KR930002068B1

KR930002068B1 - 사출 성형체

Info

Publication number: KR930002068B1
Application number: KR1019900007584A
Authority: KR
Inventors: 히로나리 사노; 히데아끼 나까가와; 겐이찌 단게; 요시노리 야마모리
Original assignee: 미쯔비시 지도샤 고교 가부시끼가이샤; 나까무라 유우이찌
Priority date: 1989-05-26
Filing date: 1990-05-25
Publication date: 1993-03-26
Also published as: KR900018249A; US5124193A; JPH02311533A

Abstract

내용 없음.

Description

사출 성형체

제1도는 본 발명의 실시예에 있어서 성형된 자동차용 범퍼 사출 성형체의 사시도.

제2도는 제1도에 있어서 A-A선 단면도.

제3도는 본 발명의 제2실시예에 의해 성형된 사출 성형체의 스킨층의 연장된 고무입자의 바다. 섬 구조를 나타내는 핵산 에칭 전자 현미경 사진도.

제4도는 비교예 1에 의해 성형된 프레스 성형체의 고무입자의 바다.섬 구조를 표시하는 핵산 에칭 전자현미경 사진도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 자동차용범퍼 2 : 범퍼 페이셔

3 : 충격 흡수체 4 : 범퍼 보강재

본 발명은, 성형품 외관(도막 선영성) 및 저 선팽창성이 대폭적으로 개량되고, 또한 뛰어난 저온 내충격성 및 유연성을 갖는 사출 성형체에 관한 것이다.

근래, 자동차는 경량화에 의한 연비의 향상을 목적으로 하여 자동차 부품의 프라스틱화가 급속으로 진행, 계기 판넬, 콘솔 박스, 글로브박스, 핸들, 트리밍기등의 내장 부품이나, 모루, 램프 하우징, 프론트 그릴, 머드 카드, 사이드 범퍼등의 외장부품 뿐만 아니라, 종래 금속이었던 범퍼, 페이서 및 바디(일부분)등에 까지, 각종 프라스틱 재료가 사용되게 되었다.

이와 같은 자동차 부품에 사용되는 프라스틱류로서는, 예를들자면, RIM.우레탄, 복합 폴리프로필렌, 폴리카보니트/ABS 등의 포리머합금 재료등을 들수있다. 특히, 범퍼나 페이셔에 사용되는 재료는, 현재, 주로 충돌시의 에너지를 변형하므로서 흡수하여, 그후 회복하는 특성을 갖는 저강성의 재료를 사용하는 형태와, 변형 회복의 성능은 떨어지나, 경량으로, 저가격의 고강성 재료를 사용하는 형태와의 2개의 형태로 나누어져 있다.

이들 재료중, 앞의 것은, 주로 RIM.우레탄, 부분 가교 에칠렌. 프로필렌 공중합체 고무(EPR)배합 폴리프로필렌등이 사용되어, 구부림 탄성율이 2000 내지 5000kg/cm²정도를 표시하는 것이다. 또한, 후자는 EPR.무기 충전재 배합 폴리프로필렌등이 사용되어, 탄성율이 8000 내지 12000kg/cm2 정도를 표시하는 것이다. 이들 재료는 비용면이나 범용성이 있는 사출 성형에 의해 생산 되므로서 생산성이 높으므로 최근 특히 널리 사용되게 되었다.

이들의 재료중, 저강성 형태의 재료는, 예를들자면, 폴리프로필렌에 부분적으로 가교된 에칠렌.프로필렌공중합체 고무 및 오일등을 배합한 폴리프로필렌계 조성물에 관한 것으로, 일본국 특허 공개소 53-145857호 공보, 동 54-16554호 공보, 및 동 57-135847호 공보등에 기재되는 방법, 혹은 비가교 에칠렌.프로필렌공중합체 고무와 고밀도 폴리에칠렌을 배합한 폴리프로필렌계 조성물에 관한 것으로 일본국 특허 공개소56-106948호 공보등에 기재되는 방법등에 의해 제조되어 있다.

