KR910003844B1 - 열경화성 발포 중합체 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

열경화성 발포 중합체
본 발명은 열경화성 발포 중합체에관한 것이다.
특히 본 발명은 디사이클로펜타디엔 단량체의 중합단위와 노르보르넨 또는 노르보르나디엔으로 이루어진 열경화성 발포 중합체에 관한 것이다.
수많은 열경화성 발포 중합체가 지니고 있는 바람직한 물리적 특성중의 하나는 그 밀도가 약 0.2 내지 약 0.85g/ml라는 점이다. 밀도가 이러한 범위에 드는 열경화성 발포 중합체는 전기기구, 전자장비, 가구, 운동장비 및 건축 자재 등으로 유용하게 사용된다.
미합중국 특허 제 4,400,340호에는 모듈러스와 충격강도가 높은 열경화성 폴리(디사이클로펜타디엔)이 기술되어 있지만, 이는 발포 구조를 지닌 열경화성 중합체가 아니다.
본 발명은 디사이클로펜타디엔의 중합단위 90 내지 100중량% 및 노르보르넨 또는 노르보르나디엔의 중합단위 0 내지 10중량%로 이루어져 있으며, 밀도가 0.2 내지 약 0.85/ml임을 특징으로 하는 열경화성 중합체를 제공하는데 있다. 디사이클로펜타디엔 단량체는 2부 촉매로써 촉매작용을 미치게 하는데, 제 1부는 촉매가 함유되어 있으며, 제 2 부는 활성제가 함유되어 있고 이 중 최소한 한 부에는 발포제가 함유되어 있다.
발표제가 함유되어 있는 이러한 2부 촉매는 생성물이 밀도가 약 0.2 내지 약 0.85g/ml인 열경화성 발포중합체가 되도록 디사이클로펜타디엔 단량체를 중합시키는데 사용한다. 이 때 사용하는 바람직한 단량체는 디사이클로펜타디엔(3a, 4, 7, 7a-테트라하이드로-4,7-메타노-1H-인덴)이다.
열경화성 발포 중합체는 디사이클로펜타디엔(DCPD)단량체만으로 제조함이 바람직하며, 또한(DCPD) 단량체외에도, DCPD의 무게를 기준으로 하여 약 10중량%의 다른 2환식 올레핀 단량체(예: 노르보르넨 또는 노르보르나디엔)를 사용함이 바람직하다.
DCPD의 중합은 2부 치환반응-촉매 시스템으로서 촉매작용을 미치게 한다. 한 부에는 텅스텐 할라이드 또는텅스텐 옥시할라이드, 바람직하게는 WCI6또는 WOCI4와 같은 텅스텐-함유 촉매가 들어 있으며, 다른 한 부에는 알킬 알루미늄 화합물과 같은 활성제가 함유되어 있다.
알킬알루미늄 화합물로서 바람직한 것은 트리알킬알루미늄, 알킬알루미늄 디클로라이드 및 디알킬알루미늄 클로라이드인데, 여기서 알킬그룹에는 1 내지 10개의 탄소원자가 함유되어 있다. 가장 바람직한 활성제에 있어서 알킬그룹은 에틸이다.
한 부의 촉매는 위에 기술한 바와 같이 텅스텐-함유 촉매로 이루어져 있는데, 바람직하게는 단량체와의 용액이다. 만일 텅스텐 화합물이 안정화되지 않는다면 단량체를 쉽게 중합시키게 된다. 초기 중합을 방지하기 위해 텅스텐 화합물을 안정화시키기는 바람직한 방법에 있어서, 텅스텐 화합물을 소량의 적절한 용매에 가하여 먼저 현탁액을 제조한다. 이때 사용한 용매는 텅스텐 화합물과 반응하여서는 안된다. 여기서 사용한 용매로서는 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 클로르벤젠. 디클로로벤젠, 트리클로로벤젠 및 헥산이 바람직하다. 텅스텐 화합물의 농도가 용매 1리터당 약 0.1 내지 0.7몰이 되도록 하기 위해서는 용매를 충분히 가해야 한다.
