JP2002103765A - 多孔質ゴム印字体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、気泡の均一性を保持しつつ連泡性
を向上させ、強度を低下させることなく硬度を下げるこ
とのできる多孔質ゴム印字体を提供する。 【解決手段】 少なくとも、未加硫ゴム、水溶性微粉
末、加硫剤、充填剤、及び、２．０ｍｍ以下に粉砕した
加硫済み多孔質ゴムを混練してマスターバッチとし、こ
れを加硫したのち水溶性微粉末を除去して得られる連続
気泡を有する多孔質ゴム印字体、及び、前記マスターバ
ッチ全量に対し、前記加硫済み多孔質ゴムを０．１〜３
０重量％配合して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム
印字体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、インク内蔵タイプのゴ
ム印に使用される連続気泡を有する多孔質ゴム印字体に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】無数の連続気泡を有する多孔質ゴムを印
材として使用することにより、使用の都度スタンプ台を
使用することなく連続捺印できるようにした印判は広く
使用されており、本出願人から特公昭５９−２８１９
３、特公昭５９−２９６０６等が開示されている。この
ような多孔質ゴム体は、比較的高粘度の顔料インキであ
っても、多量のインキを含有することができ、かつ、良
好なインキ吐出量を誇っている。しかし、従前の多孔質
ゴム印字体は、気泡の形成及び気泡と気泡をつなぐ接続
路の形成に寄与する水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの
粒子の大きさ及び配合量に限界があったので、気泡の大
きさや接続路の数（以下、「連泡性」と称す）が制限を
受け、インキ含有量やインキ吐出量に影響を与えてい
た。水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの粒子の大きさ及
び配合量を限界値以上配合すると一つ一つの気泡は大き
くなり硬度も低下するが、連泡性は向上せず、また気泡
の均一性が崩れ多孔質ゴム全体の強度が低下してしまう
欠点が生じていた。そこで、本発明者は加硫済み多孔質
ゴムを混合することで、上記欠点を解決できることを見
い出し、本発明を完成した。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、気泡の均一
性を保持しつつ連泡性を向上させ、強度を低下させるこ
となく硬度を下げることのできる多孔質ゴム印字体を提
供する。

【０００４】

【課題を解決するための手段】少なくとも、未加硫ゴ
ム、水溶性微粉末、加硫剤、充填剤、及び、２．０ｍｍ
以下に粉砕した加硫済み多孔質ゴムを混練してマスター
バッチとし、前記マスターバッチを加硫したのち水溶性
微粉末を除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム
印字体、及び、前記マスターバッチ全量に対し、前記加
硫済み多孔質ゴムを０．１〜３０重量％配合して得られ
る連続気泡を有する多孔質ゴム印字体。

