JPH11123104A - 弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。 - Google Patents

弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。

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JPH11123104A
JPH11123104A JP32512597A JP32512597A JPH11123104A JP H11123104 A JPH11123104 A JP H11123104A JP 32512597 A JP32512597 A JP 32512597A JP 32512597 A JP32512597 A JP 32512597A JP H11123104 A JPH11123104 A JP H11123104A
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JP
Japan
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vulcanized rubber
molding
pts
specific gravity
urethane resin
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Pending
Application number
JP32512597A
Other languages
English (en)
Inventor
Hiroshi Kumakawa
浩 熊川
Masakazu Ioi
雅一 伊生
Yuji Sakaguchi
祐次 坂口
Satoru Iwanaga
哲 岩永
Satoru Hara
悟 原
Seiko Himeno
成以子 姫野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Discovery KK
Original Assignee
Discovery KK
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Publication date
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Abstract

(57)【要約】 【目的】 廃タイヤ等の廃材を有効利用して、弾性と通
気性を有する靴底材を簡略な工程で得る。 【構成】 粒径０、５〜２、０ｍｍの粉末加硫ゴム１０
０重量部に対し、ウレタン樹脂５〜２０重量部を添加混
合したものを、成型後の見掛比重が０、３〜０、８にな
るように成型モールドに注入し熱圧縮成型してなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、靴底材とその製造方法
に関するものであり、詳しくは廃タイヤ等産業廃棄物の
粉末加硫ゴムを有効利用し、安価にまた簡略な工程で製
造できる弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、弾性と通気性を有する靴底材を得
るには、原料となる未加硫ゴムに、加硫剤・加硫助剤・
充填剤・軟化剤等を添加混練し、発泡剤の助けを得て発
泡させ成型する方法がよく知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこうした
従来例においては、ゴム練り・シーティング・加硫・ス
ライスといった複雑な工程が必要であり、加えて原料と
なる未加硫ゴムはバージン材料を使用せざるをえず、コ
スト的に割高になるという欠点があった。本発明はこう
した欠点を解消するためになされたもので、つまり、今
日社会的に大きな問題となっている廃タイヤ等の産業廃
棄物を有効利用して、より簡略な工程でコスト的にも安
く、弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法を提供
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明による
弾性と通気性を有する靴底材は、廃タイヤ等を粉砕して
得られた粒径０、５〜２、０ｍｍの粉末加硫ゴム１００
重量部に対し、ウレタン樹脂５〜２０重量部を添加混合
したものを、成型後の見掛比重が０、３〜０、８になる
ように成型モールドに注入し、加熱圧縮成型してなるも
のであり、つまり廃タイヤ等の産業廃棄物を有効利用
し、しかも粉砕・混練・圧縮成型という簡略な工程で弾
性と通気性を有する靴底材を安価に製造することができ
る画期的なものである。
【０００５】
【作用】粒径０、５〜２、０ｍｍの粉末加硫ゴム１００
重量部に対し、ウレタン樹脂５〜２０重量部を添加混合
したものを、成型後の見掛比重が０、３〜０、８になる
ように成型モールドに注入し加熱圧縮成型することによ
り、従来例に劣らない弾性・通気性・強度を有する靴底
材が容易に得られる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の具体的な実施例を示す。トラ
ック用廃タイヤを冷凍粉砕して得た粒径０、４５ｍｍ以
下の粉末加硫ゴム１００重量部に対し、ウレタン樹脂
（実験では、パンデックスＴＰ１２２１・大日本インキ
株式会社製を使用）１０重量部を混合し、見掛比重０、
７になるよう予め計算した量を成型モールドに注入、１
６０℃で１０分間加熱圧縮成型すると弾性と通気性を有
する靴底材を得ることができた。ついでこれを従来例、
すなわち未加硫のバージンゴム材料に加硫剤・加硫助剤
・充填剤・軟化剤等を添加混練し、発泡剤の助けを得て
発泡させ成型して得られた一般的なゴム発泡材と比較す
ると表１のような結果が得られた。
【０００７】
【表１】
【０００８】この比較から、本発明による靴底材は従来
例に劣らない特性を有することが解る。またさまざまに
条件を変えての実験の結果、実用上もっとも好ましい粉
末加硫ゴムの粒径は０、５〜２、０ｍｍ、粉末加硫ゴム
とウレタン樹脂の混合比はゴム１００重量部に対して樹
脂５〜２０重量部、加熱圧縮成型後の見掛比重は０、３
〜０、８、つまり本発明の請求の範囲に記載した範囲で
あることも判明した。
【０００９】
【発明の効果】以上、本発明による靴底材とその製造方
法によれば、廃タイヤ・廃自動車部品・廃工業用品とい
った産業廃棄物を主材料として従来品に劣らない特性を
有する靴底材を製造できるので環境問題にも貢献でき、
加えて製造工程も簡略化でき、製造コストも非常に割安
となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 43/52 Ｃ０８Ｌ 21/00 Ｃ０８Ｌ 21/00 // Ｂ２９Ｋ 21:00 75:00 105:26 Ｂ２９Ｌ 31:50 (72)発明者 岩永 哲 長崎県大村市今富町860番地１ 株式会社 ディスカバリー内 (72)発明者 原 悟 佐賀県鳥栖市三島町不動島3644番地１ (72)発明者 姫野 成以子 福岡県八女市宅間田263番地１

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】粒径０、５〜２、０ｍｍの粉末加硫ゴム１
    ００重量部に対し、ウレタン樹脂５〜２０重量部を添加
    混合したものを、成型後の見掛比重が０、３〜０、８に
    なるように成型モールドに注入し加熱圧縮成型してな
    る、弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。
JP32512597A 1997-10-20 1997-10-20 弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。 Pending JPH11123104A (ja)

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JP32512597A JPH11123104A (ja) 1997-10-20 1997-10-20 弾性と通気性を有する靴底材とその製造方法。

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Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR19990071328A (ko) * 1998-02-27 1999-09-27 장세현 폐고무를 이용한 신발창의 제조방법
KR20020019812A (ko) * 2000-09-07 2002-03-13 손종채 바닥충격소음 방지재의 제조방법 및 그 제품
JP2002301778A (ja) * 2001-04-03 2002-10-15 Achilles Corp 射出成形長靴のリサイクル方法
KR20030084427A (ko) * 2002-04-26 2003-11-01 김진국 천연고무와 폐타이어 분말을 이용한 신발 바닥 창 제조
CN111655063A (zh) * 2018-01-31 2020-09-11 株式会社爱世克私 鞋底用构件和鞋

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