JPH02213401A - 粉末冶金用アルミニウム合金粉末 - Google Patents
粉末冶金用アルミニウム合金粉末Info
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- JPH02213401A JPH02213401A JP1033401A JP3340189A JPH02213401A JP H02213401 A JPH02213401 A JP H02213401A JP 1033401 A JP1033401 A JP 1033401A JP 3340189 A JP3340189 A JP 3340189A JP H02213401 A JPH02213401 A JP H02213401A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は粉末冶金用アルミニウム合金に関する。
［従来の技術］
高強度を有するアルミニウム合金として、急冷凝固した
アルミニウム合金粉末が従来から知られている。このア
ルミニウム合金粉末はガスアトマイズ法等の粉末化法に
よって得られるものであり、その際アルミニウムの合金
溶湯を１０″１〜１０６℃／秒なる急速な冷却速度にて
冷却するものである。このアルミニウム合金粉末中には
、ケイ素、鉄等の元素が過飽和に固溶しているので、高
強度かつ優れた耐摩耗性を有する。
アルミニウム合金粉末が従来から知られている。このア
ルミニウム合金粉末はガスアトマイズ法等の粉末化法に
よって得られるものであり、その際アルミニウムの合金
溶湯を１０″１〜１０６℃／秒なる急速な冷却速度にて
冷却するものである。このアルミニウム合金粉末中には
、ケイ素、鉄等の元素が過飽和に固溶しているので、高
強度かつ優れた耐摩耗性を有する。
［発明が解決しようとする課題］
上記のようにアルミニウム合金を急冷凝固して粉末化（
アトマイズ）するに際し、アルミニウムの酸化されやす
い性質を考慮して、不活性ガスを使用している。このた
め、このように７トマイズされたアルミニウム合金粉末
は、はぼ真球となる。
アトマイズ）するに際し、アルミニウムの酸化されやす
い性質を考慮して、不活性ガスを使用している。このた
め、このように７トマイズされたアルミニウム合金粉末
は、はぼ真球となる。
このほぼ真球形状を有するアルミニウム合金粉末を使用
して成形体を成形した場合、成形体中で粉末同士の絡み
合いが少ないので、適切な強度を有する成形体が製造で
きないという不具合がある。
して成形体を成形した場合、成形体中で粉末同士の絡み
合いが少ないので、適切な強度を有する成形体が製造で
きないという不具合がある。
なお、かかるアルミニウム合金粉末を使用して成形体を
製造する方法として、特開昭６０−１２１２０３号公報
や特開昭６１−１３６６０２号公報などに記載の製造方
法が知られている。
製造する方法として、特開昭６０−１２１２０３号公報
や特開昭６１−１３６６０２号公報などに記載の製造方
法が知られている。
特開昭６０−１２１２０３号公報に記載の製造方法は、
アルミニウム合金粉末を罐に詰め、温度２５０〜５５０
℃で、押出し比４：１〜１５：１にて押出し成形するも
のである。
アルミニウム合金粉末を罐に詰め、温度２５０〜５５０
℃で、押出し比４：１〜１５：１にて押出し成形するも
のである。
また、特開昭６１−１３６６０２号公報に記載の製造方
法は、アルミニウム合金粉末を加熱しつつ加圧して成形
体とし、得られた成形体を焼結する、いわゆる、ホット
プレス法である。
法は、アルミニウム合金粉末を加熱しつつ加圧して成形
体とし、得られた成形体を焼結する、いわゆる、ホット
プレス法である。
しかしながら、急冷凝固したアルミニウム合金粉末は高
強度であるため容易に塑性変形しないので、これらの製
造方法に用いられたアルミニウム合金粉末では、粉末冶
金工程において切望されている常温下で金型を用いて加
圧して取り扱いやすい成形体を得るという工程を実現す
ることが困難である。ざらにまた、常温加圧成形ではア
ルミニウム合金粉末の復元力によって、成形体を金型か
ら取り出す際成形体に成形割れが生じるという不具合も
ある。この成形割れは加圧成形後に焼結または鍛造を行
っても取り除くことができず、製品の強度低下の原因と
なることが知られている。また、前記した押出し成形法
はその製造工程が複雑なため、製造原価が高額となる問
題点があり、上記ホットプレス法は加熱装置を必要とし
、なおかつ生産性が悪いという問題点がある。
強度であるため容易に塑性変形しないので、これらの製
造方法に用いられたアルミニウム合金粉末では、粉末冶
金工程において切望されている常温下で金型を用いて加
圧して取り扱いやすい成形体を得るという工程を実現す
ることが困難である。ざらにまた、常温加圧成形ではア
ルミニウム合金粉末の復元力によって、成形体を金型か
ら取り出す際成形体に成形割れが生じるという不具合も
ある。この成形割れは加圧成形後に焼結または鍛造を行
っても取り除くことができず、製品の強度低下の原因と
なることが知られている。また、前記した押出し成形法
はその製造工程が複雑なため、製造原価が高額となる問
題点があり、上記ホットプレス法は加熱装置を必要とし
、なおかつ生産性が悪いという問題点がある。
本発明は上記の問題点を解決するものであり、常温下で
