KR900001663B1 - 반도체 웨이퍼의 표면 연마방법 - Google Patents

반도체 웨이퍼의 표면 연마방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

반도체 웨이퍼의 표면 연마방법
제1도는 본 발명의 방법에 사용되는 연마휠의 실시예를 도시한 단면도.
제2도는 본 발명의 방법에 사용되는 연마휠의 다른 실시예를 도시한 단면도.
제3도는 제1도에 도시한 연마휠의 날(blade)을 드레싱하는 방법의 실시예를 도시한 부분 단면도.
제4도는 날이 본 발명에의해 드레싱된 제1도에서 도시한 연마휠에 의해 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하는 방법의 실시예를 도시한 부분 단면도.
제5도는 본 발명의 실시예 1에 있어서 연마된 실리콘 웨이퍼 표면을 200배로 확대한 사진.
제6도는 본 발명의 실시예 6에 사용된 연마휠날의 자유단부를 도시한 확대부분정면도.
제7도는 본 발명의 실시예 7에서 연마된 실리콘 웨이퍼 표면을 200배로 확대한 사진.
제8도는 본 발명의 비교실시예에 있어서 연마된 실리콘 웨이퍼 표면을 200배로 확대한 사진.
본 발명은 반도체 웨이퍼의 표면 연마 방법에 관한 것이며, 특히, 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하는 즉 무광택마무리하는 방법에 관한 것이다.
반도체 웨이퍼 제조는 우선 일반적으로 고순도 실리콘 또는 GaAs 나 GaP와 같은 반도체 재료로 구성된 거의 원통형 인고트(ingot)를 형성시켜야 한다. 인고트는 다수의 거의 디스크-형인 반도체 웨이퍼를 얻기에 적합한 두께로 깎인다. 각 웨이퍼의 두 표면은 연마제 기계가공을 받아야 하며, 그 다음에 적당히 혼합된 산용액으로 에칭 되어야 한다. 그 다음에 각 웨이퍼의 한면이 매끄러운 표면이 되도록 폴리시(polish)된다. 회로는 프린팅에 의해 반도체 웨이퍼의 매끄러운 표면에 인가되며, 웨이퍼의 다른면이 연마제 기계가공을 해야한다.
회로를 공급하기전에 상기한 연마 가공에 있어서, 반도체 웨이퍼의 두표면은 일반적으로 무광택 마무리된다. 웨이퍼 표면은 접착된 고급연마제로 만들어진 회전날을 사용하여 연마될때, ＂톱니형 자국＂이 연마된 표면에 형성된다. 톱니형 자국이 웨이퍼 표면에 대해 접착된 고급연마제의 이동방향으로 생기게 되며 또한 반도체웨이퍼에 대해 바라지 않는 방향으로 분리되게 된다. 그러므로 견고하지 않고 연마제로 갈아서 웨이퍼 표면을 연마가공하는 것이 종래의 실험이었다. 보통 연마는 반도체 웨이퍼의 표면과 연마반의 표면사이에 견고하지 않는 연마제를 포함하는 연마액을 넣으므로서 그리고 적당한 압력하에 상호 압착되는 동안 상호 관련된 반도체 웨이퍼와 연마반을 이동시키므로 수행된다. 이 연마반 처리는 사실상 톱니형 자국이 아닌 반도체 웨이퍼표면을 무광택 마무리 할 수 있다.
그러나, 연마처리는 (a) 접착된 연마제에 의해 기계가공 하는 것보다 작동효율이 훨씬 낮으며; (b) 반도체 웨이퍼는 연마반 액체에 의해 오염되며, 그러므로 연마된 웨이퍼는 계속적인 폴리싱과 건조를 필요로 한다. 그리고 (c) 연마처리를 제조 자동화하기는 어렵다.
반도체 웨이퍼 표면을 연마하는 새롭고 우수한 방법을 제공하는 것이 본 발명의 목적이다. 그래서 웨이퍼 표면이 사실상 톱니형이 아닌 무광택 처리를 공급하도록 웨이퍼의 오염문제를 일으키지 않고 쉽게 자동형으로 충분한 동작효율로 연마될 수 있다.