다음에는, 소량의 알코올계 또는 페놀계 화합물을 현탄액에 가하여 텅스텐 화합물이 현탄액에 용해될 수 있도록 만든다. 이 중에서도 페놀계 화합물을 사용함이 바람직하다. 페놀계 화합물서 바람직한 것은, 페놀, 알킬-페놀류, 및 할로겐-함유 페놀류이며, 3급-부틸페놀, 3급-옥틸 페놀 및 노닐 페놀이 가장 바람직하다. 텅스텐 화합물/페놀계 화합물의 몰비는 약 1:1 내지 약 1:3이 바람직하다.
텅스텐 화합물/페놀계 화합물 용액은 페놀계 화합물을 텅스텐 화합물에 가한 다음, 생성된 용액을 휘젓고 용액을 통해 무수 불화성 가스의 반응물 흐름을 불어넣어 형성된 수소 염화물을 제거하여 제조할 수 있다.
한편으로는, 리튬 또는 나트륨 페녹사이드와 같은 페놀계염을 텅스텐 화합물 현탄액에 가한 다음, 거의 모든 텅스텐 화합물이 용해될 때까지 생성된 혼합물을 휘젓고, 침전된 무기염을 여과 또는 원심분리로써 분리할 수도 있다. 위의 모든 단계에 있어서는 촉매의 비활성화를 방지하기 위해서 습기 또는 공기를 배제해야 한다.
마지막으로 촉매용액의 저장수명을 늘리기 위해서는, 텅스텐 화합물 1몰당 루이스염기 또는 킬레이트와 같은 착화제 약 1 내지 약 5몰을 텅스텐 화합물 용액에 가한다. 여기서 사용한 루이스 염기로서 바람직한 것은 벤조니트릴 및 테트라하이드로푸란과 같은 니트랄류 및 에테르류이다. 그리고 킬레이트제로서는 알킬 그룹의 탄소수가 1 내지 10인,아세틸아세톤 및 알킬아세토아세테이트가 바람직하다.
텅스텐 화합물/단량체 용액의 안정도 및 저장수명의 개선은 페놀계 화합물을 가하기전 또는 후에 착화제를 가하므로써 달성할 수 있다.
다른 한부의 촉매는 위에서 기술한 바와 같이 활성제로 이루어져 있다. 만일 변형된 알킬 알루미늄 활성제/단량체 용액을 촉매/단량체 용액과 혼합할 경우, 중합반응이 순간적으로 개시되어 중합체가 너무 빨리 응고하게 된다. 중합반응의 개시는 활성제/단량체 용액에 조절제를 가하므로써 지연시킬 수 있다.
알킬알루미늄 화합물에 대한 조절제로서는 에테르류, 에스테르류, 케론류 및 니트릴류가 대표적이며, 이중에서도 이소프로필에테르, 테트라하이드로푸란 및 벤조니트릴이 바람직하다. 그리고 에틸벤조에이트 및 부틸에테르가 가장 바람직하다. 알킬알루미늄/조절제의 비율은 약 1 : 1.5 약 1 : 5(몰 기준)이 바람직한 범위이다.
촉매성분들을 결합할 때, 형성된DCPD/텅스텐 화합물의 비는 약 1,000 : 1 내지 약 10,000 : 1(몰 기준), 바람직하게는 약 2,000 : 1이다. 또한, 촉매 시스템의 성분들을 결합할 때, 형성된 활성제/텅스텐 비는 약 2 : 1 내지 약 20 : 1(몰 기준), 바람직하게는 약 5 : 1 내지 약 10 : 1이다.
발포제는 촉매내에 결합시키는데, 발포제가 해독을 끼치거나 치환반응-촉매 시스템에 역영향을 미치지 않는다면, 반응 사출성형(이후부터는 RIM이라함)법에서 사용하는 통상의 발포제를 사용할 수 있다.
