JPH11106804A - 水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及びその製造方法 - Google Patents
水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及びその製造方法Info
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- JPH11106804A JPH11106804A JP27942197A JP27942197A JPH11106804A JP H11106804 A JPH11106804 A JP H11106804A JP 27942197 A JP27942197 A JP 27942197A JP 27942197 A JP27942197 A JP 27942197A JP H11106804 A JPH11106804 A JP H11106804A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、高強度、高密度の粉末冶金用に
適する水アトマイズ金属の造粒粉末及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイ
ズ金属原料粉末にバインダーを加えて造粒成形して得ら
れる、平均粒径が１０〜２５０μｍの水アトマイズ金属
粉末の造粒粉末。
適する水アトマイズ金属の造粒粉末及びその製造方法を
提供する。 【解決手段】 平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイ
ズ金属原料粉末にバインダーを加えて造粒成形して得ら
れる、平均粒径が１０〜２５０μｍの水アトマイズ金属
粉末の造粒粉末。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は微細粒径の水アトマ
イズ金属粉末を原料として造粒成形により成形され、粉
末冶金用に適する水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及び
その製造方法に関するものである。
イズ金属粉末を原料として造粒成形により成形され、粉
末冶金用に適する水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及び
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の粉末冶金では、１００メッシュに
代表される粉末原料を使用して、成形及び焼結工程を経
て製品を製造する。このような従来の方法では、焼結後
の製品の相対密度（真密度に対する相対値）は殆どの金
属粉末の場合８５％程度の低い値しか得られていない。
代表される粉末原料を使用して、成形及び焼結工程を経
て製品を製造する。このような従来の方法では、焼結後
の製品の相対密度（真密度に対する相対値）は殆どの金
属粉末の場合８５％程度の低い値しか得られていない。
【０００３】このように製品の相対密度が低いと、以下
のような欠点がある。すなわち、 （１）一般構造材料では、強度不足や機能性が欠如して
いる。 （２）ステンレス鋼の場合、溶解材に比較して耐食性が
著しく劣る。工業的にはＮｉ、Ｍｏ、Ｃｒ等の合金元素
を多量に含有させて、低い耐食性を補っている。 （３）磁性材料では、たとえ磁気特性が優れていても、
適用範囲が限定される。 （４）難加工性材料、例えば高速度鋼等は成形できず、
粉末冶金法での部品の生産は限定されている。
のような欠点がある。すなわち、 （１）一般構造材料では、強度不足や機能性が欠如して
いる。 （２）ステンレス鋼の場合、溶解材に比較して耐食性が
著しく劣る。工業的にはＮｉ、Ｍｏ、Ｃｒ等の合金元素
を多量に含有させて、低い耐食性を補っている。 （３）磁性材料では、たとえ磁気特性が優れていても、
適用範囲が限定される。 （４）難加工性材料、例えば高速度鋼等は成形できず、
粉末冶金法での部品の生産は限定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記のような
従来技術の欠点を克服する手段として、焼結性は良好だ
が、流動性の悪い微細粒径の水アトマイズ金属原料粉末
を加工し、流動性が良く、滑り性、充填性を改善するこ
とで、金属粉末の含有割合を高め、成形、焼結後、高強
度、高密度の製品を得るために、粉末冶金用に適する水
アトマイズ金属の造粒粉末及びその製造方法を提供する
ことを目的とする。
従来技術の欠点を克服する手段として、焼結性は良好だ
が、流動性の悪い微細粒径の水アトマイズ金属原料粉末
を加工し、流動性が良く、滑り性、充填性を改善するこ
とで、金属粉末の含有割合を高め、成形、焼結後、高強
度、高密度の製品を得るために、粉末冶金用に適する水
アトマイズ金属の造粒粉末及びその製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、特許請求の範囲に記載したように、以下のようで
ある。 （１）微細粒径の水アトマイズ金属原料粉末から造粒成
形により得られる、平均粒径が前記金属原料粉末の平均