종래에는 반도체 표면을 접착된 연마제로 연마하는 것은 연마된 표면을 상당히 두드러진 톱니형자국 형성시킨다고 생각되었다. 날로 표면을 연마하기전에 알런덤형 접착제로 접착된 드레서로 날이 드레싱될때, 반도체 웨이퍼의 표면은 톱니형자국을 가지는 무광택 마무리의 연마된 표면이 되도록 드레싱된 날로 잘 연마된다.
본 발명에 의하면, 접착된 표면 연마제로 만들어진 회전날에 의해 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하는 방법을 제공하는 방법이며, 상기 방법은 알런덤형 연마제가 접착된 드레서로 상기 날을 드레싱하는 것으로 구성되어 있다.
본 발명은 도면을 참고로하여 더 상세히 설명된다.
제1도는 본 발명에 사용된 연마휠의 실시예를 도시한다. 도시된 연마휠은 원판기저부(4)와 기저부(4)의 주변연부로 부터 아래쪽으로 연장하는 원통수직연장부로 구성되어 있는 지지부재(8)를 구비한다. 지지부재(8)는 알루미늄과 같은 적당한 금속재료로 만들어져 있다. 지지부재(8)의 기저부(4)의 중앙부분은 적당한 방법으로 회전 샤프트(10)에 장치된다. 도시한 실시예에 있어서, 관통홀(12)은 기저부(4)중앙에 형성되며, 주변표면에 형성된 외부나선줄을 가지는 소직경연부(14)는 회전 샤프트(10)의 하단부에서 형성된다. 지지부재(8)는 회전샤프트(10)의 숄더(shoulder)부(16)를 기저부의 상부표면에 접하도록 홀(12)을 통한 소직경부(14)를 삽입하고 홀(12)을 통해 돌출한 소직경부(14)의 돌출단부에 너트(18)를 나사로 조절하므로서 회전샤프트(10)에 분리할 수 있게 장치된다.
자유단부, 즉, 지지부재(8)의 수직연장부(6)는 날(20)을 가진다. 날(20)이 접착된 고급 연마제로 제작되어야 하는 것이 중요하다. 고급연마제는 입방체 붕소니트라이드그레인이나 천연 또는 합성 다이아몬드 그레인과 같은 것이다. 다이아몬드는 그레인 규격이 미합중국 규격용으로서 적당하게는 1200번 내지 100번, 양호하게는 1,000번 내지 150번, 특히 800번 내지 230번이 있다. 고급연마제는 니켈과 같은 적당한 금속접착제를 사용하는 금속 접착방법과 열을 이용한 도제접착방법과 열경화성 접착제를 사용하는 수지접착방법등에 의해 그레인을 접착시키는 날(20)로 형성된다. 고급연마제가 다이아몬드 그레인일때, 다이아몬드는 금속 접착방법으로 쉽게 접착될 수 있다. 금속접착 다이아몬드 연마제가 사용될때, 도제 접착이나 수지접착 고급연마제로 만들어진 날(20)와 같이 선결된 형으로 형성된 다음 지지부재(8)의 선결된 부분에 접착될 수 있다. 그러나 날(20)의 강도의 관점에 있어서, 날을 형성시켜 니켈 양이온을 함유하는 전해용액을 내장하는 per se라 알려진 도금방법에 의해 지지부재의 선결된 부분에 날을 동시에 접착한다.
