KR820000606B1 - 연속 기포 스펀지 고무의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

연속 기포 스펀지 고무의 제조방법

제1도는 본 발명의 방법에 의하여 얻어진 스펀지 고무체의 일예를 나타내는 종단면도.

제2도는 본 발명에 의하여 제조한 수세전의 경화된 단경의 단계의 스펀지 고무체의 종단면도.

제3도는 종래 기술의 방법에 의하여 얻어진 스펀지 고무체의 일예를 나타내는 종단면도.

제4도는 상기 종래 기술의 방법에 따라 제조된 수세전의 결화된 단계의 스펀지 고무체의 종단면도.

제5도는 종전 기술의 방법에 의하여 제조된 스펀지 고무체의 일예를 나타내는 종단면도.

제6도는 본 발명에 의한 스펀지 고무 인자체용 파지체의 일예를 분해 상태로 나타내는 사시도.

제7도는 판상의 인자체를 일부 절결한 본 발명에 의한 스펀지 고무 인자체용 파지체의 분해상태 사시도.

본 발명은 연속 기포 스펀지 고무를 제조하는 방법에 관한 것이다.

근래 무수한 연속 기포를 갖는 스펀지 고무를 인재로서 사용함으로써 날인시에 일일이 스탬프 대를 사용하는 일이 없이 연속 날인할 수 있도록 한 인판이 급속이 보급되어 왔다.

종래, 이런종류의 인판에 사용되어 왔던 무수한 연속 기포를 갖는 스펀지 고무체의 제조법으로서는 다음과 같은 것이 알려져 있다.

(1) 발포제만으로부터 원료 고무를 발포시켜서 무수한 연속 기포를 형성하는 방법

(2) 발포제를 사용하는 일이 없이 이수용성염 분말(易水溶性鹽粉末)을 경화제, 진료(塡料)등과 함께 원료 고무에 혼재시켜서 가열 경화한 후(제4도 참조), 이수용성염 분말을 수세하여 제거하고 연속 기포를 형성하는 방법(제3도 참조)

(3) 이수용성염 분말 및 발포제를 경화제, 진료와 함께 원료 고무에 혼재시켜서 가열 경화시킨 후, 이 수용성염 분말을 수세하여 제거하여 무수한 연속 기포를 형성하는 방법(제5도 참조)

상기와 같은 공지의 방법은 난점이 있어 여러 면에서 불충분하다.

예로서, 상기(1)의 방법에 의하면, 형성된 연속 기포는 불균일하고, 더욱이 흡장량(吸藏量)이 불충분하여 충분한 잉크량이 흡수되어 저장되지 않는다.

한편, 상기(2)의 방법에 의하면, 원료 고무중에 혼재시킨 이수용성염 분말끼리의 접촉이 점접촉 또는 선접촉으로 되기 때문에 형성된 각 기포의 접속로(31)가 제3도에 보는 바와 같이 좁으므로 안료를 포함하는 고점성 잉크를 사용할 수 없다. 그리고, 인판 표면에 기포가 없는 피막층이 형성되는 난점도 있다.

상기(3)의 방법에 의하면, 이수용성염 분말을 세척 제거한 후에 형성되는 각 기포의 접속로(51)에 발포제의 발포작용에 의하여 변상편(變狀片)(52)가 제5도에 보는 바와 같이 형성되어 접속로(51)를 좁게 함으로써 점도가 높은 안료를 포함하는 잉크를 사용할 수 없다는 난점이 있고, 또한 인판 표면에 기포가 없는 피막층이 형성되는 난점도 있다.

상기 (2) 및 (3)의 방법에 의하여 제조된 인자체를 사용할 때, 염료를 포함하는 낮은 점성의 잉크를 사용하는 경우는 그런대로 선명한 인자를 장시간에 걸쳐 유지할 수 있으나, 공지의 통상의 잉크를 사용한 경우는 전술한 효과를 얻을 수가 없다. 즉, 잘 번지지 않고 또 내수성, 내광성이 우수한 고점도의 안료계 잉크를 사용하는 경우는 부적합하다.

