JPH0257607A - 射出成形用粉末および金属焼結体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、射出成形用粉末およびそれを用いた金属焼結
体の製造方法に関する。

〈従来の技術〉 材料歩留り、機械加工費の削減等を目的として、溶製ス
テンレス鋼に変りステンレス焼結体が注目されている。

　特に射出成形法、金型加圧成形法等の微粉末を原料と
するステンレス焼結体は、高密度な焼結体が得られるた
め溶製ステンレス鋼に近い耐食性が得られる点で発展が
期待されている。

このような微粉末を原料とするステンレス焼結体は、ま
ず原料微粉末と各種の有機物からなる成形助剤とを混合
して、この混合物を射出成形、金型加圧成形等の各種成
形方法にて成形する。　次いで得られた成形体より肋記
の有機物を除去（脱脂）し、この脱脂後の成形体を焼結
することにより得られる。

本発明者らも、このような微粉末ステンレス焼結体の特
性に注目し、溶製ステンレス鋼に匹敵する耐食性を確保
するための条件について研究を重ね、ステンレス焼結体
において、高水準の耐食性を確保するためには、ステン
レス焼結体おけるＣおよび０の含有量が、 Ｃ：≦０．０６ｗｔ％、Ｏ＋≦０．３ｗｔ％であること
が重要な要件の一つであることを発見し、先にこれを提
案した（特願昭６３−１５６８４１）。

Ｃの含有量が低いほど焼結体の耐食性が向上するのは周
知のとおりであるが、 Ｃ：５０．０６ｗｔ％を達成することにより、焼結の際
に液相が出現することによる気孔の粗大化や、（Ｆｅ、
Ｃｒ）Ｃ等の炭化物の生成による低Ｃｒ帯の生成を抑え
、耐食性を向上させることができる。

さらに、Ｏの含有量が低いほど緻密化が容易に進み、焼
結密度が高くなり、その結果耐食性は向上する。　　ま
、た、０：５０．３ｗｔ％を達成することにより、Ｃｒ
系酸化物の生成による焼結の阻害を防止し、高密度な焼
結体が得られ耐食性が向上する。

本発明者らは同時に、上記の要件は、あらかじめＣ１０
のモル比を０．３〜３に調整した成形体を、減圧下にて
焼結し、引ぎ続き非酸化性雰囲気にて焼結することによ
り達成できること、さらに、成形体におけるＣ１０モル
比の調整方法として、脱脂体を湿水素中にて４００〜７
００℃で加熱温度を変更して熱処理する方法（以下、°
“Ｃ１０調整熱ＩＡ理”とする）が有効であることを見
出し、同明細書に開示した。

ところが、焼結前の成形体のＣおよび０の含有量は同一
の脱脂処理を行なった場合、成形体のサイズ、肉厚、用
いた原料粉末の純度、添加する有機物の種類および量に
より大幅に異なるものである。

そのため、これらの種々の成形体のＣ１０モル比を調整
するためには、それぞれの成形体に対し、 ■同一の脱脂処理で別々のｃ７ｏ調整熱処理を施す； ■別々の脱脂処理で同一のＣ１０調整熱処理を方＆す　
； 必要があった。

しかし、他品種、少量生産に対応する場合においては、
単一の脱脂処理、Ｃ１０調整熱処理条件を採用しない限
り製造コストが高くなり経済性に問題がある。　また、
Ｃおよび０の含有量を調整するためにＣ１０調整熱処理
工程を追加することも製造コスト等の点で有利ではない
。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は、以上の実状に鑑みて為されたもので、耐食性
に優れるステンレス焼結体の製造にあたり、経済性を損
なう原因の排除を目的とするものであり、具体的にはサ
イズ、肉厚、用いた原料粉末の純度、添加する有機物の
種類および量により大幅に変動する脱脂処理後のＣおよ
び０の含有量を熱処理にて調整する必要なく、Ｃおよび
０の含有量が少ない、好ましくはＣおよび０の含有量が Ｃ：≦０．０６ｗｔ％、０；≦０．３ｗｔ％である耐食
性に優れたステンレス合金焼結体を容易に得ることがで
きる射出成形用粉末およびそれを用いた金属焼結体の製
造方法を提供することにある。