도시한 실시예에 있어서, 지지부재(8)의 수직연장부(6)의 아래표면이 외부 수직방향으로 급격히 경사진다. 날(20)은 수직연장부(6)의 내부표면과 아래표면에 연장된 접착부(22)와 수직 연장부(6)의 외부표면에 하단부를 넘어서 외부수직 방향으로 연장하는 자유단부(24)를 가진다. 날(20)의 회전축(26)과 날(20)의 자유단부(24) 사이에 형성된 각(α)는 적당하게 100 내지 160; 양호하게는 100 내지 160°, 특히 120 내지 140°이다. 훨씬 큰 각(α)은, 다음에 설명되는 방법으로, 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하는데 있어서 날(20)을 무디게 한다. 각(α)이 아주 작은 경우, 날(20)에 작용하는 연마저항이 연마하는 동안에 너무 크며, 필요로 하는 날(20)의 강도가 상당히 높게된다. 날(20), 특히 자유단부(24)의 적당한 두께는 0.5 내지 2.0mm, 양호하게는 0.08 내지 1.00mm; 특히 0.10 내지 0.50mm이다. 두께가 아주 두꺼울때, 연마처리동안에 날(20)과 반도체 웨이퍼 사이의 접촉 영역이 증가한다. 증가된 접촉영역은 날(20)을 무디게 하며, 상대적으로 큰 고가의 고급연마제의 양이 필요하게 된다. 두께가 너무 작을 경우, 날(20)의 강도는 아주 낮아진다. 우선적으로, 날(20)은 전체 지지부재(8)의 수직연장부(6)의 전체영역을 따라 계속적으로 연장하는 고리형으로 된다. 바란다면, 다수의 슬롯의 날(20)의 자유단부(24)의 고리형 위치에 형성될 수도 있다. 이러한 슬롯은 아래에서 설명되는 바와같이 연마처리하는 동안에 냉각수 유입을 허용한다. 더나아가, 반도체 웨이퍼로 부터 연마칩은 이 슬롯을 통해 쉽게 빠질 수 있다. 그래서, 그러한 슬롯을 공급하므로서 연마효과가 증가된다. 더 바라는 경우, 주변부에 파동모양의 날(20)의 자유단부를 만드는 것이 가능하거나 지지부재(8)의 수직연장부에 집중적으로 2개 또는 그이상의 날을 공급하는 것이 가능하다.
제2도는 본 발명에 사용될 수 있는 연마휠의 다른 실시예를 도시한다. 제2도에서 도시한 연마휠(2')에 있어서, 지지부재(8)의 수직 연장부(6')의 아래쪽 표면은 사실상 회전축(26')에 수직으로 연장한다. 고리모양의 평면날(20')은 수직연장부(6')의 아래 표면을 따라 공급된다. 그렇지 않으면, 제2도에서 도시한 연마휠(2')은 사실상 제1도에서 도시한 연마휠과 동일하다.
제1도와 2도에 도시한 실시예에 있어서, 원통형 수직연장부(6) 또는 (6')를 가지는 지지부재(8 또는 8')가 사용되며, 날(20 또는 20')이 수직연장부(6 또는 6')에 공급된다. 이 구조대신에, 원형평판 형인 지지부재가 사용되고 날이 지지부재의 고리형 자유단부, 즉, 주변연부에 공급되는 교체구조가 사용될 수 있다.
본 발명의 방법에 있어서, 연마휠(2 또는 2')의 날(20 또는 20')에 의한 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하기에 앞서, 날(20 또는 20')은 날(20 또는 20')의 접착된 알런덤형 연마제가 접착된 드레서로 연마하므로써 드레싱되어야 한다.
연마휠(2)의 날(20)을 드세싱하는 방법의 한 실시예가 제3도에 도시된다. 드레서(28)는 고정부재(30)에 의해 고정된다. 도시한 고정부재(30)는 받침대(32)와 받침대(32)의 위쪽표면에 고정된 고정판(34)을 구비한다. 전체적으로 디스크형인 받침대(32)는 상부표면에 원형 디프레션(36)과 원형 디프레션(36)으로부터 수직으로 연장하는 통로(38)를 구비한다. 통로(38)는 적당한 진공원(도시하지는 않았지만)에 연결된다. 디스크형인 고정판(34)은 다공성 재료로 만들어진 주요부(40)와 주변연부에 고정된 고리형외부(42)를 구비한다. 받침대(32)의 상부표면에 고리형외부(42)의 아래표면을 고정시키므로서, 고정판(34)은 받침대(32)에 고정되며, 주요부(40)는 디프레션(36)을 덮는다. 디스크형인 디프레서(28)는 주요부(40)에 고정판(34)으로 장치된다. 진공원(도시하지는 않았지만)이 작동될때, 공기는 고정판(34), 디프레션(36)과 통로(38)의 주요부(40)를 통해 흡수된다. 디프레션(28)은 고정판(34)에 흡인되어서 고정된다.