본 발명은 전술한 난점을 극복하여, 점도가 높은 액체 잉크 조성물을 충분히 흡장시켜 놓을 수가 있으며, 동시에 이 액체 잉크 조성물의 유동성을 저해하는 일이 없는 무수한 연속 기포를 갖는 스펀지 고무인자체의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명의 목적은 선명한 인자를 장시간에 걸쳐 지속 유지할 수가 있는 연속 기포 스펀지 고무 인자체 및 그 제조방법을 제공하려는 것이다.

본 발명의 또 하나의 목적은, 기포경(氣泡經)을 적절히 조정함으로써 안료를 함유하는 고점성의 잉크를 효과적으로 흡수하여 인쇄 또는 도장에 통상적으로 사용할 수 있는 인자체용의 무수한 연속 기포를 갖는 스펀지 고무체를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 하나의 목적은, 상기 용도에 사용 가능한 스펀지 고무의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 하나의 목적은, 기포경을 적절히 조정하여 기포경이 상이한 2매의 스펀지 고무층을 구성하는 인자체용 연속 기포 스펀지 고무체를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 하나의 목적은 상기한 기포경을 적절히 조정하여 기포경이 상이한 2매의 스펀지 고무층을 구성하는 인자체용 스펀지 고무체의 제조방법을 제공하는 것이다.

이와 같은 목적하에 달성된 본 발명의 특징의 하나로서는 적절한 입경을 갖는 가수용성 전분을 사용한 점에 있고, 이로 인하여 종래의 인자체용 스펀지 고무의 결점이었던 이수용성염 미분말(微粉末)간의 점접촉 및 선접촉 또는 변상편의 형성에 기인된 좁은 접속로 때문에 고점성 안료 함유 잉크를 사용할 수 없으며 또한, 잉크 흡장량이 적다는 등의 결점이 해소된 것이다.

먼저, 본 발명에 있어서 사용하는 원료물질에 관해 설명한다.

본 발명에 있어서 사용할 수 있는 원료고무는 분자량이 약 10,000 내지 100,000(JIS K 6300에 따라 측정할 때 무늬점도=약 70 내지 95)의 천연고무 또는 합성 고무인데, 합성 고무로서는 부타디엔-스틸렌 공중합체, 부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체, 클로로프렌, 폴리우레탄 고무 등을 사용할 수 있다. 특히, 부타디엔-아크릴니트릴 공중합체(니트릴 함량이 31 내지 42%)는 내유성, 내노화성 등이 우수한 제품을 얻는데 적당하고, 탄성 및 인성(靭性)이 우수하기 때문에 특히 고무인 재료로서 적합하다.

또한, 본 발명에 있어서 사용 가능한 경화제로서는 유황, 셀레니움, 텔루니움, 염화유황과 같은 공지의 경화제를 사용할 수 있다. 그 사용 비율은 원료 고무 100부에 대하여 약 2 내지 5부인데, 3내지 4부가 바람직하다. 그리고, 본 발명에 있어서 사용 가능한 전료로서는 공지의 카아본 블랙, 미분 규산, 인공 규산염, 탄산칼슘 등이 있고, 특히 카아본 블랙이 사용하는 고무와 강력히 결합하여 보강적 작용을 하기 때문에 바람직하다. 그 사용 비율은 원료고무 100부에 대하여 약 40∼60부인데, 45∼55부 범위가 바람직하다.

본 발명에 있어서 사용하는 이수용성 화합물(염)이라 함은, 미분말하기 쉽고, 고무의 경화 온도(110∼160℃)에 있어서 분해 가스화 되지 않고 즉, 경화 온도에 견디며, 더욱이 가열 후에도 물에 의하여 용이하게 세척 제거할 수 있는 결정성의 무기 화합물이다. 구체적으로는 염화나트륨, 황산나트륨, 질산나트륨등의 염이 사용된다.