발포제로서는 바람직한 것은 저비점 유기화합물(주위온도하에서는 액체이지만 예열된 반응기에 도입시키면 휘발하는 화합물) 및 불활성 가스이다. 저비점 유기 화합물로서 대표적인 것은 펜탄 및 헥산과 같은 탄화수소류 ; 메틸렌클로라이드 및 트리클로로플루오로메탄과 같은 할로겐화 탄화수소류이며, 대표적인 불활성 가스로는 질소, 아르곤 및 할로겐화 탄화수소류(예 ; 디클로로디플루오로메탄)이다.
발포제는 한쪽 또는 모든 부의 촉매에 결합시키거나, 분리해서 단량체에 가할 수 있다.
결합할 발포제의 양은 촉매와 단량체의 총 중량을 기준으로 하여 약 2 내지 30중량%이며, 바람직하게는 약 5 내지 약 20중량%이다. 발포제의 양을 더욱 많이 하면 최종 열경화성 발포 중합체의 밀도가 낮아지게 된다.
주어진 촉매 시스템에 결합할 촉매, 활성제 및 발포제의 정확한 양은 선택된 특정한 촉매, 활성제 및 발포제 그리고 최종목적 생성물에 따르게 된다. 이러한 양은 이 분야에 종사하는 자는 쉽게 결정할 수 있다.
중합반응이 일어나는 반응기는 약 60 내지 약 150℃, 바람직하게는 약 100 내지 약 125℃ 까지 예열시킨다. 이때 예열온도가 높을수록 최종 열경화성 발포 중합체의 밀도가 저하됨을 알아냈다.
바람직한 실시에 있어서는, RIM법으로 중합체를 제조하고 성형한다. 2부의 치환반응-촉매 시스템을 각각 단량체 및 발포제와 혼합하여 두 안정한 용액을 형성시킨 다음 분리된 용기에 저장해준다.
이러한 용기는 분리된 반응물 흐름원을 제공한다. 두 반응믈 유체를 RIM성형기의 혼합헤드내에서 결합 시킨다음, 이를 예열된 몰드에 사출시키는데, 예열된 몰드내에서는 발포구조로 빠르게 중합된다. 이 분야에 있어 숙련된 자에게는 바로 한 반응물 유체에 결합된 단량체를 사용하거나 또 다른 다른 반응물 유체가 단량체 또는 첨가제 또는 이들 모두를 함유하고 있는 다수의 반응물 유체를 사용함이 바람직한 상황이 존재할 수 있다.
이러한 반응물 유체는 RIM기의 혼합 헤드내에서 결합시킨다. 난류 혼합법은 저분자량, 빠른 확산 성분을 포함하고 있기 때문에 난류 혼합을 쉽게 달성할 수 있다.
일반적으로 혼합헤드는 직경이 약 0.032인치이며 분사속도가 약 400ft/sec인 오리피스가 구비되어 있다. 결합 후, 혼합물을 약 60내지 약 150℃, 바람직하게는 약 100 내지 약 125℃의 온도로 유지되고 있는 몰드내로 사출시킨다. 몰드의 압력은 약 10 내지 15psi이다. 중합체가 밀도가 약 0.2 내지 약 0.85g/ml인 발포구조로 경화될 때 급속한 발열반응이 일어난다. 다른 실시에 있어서는, 탄산칼슘과 같은 핵형성제를 최소한 한 반응물 유체에 가한다. 이러한 핵형성제는 기공의 크기를 작고 균일하게 만드는데 도움을 주어 발포구조에 영향을 미친다.
다른 핵형성제로서 직접 한 것으로는 탈크, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 탄산아연, 탄산납, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화바륨, 산화아연, 산화 납 및 실리카등을 들 수 있다.