粒径より大きいことを特徴とする水アトマイズ金属粉末
の造粒粉末。 （２）平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイズ金属原
料粉末から造粒成形により得られる、平均粒径が１０μ
ｍ〜２５０μｍであることを特徴とする（１）記載の造
粒粉末。 （３）平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイズ金属原
料粉末にバインダーを加えて造粒成形し、平均粒径が１
０〜２５０μｍの水アトマイズ金属粉末の造粒粉末を製
造する方法。
ろは、特許請求の範囲に記載したように、以下のようで
ある。 （１）微細粒径の水アトマイズ金属原料粉末から造粒成
形により得られる、平均粒径が前記金属原料粉末の平均
粒径より大きいことを特徴とする水アトマイズ金属粉末
の造粒粉末。 （２）平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイズ金属原
料粉末から造粒成形により得られる、平均粒径が１０μ
ｍ〜２５０μｍであることを特徴とする（１）記載の造
粒粉末。 （３）平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイズ金属原
料粉末にバインダーを加えて造粒成形し、平均粒径が１
０〜２５０μｍの水アトマイズ金属粉末の造粒粉末を製
造する方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明で原料となる金属粉末は水
アトマイズ法で製造可能な金属粉末である。即ち、鉄、
鉄合金（例えば、ステンレス鋼、珪素鋼、構造用鋼、工
具鋼、高速度鋼、アルニコ合金、センダスト合金、パー
メンジュール合金、パーマロイ合金等）、ニッケル、ニ
ッケル合金（パーマロイ等）、クロム、クロム合金、コ
バルト、コバルト合金、チタン、チタン合金等の金属粉
末である。
アトマイズ法で製造可能な金属粉末である。即ち、鉄、
鉄合金（例えば、ステンレス鋼、珪素鋼、構造用鋼、工
具鋼、高速度鋼、アルニコ合金、センダスト合金、パー
メンジュール合金、パーマロイ合金等）、ニッケル、ニ
ッケル合金（パーマロイ等）、クロム、クロム合金、コ
バルト、コバルト合金、チタン、チタン合金等の金属粉
末である。
【０００７】本発明は、微細粒径の水アトマイズ金属原
料粉末から造粒成形により得られる、前記金属原料粉末
の平均粒径より大きい水アトマイズ金属粉末の造粒粉末
及びその製造方法である。
料粉末から造粒成形により得られる、前記金属原料粉末
の平均粒径より大きい水アトマイズ金属粉末の造粒粉末
及びその製造方法である。
【０００８】より詳細には、平均粒径が１〜１００μｍ
の水アトマイズ金属原料粉末にバインダーを加えて造粒
成形し、平均粒径が１０〜２５０μｍの水アトマイズ金
属粉末の造粒粉末を製造する方法である。
の水アトマイズ金属原料粉末にバインダーを加えて造粒
成形し、平均粒径が１０〜２５０μｍの水アトマイズ金
属粉末の造粒粉末を製造する方法である。
【０００９】ここで、原料の金属粉末の平均粒径につい
て説明すると、水アトマイズ法で金属粉末を製造する場
合、平均粒径が１μｍの粉末も製造可能であり、充填密
度については微細粉末が高いことは理論的には説明され
ているし、焼結性が高いことも同様である。
て説明すると、水アトマイズ法で金属粉末を製造する場
合、平均粒径が１μｍの粉末も製造可能であり、充填密
度については微細粉末が高いことは理論的には説明され
ているし、焼結性が高いことも同様である。
【００１０】しかしながら、平均粒径が１μｍ〜１０μ
ｍの金属粉末を成形しようとすると、粉末の流動性が極
端に悪く、バインダーを添加しながら成形しても、均一
な充填は不可能であり、又、偏りが発生し易くなるため
に、成形体の充填密度は低くなり、その後これを焼結し
ても密度は低いし寸法精度も悪くなる。
ｍの金属粉末を成形しようとすると、粉末の流動性が極
端に悪く、バインダーを添加しながら成形しても、均一
な充填は不可能であり、又、偏りが発生し易くなるため
に、成形体の充填密度は低くなり、その後これを焼結し
ても密度は低いし寸法精度も悪くなる。
【００１１】また、原料の金属粉末の平均粒径が１００
μｍを越えると、この粉末を使用した造粒後の成形体の
充填密度は低くなり、その後これを焼結しても密度は低
いし寸法精度も悪くなる。従って、原料の金属粉末の平
均粒径の上限は１００μｍである。
μｍを越えると、この粉末を使用した造粒後の成形体の
充填密度は低くなり、その後これを焼結しても密度は低
いし寸法精度も悪くなる。従って、原料の金属粉末の平
均粒径の上限は１００μｍである。
【００１２】また、原料の金属粉末の製造条件、経済性
を考慮すると、好ましい原料の金属粉末の平均粒径は２
〜６０μｍである。
を考慮すると、好ましい原料の金属粉末の平均粒径は２
〜６０μｍである。
【００１３】また、場合により、原料の水アトマイズ金
属粉末の１部をガスアトマイズ金属粉末に代えることも
さしつかえない。
属粉末の１部をガスアトマイズ金属粉末に代えることも
さしつかえない。
【００１４】原料の金属粉末を造粒する方法の例として