상기 이수용성 화합물의 미입자의 직경은 용도에 따라 다르지만 통상 32 내지 350메슈(0.044 내지 0.498mm)의 분말 화합물이 사용된다. 상기 직경은 스펀지 고무체의 기공의 직경에 거의 일치된다. 즉, 이수용성 화합물은 입경이 0.498 내지 0.149mm의 범위에 있는 큰 기포(b)의 형성에 기여한다. 그 사용비율은 원료 고무 100부에 대하여 약 200 내지 1200중량부이고, 바람직하게는 800 내지 1000중량부이다.

본 발명에 있어 사용 가능한 이수용성염의 미분말과 병용되는 가용성의 미분말 전분으로서는 감자전분, 옥수수 전분, 벼전분 등을 들 수 있다. 그 입경을 합당하게 선택한다면 특히, 그 원료 전분원을 문제시 안해도 된다. 감자 전분이 가용성이 있어 우수하며 균일한 소요 입경을 갖는 분말을 용이하게 얻을 수 있고 또 가격이 싸기 때문에 널리 사용된다. 그 입경은 100메시채(0.01∼0.103mm)를 통과한 것을 사용하고, 사용 비율은 원료 고무 100중량부에 대하여 약 100 내지 300중량부이고, 바람직하게는 150 내지 250중량부이다.

그리고, 경화에 있어 가용성 전분은 열의 영향을 받아서 팽윤하여 함유한 미량 수분을 가스로서 발생하고, 이 가스가 일정의 발포제와 같은 작용을 하여 기포 형성에 좋은 결과를 가져온다. 또한, 가용성 전분자체도 경화 공정에 있어 다소 분해당화(分解糖化)되는 경향을 가지며, 가열전의 상태보다도 물에 용해하기 쉽게 된다.

본 발명에 있어, 더욱이 가용성 전분과 이수용성염의 배합중량비는 1:9 내지 1:3정도가 좋은데, 특히 1:4의 비율이 더욱 바람직하다.

본 발명에 있어, 가용성 전분과 이수용성염과의 배합 중량비를 이와 같은 범위로 하는 이유는, 가용성 전분의 양이 과다하면 가열 경화시에 수분 및 탄산가스의 발생이 많아지고, 이들이 기포들 과다히 만들어 스펀지 고무의 기포가 불균일하게 될 우려가 있고, 또한 가용성 전분자체의 분해가 과도히 진행되어 금형내에서 경화되어야 할 혼합물이 성형 불가능케 될 우려가 있기 때문이다. 이와 반대로, 가용성 전분의 양이 과소하면 이 수용성 미분말 상호간에 적확(適確)히 기재되지 않고, 가용성 전분 첨가의 효과가 충분히 발휘되지 않는다.

본 발명에 있어서는, 고무공업에 통상 사용되고 있는 첨가물을 사용할 수가 있다.

예를 들어, 카오본 블랙과 같은 보강제, 아민계의 노화방지제, 와셀린, 가소와 같은 연화제, 아염화와 같은 경화조제, 구아니딘계의 경화 촉진제 등을 유효량 첨가할 수가 있다.

다음에, 본 발명의 연속 기포 스펀지 고무 인자체의 제조방법에 관하여 설명한다.

전술한 입경을 갖는 경화제, 전료, 가용성 전분, 이수용성염을 전술한 바의 범위내의 비율로 혼합한 원료고무를 혼련기(混練機)에 넣어 소련날화(素練捏和)한다.

이어서, 금형내에 넣고 10분 내지 1시간, 약 110 내지 160℃의 온도하에서 가열 경화한다. 가열 수단으로서는 공지의 것이 사용 가능하고 예를 들어, 전열가열, 증기가열 등을 이용할 수 있다. 이와 같이하여 경화된 생성물을 금형으로부터 취출한 다음에 냉수 또는 온수를 사용하여 압축과 팽창복원을 반복하면서 이수용성염과 가용성 전분의 세척 제거를 시행한다. 이리하여, 이수용성염과 가용성 전분은 먼저 표면에 있는 것부터 세척 제거되고, 이어서 표면부분의 세척 제거에 의하여 형성되는 무수의 기포에 물이 침입하여 내부의 이수용성염 및 가용성 전분의 미세분말이 세척 제거되고, 이와 같은 식으로 점차 물이 깊은 곳까지 침입하여 내부의 미세 분말이 세척 제거됨으로써 이수용성염과 가용성 전분의 미분말을 완전히 세척 제거할 수가 있다. 이때, 20 내지 30℃의 물을 사용하여도 되지만 45 내지 55℃의 온수를 사용하면 가요성 전분의 세척 제거가 더 한층 좋아지며, 세척 제거의 소요시간도 단축된다. 그리고, 경화를 저온에서 비교적 장시간, 예컨대 110℃에서 60분간 시행하는 경우에는 가용성 전분의 세출에 70℃이상의 온수를 필요로 한다. 이것은 가용성 전분의 열분해가 불완전하기 때문에 이것의 수용성이 그다지 증가하지 않았다는 사실에 기인되는 것으로 생각된다.