【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。はじめ
に、本発明において使用する加硫済み多孔質ゴムについ
て説明する。加硫済み多孔質ゴムを作成するにあたって
用いる原料としては、少なくとも、ゴム、水溶性微粉
末、加硫剤、充填剤を用いる。使用することができるゴ
ムとしては、分子量約１万〜１０万程度（ＪＩＳ Ｋ６
３００ムーニー粘度＝約７０〜９５）の天然ゴム又は合
成ゴムをあげることができる。合成ゴムとしては、ブタ
ジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニト
リル共重合体、クロロプレン、ポリウレタンゴム等が使
用できる。特に、ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体（ニトリル含量３１〜４２％）は、耐油性、耐老化
性、弾性および靭性に優れているので、ゴム印材料とし
て最適である。使用することができる水溶性微粉末とし
ては、塩、糖などの微粉末をあげることができる。塩
は、微粉末化し易く、ゴムの硬化温度（１１０℃〜１６
０℃）において分解ガス化せず、かつ、加熱後は水によ
って容易に除去できる無機化合物をいい、具体的には塩
化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの
塩が用いられる。直径は、通常３２〜３５０メッシュ
（０．０４４〜０．４９８ｍｍ）のものを使用し、その
使用比率はゴム１００部に対し約２００〜１２００部用
いられ、特に４００〜６００部が好ましく用いられる。
糖は、ペントースやヘキトースなどの単糖類、サッカロ
ースやマルトースなどの二糖類、デンプンやグリコーゲ
ンなどの多糖類のいずれも使用でき、更に、これらを併
用して使用することもできる。粒径は、通常１５０メッ
シュパス（０．０１０〜０．１０３ｍｍ）のものを使用
する。中でも特に、バレイショデンプンが可溶性におい
て優れているうえ、均一な所要粒径を有する粉末が容易
に得られ、また、安価であるため好ましく使用される。
使用比率は、ゴム１００部に対し、約５０〜３００部で
あり、好ましくは１００〜２００部である。これらの糖
は、硬化の際、熱の影響をうけて膨潤し、含量した微量
水分をガスとして発生する。そして、このガスが一種の
発泡剤的作用をなして気泡形成に良い結果を与える。水
溶性微粉末は、塩と糖をそれぞれ単独で用いてもよい
し、併用して用いてもよく、用途によって適宜選択すれ
ばよい。併用する場合には、塩と糖の配合重量比は９：
１ないし３：１程度がよく、特に４：１の割合で使用す
るのが好ましい。本発明において、塩と糖の配合重量比
をこのような範囲にする理由は、糖の量が多すぎると加
熱硬化の際に水分および炭酸ガスの発生が多くなって、
これらが気泡を作りすぎて多孔質ゴムの気泡が不均一に
なるおそれがあり、また糖自体の分解が進行しすぎて金
型内で硬化すべき混合物が成型不能となるおそれもある
からである。他方、逆に糖の量が少なすぎると塩粒子相
互間に糖粒子が適確に介在せず、糖の効果が充分発揮で
きない。使用することができる加硫剤としては、硫黄、
セレン、テルル、塩化イオウなどの公知の加硫剤をあげ
ることができ、その使用比率はゴム１００部に対して約
２〜５部が使用でき、３〜４部が特に好ましい。使用す
ることができる充填剤としては、公知のカ−ボンブラッ
ク、微粉ケイ酸、人工ケイ酸塩、炭酸カルシルムなどを
あげることができ、とりわけカ−ボンブラックは使用ゴ
ムと強力な結合をし補強的作用をするので好ましい。そ
の使用比率はゴム１００部に対して約４０〜６０部であ
り、４５〜５５部の範囲は特に好ましい。さらにはゴム
製造で通常使用されている添加物を使用することができ
る。例えば、アミン系の老化防止剤、ワセリン、可塑剤
などの軟化剤、亜鉛華などの硬化助剤、グアニジン系の
硬化促進剤などを有効量添加することができる。また、
有機系合成繊維を適量添加することもできる。有機系合
成繊維としては、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポ
リアクリロニトリル繊維、アクリル系繊維、ナイロン６
・ナイロン６／６・ナイロン４／６・ナイロン６／１０
・ナイロン１１等の脂肪族ポリアミド繊維、ポリプロピ
レン繊維、ポリエチレン繊維、ポリビニルアルコール繊
維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポ
リウレタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート
繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、アラミド繊
維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリ−ｐ−フェニレン
ベンゾビスチアゾール繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベン
ズビスオキサゾール繊維、ポリベンズイミダゾール繊
維、ポリオキシメチレン繊維などを用いることができ、
繊維長０．２〜２ｍｍとしたステープルが用いられる。
また、これらの有機系合成繊維は、特に繊度０．１〜１
００ｄのものが好ましく用いられる。

【０００６】次に、加硫済み多孔質ゴムの製造方法につ
いて説明する。上記、各種原料を混練機に入れ混練す
る。次に、金型に入れ、１０分〜１時間、約１１０℃〜
１６０℃の温度下で加熱硬化させる。加熱手段として
は、公知のものが使用可能である。例えば電熱加熱や蒸
気加熱を利用できる。次に、金型より取り出し、冷水ま
たは温水を使用して圧縮と膨張復元をくり返しつつ、水
溶性微粉末の洗い出しを行なう。そうすると連続気泡を
有する加硫された多孔質ゴムが得られる。このようにし
て得られた多孔質ゴムを２．０ｍｍ以下に切断すると、
本発明に用いる加硫済み多孔質ゴムを得ることができ
る。