く課題を解決するための手段〉 本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重
ね、ステンレス焼結体の製造に関して原料粉末中のＣお
よび０の含有量、脱脂処理後のＣおよび０の含有量およ
び焼結体中のＣおよび０の含有量の推移に対する工程要
因の影響に着目して種々実験を重ねた。

その結果、用いる原料粉末のＣおよびＯの含有量のバラ
ンスを調整することにより、得られる焼結体のＣおよび
０の含有量を共に低減することができること。　さらに
は、原料として用いられるアトマイズ粉末のＣおよび０
の含有量の低減には限界があるものの、Ｃの含有量を大
幅に低減する必要がある際には０の含有量を増量するこ
とにより、また、０の含有量を大幅に低減する必要があ
る際にはＣの含有量を増量することにより、Ｃおよび０
の含有量のバランスを調整して焼結体のＣおよび０の含
有量を共に低減することができることを見出して本発明
を成すに至った。

すなわち、本発明は、アトマイズ法により作製された基
本的にステンレス組成からなる粉末と、酸化物粉末とを
混合した射出成形用粉末であって、含有するＣと０との
量比が、 ２、ＯＸＣ（＊を零）＋２．３≧Ｏ（＊ｔ９６）≧ｏ、
ａｘｃ（胃ｔＸ）＋０．１８ で、あることを特徴とする射出成形用粉末である。　ま
た、前記酸化物粉末が、Ｆｅ０１Ｆｅ２０３．Ｆｅ、０
４．Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯおよびＭｏＯ３より選択された
一種以上であり、その最大添加量が１０ｗｔ％以下であ
ることが好ましい。

また、本発明の別の態様は、前記の射出成形用粉末を有
機バインダと混練・造粒した後射出成形し、得られた成
形体を非゛酸化雰囲気中にて脱脂処理した後、０．１Ｔ
ｏｒｒ以下の減圧中にて焼結することを特徴とする金属
焼結体の製造方法である。

また、０．１Ｔｏｒｒ以下の減圧下での焼結後、非酸化
性霊囲気下で焼結することが好ましい。

また、本発明の別の態様は、アトマイズ法により作製さ
れた基本的にステンレス組成からなる粉末を成形助剤を
用いて射出成形した後、脱脂、焼結する金属焼結体の製
造方法において、前記アトマイズ法により作製された基
本的にステンレス組成からなる粉末に酸化物粉末を添加
する工程を含むことを特徴とする金属焼結体の製造方法
である。

以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。

本発明の射出形成用粉末は、アトマイズ法により作製さ
れたステンレス粉末を主原料とし、これに副原料として
酸化物粉末を混合したものであり、Ｃおよび０の含有量
の比を所定の範囲内としたものである。

アトマイズ法により作製されたステンレス粉末に副原料
として酸化物粉末を添加、混合することにより得られる
本発明の原料粉末を用いることにより、 １：低炭素・低酸素の金属焼結体を作製するに際し、Ｃ
１０調整熱処理が必要ない。

２二酸化物添加量の増減によって、脱脂体のＣとＯとの
比率の微調整が可能である。

３：脱脂性（脱脂後のＣ含有量）の異なる複数種の射出
成形体も、酸化物添加量の増減を調整することにより、
同一の条件にて脱脂処理を行うことができる。

４：１種の主原料粉末に対して、副原料としての酸化物
粉末の添加量を変化させることにより、種々の部品を製
造することが可能となる。

等の点で好ましくなる。

本発明者らは、前記したようにステンレス焼結体の製造
に関して原料粉末中のＣおよび０の含有量、脱脂処理後
のＣおよびＯの含有量および焼結体中のおよびＯの含有
量の推移に対する工程要因の影響に着目して種々実験を
重ねた。