여기서 중요한 점은 알런덤형 연마제를 접착시켜 드레서(28)를 만든다는 것이다. 널리 사용되고 있는 알런덤형 연마제를 본 발명에서는 표시 A, 32A, WA 및 RA로 명명된다. 알런덤형 연마제는 가열에 의해 유리화되는 점토 접착제를 사용하는 유리 접착법이나 열경화성수지 접착제를 사용하는 수지접착법에 의해 접착된다.
보통, 연마휠(2)는 회전축(제1도 참조)이 드레서(28)상면에 거의 수직으로 놓여진다. 특히, 회전축(26)은 드레서(28)에 대해서 연마휠(2)의 이동방향(화살표 44)쪽에서 보면 드레서(28) 상면쪽으로 약간 기울어진다. 후단부에서의 날의 하단부(48)(제1도 참조)는 전단부에서의 날의 하단부(46) 수십 μm정도 더 높다. 연마휠(2)은 회전샤프트(10)에 연결되어 있는 전기모타와 같은 구동원(도시안됨)에 의해 회전축에 대해 회전하게 된다. 더구나 고정부재(30)가 화살표(50)방향으로 하거나 연마휠(2)이 화살표(44)방향으로 이동하게 되면, 연마휠(2)과 드레서(28)는 서로서로에 대해 화살표(44)(50)방향, 즉 연마휠(2)의 회전축에 거의 수직인 방향이고 드레서(28)상면에 평행한 방향으로 이동된다. 따라서 드레서(28)는 연마휠(2)의 날(20)에 의해 연마되며, 결국은 날(20)이 드레싱된다.
날의 주변속력, 화살표(44), (50)방향으로의 연마휠(2)과 드레서(28)의 상대이동속력, 및 드레싱 작업동안의 연마심도(t1)는 사전에 적절하게 결정된다. 상기의 드레싱 작업을 끝마친 후 본 발명의 방법에 따르면, 반도체 웨이퍼 표면은 드레싱된 연마휠의 날(20)에 의해 연마된다.
제4도에서는 연마휠(2)의 날(20)로써 반도체 웨이퍼(52)표면을 연마하는 한 예를 도시하고 있다. 제3도와 4도를 비교함으로써 상술된 드레싱과 같은 방식으로 연마가 실시되고 있음을 용이하게 이해할 수 있다. 특히, 고순도 실리콘 또는 GaAs나 GaP등의 적절한 반도체 재료로서 제조된 거의 원형으로 구성된 반도체 웨이퍼는 윗쪽으로 튀어나와있는 부분이 연마되도록 고정부재(30)의 고정판(34)상에 놓여진 후 고정판(34)에 밀착되어 고정된다. 종래에서 연마휠(2)은 회전축(26)이 반도체 웨이퍼(52)상면에 거의 수직이 되도록 놓여진다. 특히, 회전축(26)은 반도체 웨이퍼(52)에 대해서 연마휠(2)의 이동방향(화살표 44로 도시)으로 보여줬을 때 반도체 웨이퍼(52)상면쪽으로 약간 기울어지며, 후단부에서의 날(20)의 하단부(48)는 전단부에서의 날(20)의 하단부보다 수십 μm정도 더 높다. 연마휠(2)은 회전축에 대해 회전하게 된다. 더구나, 고정부재(30)가 화살표(50)방향으로 이동되거나 또는 연마휠(2)이 화살표(44)방향으로 이동하게 되면, 연마휠(2)과 반도체 웨이퍼(52)는 서로서로에 대해 화살표(44); (50)방향 즉 연마휠(2)의 회전축(26)에 거의 수직이고 반도체 웨이퍼(52)상면에 수평인 방향으로 이동하게 된다. 따라서 반도체 웨이퍼(52)의 상면은 날(20)에 의해 연마된다. 연마작업동안, 날(20)자유단의 주변 속력은 200 내지 3000m/분, 양호하게는 300 내지 2000m/분, 더욱 양호하게는 400 내지 13000m/분이 적절하다. 일반적으로 연마휠과 반도체 웨이퍼(52)의 화살표(44), (50)방향으로의 상대 이동속력은 1000 mm/분을 초과하지 않는 것이 바람직하다. 연마 심도 t2는 연마토 반도체 웨이퍼 표면을 연마하는데 있어서, 연마심도는 일반적으로 10 내지 20μm정도로 결정된다. 회로를 적용시킨후 반도체 웨이퍼를 연마하는데 있어서는 일반적으로 수백 μm정도로 결정된다. 제2도에 도시된 연마휠(2')을 사용하게 되면, 날(20')을 드레싱한 후 드레싱된 날(20')로서 상술된 바와 같은 방식으로 반도체웨이퍼(52)표면을 연마할수 있다. 그러나, 이 경우에 있어서 예를 들자면 날(20')과 반도체 웨이퍼(52)와의 접속면적이 상대적으로 아주 넓으므로, 연마심도 t2는 여러 μm로 제한되어질 수 있다.