【０００７】次に、本発明の多孔質ゴム印字体について
説明する。本発明の多孔質ゴム印字体の原料としては、
少なくとも、未加硫ゴム、水溶性微粉末、加硫剤、充填
剤、及び、加硫済み多孔質ゴムを用いる。未加硫ゴム、
水溶性微粉末、加硫剤、充填剤は、前記加硫済み多孔質
ゴムを作成する際に用いるものと全く同じものを使用す
ることができる。未加硫ゴムとしては、分子量約１万〜
１０万程度（ＪＩＳ Ｋ６３００ムーニー粘度＝約７０
〜９５）の天然ゴム又は合成ゴムを用いることができ
る。合成ゴムとしては、ブタジエン−スチレン共重合
体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、クロロプ
レン、ポリウレタンゴム等が使用できる。特に、ブタジ
エン−アクリロニトリル共重合体（ニトリル含量３１〜
４２％）は、耐油性、耐老化性、弾性および靭性に優れ
ているので、ゴム印材料として最適である。水溶性微粉
末としては、塩、糖などの微粉末を用いることができ
る。塩は、微粉末化し易く、ゴムの硬化温度（１１０℃
〜１６０℃）において分解ガス化せず、かつ、加熱後は
水によって容易に除去できる無機化合物をいい、具体的
には塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム
などの塩が用いられる。直径は、通常３２〜３５０メッ
シュ（０．０４４〜０．４９８ｍｍ）のものを使用し、
その使用比率はゴム１００部に対し約２００〜１２００
部用いられ、特に４００〜６００部が好ましく用いられ
る。糖は、ペントースやヘキトースなどの単糖類、サッ
カロースやマルトースなどの二糖類、デンプンやグリコ
ーゲンなどの多糖類のいずれも使用でき、更に、これら
を併用して使用することもできる。粒径は、通常１５０
メッシュパス（０．０１０〜０．１０３ｍｍ）のものを
使用する。中でも特に、バレイショデンプンが可溶性に
おいて優れているうえ、均一な所要粒径を有する粉末が
容易に得られ、また、安価であるため好ましく使用され
る。使用比率は、ゴム１００部に対し、約５０〜３００
部であり、好ましくは１００〜２００部である。これら
の糖は、硬化の際、熱の影響をうけて膨潤し、含量した
微量水分をガスとして発生する。そして、このガスが一
種の発泡剤的作用をなして気泡形成に良い結果を与え
る。本発明において水溶性微粉末は、塩と糖をそれぞれ
単独で用いてもよいし、併用して用いてもよく、用途に
よって適宜選択すればよい。併用する場合には、塩と糖
の配合重量比は９：１ないし３：１程度がよく、特に
４：１の割合で使用するのが好ましい。本発明におい
て、塩と糖の配合重量比をこのような範囲にする理由
は、糖の量が多すぎると加熱硬化の際に水分および炭酸
ガスの発生が多くなって、これらが気泡を作りすぎて多
孔質ゴムの気泡が不均一になるおそれがあり、また糖自
体の分解が進行しすぎて金型内で硬化すべき混合物が成
型不能となるおそれもあるからである。他方、逆に糖の
量が少なすぎると塩粒子相互間に糖粒子が適確に介在せ
ず、糖の効果が充分発揮できない。加硫剤としては、硫
黄、セレン、テルル、塩化イオウなどの公知の加硫剤を
用いることができ、その使用比率はゴム１００部に対し
て約２〜５部が使用でき、３〜４部が特に好ましい。充
填剤としては、公知のカ−ボンブラック、微粉ケイ酸、
人工ケイ酸塩、炭酸カルシルムなどを用いることがで
き、とりわけカ−ボンブラックは使用ゴムと強力な結合
をし補強的作用をするので好ましい。その使用比率はゴ
ム１００部に対して約４０〜６０部であり、４５〜５５
部の範囲は特に好ましい。更に、２．０ｍｍに切断した
前記加硫済み多孔質ゴムが用いるが、マスターバッチの
全量に対し、０．１〜３０重量％を配合することができ
る。特に好ましい範囲は１〜２０重量％である。また、
本発明においては、ゴム製造で通常使用されている添加
物を使用することができる。例えば、アミン系の老化防
止剤、ワセリン、可塑剤などの軟化剤、亜鉛華などの硬
化助剤、グアニジン系の硬化促進剤などを有効量添加す
ることができる。また、有機系合成繊維を適量添加する
こともできる。有機系合成繊維としては、ポリエチレン
テレフタレート繊維、ポリアクリロニトリル繊維、アク
リル系繊維、ナイロン６・ナイロン６／６・ナイロン４
／６・ナイロン６／１０・ナイロン１１等の脂肪族ポリ
アミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、
ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ
塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアルキル
パラオキシベンゾエート繊維、ポリテトラフルオロエチ
レン繊維、アラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、
ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリ
−ｐ−フェニレンベンズビスオキサゾール繊維、ポリベ
ンズイミダゾール繊維、ポリオキシメチレン繊維などを
用いることができ、繊維長０．２〜２ｍｍとしたステー
プルが用いられる。また、これらの有機系合成繊維は、
特に繊度０．１〜１００ｄのものが好ましく用いられ
る。