이리하여, 직경이 약 0.01 내지 0.103mm의 범위내에 있는 작은 기포(a)와 직경이 약 0.149 내지 0.498mm의 범위내에 있는 큰 기포(b)의 합계의 용량 %가 60 내지 85용량%(스펀지고무 기준)의 범위내에 있으며, 전술한 기포(a),(b)가 상호로 연통되며, 그들의 연통 접속로가 넓고 따라서 당연히 공지기술에 의하여 제조된 스펀지체에 수반되어 있었던 접속로의 방해가 되는 변상편을 포함하지 않는 스펀지 고무체가 얻어진다. 상기의 작은 기포(a)와 큰 기포(b)의 대비용량 %는 작은 기포(a)가 5 내지 60용량%(스펀지 고무기준, 이하 같음)임에 대하여 큰 기포(b)가 40 내지 75용량%의 범위내에서 적절히 혼재되어 있는 것이 좋고 더욱 바람직하게는 작은 기포(a)가 5 내지 40용량%임에 대하여 큰 기포(b)가 60 내지 75용량%범위인 경우이다.

본 발명의 다른 실시 형태로서 상층(잉크 보지부)와 하층(인자부)에 형성되는 연속 기포의 성질을 다르게 한 스펀지 고무 인자체를 얻는 경우 사용하는 원료 고무, 경화제 전료, 가용성 전분 미분말, 이수용성염 미분말, 경화조건 및 세척 제거조건 등은 전술한 바 설명과 동일 또는 비등한 것이다. 다만, 이수용성염과 가용성 전분의 미분말의 입경만을 다르게한 시이트를 별도로 만들고, 이어서, 양 시이트를 중합시켜서 가열 경화하여 일체화한다. 또한, 양 시이트에 사용하는 이수용성염과 가용성 전분의 미분말의 입경은 특히 한정되는 것은 아니되, 특히 안료를 색소로 한 비교적 점성이 큰 잉크를 사용하는 인판용 인재로서 사용하는 경우에는 인자에 사용되는 층의 시이트에 배합하는 이수용성염은 입경 200 내지 350메시(0.044 내지 0.074mm)의 것을 사용하고, 가용성 전분은 입경 200메시 통과(0.01 내지 0.074mm)의 것을 사용하고, 잉크를 보지하기 위하여 사용되는 층의 시이트에 배합되는 이수용성염의 입경은 32 내지 100메시(0.149 내지 0.498mm)이고, 가용성 전분의 입경은 150 내지 250메시(0.062 내지 0.103mm)이다. 입경에 관한 이와같은 한정은 입경이 너무 크면 형성되는 기포의 조대화(粗大化)를 초래하고, 소기의 목적인 미세 균일한 기포를 얻을 수가 없으며, 또한 거꾸로 입경이 너무 작으면 고점도 잉크 등의 유통성이 손상되기 때문에 마련되는 것이다.

여하튼, 본 발명에 있어 특징적인 것은 미세하게 분할된 가용성 전분을 새로이 스펀지 고무형성에 사용함에 있고, 특히 이것을 종래 사용되고 있는 이수용성염과 병용한 점에 있다. 이 가용성 전분을 이수용성염과 병용한 효과로서는 이수용성염과 병용한 효과로서는 이수용성염의 미분말이 집합하여 거대화되는 것을 방지하며, 경화 직후에 있어서의 금형으로부터의 취외를 용이하게 한다는 점을 들 수 있다.