は、水アトマイズ金属粉末を造粒装置を使用してバイン
ダーを添加、混合して造粒する。
は、水アトマイズ金属粉末を造粒装置を使用してバイン
ダーを添加、混合して造粒する。
【００１５】ここで、造粒法としては混合造粒法、強制
造粒法、熱利用造粒法のいずれを使用しても良いが、好
ましくは、回転皿や回転円筒や回転円錐を使用する転動
方式の混合造粒法を使用する。また、バインダーとして
はポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ワッ
クス等の有機物や水と有機物の混合物等を使用する。
造粒法、熱利用造粒法のいずれを使用しても良いが、好
ましくは、回転皿や回転円筒や回転円錐を使用する転動
方式の混合造粒法を使用する。また、バインダーとして
はポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ワッ
クス等の有機物や水と有機物の混合物等を使用する。
【００１６】このバインダーの添加量は、金属原料粉末
の重量に対して、バインダー中の有効成分で０．１〜１
０ｗｔ％、好ましくは０．２〜５ｗｔ％であり、適宜可
塑剤や分散剤を添加してもよい。
の重量に対して、バインダー中の有効成分で０．１〜１
０ｗｔ％、好ましくは０．２〜５ｗｔ％であり、適宜可
塑剤や分散剤を添加してもよい。
【００１７】本発明の造粒粉末の実施例として、表１に
示すような化学成分のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６
Ｌ）、磁性材料のパーメンジュール及び高速度鋼の水ア
トマイズ粉末を原料粉末として用いた。
示すような化学成分のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６
Ｌ）、磁性材料のパーメンジュール及び高速度鋼の水ア
トマイズ粉末を原料粉末として用いた。
【００１８】特に、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）の
水アトマイズ金属粉末については、原料粉末の平均粒径
を変えて、平均粒径の異なる造粒粉末を作り、次いで、
この造粒粉末の一部をプレス機を使用して加圧成型し、
円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲気の焼結炉で
焼結した後、密度（金属の理論密度と実測密度との相対
値％）を測定した。その結果を第２表に示した。
水アトマイズ金属粉末については、原料粉末の平均粒径
を変えて、平均粒径の異なる造粒粉末を作り、次いで、
この造粒粉末の一部をプレス機を使用して加圧成型し、
円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲気の焼結炉で
焼結した後、密度（金属の理論密度と実測密度との相対
値％）を測定した。その結果を第２表に示した。
【００１９】この第２表の実施例１の数値から理解でき
るように、造粒粉末の平均粒径が１０〜２５０μｍの範
囲では焼結後の円盤状試験片の密度は９５〜９８％と極
めて高い数値が得られた。
るように、造粒粉末の平均粒径が１０〜２５０μｍの範
囲では焼結後の円盤状試験片の密度は９５〜９８％と極
めて高い数値が得られた。
【００２０】また、磁性材料のパーメンジュールや高速
度鋼についても第３表に示すように、ステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３１６Ｌ）の実施例と同様な傾向を示すことが判っ
た。
度鋼についても第３表に示すように、ステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３１６Ｌ）の実施例と同様な傾向を示すことが判っ
た。
【００２１】このように、造粒粉末の成形体の焼結体の
密度が上昇する理由としては、水アトマイズ金属粉末は
通常、不規則形状であるが、造粒により球形状に変化す
ること、粒度分布が改善されること、造粒の際にバイン
ダーを使用するのでこれが潤滑効果がある等、その形成
体の粉末充填密度を高め、その結果焼結体の密度が高く
なるものと考えられる。
密度が上昇する理由としては、水アトマイズ金属粉末は
通常、不規則形状であるが、造粒により球形状に変化す
ること、粒度分布が改善されること、造粒の際にバイン
ダーを使用するのでこれが潤滑効果がある等、その形成
体の粉末充填密度を高め、その結果焼結体の密度が高く
なるものと考えられる。
【００２２】これに対して、第３表の比較例１はステン
レス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）、比較例４はパーメンジュー
ル、比較例５は高速度鋼と各々の原料粉末のまま実施例
１と同様な工程を経て、加圧成型し、円盤状試験片を作
り、更にこれを水素雰囲気の焼結炉で焼結した後、密度
を測定した数値である。
レス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）、比較例４はパーメンジュー
ル、比較例５は高速度鋼と各々の原料粉末のまま実施例
１と同様な工程を経て、加圧成型し、円盤状試験片を作