金型を用いて加圧成形可能かつ成形割れが生じないアル
ミニウム合金粉末を提供することを目的とする。
金型を用いて加圧成形可能かつ成形割れが生じないアル
ミニウム合金粉末を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明のアルミニウム合金粉末は、ケイ素（Ｓｉ）、鉄
（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、マグネシウム（ＭＣＩ＞、アル
ミニウム（Ａ９）と、からなるアルミニウム合金粉末で
あって、該粉末の投影図の投影面積を該粉末の投影図の
周長の２乗で除した値と、真球のに値（０，０７９６＞
との比の値が０．７以下であり、かつ３ｉを１０〜３０
重量％、Ｆｅ＠０．５〜１０重量％、Ｃｕ＠０．１〜８
重量％、ＭＯを０．１〜５重量％および残部がＡ５２か
らなることを特徴とする粉末冶金用アルミニウム合金粉
末である。
（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、マグネシウム（ＭＣＩ＞、アル
ミニウム（Ａ９）と、からなるアルミニウム合金粉末で
あって、該粉末の投影図の投影面積を該粉末の投影図の
周長の２乗で除した値と、真球のに値（０，０７９６＞
との比の値が０．７以下であり、かつ３ｉを１０〜３０
重量％、Ｆｅ＠０．５〜１０重量％、Ｃｕ＠０．１〜８
重量％、ＭＯを０．１〜５重量％および残部がＡ５２か
らなることを特徴とする粉末冶金用アルミニウム合金粉
末である。
真球のに値とは、真球の断面積を真球の周長の二乗で除
した値である。すなわち、真球の半径をｒとすると、そ
の断面積（Ｓ）はπｒ２となり、その周長（５２）は２
πｒとなる。したがって、真球のに値は、 Ｋ＝Ｓ１５２２ ＝πｒ’ ／ （２πｒ）２ ＝１／４π＝０．０７９６、と計算で きる。
した値である。すなわち、真球の半径をｒとすると、そ
の断面積（Ｓ）はπｒ２となり、その周長（５２）は２
πｒとなる。したがって、真球のに値は、 Ｋ＝Ｓ１５２２ ＝πｒ’ ／ （２πｒ）２ ＝１／４π＝０．０７９６、と計算で きる。
本発明の発明者らは鋭意研究の結果、アルミニウム合金
粉末を用いた成形体に生じる成形割れと、アルミニウム
合金粉末の投影図の投影面積をその投影図の周長の二乗
で除した値に相関関係があることを見出だした。アルミ
ニウム合金粉末の投影図の投影面積をその投影図の周長
の二乗で除した値を求め、その値と上記の真球のに値と
の比の値を求めたところ、次のような関係を見出だした
。
粉末を用いた成形体に生じる成形割れと、アルミニウム
合金粉末の投影図の投影面積をその投影図の周長の二乗
で除した値に相関関係があることを見出だした。アルミ
ニウム合金粉末の投影図の投影面積をその投影図の周長
の二乗で除した値を求め、その値と上記の真球のに値と
の比の値を求めたところ、次のような関係を見出だした
。
すなわち、アルミニウム合金粉末の投影図の投影面積を
その投影図の周長の二乗で除した値を）（ａとし、真球
のに値との比の値を求めた。この比の値をＡ（以下、球
状化度と称する。）とすれば、球状化度Ａは、次の式で
求めることができる。
その投影図の周長の二乗で除した値を）（ａとし、真球
のに値との比の値を求めた。この比の値をＡ（以下、球
状化度と称する。）とすれば、球状化度Ａは、次の式で
求めることができる。
Ａ−Ｋａ ／に
−Ｋａ １０．０７９６、と計算できる。
そして、本発明の発明者らは次のような事実を見出だし
た。すなわち、球状化度Ａが０．７を越える場合、得ら
れたアルミニウム合金粉末の形状が真球に近くなる。こ
のような球状化度Ａを有するアルミニウム合金粉末を用
いて成形体を成形すると、アルミニウム合金粉末同志の
絡み合いが少ないため１．成形割れが発生し易くなる。
た。すなわち、球状化度Ａが０．７を越える場合、得ら
れたアルミニウム合金粉末の形状が真球に近くなる。こ
のような球状化度Ａを有するアルミニウム合金粉末を用
いて成形体を成形すると、アルミニウム合金粉末同志の
絡み合いが少ないため１．成形割れが発生し易くなる。
したがって、球状化度Ａの値は好ましくは０．７以下で
ある。
ある。
さらに、本発明の発明者らは、ガスアトマイズ用のガス
を種々変化させたりガスアトマイズ以外の粉末化法とし
て回転円盤法など各種の粉末化法を採用し、かつアルミ
ニウム合金粉末の組成を様々に変化させても、上記した
ようにアルミニウム合金粉末の球状化度Ａが０．７以下
であれば、成形体に成形割れが発生することがないこと
も見出だした。
を種々変化させたりガスアトマイズ以外の粉末化法とし
て回転円盤法など各種の粉末化法を採用し、かつアルミ
ニウム合金粉末の組成を様々に変化させても、上記した
ようにアルミニウム合金粉末の球状化度Ａが０．７以下
であれば、成形体に成形割れが発生することがないこと
も見出だした。
本発明のアルミニウム合金粉末の組成を構成する３ ｉ
％Ｆｅ、 Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡ５１、次のような目
的で添加されるものである。
％Ｆｅ、 Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡ５１、次のような目
的で添加されるものである。