따라서 전술된 본 발명의 방법에 의하면, 반도체 웨이퍼(52)표면은 아무런 톱니모양 자국을 갖지 않으면서 무광택 마무리된 아주 양호한 표면으로 연마된다.
반도체 웨이퍼를 연마하기 위해 드레싱된 날(20)을 아주 여러번(예를들면 약 1000번 정도) 사용하게 되면, 연마된 표면상에 톱니모양 자국이 남게된다.
더구나, 널리 알려져 있는 것처럼, 반도체 웨이퍼 표면이 연마제로 연마될때에 바람직하지 못한 잔여 스트레스로 인해 반도체 웨이퍼가 휘어지게 된다. 본 발명의 방법에서는 다른 연마제 작업에서보다 이러한 바람직하지 못한 결과를 훨씬 줄일 수 있는데, 이에 대한 상세한 설명은 여기서 설명하지 않는다.
본 발명의 더욱 상세히 설명을 다음예에서 설명하면 다음과 같다.
[실시예 1]
제1도에 도시된 형태의 연마휠은 도금한 후 용해시킴으로써 만들어졌다. 특히 도금 단계에서, 니켈판은 니켈 양이온을 포함하는 전해질 용액속에 잠겨지며, 또한 양극을 사용하기도 한다. 하나의 유닛으로 구성되어 제1도에서 파선(54)으로 도시된 환상형 돌출부를 구비한 알루미늄 지지부재는 수직 연장부 내면 및 밑면과 돌출부내면을 제외하고 절연물로 코팅되고 양이온 전해질 용액속에 거꾸로 잠겨졌다. 전기 분해하기전에, 크기에 있어서 미합중국 규격에서 미합중국 400번을 갖는 합성 다이아몬드 연마제가 전해질 용액내에 부유되었다. 다음, 전기분해가 시작되고, 중력에 의해 코팅되지 않는 지지부재부분에 떨어진 연마제는 침전된 니켈 금속에 의해 접착되었다. 고로 날이 형성된다. 다음 용해단계에서는 형성된 날을 구비한 지지부재를 전해질 용액으로부터 끄집어 내어서 지지부재의 돌출부 외면에 코팅되어있는 절연물을 제거한후 순산화 나트륨 용액에 담그어 두었다. 따라서, 지지부재의 돌출부는 용해에 의해 삭제되었다. 다음, 지지부재를 수산화나트륨으로 부터 끄집어낸후 코팅되어 있는 나머지 모든 절연물을 제거했다. 이러한 결과로, 제1도에 도시되어 있는 연마휠이 만들어졌다.
이런 방법으로 만들어진 연마휠의 날의 자유단부는 0.30mm의 두께를 가졌으며, 날의 자유단부와 연마휠의 회전축과의 각도 α(제1도 참조)는 135°로 되었다. 날의 자유단부는 200mm의 외경을 가졌다. 연마휠의 날은 제3도를 참조하여 전술된 방식대로 드레싱되었다. 이때에 사용된 디스크형 드레서는 4mm의 두께를 가지고 4인치의 외경을 가졌으며, 상기 드레서는 회전연마기의 특성을 나타내는 국제적으로 인정되는 마킹 시스템에 따라 WA 320NB(접착도 N을 가지면서 미합중국 규격으로 320 메쉬번호를 갖는 접촉 WA 연마제에 의해 얻어지는 드레서를 도시)로 표시되었다. 날 자유단부의 주변속력은 1250m/분이었다. 드레서를 고정시키는 고정부재는 150mm/분 속력으로 화살표(50)방향으로 이동되었다. 연마심도(t1) 50μm이며, 냉수는 연마영역내로 분출되었다.