또한, 고강성 형태의 재료는, 예를들자면, 비가교 에칠렌.프로필렌 공중합체 고무와 오일을 배합한 폴리프로필렌계 조성물에 관한 것으로 일본국 특허 공개소 52-23148호, 동 52-12650호 및 동 63-146951호 각 공보등에 기재되는 방법등에 의해 제조되어져 있다.

그러나, 상기 공개공보에 기재된 방법으로 제조되는 저강성 형태의 재료는 사출 성형품에 있어서 저온 내충격성, 성형품 외관등의 점에서 반드시 양호한 품질 균형을 갖는 것은 아니고, 더욱이 최근의 자동차 디자인, 특히 바디 전체의 평면 균일성이나 판금에 가까운 도장 끝마무리의 것을 얻는 점에서는 선팽창 계수가 l5×10^-5/℃ 전후로 크고, 도막선영성도 양호하지 아니하므로, 만족할 수 있는 것이 얻어지지 아니했다. 또다시, 저강성 형태의 재료는 복잡한 공정, 특히 가교조작을 갖는 것에서 재료의 유동성을 불균형이 생기기 쉽고, 그결과 성형외관, 저온내 충격성등에 있어서 불량이 생기기 쉬운 것이었다.

또한, 후자의 공개공보에 기재되는 방법에서 제조되는 고강성 형태의 재료는 사출 성형체에 있어서 저온내충격성, 내열성, 성형 가공성등에 양호한 품질 균형을 갖지만, 상기 저강성 형태의 재료와 같이 도막선영성 및 선팽창 계수의 점에서 양호하지 아니하므로 바디 전체의 평면 균일성이나 판금에 가까운 도장 끝마무리의 점에서 만족할 만한 것이 얻어지지 아니했다.

한편, 낮은 선팽창의 재료를 제조하는 기술로서는 수지중에 판형상 혹은 섬유형상 충전재를 충전하는 방법이 일반적이다. 예를들자면, 일본국 특허 공개소 61-21145호 및 동 63-57653호 각 공보등에 기재된 바와같이 유리섬유, 활석 혹은 휘스커등을 충전재로서 사용하는 것이 알려져 있다. 그러나 양호한 낮은 선팽창의 재료를 얻기 위해서는, 다량의 충전재를 첨가할 필요가 있으며 그를 위해 흐름성이 나빠져 성형성의외관(도막선영성을 포함)이 악화하거나 저온 내충격성도 양호한 것으로 되지 아니했다.

본 발명자들은 이들의 문제점을 해결하기 위해서 예의 연구를 거듭한 결과, 특정의 프로필렌 중합체 수지에 특정의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무를 특정한 비율로 배합하여 특정한 두께의 사출 성형체로 하므로서 상기한 문제점인 성형품 외관(도막선영성)을 현저히 개량함과 동시에, 저온 내충격성, 유연성이 양호한 성능 균형을 갖는 사출 성형품이 얻어지는 것을 찾아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명에 의한 사출 성형체는, 성분 A : 용융유속(230℃, 2.16kg하중) 10 내지 100g/10분 또한 에칠렌 함량이 0 내지 15중량%의 프로필렌 중합체 수지 45 내지 70중량%, 및 성분 B : 용융유속(230℃, 5kg하중) 0.5 내지 20g/10분 또한 프로필렌 함량 20 내지 40 중량%의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무 30내지 55중량%를 포함하여 형성되며, 성분 A의 용융유속(MFR_A)과 성분 B의 용융유속(MFR_B)과의 비MFR_A/MFR_S이 0.5 내지 50으로, 성형체의 JIS-K7203에 의한 만곡 탄성율이 2000 내지 5000kg/cm²에서, 또한 ASTM-D 696에 의한 선팽창 계수가 10×10^-5/℃이하의 물성을 표시하고, 성형체의 평균 두께가 2 내지 7mm인 것을 특징으로 하는 것이다.