Ｓｉはアルミニウム合金粉末の耐摩耗性を向上させると
ともに、ヤング率を向上させるために添加するものであ
る。３ｉの添加量は好ましくは、１０〜３０重量％で必
る。その添加量が］０重量％未満では、耐摩耗性および
ヤング率の向上が得られない。また、その添加量が３０
重量％を越えると、成形性が悪化する。
ともに、ヤング率を向上させるために添加するものであ
る。３ｉの添加量は好ましくは、１０〜３０重量％で必
る。その添加量が］０重量％未満では、耐摩耗性および
ヤング率の向上が得られない。また、その添加量が３０
重量％を越えると、成形性が悪化する。
Ｆｅはアルミニウム合金粉末の高温強度を向上させるた
めに添加するものである。Ｆｅの添加量は好ましくは、
０．５〜１０重量％である。その添加量が０．５垂量％
未満では、所望の高温強度が得られない。また、その添
加量が１０重間％を越えると、展延性と耐食性を悪化さ
せるＦｅＡｌ２３が多量に析出するため成形性が悪化す
る。
めに添加するものである。Ｆｅの添加量は好ましくは、
０．５〜１０重量％である。その添加量が０．５垂量％
未満では、所望の高温強度が得られない。また、その添
加量が１０重間％を越えると、展延性と耐食性を悪化さ
せるＦｅＡｌ２３が多量に析出するため成形性が悪化す
る。
Ｃｕはアルミニウム合金粉末を用いた製品に熱処理を施
した際に、強度を与えるために添加する。
した際に、強度を与えるために添加する。
Ｃｕの添加量は好ましくは、０．１〜８重量％である。
その添加量が０．１重量％未満では、所望の強度を製品
に与えることができない。また、その添加量が８重量％
を越えると、成形性および応力腐蝕に対する耐性が悪化
し、割れが発生しやすくなる。
に与えることができない。また、その添加量が８重量％
を越えると、成形性および応力腐蝕に対する耐性が悪化
し、割れが発生しやすくなる。
ＭＣＩもアルミニウム合金粉末を用いた製品に熱処理を
施した際に、強度を与えるために添加する。
施した際に、強度を与えるために添加する。
Ｍｇの添加量は好ましくは、０．１〜５重量％である。
その添加量が０．１ｉ量％未満では、所望の強度を製品
に与えることができない。また、その添加量が５重量％
を越えると、成形性が悪化する。
に与えることができない。また、その添加量が５重量％
を越えると、成形性が悪化する。
［作用および効果］
上記のように構成したアルミニウム合金粉末を用いて常
温下で金型を用いて成形体を加圧成形したところ、得ら
れた成形体中でアルミニウム合金粉末同志が良く絡み合
うので成形割れの発生をなくすことができる。したがっ
て、本発明のアルミニウム合金粉末を用いれば、現在の
粉末冶金工程において切望されている常温下で金型を用
いて加圧して取り扱いやすい成形体を得るという工程を
実現することが可能となる。
温下で金型を用いて成形体を加圧成形したところ、得ら
れた成形体中でアルミニウム合金粉末同志が良く絡み合
うので成形割れの発生をなくすことができる。したがっ
て、本発明のアルミニウム合金粉末を用いれば、現在の
粉末冶金工程において切望されている常温下で金型を用
いて加圧して取り扱いやすい成形体を得るという工程を
実現することが可能となる。
［実施例］
（第１実施例）
第１表の第１実施例に示すような組成となるように、Ｓ
ｒ ｓ Ｆ ｅ １Ｃｕ ％Ｍ Ｑ １およびＡ父を
配合した。この後、この組成物を高周波加熱炉内で加熱
してアルミニウム合金溶湯を調製した。次に、このアル
ミニウム合金溶湯を１１５０℃に加熱しノズル径５ｍｍ
のノズルから落下させ、落下中のアルミニウム合金溶湯
に空気を吹きかけてアトマイズした。
ｒ ｓ Ｆ ｅ １Ｃｕ ％Ｍ Ｑ １およびＡ父を
配合した。この後、この組成物を高周波加熱炉内で加熱
してアルミニウム合金溶湯を調製した。次に、このアル
ミニウム合金溶湯を１１５０℃に加熱しノズル径５ｍｍ
のノズルから落下させ、落下中のアルミニウム合金溶湯
に空気を吹きかけてアトマイズした。
このようにして得たアルミニウム合金粉末をプレパラー
ト上に分散させて光学顕微鏡で写真撮影し、この光学顕
微鏡写真を画像解析装置で分析してアルミニウム合金粉
末の投影図の投影面積およびその投影図の周長を測定し
、アルミニウム合金粉末の球状化度Ａを求めた。本第１
実施例のアルミニラム合金粉末の球状化度Ａは第１表に
示すように０．６２であった。この球状化度Ａの値を求
めるにあたり、５０個のアルミニウム合金粉末の光学顕
微鏡写真を画像解析装置で分析してその投影面積および
周長を測定した。すなわち、この球状化度Ａの値は５０
個のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａの平均値である
。なお、上記のようにして得たアルミニウム合金粉末の
代表的な投影図の形状およびその球状化度Ａを第１図に
示す。
ト上に分散させて光学顕微鏡で写真撮影し、この光学顕
微鏡写真を画像解析装置で分析してアルミニウム合金粉
末の投影図の投影面積およびその投影図の周長を測定し
、アルミニウム合金粉末の球状化度Ａを求めた。本第１
実施例のアルミニラム合金粉末の球状化度Ａは第１表に
示すように０．６２であった。この球状化度Ａの値を求
めるにあたり、５０個のアルミニウム合金粉末の光学顕
微鏡写真を画像解析装置で分析してその投影面積および
周長を測定した。すなわち、この球状化度Ａの値は５０