또한, 다른 실시에 있어서, 반응물 유체에 가용성인 예비성형 탄성체를 촉매에 가한다. 탄성체를 가하면 반응물 유체의 점도가 증가하고 최종 제품의 내충격성이 개선된다
탄성체는 용액 점도의 과잉증가를 야기함이 없이, 단량체의 무게를 기준으로 하여 약 3내지 약 15중량%의 양으로 따로따로 또는 반응물 유체 모두에 가한다. 유용한 탄성체의 예는 다음과 같다 : 천연고무, 부틸고무. 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 폴리이소부틸렌. 에틸렌-프로필렌 공중합체, 스티렌-부타디엔-스티렌 3볼록고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 3블록고무 및 에틸렌-프로필렌-디엔 3중합체.
사용한 탄성체의 양은 그의 분자량에 따라 결정되며 반응물 유체의 점도에 의해서 제한된다. DCPD의 브룩필드 점도는 35℃에서 약 6cps이다. 점도를 약 300내지 1000cps사이로 증가시키면 결합된 반응물 유체의 몰드 충전 특성이 바뀌게 된다. 탄성체로서 바람직한 것은 스티렌-부타디엔 트리블록이다
상기 첨가제 10중량%를 유체에 결합시키면 정도가 약 300cps까지 증가할 뿐 아니라 최종 제품의 충격강도 또한 증가하게 된다. 탄성체라 한 반응을 유체 또는 모두에 용해될 수 있을지라도, 모두에 용해됨이 바람직하다. 두 반응물 유체의 점도가 서로 비슷할 때 더욱 균일한 혼합이 달성된다.
다른 실시예에 있어서, 반응물 유체 및 최종 중합체에도 충전제 및 가소제와 같은 다른 첨가제가 함유될 수 있다.
실시예를 통해서 본 발명을 더욱 상세히 설명하연 다음과 같다. 실시에 딨어서 사용한 모든 %는 특정사항이 없는 한 단량체의 중량을 기준으로하는 중량%를 의미한다.
[실시예 1]
본 실시예는 발포제로서 헥산이 결합되어 있는 촉매를 사용하여 열경화성 폴리(DCPD)발포중합체를 제조하는 것에 관한 것이다.
10ml주사기에 고무격막을 씌우고 질소 가스를 충전시킨다.
헥산 0.85ml를 주사기에 넣고, 0.035몰 에틸알루미늠 에톡시 클로라이드 용액(DCPD와 함께)2.0ml를 넣는다. 긴WCI6/노닐 페놀-아세틸아세톤의 0.0035몰 용액(몰비 : 1. 1 : 2, DCPD와 함께2.0ml를 가한다. 그리고는 내용물을 혼합한다. 고무격막을 제거하고 주사기 플런저로 대치한다. 흔합물 1ml를 버리고 나머지 4ml를 75℃까지 예열된 25 X 150mm실험관에 재빠르게 주입한다. 반응 혼합물은 대략 10초 이내에 발포구조로 응고하게 된다. 실험관에서 거품을 제거하고, ASTM D-1612에 따라 밀도를 측정한 결과 0.83g/ml이었다.
[실시예 2-3]
본 실시예는 발포제로서 펜탄 그리고 탄성체로서 랜덤 스티렌-부타디엔 고무가 결합되어 있는 촉매를 사용하여 열경화성 폴리(DCPD)발포 중합체를 제조하는 것에 관한 것이다.
각 실시예에 있어서, 10ml주사기에 고무 격막을 씌우고 질소 가스로 충전시킨다. 10중량%의 스티렌-부타디엔 랜덤 고무가 용해되어 있는 디사이클로펜타디엔 8.0ml를 주사기에 넣고 다시 질소가스로 충전시킨다. 펜탄 0. 8ml를 가하고 혼합시킨다. 디에틸알루미늄 클로라이드와 n-부틸 에테르의 0.5몰 용액(몰비 1 : 0.75,톨루엔 0.28ml와 함께)을 가한 다융, 또 다시 n-부틸 에테르 0.2ml를 가하고 혼하시킨다 마지막으로 WC16/노닐페놀/아세틸 아세톤의 0.1몰 용액(몰비 1 : 1 : 2, 톨루엔 0.28ml와 함께)을 가하고 다시 혼합한다. 고무격막을 제거하고 주사기 플런저로 대치한다. 처음 혼합물 2ml를 미리 나머지 6ml를 25 × 150mm시험관에 빠르게 주입시킨다.