상술된 드레싱 작업을 끝낸후, 제4도를 참조하여 상술된 바와 동일한 방식 대로 드레싱된 날을 이용하여 실리콘 웨이퍼 한쪽면을 연마하게 되었다. 이때 날 자유단부의 주변속력은 1250mm/분이었다. 실리콘 웨이퍼를 고정시키는 고정부재는 150mm/분 속력으로 화살표 방향으로 이동되었다. 연마심도 t2는 15μm이며, 냉수는 연마 영역내로 분출되었다.
제5도는 연마된 실리콘 웨이퍼를 200배로 확대시킨 사진이다. 제5도는 무광택 마무리 작업이 행해진 표면으로 톱니모양의 자국이 전혀 나타나 있지 않는 연마된 표면을 명백하게 도시하고 있다.
[실시예 2 내지 5]
표 1에 나타나 있는 여러 조건을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 실리콘 웨이퍼 표면을 연마했다. 결국, 연마된 실리콘 웨이퍼는 제5도에 도시된 표면에서와 같이 톱니모양 자국이 나타나지 않게 무광택 마무리 작업된 표면을 가졌다.
[표 1]
Figure kpo00001
(*1) : 수지 접착법에 따라 N 접착도를 가지면서 미합중국 규격으로 80번을 갖는 접착 RA 연마제에 의해 얻어지는 드레서.
(*2) : 수지 접착법에 따라 N 접착도를 가지면서 미합중국 규격으로 150번을 갖는 접착 정상 A 연마제에 의해 얻어지는 드레서.
(*3) : 수지 접착법에 따라 N 접착도를 가지면서 미합중국 규격으로 320번을 갖는 접착 WA 연마제에 의해 얻어지는 드레서.
(*4) : 유리접착법에 따라 L 접착도로서 150 U.S. 미합중국 규격으로 150번을 갖는 접착 WA 연마제에 의해 얻어지는 드레서.
[실시예 6]
연마휠은 320 U.S.을 갖는 합성 다이아몬드 연마제를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 연마휠이 만들어진다. 날은 1mm의 폭 W과 1.5mm의 간격 l으로서 원주적으로 형성된 1mm의 깊이 d를 갖는 구멍(56)를 갖는다.
드레서로서 RA 80NB(수지 접착법에 따라 접착 RA 연마제에 의해 얻어지는)을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 연마휠의 날이 드레싱된다. 날 자유단부는 650m/분의 주변 속력을 가지며, 고정부재는 80mm/분의 이동속력을 가졌다.
날의 자유단이 650m/분의 주변 속력을 갖고 고정부재가 80mm/분의 이동속력을 갖는 것을 제외하고, 실리콘 웨이퍼 표면은 드레싱된 날에 의해 실시예 1에서와 동일한 방법으로 연마되었다.
실리콘 웨이퍼는 제5도에 도시된 표면처럼 톱니모양 자국이 나타나지 않는 무광택 작업으로 마무리된 표면을 가졌다.
[실시예 7]
제2도에 도시된 형태이며, 외경이 200mm이고 내경은 190mm이며 두께는 2mm인 날을 구비하고 있은 연마휠에서, 미합중국 규격으로 400번으로 갖는 접착 합성 다이아몬드 연마제를 수지접착법으로 날을 형성시킨후 상기 날은 지지부재에 접착되었다. 다음, 연마휠의 날은 실시예 1에서와 동일한 방법으로 드레싱되었다. 실리콘 웨이퍼 표면은 연마깊이 t2가 3μm인 것을 제외하고, 드레싱된 날을 사용하여 실시예 1에서와 동일한 방법으로 실리콘 웨이퍼 표면을 연마했다.
제7도는 연마된 실리콘 웨이퍼 표면을 200배로 확대한 사진이다. 제7도는 약간의 톱니모양 자국이나는 무광택 마무리 작업이된 표면을 도시하고 있다.