その結果、ステンレス焼結体を射出成形にて作製する場
合、成形助剤として添加される有機物はバインダとして
利用されるものであり、１０ｗｔ％程度の熱可塑性樹脂
あるいはワックス類を主体とする混合物であるため、脱
脂処理によって完全に除去することができず（故意に完
全に除去せず、脱脂後の成形体強度を確保する場合もあ
る）成形体に残留していた。

本発明者らはさらに実験を瓜ね、射出成形における成形
体のサイズ、肉厚、原料として用いた粉末の純度、添加
するバインダの種類および量、さらには脱脂ヒートパタ
ーンに対して、脱脂後の成形体における残留バインダ量
はＣｌに換算すると０．２〜１．０ｗｔ％の範囲内にあ
ることを見出した。

また、脱脂後の成形体中の０の含有量は、原料粉末のそ
れと有為差がないことも発見した。

以上のことより、低炭素・低酸素の金属焼結体を射出成
形により作製する場合は、脱脂体のＣおよびＯの含有量
は原料粉末のそれに対しＣを０．２〜１．０ｗｔ％加え
たものが得られることを考慮する必要がある。

さらに、用いる原料粉末のＣおよび０の含有量を決定す
る際には、脱脂体のＣおよび０の含有量と、焼結体のＣ
および０の含有量との関係を考慮する必要がある。

本発明者らは、各種のステンレス粉末を主原料とし、下
記の酸化物粉を副原料として０〜１４＊ｔ％程度添加し
た原料粉を用いて作製した射出成形体の脱脂体を種々の
条件にて焼結した結果、焼結によるＣ減量に対する０減
量の比は必ず０．８〜２．０の範囲内にあることを発見
した。

以上より、原料粉末、脱脂体および焼結体のＣ，Ｏの含
有量を各々ｃｐ、Ｃｂ、ＣｓおよびＯｐ、Ｏ’ｂ、Ｏｓ
とし、本発明のｃ％ｏの含有量範囲の限定理由を説明す
る。

まず、焼結体と脱脂体とのＣ，Ｏの含有量の関係より、 ２．０≧（Ｏｂ−Ｏｓ）　／　（Ｃｂ−Ｃｓ）≧０　、
８　・−・・・−・・−■が成り立つ。

さらに、焼結体のＣ１０の含有量が、高耐食性の条件Ｃ
ｓ≦０．０６ｗｔ％、Ｏｓ≦０．３ｗｔ％（第１図Ａ部
）を同時に満たすためには、脱脂体のＣ１０の含有量は
、 ２、Ｏｘ　　　Ｃｂ（ｗｔ％）＋ｏ、３　≧　　Ｏｂ（
ｗｔ％）　≧０．８　ｘ　　Ｃｂ（ｗｔ％）−０，０５
・・・・・・・・・■の範囲内（第１図１点鎖線１−１
内）にあることが必要である。

また、焼結時のＣと０の直接反応による最終焼結体のＣ
１０の平衡値は、０の含有量が大きいほどＣの含有量は
小さくなるため、耐食性に影響の大きいＣの含有量をよ
り低減するために焼結前のＯの含有量を過剰にすること
が好ましい。　したがって、脱脂体０の含有量の下限値
を高耐食性側に、０．０５ｗｔ％上乗せ（第１図点線２
）して、脱脂体のＣ，Ｏの含有量は、２、Ｏｘ　　Ｃｂ
　（ｗｔ％）＋　０．３≧Ｏｂ（ｗｔ％）≧０’、８　
Ｘ　　Ｃｂ（ｗｔ％）・・・・・・・・・■の範囲内（
第１図点線２−１点鎖線１内）に規定することが必要と
なる。

さらに、脱脂体と原料粉末とのｃ、ｏの含有量の関係は
、前述の通り、 Ｃｂ（＊ｔ％）　＝　　Ｃｐ（ｗｔ％）・・・・・・・
・・■Ｏｐ（ｗｔ％）　＝　　Ｃｌｂ（ｗｔ％）　””
−”−−−−＠であることを考慮して脱脂にょるＣの増
量、０．２％（矢印ｂ）〜１％（矢印Ｃ）を加え、０〜
０式より、本発明の原料粉末のＣ，Ｏの含有量を、 ２、Ｏｘ　　Ｃｐ（ｗｔ％）＋　　２．３≧　Ｏｐ　（
ｗｔ％）　≧０．８　　Ｘ　　Ｃｐ　（ｗｅ％）＋０．
１６・・・・・・・・・■の範囲内（第１図実線３−３
内）に限定することが必要となる。