실시예 2에서는 실험관을 60℃까지 예열하고, 3에서는 loo℃까지 예열한다. 반응 혼합물은 대략 10초이내에 열경화성 발포 중합체로. 응고하였다. 중합체를 실험관에서 꺼내고 실시예 1의 방법과 같이 그 밀도를 측정한다. 실시예 2에서 형성된 중합체의 밀도는 약 0.5g/ml이고 3에서 형성된 것은 약 0.2g/ml이었다.
[실시예 4]
본 실시예는 발포제로서 펜탄 그리고 핵형성제로서 탄산칼슘이 결합되어 있는 촉매를 사용하여 중합체를 제조한다.
실시예 4에 있어서는 1) 10ml의 주사기를 고무격막으로 씌우고 질소 가스로 충전시키기전에 탄산칼슘 0.16g을 가하며, 2)디사이클로펜타디엔에 탄성체가 함유되지 않음을 제외하고는 동일한 비율의 동일한 물질을 사용하여 실시예 2및 3의 절차를 반복한다.
실험관은 100℃의 온도까지 예열하며, 생성된 발포제품의 밀도는 0.33g/ml이었다.
[실시예 5 및 6]
본 실시예는 발포제로서 펜탄. 탄성체로서 스티렌-부타디엔 랜덤 고무 및 핵형성제로서 탄산칼슘이 결합된 촉매를 사용하여 열경화성 폴리(DCPD)발포 중합체를 제조하는 것에 관한 것이다.
각 실시예에 있어서, 디사이클로펜타디엔에 스티렌-부타디엔 랜덤 고무 15중량%가 함유됨을 제외하고는 동일한 비율의 동일한 물질을 사용하여 실시예 4의 절차를 따른다. 실시예 5에서는 실험관을 60℃까지 예열하고 6에서는 100%까지 예열한다 실시예 5의 최종 제품의 밀도는 0.67g/ml이고 6에서는 0.36g/ml이었다.

Claims (13)

  1. 디사이플로펜타디엔 단량체 중합단위 90내지 100중량%l 및 노르보르넨 또는 노르보르나디엔 10중량% 미만으로 이루어진 열경화성 발포 중합체.
  2. 제 1 항에 있어서, 단량체의 중량을 기준으로하여 약 3내지 약 15중량%의 예비 성형 탄성체가 골고루 분산되어 있는 중합체.
  3. 제 1 항에 있어서, 밀도가 0.2내지 0.85g/ml인 중합체.
  4. 제 1 항에 있어서, 기포가 작고 균일한 중합체.
  5. 제 4 항에 있어서, 중합체가 핵형성제를 포함하고 있는 중합체.
  6. 제 5 항에 있어서, 핵형성제가 탈크, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 탄산아연, 또는 탄산납인 중합체.
  7. 제 5 항에 있어서, 핵형성제가 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화바륨, 산화아연, 산화 납 또는 실리카인 중합체.
  8. 디사이클로펜타디엔 : 텅스텐 할라이드 또는 텅스텐 옥시할라이드를 함유하는 촉매 : 및 발포제로 이루어진, 열경화성 디사이클로펜타디엔 발포 중합체 제조용 조성물.
  9. 제 8 항에 있어서, 핵형성제가 추가로 함유된 조성물.
  10. 제 9 항에 있어서, 핵형성제가 탈크, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 탄산아연, 또는 탄산납인 조성물.
  11. 제 9 항에 있어서, 핵형성제가 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화바륨, 산화아연, 산화납 또는 실리카인 조성물.
  12. 제 8 항에 있어서, 노르보르넨 및 노르보르나디엔으로 이루어진 그룹에서 선택된 다른 단량체가 디사이클로펜타디엔의 무게를 기준으로 하여 최고 약 10% 함유되어 있으며, 기포가 작고 균일한 조성물.
  13. 제 8 항에 있어서, 활성제가 추가로 함유된 조성물.
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