り、更にこれを水素雰囲気の焼結炉で焼結した後、密度
を測定した数値である。
【００２３】これら比較例の密度は８３〜８５％であ
り、実施例と比較して１０％以上も低いことが判る。
り、実施例と比較して１０％以上も低いことが判る。
【００２４】また、比較例２の造粒粉末の平均粒径は
７．６μｍの例を、比較例３の造粒粉末の平均粒径は２
５７．２μｍの例を示すがいずれもその密度は実施例と
比較して低下してくる。従って、造粒粉末の平均粒径は
１０〜２５０μｍの範囲が好ましい。
７．６μｍの例を、比較例３の造粒粉末の平均粒径は２
５７．２μｍの例を示すがいずれもその密度は実施例と
比較して低下してくる。従って、造粒粉末の平均粒径は
１０〜２５０μｍの範囲が好ましい。
【００２５】
【実施例１】原料粉末としてステンレス鋼（ＳＵＳ３１
６Ｌ）の水アトマイズ粉末を用い、造粒装置としては転
動流動造粒装置（（株）パウレック製）を使用した。
６Ｌ）の水アトマイズ粉末を用い、造粒装置としては転
動流動造粒装置（（株）パウレック製）を使用した。
【００２６】この原料粉末の平均粒径は５．２μｍから
３８．９μｍまでの５種類について造粒を行い、その造
粒粉末を焼結して密度との関係を調べた。
３８．９μｍまでの５種類について造粒を行い、その造
粒粉末を焼結して密度との関係を調べた。
【００２７】最初に、前記原料粉末５０ｋｇを転動流動
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
【００２８】この際の給気量（空気）は約８．５ｍ3／
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
【００２９】又、バインダーの供給量は約１１０ｇ／ｍ
ｉｎであり、造粒時間は１２０〜１８０分で、乾燥時間
は約１０分であった。
ｉｎであり、造粒時間は１２０〜１８０分で、乾燥時間
は約１０分であった。
【００３０】この際に、転動流動の回転速度と造粒時間
を変えることにより、粒径の異なる造粒粉末を製造し
た。造粒後の平均粒径は１２．３μｍ〜２４５．７μｍ
のものが得られた。
を変えることにより、粒径の異なる造粒粉末を製造し
た。造粒後の平均粒径は１２．３μｍ〜２４５．７μｍ
のものが得られた。
【００３１】次いで、この造粒粉末の一部をプレス機を
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
【００３２】その結果は第１表に示すように、９５〜９
８％と極めて高い密度のものが得られることが判った。
８％と極めて高い密度のものが得られることが判った。
【００３３】
【実施例２】平均粒径が９．４μｍの磁性材料のパーメ
ンジュールの水アトマイズ粉末を原料粉末として用い、
造粒装置としては、実施例１と同一の転動流動造粒装置
（（株）パウレック製）を使用した。
ンジュールの水アトマイズ粉末を原料粉末として用い、
造粒装置としては、実施例１と同一の転動流動造粒装置
（（株）パウレック製）を使用した。
【００３４】最初に、前記原料粉末５０ｋｇを転動流動
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
【００３５】この際の給気量（空気）は約８．５ｍ3／
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
【００３６】又、バインダーの供給量は約１１０ｇ／ｍ
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
【００３７】この際に、転動流動の回転速度を制御する
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は３８．７μｍと２２５．６μｍのものが得
られた。
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は３８．７μｍと２２５．６μｍのものが得
られた。
【００３８】次いで、この造粒粉末の一部をプレス機を
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
【００３９】その結果は第３表から判るように、９７〜
９８％と極めて高い密度のものが得られることが判っ
た。
９８％と極めて高い密度のものが得られることが判っ
た。
【００４０】
【実施例３】平均粒径が８．６μｍの高速度鋼の水アト
マイズ粉末を原料粉末として用い、造粒装置としては、
実施例１と同一の転動流動造粒装置（（株）パウレック
製）を使用した。
マイズ粉末を原料粉末として用い、造粒装置としては、
実施例１と同一の転動流動造粒装置（（株）パウレック
製）を使用した。
【００４１】最初に、前記原料粉末５０ｋｇを転動流動
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとしてメチルアルコールを溶媒とするＰＶＰ
（ポリビニルピロリドン）５％溶液を連続的に供給して
造粒した。
【００４２】この際の給気量（空気）は約８．５ｍ3／
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