以上のように、原料粉末Ｃ，Ｏの含有量を限定すること
によって初めて耐食性に優れるステンレス焼結体を経済
的に製造することができる。

さらに、副原料として添加する酸化物は、通常のステン
レス焼結体を構成するいずれの元素の酸化物も適用可能
であるが、好ましくはＦｅ０％　Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３０
４、Ｃｒ２Ｏ３、ＮｉＯおよびＭｏＯ３より選択された
１ｆ！！以上を原料粉末全体の１０ｗｔ％以下添加する
。

酸化物の添加量の上限値を上回ると、主原料であるアト
マイズ粉末との相互拡散が不純物となることが多く、耐
食性に劣る不均一な焼結体しか得られないため、酸化物
の添加量の上限値を１０ｗｔ％とした。

また、酸化物の添加量は、主原料の０量で除去できない
Ｃ量に、前記の焼結によるＣ減量に対する０減量の比を
掛け、酸化物中の酸素重量分率で除することによって求
まる量だけ添加すれば良いので、その下限値は原理的に
存在しないが、０．２＋ｑｔ％以上が効果的である。

このような酸化物粉末は、粉砕等、公知の製造方法にて
得られるものはいずれも適用可能である。　また、平均
粒径は、好ましくは１０μｍ以下のものが好ましい。　
なお、平均粒径の調製は粉砕条件の調整、分級等によれ
ばよい。

木発明の射出成形用粉末の主原料は、基本的にステンレ
ス組成からなる粉末である。

ステンレス組成とは、公知のステンレス鋼およびステン
レス合金の組成であり、５１１５４３０等のフェライト
系、５ＵＳ４１０，５Ｏ５４２０等のマルテンサイト系
、５ＵＳ３０４，５ＵＳ３１６等のオーステナイト系等
のステンレス鋼組成や、インコネル５００、モネル合金
、ハステロイ、等のステンレス合金組成、その他等のス
テンレス組成はいずれも適用可能である。

本発明の射出成形用粉末は、基本的に上記のような組成
を有するものであるが、原料粉末中のＣおよびＯの含有
量を調整する方法としては、例えば、粉末をアトマイズ
法により作製する際に溶融金属中への炭素添加量を調整
する方法や、原料粉末を実質的に焼結しない低温の酸化
性雰囲気中にて処理する方法、さらにはそのようにして
得られた原料粉末を混合した混合粉末にて微調整しても
よい。　また、アトマイズ法によって得られる金属粉末
スラリーの乾燥時間を調整することにより０の含有量を
調整してもよい。

なお、本発明の射出成形用粉末を作製するアトマイズ法
としては、高圧水アトマイズ法、高圧ガスアトマイズ法
、高圧油アトマイズ法等、高圧のアトマイズ媒体を使用
する通常のものはいずれも適用可能である。

本発明の射出成形用粉末の平均粒径が２０μｍ以下、よ
り好ましくは７〜１４μｍであることが好ましい。

平均粒径が２０μｍ以下であるとき、得られる金属焼結
体の密度が高くなる、表面粗度が小さくなる、焼結体の
気孔径が小さくなる等の点で好ましい。

なお、このような原料粉末の粒径の調整は、アトマイズ
パラメータ（アトマイズ媒体圧力、溶融金属の注入径等
）の調整および分級等により行なえばよい。

木発明においては、このような主原料に副原料としての
酸化物粉、好ましくは前述の酸化物粉を添加、混合する
ものである。　ここで、本発明の金属焼結体の製造方法
においては、主原料に副原料を添加する工程を有するも
のである。