이수용성염의 주위에 이 미분말 가용성 전분이 부착하여 실질적으로 이수용성염의 표면적을 크게 하기 때문에 종래의 용적 공극률과 같은 스펀지 고무보다 고점도의 잉크 등의 유통이 현저하게 좋아진다.

이하, 도면에 의거 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

먼저, 종래 기술에 관해 설명한다. 제4도는 종래 기술에 의하여 제조한 수세이전의 경화된 단계의 스펀지 고무체의 종단면도이다. 이 종래법에서는 이수용성염 분말이 사용되고 있으며, 이 염은 결정성의 무기물질 입자(41)형태로 존재한다. 또한 이와같은 입자는 경도도 높고, 원료고무(42)에 혼재시키는 경우 상호의 접촉이 모두 점접촉 또는 선접촉으로 된다. 그러기 때문에 입자(41)의 세척 제거 후에 형성되는 접속로(31)가 제3도에 나타나는 바와같이 좁아진다.

제5도는 이수용성 분말 이외에 발포제를 사용하는 다른 종래 방법에 따라 제조한 스펀지 고무체의 종단면도이다. 이 방법에 의하면, (51)로 표시하는 바와 같은 좁은 접속로에 덧붙여(52)로 표시하는 바와같은 변상편이 생기고, 이들이 사용 잉크의 유통을 방해한다. 사용 잉크가 고점도의 경우는 특히 그 유통이 현저하게 방해된다.

한편, 본 발명에서는 제2도에 나타내는 바와 같이 원료고무(2)에 혼재되는 이수용성염의 미분말(1) 상호간에 유기물질로 되는 연한 가용성 전분의 미분말이 분재하여 마치 고무공처럼 변형한다. 즉, 이수용성염 미분말(1)과 가용성 전분의 미분말(5)과의 접촉이 면접촉을 취한다. 따라서, 이수용성염 미분말(1)과 가용성 전분의 미분말(5)을 세척 제거하면, 제1도에 나타내듯이 연속 기포(3)는 각 기포(a),(b)를 충분히 넓은 접속로(4)에 의하여 연동된 무변상편 제품이 된다.

또한, 각 미분말 상호의 접촉이 좋다는 사실에 기인하여 세척 제거의 소요시간이 현저하게 단축된다는 특징으로 갖는다.

본 발명의 스펀지 고무 인자체용으로 사용할 수 있는 고점성 안료 함유 잉크로서는, 알키렌 옥사이드에 의하여 피마자유를 변성한 피마자유 다가(多價) 알코올에테르와 알코올에 의하여 피자마유를 변성한 피마자유 지방산 알킬에스테르와의 혼합베히클 중 또는 각 단독 베히클중에 에틸셀루로오즈로 입자표면을 피포(被包)한 안료 입자를 분산한 잉크, 예를 들어 상기 알키렌옥사이드가 프로피렌 옥사이드인 잉크 및 피마자유 지방산 알킬에르가 피마자유 지방산 메틸에스테르인 잉크 등이 사용된다.

전기의 고점성 안료 함유 잉크에 사용되는 안료로서는 입경이 0.1미크론 내지 0.01미크론의의 범위내에 있는 다음과 같은 것이 사용된다.

즉, 에틸셀루로오즈로 안료 입자의 표면을 피복시킨 안료분말(상품명 마이크로리스:스위스 찌바가이긴사제)로서 색종에 따라 다음과 같은 것이 있다.

주홍색 : 축합 아조

황 색 : 디아릴라이드-디메톡시-클로아닐라이드

흑 색 : 카아본블랙

자색(紫色) : 디옥사진

본 발명에 의한 스펀지 고무 인자체에는 비교적 점도가 높은 안료계 잉크를 사용하는 상기 인판용으로 사용하는 외에 스탬프 패드, 잉크패드, 로울러 등에 사용사기에 충분한 잉크 흡장량이 보장되고, 번지거나 끊김이 없는 선명한 날인이 가능케 된다. 그러나, 본 발명의 스펀지 고무체는 이와같은 용도에 한정되는 것이 아니고, 완충재, 이재 혹은 위생재료등 지극히 넓은 용도를 갖는 것이다.