본 발명의 사출 성형체는 적당한 유연성과 뛰어난 저온 내충격성, 성형품 외관(도막선영성)을 구비하고, 더욱이 저선팽창성이 대폭적으로 개량된 것으로서 치수 안정성에 뛰어나므로 장척의 각종 부재, 특히 범퍼등의 대형의 자동차용 부품에 적합하다.

본 발명에 의한 사출 성형체는, 사출 방향의 선팽창계수가 10×l0-5/℃ 이하로 매우 낮은 것을 특색의 하나로 하는 것이다. 특정의 성분 A와 성분 B을 조합시켰을 때에 이와 같은 선팽창 계수가 저하하는 것은(후기 비교예 참조), 생각치 못했던 것으로 풀이된다.

[1] 구성성분/조성물

[성분 A]

본 발명의 사출 성형체에 있어서 사용되는 성분 A는 결정성 프로필렌 중합체 수지이다. 구체적으로는, 에칠렌 함량이 0 내지 15중량%, 바람직하게는 0 내지 10중량%, 특히 바람직하게는 2 내지 10중량%로, 용융유속(MFR : ASTM-D 1238, L 조건,230℃, 2.16kg하중)이 10 내지 100g/l0분, 바람직하기로는, 20내지 80g/10분의 범위의 프로필렌 중합체 수지이다.

에칠렌 함량이 상기 범위를 초과한 것을 사용하는 경우에는 사출 성형성(이형성)에 문제가 있을 뿐만 아니라, 장착성에 대해서도 문제가 생긴다. 또한, MFR이 상기 범위 미만의 것을 사용한 경우는 성형성이 악화(특히 얻어지는 성형품의 외관, 예를들자면 유동마크등)되어, MFR이 상기 범위를 초과하는 것을 사용한 경우는 저온 내충격성이 저하한다.

성분 A의 배합비율은, 45 내지 70중량%, 바람직하기로는 55 내지 65중량%(성분 B와의 합계량 기준)이다. 배합비율이 상기 범위 미만의 경우에는, 얻어진 사출 성형품의 외관이나 성형시의 이 형성이 악화 한다. 또한 상기한 범위를 초과하는 경우에는, 선팽창 계수 및 저온 내충격성이 악화한다.

[성분 B]

본 발명의 사출 성형체에 있어서 사용되는 성분 B는, 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무이다. 여기에서「에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무」는 에칠렌과 프로필렌만으로 형성되는 공중합체 외에, 필요에 의해 이들외의 공단량체, 특히 비공역 디엔과의 공중합체를 의미한다.

이 경우의 비공역 디엔으로서는, 디시 크로펜타디엔, 1,4-헥사디엔, 시크로 옥터디엔, 메칠노루보루넨, 5-에칠리덴 -2-노루보루넨등이 사용된다. 이들 에칠렌. 프로필렌 공중합체계 고무는, 염화 바나듐, 바나듐옥시크로리드등의 바나듐 화합물과 트리에칠 알루미늄 세스키크로리드등의 유기 알루미늄 화합물로 형성되는 바나듐계 촉매를 사용해서 중합을 하므로서 제조된 것이 대표적이다. 이와 같은 촉매에 의해 제조된 공중합체 고무는, 일반적으로 랜덤성의 양호한 것이다.

본 발명에서 성분 B로서의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무는 프로필렌 함량이 20 내지 40중량%, 바람직하기로는 22 내지 30중량%로, 용융유속(ASTNI-D1238 준거, 230℃, 5kg하중)이 0.5 내지 20g/l0분, 바람직하기로는 1 내지 12g/10분의 것이다.