個のアルミニウム合金粉末の球状化度Ａの平均値である
。なお、上記のようにして得たアルミニウム合金粉末の
代表的な投影図の形状およびその球状化度Ａを第１図に
示す。
このアルミニウム合金粉末をアミドワックス系の潤滑剤
を塗布した金型内に供給し、長さが１０ｍｍで直径が１
１．２８ｍｍの円柱状の成形体を常温下で加圧成形した
。この加圧成形は成形圧力３トン／Ｃｍ２．５トン／Ｃ
ｍ’ 、および７トン／Ｃｍ”の三水率で行った。この
ように常温下で加圧成形を行って得た成形体の表面を光
学顕微鏡・で観察したが、上記の成形圧力で成形したい
ずれの成形体にも成形割れは認められなかった。なお、
第２図に成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加圧成形した
成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で撮影した倍率８
倍の拡大写真を示す。第２図から明らかなように、成形
圧力を５トン／Ｃｍ２として加圧成形した成形体に成形
割れの発生はなかった。
を塗布した金型内に供給し、長さが１０ｍｍで直径が１
１．２８ｍｍの円柱状の成形体を常温下で加圧成形した
。この加圧成形は成形圧力３トン／Ｃｍ２．５トン／Ｃ
ｍ’ 、および７トン／Ｃｍ”の三水率で行った。この
ように常温下で加圧成形を行って得た成形体の表面を光
学顕微鏡・で観察したが、上記の成形圧力で成形したい
ずれの成形体にも成形割れは認められなかった。なお、
第２図に成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加圧成形した
成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で撮影した倍率８
倍の拡大写真を示す。第２図から明らかなように、成形
圧力を５トン／Ｃｍ２として加圧成形した成形体に成形
割れの発生はなかった。
（第２実施例）
第１表の第２実施例に示すような組成となるように、Ｓ
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、ＭＱ、およびＡＱを配合した。こ
の後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイ
ズした。このようにして得たアルミニウム合金粉末を、
第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求めた
ところ、第１表に示すように０．６５であった。
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、ＭＱ、およびＡＱを配合した。こ
の後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイ
ズした。このようにして得たアルミニウム合金粉末を、
第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求めた
ところ、第１表に示すように０．６５であった。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／Ｃｍ２、および７トン／ｃｍｔの三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／Ｃｍ２、および７トン／ｃｍｔの三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
（第３実施例）
第１表の第３実施例に示すような組成となるように、Ｓ
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡ５２を配合した。
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡ５２を配合した。
この後、この組成物を高周波加熱炉内で加熱してアルミ
ニウム合金溶湯を調製した。次に、このアルミニウム合
金溶湯を１１５０℃に加熱しノズル径２ｍｍのノズルか
ら落下させ、回転数１５００Ｏｒｐｍで回転する直径９
０ｍｍの銅製の円盤に衝突させてアルミニウム合金の液
滴とし、この液滴を空気で急冷凝固することによってア
トマイズした。なお、急冷凝固する際の空気の圧力は’
１．５ｋｑ／Ｃｍ２であった。そして、このようにして
得たアルミニウム合金粉末を、第１実施例と同様の方法
で解析して球状化度Ａを求めたところ、第１表に示すよ
うに０．３９であった。
ニウム合金溶湯を調製した。次に、このアルミニウム合
金溶湯を１１５０℃に加熱しノズル径２ｍｍのノズルか
ら落下させ、回転数１５００Ｏｒｐｍで回転する直径９
０ｍｍの銅製の円盤に衝突させてアルミニウム合金の液
滴とし、この液滴を空気で急冷凝固することによってア
トマイズした。なお、急冷凝固する際の空気の圧力は’
１．５ｋｑ／Ｃｍ２であった。そして、このようにして
得たアルミニウム合金粉末を、第１実施例と同様の方法
で解析して球状化度Ａを求めたところ、第１表に示すよ
うに０．３９であった。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／Ｃｍ２、および７トン／ｃｍ’の三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／Ｃｍ２、および７トン／ｃｍ’の三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