主原料粉末と副原料としての酸化物粉末とを混合する方
法としては、■型あいるはダブルコーン型混合機が使用
できる、　　また、特に均一に混合するには、アトライ
ター、ポルミル等の粉砕機を用いるのが好ましい。

本発明の金属焼結体の製造方法は、前記のような本発明
の射出成形用粉末を射出成形することにより成形体を作
製し、この成形体を非酸化性：囲気中にて脱脂処理した
後に、０．　　１Ｔｏｒｒ以下の減圧中にて焼結するも
のである。

また、この減圧下での焼結の後に、非酸化性雰囲気での
焼結を行うことが好ましい。

なお、本発明の製造方法にて金属焼結体を製造する際に
用いる射出成形用粉末の最適なＣおよび０の含有量は、
例えば本発明の射出成形用粉末を数種類用意して、脱脂
、焼結のための熱処理条件を一定にしておき、各工程に
おけるＣおよび０の含有量変化に関する前述の関係を考
慮して試作実験を行なうことにより容易に決定すること
ができる。

成形体を射出成形にて作製するには、好ましくは平均粒
径が２０μｍ以下の、本発明の射出成形用粉末を、まず
成形助剤としてのバインダと混合・混練し、射出成形用
フンパウンドを調整する。

通用可能なバインダは、熱可塑性樹脂類、ワックス類、
あるいはその混合物を主体とする公知のバインダはいず
れも適用可能であり、また必要に応じて可塑剤、潤滑剤
、脱脂促進剤等を添加してもよい。

熱可塑性樹脂としては、アクリル系、ポリエチレン系、
ポリプロピレン系およびポリスチレン系等の一種、ある
いは二種以上を混合して用いることができる。

ワックス類としては、密ろう、木ろう、モンタンワック
ス等の天然ろう、低分子ポリエチレン、ミクロクリスタ
リンワックス、パラフィンワックス等の合成ろう等の一
種、あるいは二種以上を混合して用いることができる。

可塑剤はバインダの主成分により適宜選択すればよく、
フタル酸ジー２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸
ジ−エチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジ−ｎ−ブチル（ＤＨ
Ｐ）等が例示できる。

潤滑剤としては、高級脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エ
ステル等が適用可能であり、場合によフてはワックス類
を潤滑剤として兼用してもよい。

また、必要に応じ、脱脂促進剤として樟脳等の昇華性物
質を添加してもよい。

なお、このようなバインダと原料粉末との混合比は、通
常５０　：　５０〜４０：６０程度の容量比である。

原料粉末とバインダとの混練方法は特に制限はなく、加
圧ニーダ、バンバリーミキサ−２軸押出し機等の各種の
ニーダ等によればよい。

なお、本発明の製造方法においては、副原料粉末として
の酸化物粉の添加をここで行ってもよい。

このようにして調製した射出成形用コンパウンドは、必
要に応じベレダイザ〜　粉砕器等を用いて造粒を行ない
ベレットとしてもよい。

次いで、得られた射出成形用コンパウンドを射出成形し
て成形体を作製する。

射出成形は、通常のプラスチック用射出成形機、あるい
は各種のセラミック用、金属粉末用の射出成形機等、通
常の射出成形に用いられる射出成形機を用いて行なえば
よい。

この際において、射出圧力は通常０．５〜２．５ｔ／ｃ
ｍ”程度、温度は１００〜１８０℃程度である。

次に、得られた成形体の脱脂処理を行なう。

本発明の金属焼結体の製造方法においては、脱脂処理は
非酸化性雰囲気中、好ましくは窒素雰囲気、アルゴン雰
囲気中にて行なわれる。

また、必要に応じこれらの処理７囲気を加圧もしくは減
圧にしてもよいのは公知の通りである。

脱脂処理の処理温度は最高温度が４５０〜６５０℃程度
、また保持時間は０〜６ｈｒ程度である。　なお、この
時の昇温速度を速くしすぎると、得られた成形体に割れ
や膨わが生じるので、５℃／ｈｒ〜２０℃／　ｈ　ｒ程
度で一定速度で昇温するのが好ましい。