프로필렌 함량이 상기 범위 미만의 것을 사용한 경우에는 얻어지는 사출 성형체의 탄성율이 지나치게 높아진다. 또한, 프로필렌 함량이 상기한 범위를 초과하는 경우에는 성형품의 외관 및 성형시의 형성이 악화한다. 또다시, MFR이 상기한 범위 미만의 것을 사용한 경우에는 얻어진 성형품의 선팽창 계수가 높아질뿐만 아니라, 성형성이 악화(특히 얻어지는 성형체의 외관의 악화, 예를들면 유동 마크의 발생등)하여, 또한 MFR이 상기한 범위를 초과한 것을 사용한 경우에는, 저온 내충격 강도가 저하한다.

성분 B의 배합비율은 30 내지 55중량%, 바람직하기로는 35 내지 45중량%(성분 A와의 합계량 기준)이다. 배합비율이 상기한 범위 미만의 경우에는 얻어진 사출 성형품의 선팽창 계수가 높아질 뿐만 아니라, 저온 내충격성이 저하하는 경우가 있다. 또한, 배합비율이 상기한 범위를 초과하는 경우에는 외관이나 성형시의 형성이 악화한다.

[기타의 성분]

본 발명에 의한 사출 성형체는 상기한 성분 A 및 B을 포함하여 형성되는 것이다. 여기에서 「포함하여 형성되는」이라고하는 것은, 거시의 성분(A 및 B)외에, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 한, 보조성분(상세한 것은 후기)을 포함해도 되는 것을 표시하는 것이다.

본 발명의 사출 성형체는 상기 성분 A 및 B이외에, 통상의 수지재료에 일반적으로 배합되는 안료, 안정제, 황산화제, 자외선 흡수제, 발포제등의 각종 첨가제를 목적에 의해 첨가할 수가 있다.

또다시, 이 사출 성형체는 본 발명의 효과가 현저히 손실되지 않는 범위내에서, 에칠렌계 폴리머(고압법폴리에칠렌 : LDPE, 저압법 저밀도 폴리에칠렌 : LLPE, 저압법 폴리에칠렌 : HDPE, 에칠렌.초산비닐폴리머 : EVA, 에칠렌-아크릴산에스텔코폴리머 : EEA, 에칠렌-아크릴산코포리머 : EAA등)이나 폴리아미드, 폴리브덴등 외의 수지를 배합할 수가 있다.

또한, 일반적으로 고무용 연화제로서 사용되고 있는 프로세스 오일 또는 엑스턴더 오일이라 불리는 광물유계 연화제, 또다시, 탄산 칼슘, 카아본 블랙, 활석, 클레이 휘스커, 유리섬유등의 무기 충전재도 필요에 따라 첨가할 수가 있다.

[Ⅱ] 사출 성형체

(1) 물성치

본 발명에 의한 사출 성형체는, 각종의 물성치에 의해 특정되어져 있다.

본 발명의 사출 성형체에서는, 성분 A의 용융유속(230℃, 2.16kg하중)과 성분 B의 용융유속(230℃, 5kg하중)과의 비, 즉(성분 A의 용융유속)/(성분 B의 용융유속)가 0.5 내지 50, 바람직하기는 1 내지 40인 것이 중요하다.

용융유속비가 상기한 범위 미만의 경우에는 성형시의 형성 및 성형체의 외관이 악화한다. 또한 용융유속비가 상기한 범위를 초과하는 경우에는 얻어지는 사출 성형품의 저온 내충격강도가 저하하거나, 선팽창 계수가 커지는 경우가 있다.