（第４実施例）
第１表の第４実施例に示すような組成となるように、Ｓ
１ＳＦｅ、Ｃｕ、 Ｍｑ、およびＡＱを配合した。こ
の俊、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイ
ズした。なお、溶湯をアトマイズするにあたり窒素（Ｎ
２）ガスを使用し、窒素ガスの圧力は７ｋＣＩ／Ｃｍ２
であった。かかるアトマイズ処理の後、乾式アトライタ
ー処理装置を使用して粉砕混合した。このアトライター
処理装置中にはステンレス（ＳｔＪＪ２）’ｌの直径３
／８インチのボールが収容され、アルゴン（Ａｒ）雰囲
気中でアトライター処理装置の突起付きの撹拌棒を回転
数１８Ｏｒｐｍで運転した。このようにして得たアルミ
ニウム合金粉末を、第１実施例と同様の方法で解析して
球状化度Ａを求めたところ、第１表に示すように０．６
２であった。
１ＳＦｅ、Ｃｕ、 Ｍｑ、およびＡＱを配合した。こ
の俊、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイ
ズした。なお、溶湯をアトマイズするにあたり窒素（Ｎ
２）ガスを使用し、窒素ガスの圧力は７ｋＣＩ／Ｃｍ２
であった。かかるアトマイズ処理の後、乾式アトライタ
ー処理装置を使用して粉砕混合した。このアトライター
処理装置中にはステンレス（ＳｔＪＪ２）’ｌの直径３
／８インチのボールが収容され、アルゴン（Ａｒ）雰囲
気中でアトライター処理装置の突起付きの撹拌棒を回転
数１８Ｏｒｐｍで運転した。このようにして得たアルミ
ニウム合金粉末を、第１実施例と同様の方法で解析して
球状化度Ａを求めたところ、第１表に示すように０．６
２であった。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／ｃｍ２、および７トン／ｃｍ”の三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ２．
５トン／ｃｍ２、および７トン／ｃｍ”の三水率で行っ
たが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体にも
成形割れは認められなかった。
（第５実施例）
第１表の第５実施例に示すような組成となるように、Ｓ
ｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｌ；Ｊ、およびＡ５２を配合した。
ｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｌ；Ｊ、およびＡ５２を配合した。
この後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマ
イズした。このようにして得たアルミニウム合金粉末を
、第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求め
たところ、第１表に示すように０．６１であった。
イズした。このようにして得たアルミニウム合金粉末を
、第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求め
たところ、第１表に示すように０．６１であった。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ”
、５トン／Ｃｍ２、および７トン／Ｃｍ”の三水率で行
ったが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体に
も成形割れは認められなかった。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡
で観察したが、成形割れは認められなかった。なお、加
圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３トン／Ｃｍ”
、５トン／Ｃｍ２、および７トン／Ｃｍ”の三水率で行
ったが、いずれの成形圧力で成形したいずれの成形体に
も成形割れは認められなかった。
（比較例１）
第１表の比較例１に示すような組成となるように、Ｓ
＋ 、Ｆｅ、ＣＬＪ、ＭＣＩ、およびＡＱを配合した。
＋ 、Ｆｅ、ＣＬＪ、ＭＣＩ、およびＡＱを配合した。
この後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマ
イズした。なお、溶湯をアトマイズするにあたり窒素（
Ｎ２）ガスを使用し、窒素ガスの圧力は７ｋＱ／Ｃｍ２
であった。このようにして得たアルミニウム合金粉末を
、第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求め
たところ、第１表に示すように０．８９であった。なお
、上記のようにして得たアルミニウム合金粉末の代表的
な投影図の形状およびその球状化度Ａを第１図に示す。
イズした。なお、溶湯をアトマイズするにあたり窒素（
Ｎ２）ガスを使用し、窒素ガスの圧力は７ｋＱ／Ｃｍ２
であった。このようにして得たアルミニウム合金粉末を
、第１実施例と同様の方法で解析して球状化度Ａを求め