本発明においては、このように射出成形にて得られた脱
脂済みの成形体を焼結して金属焼結体を製造する。

本発明の金属焼結体の製造方法において、焼結は０．１
Ｔｏｒｒ以下、好ましくはｌＸｌ０−’Ｔｏｒｒ以下の
減圧下にて行なわれる。

このような焼結の焼結温度は、通常１１５０〜１３７０
℃程度、保持時間は通常０．５〜４ｈｒ程度である。

なお、本発明の製造方法における焼結においては、焼結
を２段階とし、前半の焼結を０．１Ｔｏｒｒ以下の減圧
下、１０００〜１３００℃にて行ない一定時間保持した
後に、不活性ガス等の非酸化性雰囲気とし、０．１Ｔｏ
ｒｒを超える圧力にて後半の焼結を行なってもよい。　
この際において、後半の焼結温度は、通常１２００〜１
３７０℃程度、保持時間は０．５〜４ｈｒ程度である。

本発明の金属焼結体の製造方法は、基本的には以上のよ
うに行なわれるものであり、脱脂処理の後に、Ｃ１０調
整熱処理等を行なう必要なく、経済的に、しかも容易に
Ｃおよび０の含有量が低い、好ましくは、 Ｃ：　≦０．０６ｗｔ％、　０　：　５０．３ｗｔ％で
ある耐食性の優れた金属焼結体を製造することができる
。

〈実施例〉 以下、実施例に従って、本発明を具体的に説明する。

高圧水アトマイズ法により、表１に示される平均粒径お
よびＣおよび０の含有量が異なる、各種のステンレス組
成からなる粉末を主原料粉末として用意した。

次いで、この主原料粉末に平均粒径５土１μｍの、表１
に示される各種の酸化物粉末を加え、Ｖ型混合機にて３
０分間混合した。　酸化物粉末の混合量は表１に示す。

これらの主原料粉末におけるＣの含有量は、主原料粉末
のアトマイズ操業時の溶融金属へのＣ添加量にて調整し
た。　０の含有量はアトマイズによって得られる金属粉
末スラリーの乾燥時間により調整した。

さらに粉末の組成は、Ｃおよび０の含有量を除いて５Ｕ
Ｓ３１６，５ＵＳ３０４組成となるように主原料粉末の
アトマイズ操業時の溶融金属組成を調整した。

なお、粒度は分級により調製し、マイクロトラック法に
より体積平均粒径を求めた。

各射出成形用粉末に対し、成形助剤として熱可塑性樹脂
系バインダ（アクリル系）あるいはワックス系バインダ
を加圧ニーダによって混練て射出成形用コンパウンドを
調製した。　バインダの添加量および何れの粉末にどの
バインダを添加したかは表１に示す。

このようにして調製した各材料を用い、射出成形にて試
験片を作製した。

得られた射出成形体は、窒素雰囲気中にて＋７℃／分の
速度で６００℃まで昇温し、６０分間保持した後に冷却
して脱脂体とした。　脱脂体のＣおよび０の含有量を表
１に示す。

このようにして得られた脱脂体は、０．０００１Ｔｏｒ
ｒの減圧下にて１１４０℃にて２時間保持した後、ｌａ
ｔｍのアルゴン雰囲気中にて１３５０℃まで昇温し、２
時間保持して焼結を終了した。　各焼結体のＣおよび０
の含有量および発錆試験の結果を表１に示す。

なお発錆試験は、試験液中に焼結体を浸漬し、４０℃で
１２ｈ保持した後、目視観察によって、焼結体の発錆の
有無を観察した。　発錆のあったものを×、無かったも
のをＯで評価する。　試験液は、人工汗を使用した。