이하, 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세히 설명하겠으나, 본 발명이 이들 실시예에 의하여 하등 제한되는 것은 아니다.

[실시예 1]

합성고무(NBR) 100에 대하여 중량비로 유황 3.5, 아염화 5, 가류촉진제 5 및 액상고무 저중합(NBR), 와셀린, DBP 등으로 되는 연화제 30, 카아본블랙 50, 보강제 25, 노화방지제 2, 80 내지 100메시(0.149 내지 0.176mm)의 염화나트륨 또는 유산소오다 미분말 800, 150 내지 250메시(0.062 내지 0.105mm)의 가용성 감자전분의 미분말(200)을 가하여 소련 날화하여 혼련물을 만들없다. 이것을 로울 성형용의 금형에 충전하여 열반(熱盤)간에 승압하여 150℃에서 15분간 가열 경화한 금형에서 취외하여 염화나트륨 또는 유산나트륨 또는 질산나트륨 및 가용성 감자 전분을 충분을 충분히 수세하여 완전히 세척제거하고 탈수 건조하여 잉크용 로울러를 얻었다. 이리하여, 얻어진 잉크용 로울러에 2,000 내지 4,000cp/25℃정도의 고점도의 안료계 잉크를 흡장시켜서 승차권 자동 판매기에 사용하였던 바, 잉크의 흡장량도 충분하고 번짐이나 끈김이 없는 선명한 날인을 장기간에 걸쳐 시행할 수 있었다.

[실시예 2 내지 4]

실시예 1과 같이하여 제1표와 같은 배합 비율로 스탬프대, 체크라이터용 잉크 패드, 완충재를 작성하였던바, 모두가 지극히 양호한 성능을 발휘하였다. 이와 같이하여 본 발명에 의하여 얻어지는 스펀지 고무체의 용도는 광범위하다는 것을 알 수 있을 것이다.

제6도는 본 실시예에 의하여 제조한 잉크 패드를 사용한 스펀지 고무 인자체용 파지체를 분해상태로 나타내는 것으로 도면중, (1)은 파수, (2)는 카버, (3)은 스프링, (4)는 인자체 수납 케이스, (X)은 본 실시예에서 제조된 잉크 패드, (5)는 스텐실, (6)은 스텐실 보지 프레임을 나타낸다.

[제1표]

[실시예 5]

합성고무(NBR) 100부에 대하여 유황 3.5, 아염화 5, 경화촉진제 및 액상고무(저중합 NBR), 와셀린, DBP 등으로 되는 연화제 30, 카아본 블랙 50, 노화방지제 2, 200 내지 350메시(0.44 내지 0.074mm)의 염화나트륨 또는 황산나트륨 또는 질산나트륨 800, 200메시 파스(0.01 내지 0.074mm)의 가용성 감자 전분 200을 가하여 소련날화하여 엷은 평판상의 A시이트(두께 2mm)를 만들었다. 별도로 A시이트의 경우와 같은 고무성분 배합에 32 내지 100메시(0.147 내지 0.498mm)의 염화나트륨 또는 황산나트륨 또는 질산나트륨 800, 100 내지 250메시(0.062 내지 0.149mm(의 감자전분 200을 가하여 소련날화하여 약간 두꺼운 평판상의 B시이트(두께 5mm)를 만들어 상기 A시이트상에 B시이트를 중합시켜 내저면에 요철(凹凸)문자를 형성한 금형내에 수용하였다. 이어서, 200kg/cm²정도의 압력을 가하여 A시이트가 요철문자에 압접한 상태로 열반사이에 가압하여 150℃의 온도하에서 15분간 경화시켰다. 경화 후 금형에서 취외하여 염화나트륨 또는 황산나트륨 또는 질산나트륨 및 가용성 전분이 완전히 세재될때까지 충분히 수세하고 탈수 건조하여 고무인으로 하였다. 이리하여, 제조된 고무인 A시이트와 B시이트가 일체화된 1매의 인자체(X)로 되고 이것을 문자 혹은 도형 등의 인면이 하면에 오도록 하여 내부에 잉크를 수용할 수 있는 제7도에 그 일예를 도시한 파지체에 장착하고 2000 내지 4000cp/250℃정도의 고점도의 안료계 잉크를 이 고무인의 상층인 B시이트 층에서 침윤시키면, B시이트였던 상층부분은 그 복잡 다기(多岐)하며, 미세한 연속 기포가 착종상태(錯綜狀態)로 연통된 조직의 것이기 때문에 다량의 잉크를 흡장하고, 이 흡장 잉크는 점차 하층(A시이트축)의 인자면까지 침윤하게 되므로 인자면을 지면등에 가볍게 압압하는 것으로 날인이 된다.