たところ、第１表に示すように０．８９であった。なお
、上記のようにして得たアルミニウム合金粉末の代表的
な投影図の形状およびその球状化度Ａを第１図に示す。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。なお、加圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３ト
ン／Ｃｍ２．５トン／ｃｍ２、および７トン／Ｃｍ”の
三水率で行った。この成形体の表面を第１実施例と同様
に光学顕微鏡で観察したところ、数多くの成形割れが認
められた。第３図に成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加
圧成形した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で蹟影
した倍率８倍の拡大写真を示す。第３図から明らかなよ
うに、成形圧力を５トン／ｃｍ２として加圧成形した成
形体に複数の成形割れが認められた。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。なお、加圧成形は第１実施例と同様に成形圧力３ト
ン／Ｃｍ２．５トン／ｃｍ２、および７トン／Ｃｍ”の
三水率で行った。この成形体の表面を第１実施例と同様
に光学顕微鏡で観察したところ、数多くの成形割れが認
められた。第３図に成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加
圧成形した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で蹟影
した倍率８倍の拡大写真を示す。第３図から明らかなよ
うに、成形圧力を５トン／ｃｍ２として加圧成形した成
形体に複数の成形割れが認められた。
（比較例２）
第１表の比較例２に示すような組成となるように、３
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡＱを配合した。この
後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイズ
した。なお、溶湯をアトマイズするにあたり混合比が５
０対５０の窒素（Ｎ２）ガスと空気の混合ガスを使用し
、混合ガスの圧力は７ｋｃｌ／Ｃ１であった。このよう
にして得たアルミニウム合金粉末を、第１実施例と同様
の方法で解析して球状化度Ａを求めたところ、第１表に
示すように０．７５であった。
ｉ 、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｇ、およびＡＱを配合した。この
後、この組成物を第１実施例と同様の方法でアトマイズ
した。なお、溶湯をアトマイズするにあたり混合比が５
０対５０の窒素（Ｎ２）ガスと空気の混合ガスを使用し
、混合ガスの圧力は７ｋｃｌ／Ｃ１であった。このよう
にして得たアルミニウム合金粉末を、第１実施例と同様
の方法で解析して球状化度Ａを求めたところ、第１表に
示すように０．７５であった。
このアルミニウム合金粉末を第１実施例と同様の方法で
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。なお、加圧成形は第１実施例と同様に成形圧力を３
トン／Ｃｍ２．５トン／Ｃｍ２．７トン／ｃｍ”と順次
増加させて行った。
、第１実施例と同一形状の成形体に常温下で加圧成形し
た。なお、加圧成形は第１実施例と同様に成形圧力を３
トン／Ｃｍ２．５トン／Ｃｍ２．７トン／ｃｍ”と順次
増加させて行った。
この成形体の表面を第１実施例と同様に光学顕微鏡で観
察したところ、数多くの成形割れが認められた。
察したところ、数多くの成形割れが認められた。
第１図は本発明の実施例および比較例のアルミニウム合
金粉末の代表的な投影図の形状および球状化度を示す図
である。第２図は本発明の第１実施例のアルミニウム合
金粉末を用い成形圧力を５トン／Ｃｍ”として加圧成形
した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で躍影した倍
率８倍の拡大写真である。第３図は比較例１のアルミニ
ウム合金粉末を用い成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加
圧成形した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で撮影
した倍率８倍の拡大写真でおる。
金粉末の代表的な投影図の形状および球状化度を示す図
である。第２図は本発明の第１実施例のアルミニウム合
金粉末を用い成形圧力を５トン／Ｃｍ”として加圧成形
した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で躍影した倍
率８倍の拡大写真である。第３図は比較例１のアルミニ
ウム合金粉末を用い成形圧力を５トン／Ｃｍ２として加
圧成形した成形体の表面の金属組織を光学顕微鏡で撮影
した倍率８倍の拡大写真でおる。
Claims (1)
- （１）ケイ素（Ｓｉ）、鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、マグ
ネシウム（Ｍｇ）、アルミニウム（Ａｌ）と、からなる