이와 같은 성분을 갖는 사출 성형품은 예를들면, 자동차의 대형 외장부품 등으로 하여 사용되므로, 일정한 범위의 만곡 탄성율(JISK 7203에 의해 측정)을 가지고 있을 것이 중요하다. 즉, 상기한 각 성분 A 및 B의 배합 비율은 상기한 범위내에 있어서, 본 발명의 요건의 하나인 상기 만곡 탄성율이 2000 내지 5000kg/㎠, 바람직하기는 2500 내지 4000kg/㎠로 되도록 선택할 것이 바람직하다. 자동차 외장부재로서 사용할 때, 만곡 탄성율이 2000kg/㎠ 미만에서는, 최근, 범퍼등과 같이 대형화된 부재로서 사용하기에는 너무나 지나치게 유연하여 부재의 부착에 있어서 문제가 있다. 또한 5000kg/㎠을 초과한 경우는, 충격 흡수성, 변형 회복성, 차체로의 손상성등에 있어서 성능의 저하를 초래한다.

또한, 본 발명에 의한 사출 성형체는, 선팽창 계수 특히 수지의 흐르는 방향의 선팽창계수가 10×10^-5/℃이하일 것이 중요하다. 이 값을 초과하는 경우는, 본 발명의 사출 성형품은, 실용상 예를들면 -40℃ 내지80℃의 사용온도 범위에 있어서 크게 치수가 변화되므로, 조립시에 불합리함이 생긴다.

또다시, 본 발명의 사출 성형체는 평균 두께(성형품의 전면적의 70% 이상의 부분의 두께)가 2 내지 7mm, 바람직하기로는 2.5 내지 5mm의 범위내의 사출 성형품일 것이 중요하다.

성형체의 두께가 7mm를 초과하는 경우에는, 선행창 계수가 커진다. 또한, 2mm 미만의 성형체의 두께에서는 길이 1.5m를 초과하는 대형 성형체의 경우에 장착성이나 형상 보존성이 악화한다.

(2) 미크로 구조

본 발명의 사출 성형체에는 그 두께 방향으로 표면에서 300μ 내지 1mm정도의 두께로 스킨층(고무의 배향층)이 형성되어서, 이에 따라 양호한 저선팽창 계수의 성형체가 얻어진다.

이와 같은 스킨층의 표면은, 아직 명백하지는 아니하나, 상기 혼합물을 사출 성형에 의해 성형 금형내에 힘차게 주입하면, 그 흐름이 냉각된 금형의 벽면에서 냉각되면서 흘러서, 그에 따라, 이 혼합물중에 포함되는 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무가 흐르는 방향으로 연장되어서, 세로길이의 바다.섬 구조가 형성된 것으로 생각된다.

또한, 이와같은 바다.섬 구조의 사출 성형체의 선팽창 계수가 적은 것은, 상기 바다.섬 구조의 연장된 고무 성분이 별에 의해 수축이 생겨, 이것이 사출 성형체중의 프로필렌 중합체의 열팽창율과 생쇄되어서, 사출 성형 전체의 선팽창율을 저하시키고 있는 것이 아닌가 생각된다.

그러나, 이들 스킨층은 사출 성형체 자체가 너무 지나치게 두꺼우면, 사출 성형체 전체의 선팽창율에 대항 할 수 없으므로 사출 성형체의 두께는 상기한 범위내일 것이 필수적이다.

[사출 성형]

상기한 성분 A 및 B(및 필요에 의해 다른 성분)은 통상 상술한 배합비율의 범위내에서 베버리 혼합기, 턴블러형 믹서, 헨셀형 믹서, 니더, 1축 압출기, 2축 압출기등 통상의 혼련기로서 혼합하여, 그후 통상법에 의해 사출 성형된다. 이와 같이하여 얻어지는 사출 성형체는, 예를들자면, 범퍼, 페이셔, 펜더, 에어덤, 에어스포이러, 모루, 프론트그릴, 머드카드등의 자동차 외장 부재등으로 할 수가 있다.

하기의 실시예 및 비교예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이다.

다음의 실시예 및 비교예에 있어서 각종의 평가에 사용된 시험법은, 다음과 같다.

(평가)

(1) 만곡 탄성율

성형 조전 A로 조제된 3mm 사출 성형시트를 써서 JIS-K 7203 준거로 측정하였다.

