다.

또, 본 실시예의 건전한 소결체의 높이 칫수 수축율은 16.5%이며, 따라서 높이 칫수는 4.175mm가 되어야 한다. 따라서 4.175mm의 ±0.3%이내 즉, 4.163-4.189mm를 양호한 칫수로 본다.

[실시예 2]

실시예1과 같은 성형체를 준비하고 제2표에 나타난 바와같이 조건을 바꾸어 탈지예비처리하였다.

계속해서 실시예1(a)와 같은 조건으로 가열탈지처리 및 소결하였다. 예비탈지체 및 탈지체의 외관 옥안관찰결과 및 탈지체, 및 소결체의 높이방향 칫수특성을 제2표중에 부하였다.

이상과 같이 본 발명의 탈지예비처리를 포함한 탈지방법에 의해서 종래 얻을 수 없었던 칫수정밀도를 갖는 소결체를 제조할 수 있다는 사실이 명확해졌다.

[실시예 3]

실시예2의 탈지예비처리를 실시한 바인더 제거율이 다른 시료(제2표 NO.1-1∼NO.1∼3)를 사용하였다.

이들 시료를 1기압의 질소분위기중에서 실온에서 270℃까지 100℃/h로 승온, 30분 유지후 계속해서 650℃까지 300℃/h로 승온하고 30분간 유지하여 탈지처리하였다.

이상의 3가지 실시예에서는 탈지예비처리후 냉각한 것으로서, 별도 탈지예비처리후 냉각하지 않고 1기압의 질소를 도입하여 100℃/h로 270℃까지 승온하고 30분 유지하며, 계속해서 650℃까지 300℃/h로 승온하고 30분 유지하여 탈지처리하였다. 다시 실시예1과 같이 소결하였다. 탈지종료후의 외관육안관찰결과 탈지체 및 소결체의 높이방향의 칫수측정결과를 제3표에 표시하였다.

본 발명의 탈지예비처리로 18중량% 이상의 바인더를 제거함으로써 그 후의 탈지에 있어서는 탈지예비처리후 냉각의 유무에 관계없이 100-300℃/h의 고온으로 승온한 경우에도 5℃/h의 저속으로 승온한 경우(제2표 1-1,1-2)와 같이 건전한 탈지체가 얻어진다는 사실이 판명되었다(제3표 4-1, 4-2, 5-1, 5-2). 한편, 탈지예비처리에서의 바인더 제거율이 18중량%에 이르지 않고 고속승온탈지(제3표 4-3, 5-3)한 경우에는 탈지체에 부풀음이 생기고 저속승온탈지(제2표 1-3)한 경우(탈지흐름결합발생 : 탈지체 칫수변화가 절대치가 큰-수치로 된다)와 같은 건전한 탈지체가 얻어지지 않았다.

이상과 같이 본 발명의 탈지예비처리는 그 직후의 냉각의 유무에 관계없이 후공정인 탈지처리를 결함없이 짧은 시간(고속 승온가능)으로 행할 수 있는 잇점도 있다는 사실이 판명되었다.

[표 1]

[표 2]

[표 3]

Claims (10)

1. 원료분말과 유기 바인더를 혼합하여 혼합물을 제조하고, 이 혼합물을 사출성형시켜 사출성형체를 형성하며, 사출성형체로부터 유기 바인더의 일부 또는 전부를 제거하여 전체적으로 또는 부분적으로 탈지된 탈지체를 얻고, 그리고 가열 분위기중에서 탈지체를 소결시켜서 1종이상의 구성성분으로 이루어져 있고 그중 하나의 증기압이 다른것 보다 더욱 높은 소결체를 제조하는 방법에 있어서, 유기 바인더의 제거 단계가(a) 감압 분위기하 및 가장 높은 증기압을 지닌 상기 유기바인더의 성분이 상기 분위기의 압력을 능가하지 않는 온도에서 사출성형체를 가열하여 예비탈지처리를 수행함으로써 유기 바인더의 최소한 일부를 제거하고 ; (b) 가소제의 휘발성이 가장 높은 성분의 증기압이 주위 분위기의 압력과 같은 온도에 대하여 충분히 낮은 상기의 온도를 유지시켜서 유기 바인더로부터의 증발에 의한 사출성형체의 과도한 팽창을 방지하고 ; (c) 상기 사출성형체를 가열하는 후속 가열탈지처리를 수행하는 단계로 이루어진 사출성형체의 탈지방법.
2. 제1항에서, 유기 바인더가 열가소성 수지, 왁스 및 가소제로 주로 이루어져 있으머, 왁스가 가소제양의 합이 유기 바인더 전체 양의 약 18중량% 이거나 또는 그 이상인 사출성형체의 탈지방법.
3. 제1항에서, 예비탈지처리에서의 가열에 의한 유기 바인더의 제저량이 최소한 약 18중량%인 사출성형체의 탈지방법.
4. 제2항에서, 예비탈지처리에서의 가열에 의한 유기 바인더의 제거량이 최소한 약 18중량%인 사출성형체의 탈지방법.
5. 제1항에서, 가장 높은 증기압을 가진 유기바인더 성분의 증기압이 분위기의 압력과 같아지는 온도보다 10℃ 이상 낮은 온도에서 예비탈지처리를 수행하는 사출성형체의 탈지방법.
6. 제1항에서, 예비탈지처리시의 분위기의 압력이 10Torr 이하인 사출성형체의 탈지방법.
7. 제5항에서, 예비탈지처리시의 분위기의 압력이 10Torr 이하인 사출성형체의 탈지방법.
8. 제7항에서, 예비탈지처리시의 분위기의 압력이 10Torr 이하인 사출성형체의 탈지방법.
9. 다른 성분보다 증기압이 더욱 높은 성분을 1종이상 함유하고 있으며 이와같이 휘발성이 더욱 높은 성분의 증발온도가 주위 분위기의 압력이 감소함에 따라 감소하는 성질을 지닌 정밀 성형체를 분말과 바인더가 항유된 혼합물로부터 제조하는 방법에 있어서, 예비탈지 단계가 (a) 일정한 감압 분위기 중에서 그 압력을 유지시키면서 그리고 가장 높은 증기압을 지닌 상기 휘발성 바인더 성분의 증기압이 예비탈지분위기의 일정한 압력과 같은 온도보다 최소한 10℃ 낮은 온도에서 상기 성형체를 가열하여 예비탈지처리하고 ; (b)후속 열처리를 하여 추가로 탈지하는 단계로 이루어진 사출성형체의 예비탈지방법.
10. 다른 성분보다 증기압이 더욱 높은 성분을 1종 이상 함유하고 있으며 이와같이 휘발성 더욱 높은 성분의 증발온도가 주위 분위기의 압력이 감소함에 따라 감소하는 성질을 지닌 정밀 성형체를 분말과 바인더가 함유된 혼합물로부터 제조하는 방법에서, 예비탈지 단계가 (a) 일정한 감압 분위기 중에서 그 압력을 유지시키면서 그리고 유기 바인더로부터의 증발에 의한 성형체의 과도한 팽창을 방지하기 위해 가소제의 휘발성이 가장 높은 성분의 증기압이 주위 분위기의 압력과 같은 온도에 대하여 충분히 낮은 온도에서 상기 성형체를 가열하여 예비탈지처리하고, (b) 후속 열처리를 하여 추가로 탈지하는 단계로 이루어지 사출성형체의 예비탈지방법.