이때, 인자면을 형성하는 부분은 상기한 바와 같이 그 주위에 형성된 미세한 무수의 기포를 갖는데, 이 기포는 넓은 접속로에 의하여 연통되어 있는 정치(精緻)한 것이기 때문에 지면에 압압함으로써 날이에 필요한 소량의 고점성 잉크가 균등하게 침출하여 섬세한 문자 또는 도형등이 선명하게 날인된다. 또한, 잉크는 상기 상층(B시이트축)으로부터 침윤하여 넓은 접속로에 의하여 연통된 무수한 연속 기포에 과잉하게 안될 정도로 흡장되므로, 이 고무인은 잉크를 보급할 것 없이 장기간에 걸쳐 사용할 수 있다. 이것은 기포들이 비교적 넓은 접속로에 의하여 상호간 연통되어 있기 때문에 안료를 색소로 하는 비교적 고점도의 잉크라도 모관 형상이 작용하고 그 결과로서 잉크의 침출이 양호하게 되는 것으로 생각된다.

인자면의 문자, 도형 등은 금형내에서 형성하지 않고, 조각에 의하여 형성하여도 된다.

제7도는 본 실시예에 의하여 제조한 인자체를 장착한 파지체의 일예를 분해상태로 나타내는 것으로, 도명중(10)은 파수, (20)은 카바, (30)은 스프링, (40)은 인자체 홀더, (50)은 잉크 흡장체, X는 상술한 A시이트와 B시이트가 일체화된 인자체, (60)은 인자체(X)를 보강하는 보형봉상체(保形棒狀體)(70)은 인자체(X)의 탈락을 방지하는 프레임을 나타낸다.

[실시예 6 내지 7]

실시예 5와 동일하게 하여 각각 제2표, 제3표의 배합비율로 스탬프대, 체크라이터용 잉크 패드를 제조하여 사용하였던바, 모두 극히 양호한 성능을 보였다.

[제2표]

Claims (1)

1. 원료고무, 경화제, 진료(塡料) 및 기포 형성물질을 혼합시켜 이 혼합물을 금형에 충전하여 가열 경화시킨 후 수세(水洗)시켜 기포 형성제를 제거하여 무수의 연속 기포를 갖는 스펀지 고무 인자체를 제조하는 방법에 있어서, 0.01mm 내지 0.103mm 범위내의 직경을 갖는 미세하게 분활된 가용성 전분(원료고무 중량기준으로 200 내지 1200부)으로 된 작은 기포(a)와 0.149mm 내지 0.498mm 범위내의 직경을 갖는 염화나트륨, 황산나트륨, 질산나트륨 및 이들의 혼합물을 구성하는 이룹으로부터 선택된 미세한 분말의 이수용성염(상기 전분과 이수용성염과의 비는 1:9 내지 1:3)으로 된 큰 기포(b)와의 연합체가 상호로 연통하고 이들 연통 접속로가 넓으며 이 접속로를 방해하는 반상편을 포함하지 않고 고무 기체부에 균일하게 혼재되어 있는 것을 특징으로 하여 연속 기포를 갖는 스펀지 고무를 제조하는 방법.

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