(2) 선팽창 계수

성형 조건 A로 조제된 3mm 사출 성형시트 및 3mm 프레스 성형시트를 써서 ASTM-D 696 준거로 측정하였다.

(3) 저온내 충격성 및 변형 회복성

성형 조건 B로 조제된 평균두께 4mm의 범퍼 사출성형체를 실제의 사용에 맞추어서 내측에는 폴리프로필렌 발포체(15배 발포)의 충격 흡수제를 넣어, 상하 16점으로 소정의 치구에 부착시킨 후, 미국 자동차 안전기준(FMVSS)-port 581에 의거해서 -30℃로서 충격 시험을 실시했다.

그 결과, 분리, 균열등이 발생한 것은 ×, 발생치 아니한 것은 ○으로 하였다.

또다시, 변형 회복성으로서 충격시험 30분후에 범퍼 성형체의 형상을 평가하였다.

타격 부위의 변형량이 원형상에 대해서 정면부에서 3/4인치 이하, 코너부에서 3/8인치 이하의 경우에는 ○, 그것을 초과하는 량의 변형이 있는 경우는 ×로 하였다.

(4) 사출 성형체 외관

성형 조건 B로 조제된 평균 두께 4mm의 범퍼 사출 성형체를 써서, 육안으로서 유동마크, 색 얼룩의 유무를 평가하였다.

그 결과, 유동마크나 색 얼룩이 있는 경우는 ×, 없는 것은 ○으로 하였다.

(5) 사출 성형성

성형 조건 B에 의한 사출 성형에 있어서, 이 형성이 양호하여 전혀 문제가 없는 것은 ○으로 하여, 형열림 또는 탈형시에 성형품 캐비티측에 잡히는 경우, 또는 코어측에서 성형품이 돌출하여 핀으로 스므스하게 돌출치 아니하는 경우는 ×로 판정하였다.

(6) 장착성 및 장착후의 변형

성형조건 B로 조제된 평균 두께 4mm의 범퍼 사출 성형체를, 실제의 사용에 맞추어서 제2도에 도시하는 대로, 내측에는 폴리프로필렌 발포체(l5배 발포)의 충격 흡수체를 넣어서, 상면 9점 및 아래면 9점의 계16점으로 소정의 치구에 부착하였다.

부착한 성형품은 장착성으로서, 실제의 범퍼와 같이 수평으로 고정된 상태에서 성형품 상면의 평활(플래핑)을 확인하여, 육안으로서 크게 플래핑 형상 변형이 있는 것은 ×, 변형이 거의 없는 것은 ○으로 하였다.

그후, 이 사출 성형체를 자동차 규격 JASO-M312-85「프라스틱 성형부품의 시험법」에 의거해, 고온조건 80℃, 저온조건 -30℃, 고온 고습조건 40℃, 95℃,

시험구분 d로서 내온도성 시험을 행하였다. 그후, 재차 육안으로서 상기와 같은 평가를 실시하였다.

(7) 도장성(선영성)

성형조건 B로서 조제된 평균 두께 4mm의 범퍼 사출 성형체를 1,1,1-트리크롤에탄의 증기세정기를 사용해서, 30초간 증기증에 방치한후, 60초간 방냉하였다. 또다시 30초간 증기중에 방치한다.

다음에 할로겐화 폴리프로필렌계 프라이머를 건조막 두께로 10 내지 15μm로 되도록 도포한후, 실온으로3 내지 5분 방치한다. 이어서 2액계 우레탄 도료를 건조막 두께가 30 내지 35μm로 되도륵 도포한후 실온으로 10 내지 15분 방치하여 100℃로 20분 시이저 건조하여, 도장 샘플을 조제하였다.

이 도장 샘플을 스거 시험기(주)제의 사상 선명도 측정기에 의해 도막의 선영성을 평가하여, 50 포인트이상의 경우는, 0, 50 포인트 미만의 경우는 ×으로 하였다.