【００４３】又、バインダーの供給量は約１１０ｇ／ｍ
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
【００４４】この際に、転動流動の回転速度を制御する
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は３７．２μｍと２０８．０μｍのものが得
られた。
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は３７．２μｍと２０８．０μｍのものが得
られた。
【００４５】次いで、この造粒粉末の一部をプレス機を
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
【００４６】その結果は第３表に示すように、９７〜９
８％と極めて高い密度のものが得られることが判った。
８％と極めて高い密度のものが得られることが判った。
【００４７】
【実施例４】平均粒径が９．３μｍのステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３１６Ｌ）の水アトマイズ粉末を原料粉末として用
い、造粒装置としては、実施例１と同一の転動流動造粒
装置（（株）パウレック製）を使用した。
ＵＳ３１６Ｌ）の水アトマイズ粉末を原料粉末として用
い、造粒装置としては、実施例１と同一の転動流動造粒
装置（（株）パウレック製）を使用した。
【００４８】最初に、前記原料粉末５０ｋｇを転動流動
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとして水を溶媒とするＰＶＰ（ポリビニルピロ
リドン）５％溶液を連続的に供給して造粒した。
造粒装置に供給し、回転ディスク部を回転させながらバ
インダーとして水を溶媒とするＰＶＰ（ポリビニルピロ
リドン）５％溶液を連続的に供給して造粒した。
【００４９】この際の給気量（空気）は約８．３ｍ3／
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
ｈｒ、給気温度は７０℃、回転ディスク部の回転数は約
２０５ｒｐｍで、造粒粉末の温度は約３５℃であった。
【００５０】又、バインダーの供給量は約１１０ｇ／ｍ
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
ｉｎであり、造粒時間は１５０分で、乾燥時間は約１０
分であった。
【００５１】この際に、転動流動の回転速度を制御する
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は４２．６μｍと２３０．５μｍのものが得
られた。
ことにより、粒径の異なる造粒粉末を製造した。造粒後
の平均粒径は４２．６μｍと２３０．５μｍのものが得
られた。
【００５２】次いで、この造粒粉末の一部をプレス機を
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
使用して成型圧力が５ｔ／ｃｍ2で、直径５０ｍｍ、厚
さ２０ｍｍの円盤状試験片を作り、更にこれを水素雰囲
気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼結した後、密度を測
定した。
【００５３】その結果は第３表に見られるように、バイ
ンダーを変えても９６〜９８％と極めて高い密度のもの
が得られることが判った。
ンダーを変えても９６〜９８％と極めて高い密度のもの
が得られることが判った。
【００５４】
【比較例】比較例１、比較例４及び比較例５は前記の実
施例１〜３で使用した未造粒の原料粉末（ＳＵＳ３１６
Ｌ、パーメンジュール、高速度鋼）について、前記各実
施例の場合と同様に、プレス機で成型圧力が５ｔ／ｃｍ
2で、直径５０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの円盤状試験片を作
り、これを水素雰囲気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼
結した後、密度を測定したものである。
施例１〜３で使用した未造粒の原料粉末（ＳＵＳ３１６
Ｌ、パーメンジュール、高速度鋼）について、前記各実
施例の場合と同様に、プレス機で成型圧力が５ｔ／ｃｍ
2で、直径５０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの円盤状試験片を作
り、これを水素雰囲気の焼結炉で１３５０℃×３時間焼
結した後、密度を測定したものである。
【００５５】その結果は第３表に示すように、実施例に
比較して密度は８３〜８５％にすぎず、１０数％も低下
したものしか得られなかった。
比較して密度は８３〜８５％にすぎず、１０数％も低下
したものしか得られなかった。
【００５６】また、比較例２の造粒粉末の平均粒径は
７．６μｍの例を、比較例３の造粒粉末の平均粒径は２
５７．２μｍの例を、前記と同様な工程を経て作った焼
結体の密度を測定したものを示すが、その密度はいずれ
も実施例と比較して低下したものしか得られなかった。
７．６μｍの例を、比較例３の造粒粉末の平均粒径は２