以下、表１より本発明の詳細な説明する。

表１に示される結果より、射出成形用粉末と脱脂体との
間では、Ｏの含有量には有意差がなく、Ｃの含有量にお
いて０，２〜１．ｏｗｔ％程度の増加が見られる。

原料粉末の０の含有量がこのＣの含有量の増加量に相当
するだけの量を持たない場合、すなわち本発明にて規定
する０の含有量よりも少ない場合（Ｎｏ、１−１．２−
３）　には、０の含有量は低減できるがＣの含有量が多
くなってしまい、また発錆も認められた。　　逆に０の
含有量が規定量よりも多い場合（Ｎｏ、　１−６）　に
は、Ｃの含有量は低減できるが０の含有量が多（なって
しまい、また同様に発錆が認められる。　これに対し、
原料粉末のＣおよびＯの含有量が本発明の比率内にある
場合（Ｎｏ１２〜１−５．ｉ７〜１９２−１．２−２）
は、いずれも Ｃ；≦０．０６ｗｔ％、０：≦０．３ｗｔ％を達成する
ことができ、発錆もない高耐食性を有する金属焼結体を
得ることができた。

以上のように、本発明の射出成形用粉末および金属焼結
体の製造方法によれば、添加有機物の種類および量、成
形体のサイズ、肉厚等に関係なく、最終的に得られる焼
結体のＣおよびＯの含有量を低減することができ、耐食
性の高い金属焼結対を得ることができる。

また、本発明に適用可能なアトマイズ法により作製した
ステンレス原料粉末は、オーステナイト系（ＳＵＳ３１
６．５ｔｌＳ３２０４）からフェライト系＜５ＵＳ４３
０）に渡り広く適用することができる。

なお、以上に示した例は、本発明の好ましい態様の一部
に過ぎず、Ｆｅ、Ｎｆ、ＣｒおよびＭＯを主要成分とす
る合金組成に広く適用できるものである。

〈発明の効果〉 以上のように構成される本発明の射出成形用粉末および
金属焼結体の製造方法によれば、ステンレス組成からな
る粉末および酸化物粉末からなる原料粉末を用いてステ
ンレス焼結体を製造するに際し、適用するステンレス組
成、添加有機物の量および種類、焼結体のサイズ、肉厚
等に影晋されず、脱脂処理の後に、Ｃ１０熱処理等を行
なう必要なく、経済的に、しかも容易にＣおよびＯの含
有量が低い、好ましくはＣ・　≦　０．０６ｗｔ％、　
０　：　≦　０．３ｗｔ％である耐食性の優れた金属焼
結体を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の射出成形用粉末のＣ１含有量規定範
囲を示すグラフである。 ＦＩＧ、１ （ｗｔガ）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）アトマイズ法により作製された基本的にステンレ
   ス組成からなる粉末と、酸化物粉末とを混合した射出成
   形用粉末であって、含有するＣとＯとの量比が、
2. ２．０×Ｃ（ｗｔ％）＋２．３≧０（ｗｔ％）≧０．８
   ×Ｃ（ｗｔ％）＋０．１６ であることを特徴とする射出成形用粉末。 （２）前記酸化物粉末が、ＦｅＯ、Ｆｅ＿２Ｏ＿３、Ｆ
   ｅ＿３Ｏ＿４、Ｃｒ＿２Ｏ＿３、ＮｉＯおよびＭｏＯ＿
   ３より選択された一種以上であり、その最大添加量が１
   ０ｗｔ％である請求項１に記載の射出成形用粉末。
3. （３）請求項１および２に記載の射出成形用粉末を有機
   バインダと混練・造粒した後射出成形し、得られた成形
   体を非酸化雰囲気中にて脱脂処理した後、０．１Ｔｏｒ
   ｒ以下の減圧下にて焼結することを特徴とする金属焼結
   体の製造方法。
4. （４）請求項３記載の金属焼結体の製造方法において、
   ０．１Ｔｏｒｒ以下の減圧下での焼結後、非酸化性雰囲
   気下で焼結することを特徴とする金属焼結体の製造方法
   。
5. （５）アトマイズ法により作製された基本的にステンレ
   ス組成からなる粉末を成形助剤を用いて射出成形した後
   、脱脂、焼結する金属焼結体の製造方法において、前記
   アトマイズ法により作製された基本的にステンレス組成
   からなる粉末に酸化物粉末を添加する工程を含むことを
   特徴とする金属焼結体の製造方法。