【０００８】次に、本発明の多孔質ゴム印字体の製造方
法について説明する。上記の各種原料（未加硫ゴム、水
溶性微粉末、加硫剤、充填剤、加硫済み多孔質ゴム）を
混練機に入れ混練し、マスターバッチとする。次に、マ
スターバッチを金型内に入れ、１０分〜１時間、約１１
０℃〜１６０℃の温度下で加熱硬化させる。加熱手段と
しては、公知のものが使用可能である。例えば電熱加熱
や蒸気加熱を利用できる。次に、金型より取り出し、冷
水または温水を使用して圧縮と膨張復元をくり返しつ
つ、水溶性微粉末の洗い出しを行なう。このようにし
て、多孔質ゴム印字体が得られる。本発明の多孔質ゴム
印字体は、単層のゴム印字体としてだけでなく、上層
（インキ保持部）と下層（印字体）の２層からなるゴム
印字体の上層（インキ保持部）及び／又は下層（印字
体）としても使用することができる。ただし、上層用水
溶性微粉末は下層用水溶性微粉末よりやや大きいものを
用いている。こうすると上層の気泡径が下層の気泡径よ
り大きくなるので、インキを含浸させると、毛細管現象
により、下層へ安定したインキ供給が可能となるからで
ある。

【０００９】以下、本発明を実施例により更に詳細に説
明する。しかしながら、本発明はこれら実施例により何
等限定されるものではない。 （実施例１）合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、
亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ
分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、
カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、粒径０．１
４９〜０．１７６ｍｍの塩化ナトリウム微粉末８５０部
を混練し、これを金型に充填して１５０℃で１５分間加
熱硬化した後、離型して塩化ナトリウムを水洗して完全
に除去し、脱水乾燥して多孔質ゴムを得た。この多孔質
ゴムを２．０ｍｍ以下（平均粒径０．５０ｍｍ）に切断
しておく。次に、合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５
部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴム（低重合Ｎ
ＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０
部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、粒径
０．１４９〜０．１７６ｍｍの塩化ナトリウム微粉末８
５０部、前記２．０ｍｍ以下に切断した多孔質ゴム５部
を加え混練してマスターバッチを作成する。これを金型
に充填して挟圧し、１５０℃で１５分間加熱硬化した
後、離型して塩化ナトリウムを水洗して完全に除去し、
脱水乾燥して多孔質ゴム印字体を得た。このようにして
得られた多孔質ゴム印字体に５００〜２０００ｃｐｓ
（２５℃）の高粘度の顔料系インキを吸蔵させて捺印し
たところ、インキ吸蔵量も充分で、にじみやかすれのな
い鮮明な捺印を長期間にわたって行なうことができた。