アルミニウム合金粉末であって、 該粉末の投影図の投影面積を該粉末の投影図の周長の２
乗で除した値と、真球のＫ値（０．０７９６）との比の
値が０．７以下であり、かつＳｉを１０〜３０重量％、
Ｆｅを０．５〜１０重量％、Ｃｕを０．１〜８重量％、
Ｍｇを０．１〜５重量％および残部がＡｌからなること
を特徴とする粉末冶金用アルミニウム合金粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033401A JPH02213401A (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 粉末冶金用アルミニウム合金粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033401A JPH02213401A (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 粉末冶金用アルミニウム合金粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02213401A true JPH02213401A (ja) | 1990-08-24 |
Family
ID=12385575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1033401A Pending JPH02213401A (ja) | 1989-02-13 | 1989-02-13 | 粉末冶金用アルミニウム合金粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02213401A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1992007676A1 (en) * | 1990-10-31 | 1992-05-14 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Hypereutectic aluminum/silicon alloy powder and production thereof |
| US5176740A (en) * | 1989-12-29 | 1993-01-05 | Showa Denko K.K. | Aluminum-alloy powder, sintered aluminum-alloy, and method for producing the sintered aluminum-alloy |
| US5366691A (en) * | 1990-10-31 | 1994-11-22 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Hyper-eutectic aluminum-silicon alloy powder and method of preparing the same |
| US5405576A (en) * | 1991-07-22 | 1995-04-11 | Toyo Aluminum Kabushiki Kaisha | Hypereutectic aluminum-silicon alloys produced by powder metallurgy techniques |
-
1989
- 1989-02-13 JP JP1033401A patent/JPH02213401A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5176740A (en) * | 1989-12-29 | 1993-01-05 | Showa Denko K.K. | Aluminum-alloy powder, sintered aluminum-alloy, and method for producing the sintered aluminum-alloy |
| WO1992007676A1 (en) * | 1990-10-31 | 1992-05-14 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Hypereutectic aluminum/silicon alloy powder and production thereof |
| US5366691A (en) * | 1990-10-31 | 1994-11-22 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Hyper-eutectic aluminum-silicon alloy powder and method of preparing the same |
| US5405576A (en) * | 1991-07-22 | 1995-04-11 | Toyo Aluminum Kabushiki Kaisha | Hypereutectic aluminum-silicon alloys produced by powder metallurgy techniques |
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