[실시예 1과 비교]
드레서 GC 320 LV(유리 접착법에 의해 L의 접착도로써 320 U.S.을 갖는 접착 GC 연마제에 의해 얻어짐)를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법으로 연마휠 날을 드레싱했다. 실리콘 웨이퍼 표면은 제 1에서와 동일한 방법으로 드레싱된 날에 의해 연마되었다.
제8도는 연마된 실리콘 웨이퍼 표면을 200배로 확대한 사진이다. 제8도로부터 톱니모양 자국이 나있고 무광택으로 마무리되지 않았음을 인지할 수 있다.

Claims (22)

  1. 고성능의 연마제가 접착된 회전날로 반도체 웨이퍼의 표면을 연마하기 위한 방법에 있어서, 웨이퍼 표면을 연마하기전에 알런덤형 연마제가 접착된 드레서로 상기 회전날을 연마하는데 의해 상기 날을 드레싱하는 공정을 구비하고 있는 것을 특징으로 반도체 웨이퍼의 표면 연마방법.
  2. 제1항의 방법에 있어서, 반도체 웨이퍼의 연마시에 날은 그 회전축이 웨이퍼 표면에 거의 직교하도록 배치되고, 날과 반도체 웨이퍼는 날의 회전축에 거의 직교하는 방향으로 상대적으로 이동되며, 날의 드레싱시에는 반도체 웨이퍼의 연마시와 같은 방법으로 날과 드레서가 날의 회전축에 거의 직교하는 방향으로 상대적으로 이동되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항의 방법에 있어서, 날에는 다이아몬드 연마제가 접착되어 있는 방법.
  4. 제3항의 방법에 있어서, 다이아몬드 연마제의 그레인 규격이 미합중국 규격용 1200번 내지 100번인 방법.
  5. 제4항의 방법에 있어서, 다이아몬드 연마제의 그레인 규격이 미합중국 규격용 1000번 내지 150번인 방법.
  6. 제5항의 방법에 있어서, 다이아몬드 연마제의 그레인 규격이 미합중국 규격용 800번 내지 230번인 방법.
  7. 제3항의 방법에 있어서, 날이 회전 지지부재의 고리형 자유단부에 설치되는 방법.
  8. 제7항의 방법에 있어서, 날이 지지부재의 고리형 자유단부의 전체 원주를 따라 연장된 고리형인 방법.
  9. 제3항의 방법에 있어서, 다이아몬드 연마제가 도금접착되는 방법.
  10. 제3항의 방법에 있어서, 금속접착법으로 다이아몬드 연마제를 접착하여 날을 소정형태로 형성되는 방법.
  11. 제1항의 방법에 있어서, 날의 자유단부는 날의 회전축에 대해 100°내지 160°각도 α로 연장되는 방법.
  12. 제1의 방법에 있어서, 각도 α가 110°내지 150°인 방법.
  13. 제12항의 방법에 있어서, 각도 α가 120°내지 140°인 방법.
  14. 제11항의 방법에 있어서, 날의 자유단부 두께가 0.05 내지 2.00mm인 방법.
  15. 제14항의 방법에 있어서, 날의 자유단부 두께가 0.08 내지 1.00mm인 방법.
  16. 제15항의 방법에 있어서, 날의 자유단부 두께가 0.10 내지 0.50mm인 방법.
  17. 제1항의 방법에 있어서, 날의 자유단부 두께가 200 내지 3000mm/분인 방법.
  18. 제17항의 방법에 있어서, 날의 자유단의 주변속도가 300 내지 2000m/분인 방법.
  19. 제18항의 방법에 있어서, 날의 자유단의 주변속도가 400 내지 1300m/분인 방법.
  20. 제2항의 방법에 있어서, 날과 반도체 웨이퍼의 상대적인 이동속도가 1000mm/분 정도인 방법.
  21. 제1항의 방법에 있어서, 반도체 웨이퍼가 실리콘인 방법.
  22. 제1항의 방법에 있어서, 반도체 웨이퍼는 그위에 회로가 설치되기 이전의 것인 방법.
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