【００１０】（実施例２）合成ゴム（ＮＢＲ）１００
部、硫黄５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液状ゴム
（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる
軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２
部、粒径０．１４９〜０．１７６ｍｍの塩化ナトリウム
微粉末８５０部を混練し、これを金型に充填して１５０
℃で１５分間加熱硬化した後、離型して塩化ナトリウム
を水洗して完全に除去し、脱水乾燥して多孔質ゴムを得
た。この多孔質ゴムを２．０ｍｍ以下（平均粒径０．５
０ｍｍ）に切断しておく。次に、合成ゴム（ＮＢＲ）１
００部に対し、硫黄５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５
部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等か
らなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防
止剤２部、粒径０．０４４〜０．０７４ｍｍの塩化ナト
リウム４００部、粒径０．０１０〜０．０７４ｍｍのバ
レイショデンプン１００部、繊維長０．９ｍｍ、直径
０．０１１ｍｍのアラミド繊維１０部を加え混練してマ
スターバッチＡとし、これを厚さ２ｍｍの平板状のシー
トＡとする。これとは別に、合成ゴム（ＮＢＲ）１００
部に対し、硫黄５部、亜鉛華５部、硬化促進剤５部、液
状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる
軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２
部、粒径０．１４９〜０．４９８ｍｍの塩化ナトリウム
８００部、繊維長１．１ｍｍ・直径０．０１３ｍｍのア
ラミド繊維１０部を極高ＮＢＲで処理して１０ｐｈｒと
したもの、前記２．０ｍｍ以下（平均粒径０．５０ｍ
ｍ）に切断した多孔質ゴム１０部を混練してマスターバ
ッチＢとし、これを厚さ５ｍｍの平板状のシートＢとす
る。次に、シートＡ上にシートＢを重ね合わせて内底面
に凹凸文字を形成した金型内に収容する。次いで、２０
０ｋｇ／ｃｍ²程度の圧力を加えて、シートＡが凹凸文
字に圧接した状態として熱盤間に挟圧し、１５０℃の温
度下で１５分間硬化した。硬化後離型して塩化ナトリウ
ムおよびデンプンが完全に除去されるまで、充分に水洗
し、脱水乾燥してゴム印とした。このようにして製造さ
れたゴム印は、シートＡとシートＢが一体化した印字体
となり、シートＡが印字体、シートＢがインキ保持部と
なる。こうして得られた多孔質ゴム印字体に５００〜２
０００ｃｐｓ（２５℃）の高粘度の顔料系インキをイン
キ保持部（シートＢ側）から含浸させれば、多量のイン
キを吸蔵すると共に、この吸蔵インキは遂次印字体（シ
ートＡ側）の印面にまで浸透することとなるから、当該
印面を紙面等に軽く押圧すれば捺印することができる。
この際、印面を形成する部分は、その周囲に形成された
微細な無数の気泡を有し、この気泡は広い接続路によっ
て連通されているので、紙面等に押圧することにより、
捺印に必要な少量の高粘性インキが均等に浸出し、繊細
な文字または図形等が鮮明に捺印される。またインキは
常にインキ保持部（シートＢ側）から供給されるので、
このゴム印はインキを補給することなく長期間にわたっ
て使用できる。実施例２の多孔質ゴム印字体を用いて捺
印したところ、にじみやかすれにない鮮明な捺印を長期
間にわたって行うことができた。

【００１１】

【効果】多孔質ゴム印字体に、切断した加硫済み多孔質
ゴムを混合させたことにより、強度を低下させることな
く硬度を下げることができ、また、気泡の均一性を保持
したまま連泡性を向上することができた。硬度を低下さ
せることができたので、クッション性が向上し、特にイ
ンキ吸蔵体としての利用価値大である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも、未加硫ゴム、水溶性微粉
   末、加硫剤、充填剤、及び、２．０ｍｍ以下に切断した
   加硫済み多孔質ゴムを混練してマスターバッチとし、前
   記マスターバッチを加硫したのち水溶性微粉末を除去し
   て得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体。
2. 【請求項２】 前記マスターバッチに対し、前記加硫済
   み多孔質ゴムを０．１〜３０重量％配合したことを特徴
   とする請求項１に記載の連続気泡を有する多孔質ゴム印
   字体。