５７．２μｍの例を、前記と同様な工程を経て作った焼
結体の密度を測定したものを示すが、その密度はいずれ
も実施例と比較して低下したものしか得られなかった。
【００５７】
【表１】
【００５８】
【表２】
【００５９】
【表３】
【００６０】
【発明の効果】本発明の水アトマイズ金属粉末を原料粉
末とする造粒粉末は流動性が良く、成形、焼結後の製品
は溶解材に匹敵するほどの高強度、高密度の優れたもの
が得られるので、粉末冶金用として極めて優れており、
その効果は極めて大きい。
末とする造粒粉末は流動性が良く、成形、焼結後の製品
は溶解材に匹敵するほどの高強度、高密度の優れたもの
が得られるので、粉末冶金用として極めて優れており、
その効果は極めて大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藪田 忠嗣 東京都千代田区大手町１―６―１ 大平洋 金属株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 微細粒径の水アトマイズ金属原料粉末か
ら造粒成形により得られる、平均粒径が前記金属原料粉
末の平均粒径より大きいことを特徴とする水アトマイズ
金属粉末の造粒粉末。 - 【請求項２】 平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイ
ズ金属原料粉末から造粒成形により得られる、平均粒径
が１０μｍ〜２５０μｍであることを特徴とする請求項
１記載の造粒粉末。 - 【請求項３】 平均粒径が１〜１００μｍの水アトマイ
ズ金属原料粉末にバインダーを加えて造粒成形し、平均
粒径が１０〜２５０μｍの水アトマイズ金属粉末の造粒
粉末を製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27942197A JPH11106804A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27942197A JPH11106804A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106804A true JPH11106804A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17610856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27942197A Pending JPH11106804A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | 水アトマイズ金属粉末の造粒粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11106804A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010031349A (ja) * | 2008-06-27 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| WO2014069074A1 (ja) | 2012-10-30 | 2014-05-08 | 化研テック株式会社 | 導電性ペーストおよびダイボンディング方法 |
| CN103934461A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-07-23 | 云南锡业股份有限公司 | 一种冰铜粒化工艺及其装置 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP27942197A patent/JPH11106804A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010031349A (ja) * | 2008-06-27 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | 粉末冶金用鉄基混合粉末 |
| WO2014069074A1 (ja) | 2012-10-30 | 2014-05-08 | 化研テック株式会社 | 導電性ペーストおよびダイボンディング方法 |
| CN103934461A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-07-23 | 云南锡业股份有限公司 | 一种冰铜粒化工艺及其装置 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070130 |
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| A521 | Written amendment |
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| A02 | Decision of refusal |
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