특히 강판에 자동차 바디용 도장(메라민 아르키드계)한 것은, 약 60포인트였다. [실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 12]

[구성 성분]

실시예 및 비교예에서 사용한 성분 A 및 B는 다음과 같다.

[표 1]

[표 2]

[배합]

상기한 제1표 및 제2표에 표시하는 성분 A의 프로필렌 중합체 수지와, 성분 B의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무에, 일본 유지제 파옥사이드 상품명 「파헥사 25_B」, 가교조 제로서 디비닐 벤젠 및 섬유형상충전재로서 후지 파이버사제 유리파우더, 삼품명 「커트 파이버」 지름 13μm, 길이 200μm을, 제3표에 표시하는 배합 비율로 배합하여 헨셸형의 믹서로서 혼합하여, 그후 45mm지름 2축 압축기로서 200℃로서 용융 혼합하여 펠렛을 얻었다.

[성형]

비교예 1에서는, 이 펠렛을 써서, 200℃로서 프레스 성형하여 평가용 프레스 성형 시트를 얻었다. 실시예1 내지 6 및 비교예 2 내지 12에서는 제3표에 표시하는 사출 성형조건 A로서 120×120×3mm 또는 120×120×8mm의 평가용 사출 성형시트를 성형하였다.

또한, 제3표에 표시하는 사출 성형조전 B에서 제1도에 표시하는 치수가 길이 1.67mm×폭 600mm×높이 300mm 평균 두께 4mm의 자동차용 범퍼 성형체를 사출 성형하였다.

그 결과를 제4표에 표시한다.

[표 3]

[표 4]

Claims

성분 A : 용융유속(230℃, 2.16kg 하중) 10 내지 100g/10분 또한 에칠렌 함량이 0 내지 15중량%의 프로필렌 중합체수지 45 내지 70중량%, 및 성분 B : 용융유속(230℃, 5kg하중) 0.5 내지 20g/10분 또한 프로필렌 함량 20 내지 40중량%의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무 30 내지 55중량%을 포함하며, 성분A의 용융유속(MFR_A)과 성분 B의 용융유속(MFR_B)과의 비 MFR_A/MFR_B가 0.5 내지 50이고, 성형체의JIS-K 7203에 의한 만곡 탄성율이 2000 내지 5000kg/cm²이고, 또한 ASTM-D 696에 의한 선팽창 계수가 10×10^-5/℃ 이하의 물성을 표시하고, 성형체의 평균 두께가 2 내지 7mm임을 특징으로 하는 사출 성형체.
제1항에 있어서, 상기 성분 A의 용융 유속은 20 내지 80g/10분이고, 에칠렌 함량이 2 내지 10중량%인 것을 특징으로 하는 사출 성형체.
제1항에 있어서, 상기 성분 A와 성본 B를 합계한 것에 대한 상기 성분 A의 비는 55 내지 65중량%인 것을 특징으로 하는 사출 성형체.
제1항에 있어서, 상기 성분 B의 에칠렌.프로필렌 공중합체계 고무는 에칠렌과 프로필렌의 공중합체및 비공역 디엔으로 형성되는 공중합체인 것을 특징으르 하는 사출 성형체.
제 4 항에 있어서, 상기 비공역 디엔은 디시크로펜다디엔, 1,4-헥사디엔, 시클로 옥타디엔, 메칠 노루보르넨, 5-에치리딘-2-노루보르넨인 것을 특징으로 하는 사출 성형체.
제1항에 있어서, 상기 성분 B의 용융유속은 1 내지 12g/10분으로 프로필렌 함량이 22 내지 30중량%인 것을 특징으로 하는 사출 성형체,
제1항에 있어서, 상기 성분 A와 성분 B를 합계한 것에 대한 상기 성분 B의 비는 35 내지 45중량%임을 특징으로 하는 사출 성형체.